WO2003012552A2 - Verfahren zum steuern eines druckers oder kopierers unter verwendung eines tonermarkenbandes sowie eines nach dem triangulationsprinzip arbeitenden reflexsensors - Google Patents

Verfahren zum steuern eines druckers oder kopierers unter verwendung eines tonermarkenbandes sowie eines nach dem triangulationsprinzip arbeitenden reflexsensors Download PDF

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WO2003012552A2
WO2003012552A2 PCT/EP2002/008563 EP0208563W WO03012552A2 WO 2003012552 A2 WO2003012552 A2 WO 2003012552A2 EP 0208563 W EP0208563 W EP 0208563W WO 03012552 A2 WO03012552 A2 WO 03012552A2
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brand
intermediate carrier
tape
band
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Volkhard Maess
Heinrich Lay
Rüdiger HAUNS
Arno Best
Michael Mayr
Ulrich BÄUMLER
Thomas Schmidt-Behounek
Wolfgang Schullerus
Josef Schreieder
Uwe HÖLLIG
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Oce Printing Systems Gmbh
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    • G03G2215/00029—Image density detection
    • G03G2215/00059—Image density detection on intermediate image carrying member, e.g. transfer belt

Definitions

  • the invention relates to a method for controlling a printer or copier, in which mark data for toner marks for a character generator are kept in an image control and in which the character generator generates a latent image on an intermediate carrier corresponding to the mark data, which is subsequently colored with toner material , whereby toner marks are generated on the intermediate carrier.
  • the invention further relates to a device for performing this method.
  • the invention relates to a method for controlling a printer or copier using an optical reflex sensor and a device therefor.
  • the intermediate carrier which is, for example, an organic photoconductor tape, also called an OPC tape (OPC organic photoconductor), or to a transfer tape; these toner marks are scanned using sensors and their results are used to control the printing process.
  • OPC tape OPC organic photoconductor
  • the blackening of the toning mark can be measured using a reflex sensor.
  • Another possibility is to measure the toner layer thickness using a capacitive layer thickness sensor.
  • Another method uses electrical toner charge, where the charge potential is measured using a potential sensor.
  • an electrophotographic printing device in which two printing units print images on a transfer belt, which in the further course these images are placed on a carrier material, e.g. Paper transfers.
  • a character generator assigned to the first printing unit a mark is printed on the transfer belt at the beginning of each image by the first printing unit. This mark can be used to precisely determine the runtime for the image from its creation.
  • US-A-5, 995, 802 describes a printing device in which a plurality of printing units are arranged and print images with different colors for a 4-color printing on a transfer belt. Outside the actual printing area, several brands were printed regarding the basic colors black, yellow, magenta and cyan and evaluated for process control.
  • This object is achieved for a method for controlling a printer or copier in that mark data for toner marks for a character generator are kept in an image control, and the character generator on a subcarrier has a latent image corresponding to the mark data generated, which is colored with toner material in the further course, a plurality of marks are combined in the image control to form a coherent brand band, each brand having a locally defined position within the brand band on the intermediate carrier, and that the colored toner marks of the brand band by at least one Sensor can be scanned, the signal of which is used to control the printing process.
  • a large number of brands which are required for the different electrophotographic or electromagnetic printing processes are stored in a branded band. Accordingly, only one or more brand tapes need to be called up for the various electrophotographic or electromagnetic processes of a device type and the
  • Character generator can be controlled accordingly to print the required toner marks. In this way, the technical effort is minimized and the handling of toner brands is standardized.
  • Another aspect of the invention relates to the evaluation of the toner marks using a sensor system.
  • the color density of colored areas achieved with the aid of toner depends on a large number of process parameters.
  • a significant influence comes from the thickness of the toner covering reached on the intermediate carrier, e.g. the photoconductor, which in turn can depend on several other process parameters, such as the specific surface charge of the toner or the potential difference between the photoconductor surface and the Surface of a donor element.
  • the printing process must be able to keep the optical density within narrow limits for a relatively long time.
  • one or more toner marks are placed at regular intervals created on the intermediate carrier, mostly in an area that is normally not reprinted. These toner marks are then detected and evaluated by sensors, for example in order to influence the important operating size of the average area-related toner mass allocation.
  • a method for controlling a printer or copier is specified in which an optical reflex sensor is used as the sensor for scanning the respective toner mark, which determines the thickness of the toner layer of the toner mark according to the triangulation method, depending on the printing process is controlled by the determined thickness of the toner layer.
  • the area-related toner mass coating can be drawn directly from the determined thickness of the toner mark.
  • This mass coating is an immediate input variable for controlling the various parameters of the printing process. In this way, the quality of the printing process can be further improved.
  • very thick and optically opaque toner layers can also be evaluated.
  • FIG. 1 shows the basic structure of a printer that can print printed images on both sides of a carrier material
  • FIG. 2 brand tapes and printed images in which the beginning of the first brand tape is synchronized with the beginning of the first printed page
  • Brand tape is synchronized with the beginning of each print page
  • FIG. 4 shows a block diagram with different functional units, the data for the different brand tapes being asynchronous at the Transfer of the print data to the character generator are added,
  • FIG. 5 shows a block diagram with different functional units, the data for the various brand tapes being added asynchronously or synchronously with the printed image before being rasterized in the controller,
  • FIG. 6 shows a block diagram with different functional units, the marks being read using different sensors
  • FIG. 7 shows the basic structure of a reflex sensor using the triangulation principle
  • FIG. 9 shows a structure of a reflex sensor using a single detector with an oscillating mirror.
  • Figure 1 shows a printer that works on the electrophotographic printing principle.
  • double-sided printing is carried out on a carrier material 10, for example a paper web.
  • a carrier material for example a paper web.
  • an upper photoconductor belt also called an OPC belt
  • an upper character generator 14a generates a latent image.
  • the character generator 14a also generates the toner mark tapes with the toner marks.
  • a potential sensor 16a detects the charge potential of the tape and the latent image and the tape; its signal is used for process control.
  • An upper developer station 18a colors the latent image with the printed images and the toner marks with toner material.
  • a toner mark sensor 20a is connected downstream of the developer station 18a. which evaluates the toner marks.
  • the toner image applied to the photoconductor belt 12a is transferred to an upper transfer belt 22a and from there is printed onto the upper side of the carrier material 10.
  • the underside of the carrier material 10 is printed in a similar manner, for which purpose the function units of the same structure and arrangement, namely lower photoconductor belt 12b, lower character generator 14b, lower potential detector 16b, lower developer station 18b, lower toner mark sensor 20b and lower transfer belt 22b are used.
  • the carrier material 10 thus printed simultaneously and on both sides is fixed and dispensed simultaneously in a fixing station 24 above and below.
  • the structure of the upper printing unit and the lower printing unit shown is suitable for printing several color separations.
  • the respective transfer belt 22a, 22b collects a plurality of toner layers of different colors of a print image one above the other and then prints them on the carrier material 10.
  • the examples of toner belts described below, their evaluation and the various types of device structure can be used for the print shown in FIG. ? ker be used.
  • Figure 2 shows the structure of brand tapes 30 to 40, which belong to the printed images 42 to 48.
  • a large number of toner brands are combined in each brand band 30 to 40.
  • Each brand has a locally defined position within the brand band 30 to 40.
  • the marker tapes 30 to 40 are applied to the intermediate carrier in an area which is usually outside of the printed image to be printed, for example along an edge track. In this way, the printed images 42 to 48 are not disturbed.
  • the start of the first brand tape 30 is synchronized with the start of the first print page 42 each time the print starts.
  • the following branded bands 32 to 40 are then directly attached to one another without a space, ie only the first branded band is synchronized with the first printed page 42; all other branded bands 32 to 40 are asynchronous to the other printed pages 44 to 48 etc.
  • the advantage of this arrangement is that the length of the respective branded band can be independent of the length of the printed pages; in other words, the length of the brand tapes 30 to 40 can be chosen to be any length, regardless of the form. In such a case, the form lengths can be different and any length.
  • the form length has no influence on the required process control, which is carried out with the help of the toner brands of the brand bands 30 to 40.
  • a disadvantage of this version is that the device control must manage each beginning of the individual brand bands 30 to 40 independently of the printed pages 42 to 48.
  • FIG. 3 shows another variant in which the brand tapes 30 to 38 are each synchronized with the start of each print page 42 to 50. It is advantageous here that the start of a respective brand tape 30 to 38 and the start of a respective print image 42 to 50 can be triggered together.
  • the disadvantage may be that the length of the respective brand tape 30 to 38 can be at most the length of the respective printed image 42 to 50; there is therefore a limitation for the branding tapes, depending on the printed image. In the case of very long forms, it can happen that the length of the associated brand tape is very short in relation to the length of the form, so that precise regulation of the electrophotographic process over the large length of the printed image is not ensured.
  • One solution to this problem provides that several brand tapes are added within such a long printing page, so that the maximum The distance between successive brand tapes does not become too large, for example, does not become larger than about 50 cm (20 inches).
  • FIG. 4 shows a block diagram with different functional units.
  • the character generator e.g. The character generator 14a or 14b according to FIG. 1 receives data from the control units for the printed images and for the brand tapes.
  • a controller 52 accesses a branded tape memory 54, in which data about the branded tapes is stored, and a page memory 56, in which the data for the printed images of the
  • Print pages are saved.
  • the data is scanned individually for each side and for the brand tape, i.e. a bitmap for the print page and a bitmap for the label tape are created.
  • the controller 52 transmits the data of the bitmaps to a conversion unit 58, in which the bitmap data of the page memory 56 and the data of the branded tape store 54 are combined, indicated by an addition block 60.
  • the data of the branded tapes are thus given when the print data are transferred tied to the character generator 14a, 14b.
  • a device controller 62 controls an electronic shutter 64 in such a way that the necessary toner marks are switched through in data form from the branded tapes, the other toner marks being filtered out. In this way, brand tapes can be changed at will without changing printed pages.
  • printing operation is restarted after a stop, only the data of the brand tape have to be rasterized in this variant; the bitmap data of the respective print page remain unchanged. In this way, the processing speed when creating the bitmaps in the controller 52 is
  • FIG. 5 shows another variant, in which the same parts are labeled identically.
  • the data of the various brand tapes are created in the controller 52 prior to the rasterization, in which, as expected, a bitmap of the pixels to be printed is created is asynchronously or synchronously linked to the data of the respective print image.
  • the electronic aperture 64 has the task of filtering out unnecessary toner marks in the toner ribbons. This is necessary so that such unnecessary toner marks are not transferred to the carrier material, because they would have to be completely removed from a downstream cleaning station, i.e. getting cleaned. However, such cleaning is complex and not necessarily reliable. It is therefore important to write only the toner marks that are actually required in the marginal trace.
  • the toner marks on the photoconductor belt 12a, 12b are evaluated with the aid of sensors.
  • Figure 6 shows the use of three different sensors 66, 68, 70. Since the different toner marks must be permanently assigned to these different sensors 66, 68, 70, it must also be ensured that each sensor only measures the toner mark intended for it.
  • the device control To synchronize the writing of the toner mark and the reading of the toner mark, the device control generates a trigger pulse for the sensors 66, 68, 70 via the line 72 at each start of the respective brand band.
  • the device control 62 stores the time offset to the trigger pulse on line 72 and communicates it to the respective sensors 66, 68, 70 which is to evaluate this mark.
  • the device controller Since the device controller knows the location of the respective brand tape and the location of the toner brand therein in relation to the respective sensor 66, 68, 70 at any time, it can be used by any sensor 66, 68, 70 the time of the passage of the respective brand.
  • each sensor 66, 68, 70 can evaluate several toner marks one after the other.
  • toner marks that are printed on the transfer belt 22a, 22b with the aid of sensors.
  • Brand data can also be stored for a variety of toner brands; A brand tape or several brand tapes can then be put together from this multiplicity of toner brands, an associated brand tape being selected as a function of the selected printing process.
  • all of the token brands can be provided for different types of a device type and combined to form brand bands.
  • the electronic screen it is then possible to select the toner marks that are actually required on the brand tapes.
  • a single brand band is defined, the toner brands of which allow the multitude of printing processes of a device type to be controlled by a printer or copier. This measure serves to standardize and simplify the software handling of the toner brands.
  • two printing units each with a transfer belt
  • the upper transfer belt 22a providing the upper side of the carrier material 10 with a toner image
  • the lower transfer belt 22b likewise providing a toner image. Branded bands with toner marks are applied to each transfer belt.
  • the application of the branded bands on the two transfer bands 22a, 22b takes place in such a way that at the common transfer printing point for both transfer bands 22a, 22b there are not two toner brands colored with toner at the same time. In this way, the problem of toner dust generation is avoided.
  • the toner marks of the toner ribbons are in the marginal track outside of the carrier material. If the toner mark of the upper transfer belt and the toner mark of one of the lower transfer belt touched in this edge zone due to the lack of paper in this area, toner dust was generated. The aforementioned training avoids this problem.
  • FIG. 7 shows a basic illustration of an optical reflex sensor for scanning the toner mark, as can be used, for example, as a toner mark sensor 20a, 20b according to FIG. 1.
  • the reflex sensor contains a laser diode 80 as the radiation source, the radiation of which is focused by a collimator lens 82 to form a scanning beam 84.
  • the laser diode 80 emits monochromatic radiation, for example in the near infrared range. However, other wavelength ranges of the radiation can also be used.
  • the essentially vertically incident scanning beam 84 strikes the respective surface when the intermediate carrier 86 passes with the toner mark 88.
  • FIG. 7 it is shown that the scanning beam 84 strikes half the surface of the toner mark 88 and the surface of the intermediate carrier 86, for example a photoconductor tape, and generates a measuring spot 90 and 92 there, respectively.
  • the measuring spots 90, 92 are typically smaller than 1 mm 2 .
  • the radiation is largely diffusely reflected by the respective measurement spot 90, 92.
  • Imaging optics 96 for example a converging lens, delimited by an aperture 94 form the measurement spots 90, 92 ⁇ onto a linear detector array 98 as a measurement spot 90, 92 from ⁇ .
  • the imaging beam of the measurement spot 90 is shown in dash-dot lines in FIG. 7 and has the reference symbol 100.
  • the radiation beam emanating from the measurement spot 92 is shown in dashed lines in FIG. 7 and has the reference number 102.
  • the measuring spots 90, 92 have a vertical distance H corresponding to the thickness of the toner mark 88 from one another.
  • the measuring spots 90 ⁇ and 92 ⁇ shown are at a distance D from one another.
  • the sizes H and D are in an exact ratio defined by the geometry of the optical beam path. From the distance D, conclusions can be drawn unambiguously about the height H and thus the thickness of the toner mark 88.
  • the angles 104 and 106 between the scanning beam 84 and the respective center beams of the beams 100, 102 are also included in the calculation.
  • the linear detector array 98 converts the striking radiation into electrical voltages, which are processed by a digital signal processor 108 in the form of signal profiles.
  • the center of gravity of the signal profiles can be determined via the measuring spots 90, 92 ⁇ .
  • the distance between these centroids then leads to the size D and thus indirectly to the size H.
  • the determination of the distance H from the distance D of the measurement spots 90 92 ⁇ is also referred to as the triangulation method.
  • other calculation rules can also be used which result in a clear connection between the quantities D and H.
  • the area-related mass coating in grams per unit area of the toner can be determined from the thickness H of the toner layer of the toner mark 88 by calibration. Such a size is particularly well suited to control the printing process.
  • the signal processor 108 forwards the values determined by it via the line 110 to the device control for the printer or copier.
  • the laser diode 80 the output power of which is typically in the range of 1 mW, is controlled by a controllable current source 110 by the signal processor 108.
  • the current supplied to the laser diode 80 can be dimensioned such that the signal at the detector array 98 lies within a predetermined range. Understeering and oversteering can be avoided in this way.
  • the current for the laser diode 80 can be set such that the signal on the side of the detector array 88 remains constant regardless of the reflectivity of the toner mark 88 or the surface of the intermediate carrier 86.
  • the sensor arrangement is independent of the reflectivity of the toner mark 88 or of the intermediate carrier 86, as a result of which the signal-to-noise ratio when scanning surfaces with better contrast is improved.
  • a color filter can be connected in front of the detector array 98, preferably a bandpass filter, which is matched to the wavelength of the radiation from the laser diode 80. Extraneous light is thus filtered out.
  • Figure 8 shows a further embodiment of the reflex sensor; same parts are labeled the same.
  • a planar, strip-shaped Fresnel lens is provided as imaging optics 96, which directs the diffuse light emanating from the measuring spot onto the detector 98 via a microprism 112.
  • the microprism 112 deflects the radiation by 90 °.
  • the components Fresnel lens and microprism 112 can be produced economically using impression technology. With the arrangement shown in Figure 8, the structure can be significantly reduced and simplified.
  • FIG. 9 shows a further exemplary embodiment of the reflex sensor, with a single detector 114 being used as the radiation receiver, for example a detector which works according to CMOS technology. For reasons of size, a Fresnel lens is again used as imaging optics 96.
  • the radiation is fed to the single detector 114 via a controllable oscillating mirror 116.
  • This oscillating mirror is applied to an electrically conductive substrate with the electrodes 118 and is elastically suspended by torsion springs 120.
  • the oscillating mirror 116 is set in periodic oscillations of constant amplitude according to the arrow 122.
  • the light impinging on the individual detector 114 therefore has a time modulation and accordingly also the electrical signal emitted by it.
  • This signal also contains the time course of the brightness and thus the course of the measurement spot over the imaging location, from which the height H of the toner mark 88 can be concluded.
  • the voltage at the electrodes 118 is regulated so that the individual detector 114 always receives the maximum luminance of the light directed onto it.
  • the electrode voltages are a measure of the position of the respective measuring spot.
  • a piezoelectric or an electromagnetic transducer can be used as the drive for the oscillating mirror 116.
  • the measuring principle described is used in connection with the scanning of toner marks on an intermediate carrier 86, which is generally designed as a photoconductor, for example as a photoconductive belt.
  • a photoconductive tape generally requires a certain recovery time after exposure to an intense radiation source, so that with which a defined discharge state is established in subsequent exposure processes. If this recovery time is too short, a memory effect occurs, ie the effect of several successive exposure processes is partially added and the photoconductive surface is discharged more deeply than desired. This memory effect affects the accuracy of the measurement process on the toner mark. To avoid this memory effect, three options are presented below.
  • a first possibility is to weaken or interrupt the scanning beam.
  • the power supply for the beam source e.g. the laser diode 80
  • Another variant is the interruption of the scanning beam 84 with the aid of a mechanical diaphragm, for example a rotating diaphragm.
  • Another possibility for interrupting the scanning beam 84 is the use of an electro-optic liquid crystal shutter which is switched from a transparent state to a diffuse state when an electrical voltage is applied, so that the scanning beam 84 is scattered in a highly diffuse manner and not a sharply focused measuring spot occurs on the surface of the photoconductor 86. There is therefore no measurable discharge of the photoconductor.
  • Such an arrangement requires no moving parts and ensures short response times in the range below one millisecond.
  • a second way to avoid the memory effect is to vary the position of the toner marks.
  • toner brands are used that are several times the required
  • the scanning beam can then be shifted from one cycle to the next of the photoconductor, for example by at least one track width, so that the recovery time for the exposed track is extended.
  • the scanning beam can be displaced, for example, by mechanically displacing the sensor head or the beam source. Another option is to rotate the Sensor head or the beam source about an axis parallel to the scanning beam 84, which lies outside the beam axis. Another possibility is the choice of optical means, for example mirrors or prisms, which are moved mechanically.
  • a third possibility for avoiding the memory effect lies in the choice of a wavelength of the radiation for the radiation source, for which the photoconductor is not sensitive. If, for example, the photoconductor is sensitive in the long-wave radiation range and insensitive in the short-wave radiation range, no memory effect can be caused when using a radiation source with short-wave radiation.
  • Particularly suitable as radiation receivers are CCD detectors, which, because of their broadband sensitivity, are suitable for registering radiation in the visible and near infrared range.
  • the reflex sensor described in the previous figures is suitable for determining both partially transparent and opaque toner layers of a toner mark of different colors on a background with almost any color and reflectivity.
  • the important size for the mass coating of the toner can also be determined on the basis of a thickness measurement.
  • the described reflex sensor can be modified in many ways.
  • beam sources with different wavelengths can also be used, as a result of which an adaptation to the reflectivity of the particular toner used can take place.
  • an adaptation to the reflectivity of the particular toner used can take place. For example, to generate the
  • the light from two discrete laser diodes can be coupled into a common beam path.
  • a partially transparent mirror is advantageously used for this.
  • the brightness distribution on the detector array forms two geometrically distinct brightness maxima when the measurement spot overlaps the edge of the toner mark. sweeps.
  • the geometric distance between the brightness maxima on the detector array is a measure of the height of the step between the intermediate carrier and the toner mark surface. It is also advantageous to use rasterized toner marks whose raster width is smaller than the radius of the scanning beam. Then there are always two brightness maxima on the detector when the scanning beam sweeps over the screened toner mark.
  • a vertically emitting laser diode known as a VCSEL component
  • VCSEL vertical cavity surface emitting laser diode
  • the small divergence angle and the approximately circular beam cross section of the VCSEL component require no or only very simple optical elements for beam shaping.
  • the described reflex sensor can be easily integrated into a CAN network, as is required to control complex electrophotographic printing presses which use processor modules networked via a fieldbus system.
  • the signal processor 108 then advantageously already contains a corresponding interface for connection to the CAN network.
  • the described reflex sensor can also be used to measure the contrast of toner coverings. For this, a total value of the light striking the detector array is calculated for a given illuminance. In this way, for example, weakly reflecting toner deposits can be detected and this can be used to control the printing process. LIST OF REFERENCE NUMBERS

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Abstract

Beschrieben wird ein Verfahren zum Steuern eines Druckers oder Kopierers, bei dem eine Vielzahl von Marken zu einem zusammenhängenden Markenband (30-40) zusammengefasst werden. Die Druckbilder (42-48) sind den Markenbändern (30-40) zugeordnet.

Description

Verfahren zum Steuern eines Druckers oder Kopierers unter Verwendung eines Tonermarkenbandes sowie eines nach dem Triangulationsprinzip arbeitenden Reflexsensors
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Steuern eines Druckers oder Kopierers, bei dem in einer Bildsteuerung Markendaten für Tonermarken für einen Zeichengenerator bereitgehalten werden und bei dem der Zeichengenerator auf einem Zwischenträger entsprechend den Markendaten ein la- tentes Bild erzeugt, das im weiteren Verlauf mit Tonermaterial eingefärbt wird, wobei Tonermarken auf dem Zwischenträger erzeugt werden. Ferner betrifft die Erfindung eine Einrichtung zum Durchführen dieses Verfahrens.
Weiterhin betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Steuern eines Druckers oder Kopierers unter Verwendung eines optischen Reflexsensors sowie eine Einrichtung hierzu.
Um ein Druckbild mit gleichbleibender Einfärbung auf einem Druckträger, z.B. Papier, zu drucken, ist eine permanente
Überwachung und Regelung des elektrofotografischen oder elektromagnetischen Prozesses notwendig. Für diese Überwachung und Regelung werden unterschiedliche, den jeweiligen Prozessen angepaßte Tonermarken auf den Zwischenträger, das z.B. ein organisches Fotoleiterband, auch OPC-Band (OPC organic photoconductor) genannt, ist, oder auf ein Transferband aufgebracht; diese Tonermarken werden mithilfe von Sensoren abgetastet und deren Ergebnisse zum Steuern des Druckprozesses verwendet. Beispielsweise kann die Schwärzung der To- nermarke mithilfe eines Reflexsensors gemessen werden. Eine andere Möglichkeit besteht darin, die Tonerschichtdicke mithilfe eines kapazitiven Schichtdickensensors zu erfassen. Eine andere Methode verwendet die elektrische Tonerladung, wobei das Ladungspotential mithilfe eines Potentialsensors gemessen wird. Es besteht bei dieser Vorgehensweise das Problem, unterschiedliche Marken unabhängig vom zu druckenden Druckbild und unabhängig von einer zeitlichen Steuerung auf den Zwischenträger aufzubringen und diese Tonermarken mit der Auswertung durch den oder die Sensoren zu synchronisieren.
Es ist Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren und eine Einrich- tung bereitzustellen, mit dessen Hilfe auch bei unterschiedlichen Druckprozessen auf einfache Weise eine Steuerung der Druckprozesse unter Auswertung der Tonermarken durchgeführt werden kann.
Aus der WO 00/34831 derselben Anmelderin ist eine elektro- fotografische Druckeinrichtung bekannt, bei der zwei Druckwerke Bilder auf ein Transferband drucken, das diese Bilder im weiteren Verlauf auf ein Trägermaterial, z.B. Papier, überträgt. Mit Hilfe eines dem ersten Druckwerk zugeordneten Zeichengenerators wird zu Beginn eines jeden Bildes durch das erste Druckwerk eine Marke auf das Transferband gedruckt . Anhand dieser Marke kann die Laufzeit für das Bild ab seiner Erzeugung genau bestimmt werden.
Aus der EP-A-0 291 738 ist es bekannt, Tonermarken nach Art eines Kreuzes beidseitig von Bildern zu drucken. Mit Hilfe dieser Marken kann eine seitliche Verschiebung der Bilder in Bezug auf das die Bilder tragende Band bestimmt werden.
Die US-A-5, 995, 802 beschreibt eine Druckeinrichtung, bei der mehrere Druckwerke angeordnet sind und auf ein Transferband Bilder mit unterschiedlichen Farben für einen 4 -Farbendruck drucken. Außerhalb des eigentlichen Druckbereichs wurden mehrere Marken betreffend die Grundfarben Black, Yellow, Magenta und Cyan gedruckt und für die Prozesssteuerung ausgewertet.
Diese Aufgabe wird für ein Verfahren zum Steuern eines Druckers oder Kopierers dadurch gelöst, daß in einer Bildsteuerung Markendaten für Tonermarken für einen Zeichengene- rator bereitgehalten werden, der Zeichengenerator auf einem Zwischenträger entsprechend den Markendaten ein latentes Bild erzeugt, das im weiteren Verlauf mit Tonermaterial eingefärbt wird, in der Bildsteuerung eine Vielzahl von Marken zu einem zusammenhängenden Markenband zusammengefaßt werden, wobei jede Marke innerhalb des Markenbandes auf den Zwischenträger eine örtlich definierte Position hat, und daß die eingefärbten Tonermarken des Markenbandes durch mindestens einen Sensor abgetastet werden, dessen Signal zum Steuern des Druckprozesses verwendet wird.
Gemäß der Erfindung sind in einem Markenband eine Vielzahl von Marken, die für die unterschiedlichen elektrofotografi- schen oder elektromagnetischen Druckprozesse benötigt werden, abgelegt. Demgemäß muß lediglich ein oder mehrere Markenbänder für die verschiedenen elektrofotografischen oder elektro- magnetischen Prozesse eines Gerätetyps aufgerufen und der
Zeichengenerator entsprechend angesteuert werden, um die erforderlichen Tonermarken zu drucken. Auf diese Weise ist der technische Aufwand minimiert und die Hantierung mit Tonermarken vereinheitlicht.
Ein weiterer Aspekt der Erfindung betrifft die Auswertung der Tonermarken mithilfe eines Sensorsystems. Wie weiter oben bereits angesprochen, ist bei einem Druckprozess in einem elektrofotografischen oder elektromagnetischen Drucker oder Ko- pierer die mithilfe von Toner erzielte Farbdichte eingefärbter Flächen von einer Vielzahl von Prozeßparametern abhängig. Ein wesentlicher Einfluß geht von der während der Bildentwicklung auf dem Zwischenträger, z.B. dem Fotoleiter, erreichten Dicke des Tonerbelags aus, die selbst wiederum von mehreren weiteren Prozeßparametern abhängen kann, wie z.B. der spezifischen Oberflächenladung des Toners oder der Potentialdifferenz zwischen der Fotoleiter-Oberfläche und der Oberfläche eines Donor-Elements . Für ein qualitativ hochwertiges Druckbild muß der Druckprozeß die optische Dichte über eine relativ lange Zeit in engen Grenzen halten können. Zu diesem Zweck werden in vielen elektrofotografischen Druckern in regelmäßigen Zeitabständen eine oder mehrere Tonermarken auf dem Zwischenträger erzeugt, zumeist in einem Bereich, der normalerweise nicht umgedruckt wird. Diese Tonermarken werden sodann von Sensoren erfaßt und ausgewertet, um z.B. die wichtige Betriebsgröße der mittleren flächenbezogenen Toner-Mas- senbelegung zu beeinflussen.
Es ist allgemeiner Stand der Technik zum Auswerten von Tonermarken optoelektronische Reflexsensoren zu verwenden, die Strahlung auf die zu vermessende Oberfläche der Tonermarke ausstrahlen und die von dieser Tonermarkenoberfläche sowie der darunter liegenden Zwischenträgerfläche, z.B. der Oberfläche des Fotoleiters, reflektierte Strahlung auffangen und auswerten. Dieses Meßprinzip ermöglicht eine ausreichend hohe Genauigkeit, solange folgende Voraussetzungen zutreffen: Die Tonermarke bildet keine geschlossene, undurchsichtige Tonerschicht, sondern sie weist noch punktuell undichte Stellen, z.B. Löcher, auf; die Farbe des Toners bietet im Wellenlängenbereich des Reflexsensors einen ausreichend starken Kontrast zu Farbe und/oder Glanz der Oberfläche des Zwischenträ- gers; die Reflexionseigenschaften der Oberfläche des Zwischenträgers sind gleichmäßig und zeitlich nicht veränderlich. Bei sehr hohen optischen Dichten auf dem Bedruckstoff oder Trägermaterial wird die Tonerschicht für den Reflexsensor undurchsichtig; dies bedeutet, daß eine verläßliche Aus- sage über die tatsächliche Massenbelegung mit Tonermaterial unmöglich ist.
Weiterhin ist das Prinzip der kapazativen Meßwerterfassung bekannt, das die Veränderung des Dielektrikums zwischen Kon- densatorelektroden beim Durchlaufen einer Tonermarke erfaßt. Dieses Sensorprinzip erfordert einen erheblichen Schaltungsund Signalverarbeitungsaufwand, um Kapazitätsveränderungen im Femto-Farad-Bereich sicher zu detektieren. Änderungen bzw. Schwankungen der dieelektrischen Eigenschaften des Tonermate- rials bzw. des Zwischenträgers, z.B. des Fotoleiters, müssen mit Hilfe von Kalibrierprozeduren kompensiert werden. Gemäß dem weiteren Aspekt der Erfindung wird ein Verfahren zum Steuern eines Druckers oder Kopierers angegeben, bei dem als Sensor zum Abtasten der jeweiligen Tonermarke ein optischer Reflex-Sensor verwendet wird, der die Dicke der Toner- schicht der Tonermarke nach dem Triangulationsverfahren ermittelt, wobei abhängig von der ermittelten Dicke der Tonerschicht der Druckprozeß gesteuert wird.
Bei der Erfindung kann aus der ermittelten Dicke der Toner- marke direkt auf den flächenbezogenen Tonermassenbelag geschlossen werden. Dieser Massenbelag ist eine unmittelbare Eingangsgröße zum Steuern der verschiedenen Parameter des Druckprozesses. Auf diese Weise kann die Güte des Druckprozesses weiter verbessert werden. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren können also auch sehr dicke und optisch undurchsichtige Tonerschichten ausgewertet werden.
Ausführungsbeispiele der verschiedenen Aspekte der Erfindung werden im folgenden anhand der Zeichnung erläutert. Darin zeigt:
Figur 1 den prinzipiellen Aufbau eines Druckers, der doppelseitig auf ein Trägermaterial Druckbilder drucken kann,
Figur 2 Markenbänder und Druckbilder, bei dem der Anfang des ersten Markenbandes mit dem Anfang der ersten Druckseite synchronisiert ist,
Figur 3 Markenbänder und Druckbilder, bei dem jedes
Markenband mit dem Anfang jeder Druckseite synchronisiert ist,
Figur 4 ein Blockschaltbild mit verschiedenen Funkti- onseinheiten, wobei die Daten für die verschiedenen Markenbänder asynchron bei der Übergabe der Druckdaten an den Zeichengenerator hinzugefugt werden,
Figur 5 ein Blockschaltbild mit verschiedenen Funkti- onseinheiten, wobei die Daten für die verschiedenen Markenbänder vor der Aufrasterung im Controller asynchron oder synchron zum Druckbild beigefugt werden,
Figur 6 ein Blockschaltbild mit verschiedenen Funktionseinheiten, wobei die Marken mithilfe unterschiedlicher Sensoren gelesen werden,
Figur 7 den prinzipiellen Aufbau eines Reflex-Sensors unter Anwendung des Triangulationsprinzips,
Figur 8 den prinzipiellen Aufbau des Reflex-Sensors unter Verwendung mikrooptischer Bauelemente, und
Figur 9 einen Aufbau eines Reflex-Sensors unter Verwendung eines Einzeldetektors mit einem Schwingspiegel .
Figur 1 zeigt einen Drucker, der nach dem elektrofotografi- schen Druckprinzip arbeitet. Auf ein Trägermaterial 10, z.B. eine Papierbahn, wird gleichzeitig doppelseitig gedruckt. Auf einem oberen Fotoleiterband, auch OPC-Band genannt, erzeugt ein oberer Zeichengenerator 14a ein latentes Bild. Der Zei- chengenerator 14a erzeugt auch die Tonermarkenbänder mit den Tonermarken. Ein Potentialsensor 16a erfaßt das Ladungspotential des Bandes und des latenten Bildes und des Bandes; sein Signal wird zur Prozeßsteuerung weiterverwendet. Eine obere Entwicklerstation 18a färbt das latente Bild mit den Druck- bildern und den Tonermarken mit Tonermaterial ein. In Laufrichtung des Fotoleiterbandes 12a gesehen ist nach der Entwicklerstation 18a ein Tonermarkensensor 20a nachgeschaltet, der die Tonermarken auswertet. Das auf dem Fotoleiterband 12a aufgebrachte Tonerbild wird auf ein oberes Transferband 22a übertragen und von dort auf die Oberseite des Trägermaterials 10 umgedruckt.
Die Unterseite des Trägermaterials 10 wird in ähnlicher Weise bedruckt, wozu die gleichartig aufgebauten und gleichartig angeordneten Funktionseinheiten, nämlich unteres Fotoleiterband 12b, unterer Zeichengenerator 14b, unterer Potentialde- tektor 16b, untere Entwicklerstation 18b, unterer Tonermarkensensor 20b und unteres Transferband 22b dienen. Das somit gleichzeitig und beidseitig bedruckte Trägermaterial 10 wird in einer Fixierstation 24 oben und unten gleichzeitig fixiert und ausgegeben. Der gezeigte Aufbau des oberen Druckwerks und des unteren Druckwerks ist geeignet, mehrere Farbauszüge zu drucken. Hierzu sammelt das jeweilige Transferband 22a, 22b mehrere Tonerschichten unterschiedlicher Farbe eines Druckbildes übereinander und druckt diese dann auf das Trägermaterial 10. Die nachfolgend beschriebenen Beispiele von Toner- bändern, deren Auswertung und der verschiedenartige gerätetechnische Aufbau kann für den in der Figur 1 gezeigten Druc??ker verwendet werden.
Figur 2 zeigt den Aufbau von Markenbändern 30 bis 40, die zu den Druckbildern 42 bis 48 gehören. Bei jedem Markenband 30 bis 40 ist eine Vielzahl von Tonermarken zusammengefaßt. Jede Marke hat innerhalb des Markenbandes 30 bis 40 eine örtlich definierte Position. Die Markenbänder 30 bis 40 sind auf dem Zwischenträger in einem Bereich aufgebracht, der üblicher- weise außerhalb des zu druckenden Druckbildes liegt, beispielsweise entlang einer Randspur. Auf diese Weise werden die Druckbilder 42 bis 48 nicht gestört. Alternativ ist es möglich, die Markenbänder auf dem Zwischenträger in einem Bereich aufzubringen, der innerhalb des zu druckenden Druckbil- des liegt. Dadurch ist es möglich, beim Einrichten und Testlauf des Druckers Testfunktionen und Abgleichfunktionen ausführen zu können. Beim Beispiel nach Figur 2 wird bei jedem Druckstart der Anfang des ersten Markenbandes 30 mit dem Anfang der ersten Druckseite 42 synchronisiert. Die folgenden Markenbander 32 bis 40 werden dann ohne Zwischenraum direkt aneinander gehangt, d.h. nur das erste Markenband ist zur ersten Druckseite 42 synchronisiert; alle anderen Markenbander 32 bis 40 sind asynchron zu den weiteren Druckseiten 44 bis 48 etc.. Der Vorteil dieser Anordnung besteht darin, daß die Lange des jeweiligen Markenbandes unabhängig von der Lange der Druckseiten sein kann; anders ausgedruckt kann die Lange der Markenbander 30 bis 40 formularunabhangig beliebig lang gewählt werden. In einem solchen Fall können die Formularlangen unterschiedlich und beliebig lang sein. Die Formularlange hat keinen Einfluß auf die erforderliche Prozeßregelung, die mit Hilfe der Tonermarken der Markenbander 30 bis 40 vorgenommen wird. Nachteilig bei dieser Version ist, daß die Geratesteuerung jeden Anfang der einzelnen Markenbander 30 bis 40 unabhängig von den Druckseiten 42 bis 48 verwalten muß.
Figur 3 zeigt eine andere Variante, bei der die Markenbander 30 bis 38 jeweils mit dem Anfang einer jeden Druckseite 42 bis 50 synchronisiert sind. Vorteilhaft ist hierbei, daß der Anfang eines jeweiligen Markenbandes 30 bis 38 und der Anfang eines jeweiligen Druckbildes 42 bis 50 gemeinsam getriggert werden kann. Nachteil kann sein, daß die Lange des jeweiligen Markenbandes 30 bis 38 maximal die Lange des jeweiligen Druckbildes 42 bis 50 sein kann; es ist also eine druckbild- langenabhangige Begrenzung für die Markenbander vorhanden. Bei sehr langen Formularen kann es geschehen, daß die Lange des zugehörigen Markenbandes sehr kurz in Bezug zur Lange des Formulars ist, so daß eine genaue Regelung des elektrofoto- grafischen Prozesses über die große Lange des Druckbildes nicht sichergestellt ist. Eine Losung für dieses Problem sieht vor, daß innerhalb einer derartigen langen Druckseite mehrere Markenbander hinzugefugt werden, so daß der maximale Abstand zwischen aufeinanderfolgenden Markenbändern nicht zu groß wird, z.B. nicht größer als ca 50 cm (20 Zoll) wird.
Figur 4 zeigt ein Blockschaltbild mit verschiedenen Funkti- onseinheiten. Der Zeichengenerator, z.B. der Zeichengenerator 14a oder 14b nach Figur 1, erhält von Steuereinheiten Daten für die Druckbilder und für die Markenbänder. Ein Controller 52 greift auf einen Markenbandspeicher 54, in welchem Daten über die Markenbänder gespeichert sind, und auf einen Seiten- Speicher 56 zu, in dem die Daten für die Druckbilder der
Druckseiten gespeichert sind. Im Controller erfolgt die An- frasterung der Daten einzeln für jede Seite und für das Markenband, d.h. es wird eine Bitmap für die Druckseite und eine Bitmap für das Markenband erstellt. Der Controller 52 über- trägt die Daten der Bitmaps an eine Umsetzeinheit 58, in der die Bitmap-Daten des Seitenspeichers 56 und die Daten des Markenbandspeichers 54 zusammengefügt werden, angedeutet durch einen Additionsblock 60. Die Daten der Markenbänder werden also bei der Übergabe der Druckdaten an den Zeichenge- nerator 14a, 14b hinzugebunden. Eine Gerätesteuerung 62 steuert eine elektronische Blende 64 derart, daß aus den Markenbändern prozeßspezifisch die notwendigen Tonermarken in Datenform durchgeschaltet werden, die anderen Tonermarken werden ausgefiltert. Auf diese Weise können Markenbänder be- liebig geändert werden, ohne daß Druckseiten verändert werden. Bei einem Neustart des Druckbetriebs nach einem Stopp müssen bei dieser Variante lediglich die Daten des Markenbandes neu aufgerastert werden; die Bitmap-Daten der jeweiligen Druckseite bleiben unverändert. Auf diese Weise ist die Verarbeitungsgeschwindigkeit beim Erstellen der Bitmaps im Controller 52 erhöht.
Figur 5 zeigt eine andere Variante, in der gleiche Teile gleich bezeichnet sind. Die Daten der verschiedenen Marken- bänder werden vor der Aufrasterung im Controller 52, bei der wie erwartet eine Bitmap der zu druckenden Pixel erstellt wird, asynchron oder synchron zu den Daten des jeweiligen Druckbildes dazugebunden .
Hierbei ist zu beachten, daß beim Dazubinden der Markenbänder in der Mittelspur das Druckbild der Originalseite im Spurbereich gelöscht wird, wobei Tonermarken und Druckbild der Originalseite nicht gemischt werden. Bei der Anordnung nach Figur 5 muß bei jeder Änderung des Markenbandes auch die Druckseite neu aufgerastert werden.
Die elektronische Blende 64 hat wie erwähnt die Aufgabe, nicht benötigte Tonermarken in den Tonerbändern auszufiltern. Dies ist erforderlich, damit derartige nicht benötigte Tonermarken nicht auf das Trägermaterial übertragen werden, denn sie müßten von einer nachgeschalteten Reinigungsstation vollständig entfernt, d.h. gereinigt werden. Eine derartige Reinigung ist jedoch aufwendig und nicht unbedingt zuverlässig. Deshalb ist es wichtig, nur die tatsächlich benötigten Tonermarken in der Randspur zu schreiben.
Auf dem Fotoleiterband 12a, 12b werden die Tonermarken mithilfe von Sensoren ausgewertet. Figur 6 zeigt die Verwendung von drei verschiedenen Sensoren 66, 68, 70. Da die verschiedenen Tonermarken diesen verschiedenen Sensoren 66, 68, 70 fest zugeordnet sein müssen, muß auch sichergestellt werden, daß jeder Sensor nur die für ihn bestimmte Tonermarke mißt. Zur Synchronisation des Schreibens der Tonermarke und des Lesens der Tonermarke wird zu jedem Beginn des jeweiligen Markenbandes von der Gerätesteuerung ein Triggerimpuls über die Leitung 72 für die Sensoren 66, 68, 70 erzeugt. Zum Start des Schreibens der jeweiligen Tonermarke wird von der Gerätesteuerung 62 der Zeitversatz zum Triggerimpuls auf der Leitung 72 gespeichert und den jeweiligen Sensoren 66, 68, 70, der diese Marke auswerten soll, mitgeteilt. Da die Geräte- Steuerung zu jedem Zeitpunkt den Ort des jeweiligen Markenbandes und den Ort der Tonermarke darin in bezug zu dem jeweiligen Sensor 66, 68, 70 kennt, kann sie jedem Sensor 66, 68, 70 den Zeitpunkt des Vorbeilaufs der jeweiligen Marke mitteilen. Hierbei kann jeder Sensor 66, 68, 70 mehrere Tonermarken nacheinander auswerten.
Es sind zahlreiche Varianten der beschriebenen Ausfuhrungsbeispiele nach den Figuren 1 bis 6 möglich. Beispielsweise ist es möglich, Tonermarken, die auf das Transferband 22a, 22b gedruckt werden, mithilfe von Sensoren auszuwerten. Weiterhin können Markendaten für eine Vielzahl von Tonermarken gespeichert werden; aus dieser Vielzahl von Tonermarken kann dann ein Markenband oder mehrere Markenbander zusammengestellt werden, wobei abhangig vom gewählten Druckprozeß ein zugehöriges Markenband ausgewählt wird. Auf diese Weise können für unterschiedliche Typen einer Gerateart samtliche To- nermarken bereitgestellt und zu Markenbandern zusammengefaßt werden. Mithilfe der elektronischen Blende ist es dann möglich, die tatsachlich benotigten Tonermarken auf den Markenbandern auszuwählen.
Bei einer weiteren Alternative wird ein einziges Markenband definiert, dessen Tonermarken die Vielzahl von Druckprozessen eines Geratetyps von Drucker oder Kopierer zu steuern gestattet. Diese Maßnahme dient der Vereinheitlichung und der einfacheren softwaretechnischen Hantierung mit den Tonermarken.
Beim Ausfuhrungsbeispiel nach der Figur 1 sind innerhalb eines einzigen Geräts zwei Druckwerke mit jeweils einem Transferband vorgesehen, wobei das obere Transferband 22a die Oberseite des Tragermaterials 10 mit einem Tonerbild versieht und das untere Transferband 22b ebenfalls mit einem Tonerbild versieht. Auf jedes Transferband sind Markenbander mit Tonermarken aufgebracht. Gemäß einer Weiterbildung erfolgt das Aufbringen der Markenbander auf den beiden Transferbandern 22a, 22b derart, daß sich an der gemeinsamen Umdruckstelle für beide Transferbander 22a, 22b nicht gleichzeitig zwei mit Toner eingefarbte Tonermarken gegenüberstehen. Auf diese Weise wird das Problem der Entstehung von Tonerstaub vermie- den. Die Tonermarken der Tonerbander liegen nämlich in der Randspur außerhalb des Tragermaterials. Wurde nun die Tonermarke des oberen Transferbandes und die Tonermarke eines des unteren Transferbandes sich in dieser Randzone berühren auf- grund des Fehlens von Papier in diesem Bereich, so wurde Tonerstaub entstehen. Die vorgenannte Weiterbildung vermeidet dieses Problem.
Ein weiteres Problem kann entstehen, wenn an derselben Stelle des Fotoleiterbandes immer die gleiche Tonermarke geschrieben wurde. Dies konnte zu einem Memory-Effekt im Fotoleiterband fuhren und die Einfarbung der Tonermarke andern. Daher wird in einer Weiterbildung der Erfindung sichergestellt, daß die Lange des jeweiligen Markenbandes nicht ein Vielfaches der Lange des Fotoleiterbandes ist.
Figur 7 zeigt in einer Prinzipdarstellung einen optischen Reflex-Sensor zum Abtasten der Tonermarke, wie er beispielsweise als Tonermarkensensor 20a, 20b gemäß Figur 1 eingesetzt werden kann. Der Reflex-Sensor enthalt als Strahlungsquelle eine Laserdiode 80, deren Strahlung durch eine Kollimatorlinse 82 zu einem Abtaststrahl 84 gebündelt wird. Die Laserdiode 80 strahlt monochromatische Strahlung aus, beispielsweise im Bereich des nahen Infrarot. Es können jedoch auch andere Wellenlangenbereiche der Strahlung verwendet werden.
Der im wesentlichen senkrecht einfallende Abtaststrahl 84 trifft beim Vorbeilauf des Zwischenträgers 86 mit der Tonermarke 88 auf die jeweilige Oberflache auf. In Figur 7 ist dargestellt, daß der Abtaststrahl 84 hälftig auf die Oberflache der Tonermarke 88 und die Oberflache des Zwischenträgers 86 auftrifft, z.B. ein Fotoleiterband, und dort jeweils einen Meßfleck 90 bzw. 92 erzeugt. Typischerweise sind die Meßflecke 90, 92 kleiner als 1 mm2. Vom jeweiligen Meßfleck 90, 92 wird die Strahlung zu einem wesentlichen Teil diffus reflektiert. Eine durch eine Blende 94 begrenzte Abbildungsoptik 96, z.B. eine Sammellinse, bildet die Meßflecke 90, 92 auf ein lineares Detektorarray 98 als Meßfleck 90λ, 92 λ ab. Das Abbildungsstrahlenbündel des Meßflecks 90 ist in der Figur 7 strichpunktiert angezeichnet und hat das Bezugszeichen 100. Das vom Meßfleck 92 ausgehende und abbildende Strahlen- bündel ist in Figur 7 gestrichelt eingezeichnet und hat das Bezugszeichen 102.
Die Meßflecke 90, 92 haben einen senkrechten Abstand H entsprechend der Dicke der Tonermarke 88 voneinander. Die abge- bildeten Meßflecke 90 Λ und 92 λ haben einen Abstand D voneinander. Die Größen H und D stehen in einem durch die Geometrie des optischen Strahlengangs definierten exakten Verhältnis. Aus dem Abstand D kann eindeutig auf die Höhe H und damit auf die Dicke der Tonermarke 88 zurückgeschlossen werden. In die Rechnung gehen auch die Winkel 104 und 106 zwischen dem Abtaststrahl 84 und den jeweiligen Mittelstrahlen der Strahlenbündel 100, 102 ein.
Das lineare Detektorarray 98 wandelt die auffallende Strah- lung in elektrische Spannungen um, die von einem digitalen Signalprozessor 108 in Form von Signalverläufen verarbeitet werden. Zur genaueren Bestimmung der Lagen der Meßflecke 90, 92 bzw. der abgebildeten Meßflecke 90 λ und 92 Λ kann der Flächenschwerpunkt der Signalverläufe über die Meßflecke 90 , 92 λ ermittelt werden. Der Abstand dieser Flächenschwerpunkte führt dann zur Größe D und damit indirekt zur Größe H. Die Bestimmung des Abstandes H aus dem Abstand D der Meßflecke 90 92 λ unter Berücksichtigung der Strahlgeometrie wird auch als Triangulationsverfahren bezeichnet. Anstelle der erwähn- ten Schwerpunktermittlung können auch andere Rechenvorschriften verwendet werden, die einen eindeutigen Zusammenhang zwischen den Größen D und H ergeben. Weiterhin ist es möglich, mithilfe eines Kalibrierverfahrens ohne genaue Kenntnis der Strahlgeometrie die Größe H aus der Größe D zu bestimmen. Au- ßerdem ist es möglich, mithilfe von Mittelwertbildung über mehrere Meßflecke entlang der Tonermarke 88 oder der Oberflä- ehe des Zwischenträgers 86 eine höhere Genauigkeit zu erreichen .
Aus der Dicke H der Tonerschicht der Tonermarke 88 kann durch Kalibrierung der flächenbezogene Massenbelag in Gramm je Flächeneinheit des Toners ermittelt werden. Eine derartige Größe ist besonders gut geeignet, um den Druckprozeß zu steuern.
Der Signalprozessor 108 gibt die von ihm ermittelten Größen über die Leitung 110 an die Gerätesteuerung für den Drucker oder Kopierer weiter. Die Laserdiode 80, deren Ausgangsleistung typischerweise im Bereich von 1 mW liegt, wird durch eine regelbare Stromquelle 110 durch den Signalprozessor 108 angesteuert. Der der Laserdiode 80 zugeführte Strom kann der- art bemessen sein, daß das Signal am Detektorarray 98 innerhalb eines vorgegebenen Bereichs liegt . Auf diese Weise kann eine Untersteuerung und Übersteuerung vermieden werden. Weiterhin kann der Strom für die Laserdiode 80 so eingestellt werden, daß unabhängig vom Reflexionsvermögen der Tonermarke 88 oder der Oberfläche des Zwischenträgers 86 das Signal auf der Seite des Detektorarrays 88 konstant bleibt. Durch diese Maßnahme ist die Sensoranordnung unabhängig vom Reflexionsvermögen der Tonermarke 88 bzw. des Zwischenträgers 86, wodurch das Signal-Rausch-Verhältnis beim Abtasten kontrastrei- eher Oberflächen verbessert wird.
Zur Unterdrückung von Störlicht kann ein Farbfilter vor das Detektorarray 98 geschaltet werden, vorzugsweise ein Bandpaßfilter, welches an die Wellenlänge der Strahlung der Laser- diode 80 angepaßt ist. Fremdlicht wird somit ausgefiltert.
Figur 8 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel des Reflex- Sensors; gleiche Teile sind gleich bezeichnet. Als Abbildungsoptik 96 ist eine planare, streifenförmige Fresnel-Linse vorgesehen, die das vom Meßfleck ausgehende diffuse Licht auf das Detektor 98 über ein Mikroprisma 112 lenkt. Das Mikroprisma 112 lenkt die Strahlung um 90° ab. Die Bauteile Fresnel-Linse und Mikroprisma 112 können wirtschaftlich durch Abformtechnik hergestellt werden. Mit der in Figur 8 gezeigten Anordnung läßt sich der Aufbau erheblich verkleinern und vereinfachen.
Figur 9 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel des Reflex- Sensors, wobei als Strahlungsempfänger ein einziger Detektor 114 verwendet wird, beispielsweise ein Detektor der nach der CMOS-Technologie arbeitet. Aus Gründen der Baugröße ist als Abbildungsoptik 96 wiederum eine Fresnel-Linse eingesetzt.
Dem Einzeldetektor 114 wird die Strahlung über einen steuerbaren Schwingspiegel 116 zugeführt. Dieser Schwingspiegel ist auf einem elektrisch leitenden Substrat mit den Elektroden 118 aufgebracht und ist durch Torsionsfedern 120 elastisch aufgehängt. Durch das Anlegen einer wechselnden Spannung an die Elektroden 118 wird der Schwingspiegel 116 in periodische Schwingungen konstanter Amplitude versetzt gemäß dem Pfeil 122. Das auf dem Einzeldetektor 114 auftreffende Licht hat daher eine zeitliche Modulation und entsprechend auch das von ihm abgegebene elektrische Signal. In diesem Signal ist auch der Zeitverlauf der Helligkeit und damit der Verlauf des Meßflecks über den Abbildungsort enthalten, woraus auf die Höhe H der Tonermarke 88 geschlossen werden kann. Eine andere Variante sieht vor, daß die Spannung an den Elektroden 118 so geregelt wird, daß der Einzeldetektor 114 stets die maximale Leuchtdichte des auf ihn gelenkten Lichts empfängt. In diesem Fall sind die Elektrodenspannungen ein Maß für die Lage des jeweiligen Meßflecks. Als weitere Alternative kann als Antrieb für den Schwingspiegel 116 ein piezoelektrischer oder ein elektromagnetischer Wandler verwendet werden.
Das beschriebene Meßprinzip wird im Zusammenhang mit der Abtastung von Tonermarken auf einem Zwischenträger 86 verwendet, der im allgemeinen als Fotoleiter, beispielsweise als fotoleitendes Band, ausgebildet ist. Ein derartiges fotoleitendes Band benötigt nach der Belichtung mit einer intensiven Strahlungsquelle in der Regel eine gewisse Erholungszeit, da- mit sich bei nachfolgenden Belichtungsvorgängen ein definierter Entladungszustand einstellt. Ist diese Erholungszeit zu kurz, so stellt sich ein Memory-Effekt ein, d. h. die Wirkung mehrerer aufeinander folgender Belichtungsvorgänge addiert sich teilweise und die fotoleitende Oberfläche wird tiefer entladen als gewünscht. Dieser Memory-Effekt beeinträchtigt die Genauigkeit des Meßvorganges an der Tonermarke. Zur Vermeidung dieses Memory-Effektes werden nachfolgend drei Möglichkeiten vorgestellt.
Eine erste Möglichkeit sieht vor, den Abtaststrahl abzuschwächen oder zu unterbrechen. Hierzu kann die Stromversorgung für die Strahlquelle, z.B. die Laserdiode 80, ein- und ausgeschaltet werden. Eine andere Variante ist die Unterbrechung des Abtaststrahls 84 mithilfe einer mechanischen Blende, beispielsweise durch eine rotierende Blende. Eine andere Möglichkeit zur Unterbrechung des Abtaststrahls 84 ist die Verwendung eines elektrooptischen Flüssigkristall-Shutters, der beim Anlegen einer elektrischen Spannung aus einem transpa- renten Zustand in einen diffusen Zustand geschaltet wird, so daß der Abtaststrahl 84 stark diffus gestreut wird und kein scharf gebündelter Meßfleck auf der Oberfläche des Fotoleiters 86 auftritt. Somit findet auch keine meßbare Entladung des Fotoleiters statt. Eine derartige Anordnung benötigt keine beweglichen Teile und gewährleistet kurze Reaktionszeiten im Bereich unterhalb einer Millisekunde.
Eine zweite Möglichkeit zur Vermeidung des Memory-Effekts ist die Positionsvariation der Tonermarken. Hierbei werden Toner- marken verwendet, die ein mehrfaches der erforderlichen
Breite des Abtaststrahls haben. Von Umlauf zu Umlauf des Fotoleiters kann dann der Abtaststrahl in seiner Lage versetzt werden, beispielsweise um mindestens eine Spurbreite, so daß die Erholungszeit für die belichtete Spur verlängert wird. Das Versetzen des Abtaststrahls kann beispielsweise durch ein mechanisches Verschieben des Sensorkopfes bzw. der Strahlquelle erfolgen. Eine andere Möglichkeit ist die Rotation des Sensorkopfes bzw. der Strahlquelle um eine zum Abtaststrahl 84 parallele Achse, die außerhalb der Strahlachse liegt. Eine weitere Möglichkeit ist die Wahl optischer Mittel, z.B. Spiegel oder Prismen, die mechanisch bewegt werden.
Eine dritte Möglichkeit zur Vermeidung des Memory-Effekts liegt in der Wahl einer Wellenlänge der Strahlung für die Strahlquelle, für die der Fotoleiter nicht empfindlich ist. Wenn beispielsweise der Fotoleiter im langwelligen Strah- lungsbereich empfindlich und im kurzwelligen Strahlungsbereich unempfindlich ist, so kann beim Einsatz einer Strahlungsquelle mit kurzwelliger Strahlung kein Memory-Effekt verursacht werden. Als Strahlungsempfänger eignen sich besonders CCD-Detektoren, die wegen ihrer breitbandigen Empfind- lichkeit geeignet sind, Strahlung im sichtbaren und im nahen Infrarotbereich zu registrieren.
Der in den vorherigen Figuren beschriebene Reflex-Sensor ist geeignet, sowohl teiltransparente als auch undurchsichtige Tonerschichten einer Tonermarke unterschiedlicher Farbe auf einem Hintergrund mit annähernd beliebiger Farbe und Reflexionsvermögen zu bestimmmen. Aufgrund einer Dickenmessung kann auch die wichtige Größe für den Massenbelag des Toners ermittelt werden.
Der beschriebene Reflex-Sensor kann vielfach abgewandelt werden. Beispielsweise können auch Strahlquellen mit unterschiedlichen Wellenlängen verwendet werden, wodurch eine Anpassung an das Reflexionsvermögen des jeweils verwendeten To- ners erfolgen kann. Beispielsweise kann zum Erzeugen der
Strahlung mit zwei unterschiedlichen Wellenlängen das Licht aus zwei diskreten Laserdioden in einen gemeinsamen Strahlengang gekoppelt werden. Vorteilhafterweise wird hierzu ein teildurchlässiger Spiegel verwendet. Bei geeigneter Wahl der Wellenlängen bildet die Helligkeitsverteilung auf dem Detektorarray zwei geometrisch deutlich getrennte Helligkeitsma- xima, wenn der Meßfleck die Kante der Tonermarke über- streicht. Der geometrische Abstand der Helligkeitsmaxima auf dem Detektorarray ist ein Maß für die Höhe der Stufe zwischen dem Zwischenträger und der Tonermarkenoberfläche. Es lassen sich ferner gerasterte Tonermarken vorteilhaft einsetzen, de- ren Rasterweite kleiner als der Radius des Abtaststrahls ist. Dann entstehen stets zwei Helligkeitsmaxima auf dem Detektor, wenn der Abtaststrahl die gerasterte Tonermarke überstreicht.
Anstelle einer herkömmlichen Laserdiode mit streifenförmigem Lichtaustritt und aufwendiger Kollimatoroptik läßt sich vorteilhaft eine vertikal emittierende Laserdiode einsetzen, die als VCSEL-Bauelement bekannt ist (VCSEL steht für vertical cavity surface emitting laser diode) . Der geringe Divergenzwinkel und der annähernd kreisförmige Strahlenquerschnitt des VCSEL-Bauelements erfordern keine oder nur sehr einfache optische Elemente zur Strahlformung.
Der beschriebene Reflex-Sensor läßt sich auf einfache Weise in ein CAN-Netzwerk einbinden, wie dies zur Steuerung komple- xer elektrofotografischer Druckmaschinen erforderlich ist, die über ein Feldbussystem vernetzte Prozessorbaugruppen einsetzen. Vorteilhafterweise enthält dann der Signalprozessor 108 bereits eine entsprechende Schnittstelle zum Anschluß an das CAN-Netzwerk.
Der beschriebene Reflex-Sensor läßt sich auch zur Kontrastmessung von Tonerbelägen verwenden. Hierzu wird bei gegebener Beleuchtungsstärke ein Summenwert des auf dem Detektorarray auftreffenden Lichts berechnet. Auf diese Weise können bei- spielsweise schwach reflektierende Tonerbeläge erfaßt und dies zur Steuerung des Druckprozesses ausgenutzt werden. Bezugszeichenliste
10 Trägermaterial
12a, 12b Fotoleiterband 14a, 14b Zeichengenerator
16a, 16b Potentialsensor
18a, 18b Entwicklerstation
20a, 20b Tonermarkensensor
22a, 22b Transferband 24 Fixierstation
30 - 40 Markenbänder
42 - 50 Druckbilder
52 Controller
52 Markenbandspeicher 52 Seitenspeicher
58 Umsetzeinheit
60 Additionsblock
62 Gerätesteuerung
64 elektronische Blende 66, 66, 70 Sensoren
72 Leitung
80 Laserdiode
82 Kollimatorlinse
84 Abtaststrahl 86 Zwischenträger
88 Tonermarke
90, 92 Meßfleck
94 Blende
96 Abbildungsoptik 0", 92" abgebildete Meßflecke
98 Detektorarray
H Abstand
D Abstand
100, 102 Mittelstrahlen 104, 106 Winkel
108 Signalprozessor
110 Leitung 112 Mikroprisma
114 einzelner Detektor
116 Schwingspiegel
118 Elektroden
120 Torsionsfedern

Claims

Ansprüche
1. Verfahren zum Steuern eines Druckers oder Kopierers,
bei dem in einer Bildsteuerung Markendaten für Tonermarken für einen Zeichengenerator (14a, 14b) bereitgehalten werden,
der Zeichengenerator (14a, 14b) auf einem Zwischenträger (12a, 12b) entsprechend den Markendaten ein latentes Bild er- zeugt, das im weiteren Verlauf mit Tonermaterial eingefärbt wird,
in der Bildsteuerung eine Vielzahl von Marken zu einem zusammenhängenden Markenband (30 bis 40) zusammengefaßt werden, wobei jede Marke innerhalb des Markenbandes (30 bis 40) auf dem Zwischenträger (12a, 12b) eine örtlich definierte Position hat,
und bei dem die eingefärbten Tonermarken des Markenbandes (30 bis 40) durch mindestens einen Sensor (16a, 16b) abgetastet werden, dessen Signal zum Steuern des Druckprozesses verwendet wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem Markendaten für eine Vielzahl von Tonermarken gespeichert sind, und aus dieser
Vielzahl von Tonermarken ein Markenband oder mehrere Markenbänder zusammengestellt werden, wobei abhängig vom gewählten Druckprozeß ein zugehöriges Markenband ausgewählt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 2, bei dem ein einziges Markenband definiert wird, dessen Tonermarken die Vielzahl von Druckprozessen eines Gerätetyps von Drucker oder Kopierer zu steuern gestattet .
4. Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3, bei dem das Markenband mit der Vielzahl von Tonermarken auf dem Zwischenträger in einem Bereich aufgebracht wird, der innerhalb des zu druckenden Druckbildes liegt, um Testfunktionen und Abgleichfunktionen durchfuhren zu können.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem das Markenband oder die Markenbander entlang einer Randspur außerhalb des zu druckenden Druckbildes auf dem Zwischenträger aufgebracht wird, um die Druckbilder nicht zu stören.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem der Anfang des ersten Markenbandes (30) mit dem Anfang der ersten Druckseite (42) nach einem jeden Druckstart synchronisiert ist, wobei vorzugsweise der Anfang des ersten Markenbandes (30) mit dem Anfang der ersten Druckseite (42) übereinstimmt .
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem die Bildsteuerung die Anfange der aufeinanderfolgenden Markenbander unabhängig von den zu druckenden Seiten verwaltet.
8. Verfahren nach Anspruch 7, bei dem jedes Markenband (30 bis 40) mit dem Anfang jeder Druckseite (42 bis 50) synchronisiert ist, wobei vorzugsweise der Anfang des jeweiligen Markenbandes (30 bis 40) mit dem Anfang der jeweiligen Druckseite (42 bis 50) übereinstimmt.
9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem bei großer Seitenlange einer Druckseite mehrere Markenbander hintereinander geschaltet sind.
10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem die Daten für Druckseiten und die Daten für Markenbander bei der Übergabe der Daten an den Zeichengenerator zusammengefugt werden.
11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem die Daten der Markenbander und die Daten für die Druck- Seiten vor dem Erzeugen der Bildrasterdaten in der Bildsteuerung zusammengefügt werden.
12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem eine elektronische Blendensteuerung (64) auf den Zeichengenerator einwirkt, derart, daß der Zeichengenerator nur von vorbestimmten Tonermarken eines Markenbandes latente Bilder auf dem Zwischenträger erzeugt.
13. Verfahren nach Anspruch 12, bei dem die Gerätesteuerung (62) abhängig vom gewählten Druckprozeß die Tonermarken auswählt .
14. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem eine Vielzahl von Abtastsensoren (66, 68, 70) zum Abtasten von Tonermarken bereitgestellt werden, eine Gerätesteuerung (62) den Beginn eines Markenbandes durch einen Triggerimpuls signalisiert, und bei dem der jeweilige Abtastsensor (66, 68, 70) zum Abtasten vorbestimmter Tonermarken in bezug auf diesen Triggerimpuls aktiv geschaltet wird.
15. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem der Zwischenträger ein Zwischenträgerband ist, vorzugsweise ein OPC-Band.
16. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem innerhalb eines Geräts zwei Druckwerke mit jeweils einem Zwischenträgerband (22a, 22b) vorgesehen sind, wobei ein Zwischenträgerband (22a) die Oberseite eines Trägermaterials (10) mit einem Tonerbild versieht und das andere Zwischenträgerband (22b) die untere Seite des Trägermaterials (10) mit einem Tonerbild versieht, und bei dem auf jedes Zwischenträgerband (22a, 22b) Markenbänder mit Tonermarken aufgebracht werden.
17. Verfahren nach Anspruch 16, bei dem das Aufbringen der Markenbänder auf den beiden Zwischenträgerbändern (22a, 22b) derart erfolgt, daß sich an der gemeinsamen Umdruckstelle für beide Zwischentragerbander (22a, 22b) nicht gleichzeitig zwei mit Toner eingefarbte Tonermarken gegenüberstehen.
18. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem die Lange des Markenbandes so gewählt ist, daß sie nicht ein geradzahliges Vielfaches der Lange des Zwischenträgers ist.
19. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß als Sensor zum Abtasten der jeweiligen Tonermarke (88) ein optischer Reflexsensor verwendet wird, der die Dicke (H) der Tonerschicht der Tonermarke (88) nach dem Triangulationsverfahren ermittelt, und daß abhangig von der ermittelten Dicke (H) der Tonerschicht der Druckprozeß gesteuert wird.
20. Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß der Reflexsensor als Strahlquelle mindestens eine Laserdiode (80) enthalt, die Strahlung in Richtung der Tonermarke aussendet, und
bei dem als Empfanger ein lineares oder zweidimensionales Detektorarray (98) verwendet wird.
21. Verfahren nach Anspruch 19 oder 20, bei dem der von der Laserdiode (80) erzeugte Meßfleck oder die erzeugten Meßflecke (90, 92) durch eine Linse (96) auf das Detektorarray (98) abgebildet werden.
22. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem für jeden Meßfleck (90, 92) der Verlauf der Helligkeit entlang des jeweiligen Meßflecks ermittelt wird und abhangig vom Verlauf das Zentrum des jeweiligen Meßflecks bestimmt wird, wobei abhangig vom Abstand (D) zwischen den Zentren der Meßflecke die Dicke (H) der Tonerschicht bestimmt wird.
23. Verfahren nach Anspruch 22, bei dem als Zentrum für den jeweiligen Meßfleck der Schwerpunkt des Verlaufs der Helligkeit verwendet wird.
24. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, bei dem aus der Dicke (H) der Tonerschicht (88) durch Kalibrierung der flächenbezogene Massenbelag in Gramm je Flächeneinheit des Toners ermittelt wird, und bei dem zum Steuern des Druckprozesses die Größe des Massenbelags vewendet wird.
25. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem der Reflexsensor empfängerseitig einen Farbfilter enthält, vorzugsweise einen Bandpaßfilter, durch den Fremdlicht unterdrückt wird.
26. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem eine geregelte Stromversorgung (110) für die Laserdiode (80) verwendet wird, wobei der zugeführte Strom derart bemessen ist, daß das Signal des Detektorarrays (98) innerhalb ei- nes vorgegebenen Bereichs liegt.
27. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem der Strom für die Laserdiode (80) so eingestellt wird, daß unabhängig vom Reflexionsvermögen der Tonermarke (88) oder des Zwischenträgers (86) , insbesondere der Fotoleiteroberfläche, das Signal auf der Seite des Empfängers gleich bleibt.
28. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem die Lage des Meßflecks auf der Tonermarke von Umlauf zu
Umlauf des Zwischenträgers variiert wird.
29. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem der von der Laserdiode ausgesandte Strahl abgeschwächt oder unterbrochen wird.
30. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem zur Strahlunterbrechung eine mechanische Blende verwendet wird.
31. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem zur Strahlunterbrechung ein spannungsgesteuerter Flussig- kristall-Shutter verwendet wird.
32. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem die von der Strahlquelle des Reflexsensors verwendete Strahlung außerhalb des Empfindlichkeitsbereiches für die Wellenlange des Lichtes des Zwischenträgers, insbesondere des Fotoleiters, liegt.
33. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem die Strahlquelle des Reflexsensors Strahlung mit zwei verschiedenen Langen abstrahlt.
34. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem zum Erzeugen der Strahlung unterschiedlicher Wellenlangen die Strahlung zweier Laserdioden in einen gemeinsamen Strahlengang eingekoppelt wird, vorzugsweise unter Verwendung von teildurchlassigen Spiegeln.
35. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem als Strahlquelle eine VCSEL-Strahlquelle verwendet wird.
36. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem empfangerseitig ein einzelner Strahlungsempfänger (114) verwendet wird, dem Strahlung über einen im Drehwinkel veränderbaren Spiegel (116) zugeführt wird.
37. Einrichtung zum Steuern eines Druckers oder Kopierers,
bei der in einer Bildsteuerung Markendaten für Tonermarken für einen Zeichengenerator (14a, 14b) bereitgehalten werden, der Zeichengenerator (14a, 14b) auf einem Zwischenträger (12a, 12b) entsprechend den Markendaten ein latentes Bild erzeugt, das im weiteren Verlauf mit Tonermaterial eingefärbt wird,
in der Bildsteuerung eine Vielzahl von Marken zu einem zusammenhängenden Markenband (30 bis 40) zusammengefaßt werden, wobei jede Marke innerhalb des Markenbandes (30 bis 40) auf dem Zwischenträger (12a, 12b) eine örtlich definierte Posi- tion hat,
und bei der die eingefärbten Tonermarken des Markenbandes (30 bis 40) durch mindestens einen Sensor (16a, 16b) abgetastet werden, dessen Signal zum Steuern des Druckprozesses verwen- det wird.
38. Einrichtung nach Anspruch 37, bei der Markendaten für eine Vielzahl von Tonermarken gespeichert sind, und aus dieser Vielzahl von Tonermarken ein Markenband oder mehrere Mar- kenbänder zusammengestellt werden, wobei abhängig vom gewählten Druckprozeß ein zugehöriges Markenband ausgewählt wird.
39. Einrichtung nach Anspruch 38, bei der ein einziges Markenband definiert wird, dessen Tonermarken die Vielzahl von Druckprozessen eines Gerätetyps von Drucker oder Kopierer zu steuern gestattet.
40. Einrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei der das Markenband mit der Vielzahl von Tonermarken auf dem Zwischenträger in einem Bereich aufgebracht wird, der innerhalb des zu druckenden Druckbildes liegt, um Testfunktionen und Abgleichfunktionen durchführen zu können.
41. Einrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei der das Markenband oder die Markenbänder entlang einer Randspur außerhalb des zu druckenden Druckbildes auf dem Zwi- schenträger aufgebracht wird, um die Druckbilder nicht zu stören.
42. Einrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei der der Anfang des ersten Markenbandes (30) mit dem Anfang der ersten Druckseite (42) nach einem jeden Druckstart synchronisiert ist, wobei vorzugsweise der Anfang des ersten Markenbandes (30) mit dem Anfang der ersten Druckseite (42) übereinstimmt .
43. Einrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei der die Bildsteuerung die Anfänge der aufeinanderfolgenden Markenbänder unabhängig von den zu druckenden Seiten verwaltet.
44. Einrichtung nach Anspruch 43, bei der jedes Markenband (30 bis 40) mit dem Anfang jeder Druckseite (42 bis 50) synchronisiert ist, wobei vorzugsweise der Anfang des jeweiligen Markenbandes (30 bis 40) mit dem Anfang der jeweiligen Druck- seite (42 bis 50) übereinstimmt.
45. Einrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei der bei großer Seitenlänge einer Druckseite mehrere Markenbänder hintereinander geschaltet sind.
46. Einrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei der die Daten für Druckseiten und die Daten für Markenbänder bei der Übergabe der Daten an den Zeichengenerator zusammengefügt werden.
47. Einrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei der die Daten der Markenbänder und die Daten für die Druckseiten vor dem Erzeugen der Bildrasterdaten in der Bildsteuerung zusammengefügt werden.
48. Einrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei der eine elektronische Blendensteuerung (64) auf den Zeichen- generator einwirkt, derart, daß der Zeichengenerator nur von vorbestimmten Tonermarken eines Markenbandes latente Bilder auf dem Zwischenträger erzeugt.
49. Einrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei der eine Vielzahl von Abtastsensoren (66, 68, 70) zum Abtasten von Tonermarken bereitgestellt werden, eine Gerätesteuerung (62) den Beginn eines Markenbandes durch einen Trig- gerimpuls signalisiert, und bei dem der jeweilige Abtastsensor (66, 68, 70) zum Abtasten vorbestimmter Tonermarken in bezug auf diesen Triggerimpuls aktiv geschaltet wird.
50. Einrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei der der Zwischenträger ein Zwischenträgerband ist, vorzugsweise ein OPC-Band.
51. Einrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei der innerhalb eines Geräts zwei Druckwerke mit jeweils einem Zwischenträgerband (22a, 22b) vorgesehen sind, wobei ein Zwischenträgerband (22a) die Oberseite eines Trägermaterials (10) mit einem Tonerbild versieht und das andere Zwischenträgerband (22b) die untere Seite des Trägermaterials (10) mit einem Tonerbild versieht, und bei dem auf jedes Zwischenträ- gerband (22a, 22b) Markenbänder mit Tonermarken aufgebracht werden .
52. Einrichtung nach Anspruch 51, bei dem das Aufbringen der Markenbänder auf den beiden Zwischenträgerbändern (22a, 22b) derart erfolgt, daß sich an der gemeinsamen Umdruckstelle für beide Zwischenträgerbänder (22a, 22b) nicht gleichzeitig zwei mit Toner eingefärbte Tonermarken gegenüberstehen.
53. Einrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei der die Länge des Markenbandes so gewählt ist, daß sie nicht ein geradzahliges Vielfaches der Länge des Zwischenträgers ist .
54. Einrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß als Sensor zum Abtasten der jeweiligen Tonermarke (88) ein optischer Reflexsensor verwendet wird, der die Dicke (H) der Tonerschicht der Tonermarke (88) nach dem Triangulationsverfahren ermittelt, und daß abhängig von der ermittelten Dicke (H) der Tonerschicht der Druckprozeß gesteuert wird.
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