WO2002095772A1 - Materiau magnetique en oxyde - Google Patents

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WO2002095772A1
WO2002095772A1 PCT/JP2002/004922 JP0204922W WO02095772A1 WO 2002095772 A1 WO2002095772 A1 WO 2002095772A1 JP 0204922 W JP0204922 W JP 0204922W WO 02095772 A1 WO02095772 A1 WO 02095772A1
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ferrite
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raw material
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PCT/JP2002/004922
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Sachio Toyota
Isamu Furuchi
Yoshinori Kobayashi
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Sumitomo Special Metals Co., Ltd.
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    • C04B2235/3409—Boron oxide, borates, boric acids, or oxide forming salts thereof, e.g. borax

Definitions

  • the present invention relates to an oxide magnetic material, and more particularly to a ferrite magnet powder, a magnet using the magnet powder, and a method for producing the same.
  • Ferrite is a general term for compounds made of a divalent cation metal oxide and trivalent iron, and ferrite magnets are used for various purposes such as various types of rotating machines and speakers.
  • S r ferrite S r F e 12 ⁇ 1 9 having a magnetoplumbite structure of hexagonal and B a Ferrite (B a F e 12 ⁇ 1 9) is widely used et al is in I have.
  • These ferrites are manufactured at relatively low cost by powder metallurgy using iron oxide and carbonates such as strontium (Sr) or barium (Ba) as raw materials.
  • the base composition of magnetoplumbite structure (M type) ferrite usually, is represented by the chemical formula AO ⁇ 6 F e 2 ⁇ 3.
  • Element A is a metal that becomes a divalent cation and is selected from Sr, Ba, and others.
  • coercive force can be obtained by substituting a part of Ba and Sr in Ba ferrite or Sr ferrite with a rare earth element such as La and substituting a part of Fe with Co. It is known that Jr is improved (Bull. Acad. Sci. USSR (Tranl.) Phys. Sec. Vol. 25 (1961) 1405-1408, Japanese Patent Application No. 8-3) Japanese Patent Application Laid-Open No. 6-14, JP-A-10-1499010).
  • H In the case of a ferrite in which part of Ba or Sr is replaced by La and part of Fe is replaced by Co, H is used. j is reported to improve, but when part of the above Ba or Sr is replaced by La and part of Fe is replaced by Zn, and compared with ferrite, the improvement of Jr is + min. Not.
  • ferrites using rare earth elements such as La as a substitute element such as Co are used as substitute elements, and raw materials for these substitute elements are expensive.
  • the manufacturing cost was relatively low compared to rare earth magnets, etc., which could have lost the original characteristics of ferrite magnets.
  • L a ⁇ 0 3 only addition and C aO-, S I_ ⁇ 2, CoO, C
  • the improvement of the magnetic properties is small by the combined addition of r 2 ⁇ 3 , A ⁇ 2 ⁇ 3 , S r ⁇ , and BaO.
  • the present invention has been made in view of the above points, and a main object of the present invention is to provide a ferrite magnet capable of improving the magnetic characteristics at low cost (manufacturing cost is low) and a method of manufacturing the same. Even when sintered at a high temperature, a decrease in coercive force is reduced.
  • At least selected from the group consisting of Sr, Ba, Pb and Ca A is also composed of one element,
  • composition ratio of each of A, R, Fe and B is determined based on the total amount of the elements A, R, Fe and B.
  • R 0.07 atomic% or more ⁇ . 44 atomic% or less
  • Oxide magnetic material that satisfies the following relationship.
  • the oxide magnetic material according to the above (1) which is:
  • AI 2 ⁇ 3 0% by weight or more 5.0; 1% by weight or less
  • the raw material mixed powder is calcined at a temperature of 110 ° C. or more and 1300 ° C. or less, whereby
  • Equation (1-x) AO ⁇ (x / 2)
  • Light are from the group consisting of 3 B a, P b and C a
  • At least one element selected R is at least one element selected from the group consisting of rare earth elements including Y and B i, 0. ⁇ 1 ⁇ x ⁇ 0. ⁇ 5, ⁇ .001 ⁇ forming a calcined body of ferrite having a composition of y ⁇ 0.05, 5.2 ⁇ n ⁇ 6.2),
  • a method for producing a ferrite calcined body comprising:
  • a method for producing a magnet powder comprising:
  • the raw material mixed powder is calcined at a temperature of 110 ° C. or more and 13 ⁇ 0 ° C. or less, whereby
  • Equation (1 X) AO ⁇ (x / 2) R 2 0 3 -n (F e 2 0 3 ) ⁇ y (B
  • the slurry is concentrated, kneaded, molded in a magnetic field or molded in a non-magnetic field, Sintering,
  • a method for producing a sintered magnet comprising:
  • the composition X, the residual magnetic flux density J r and the coercive force H of the sintered magnet are obtained. This is a graph showing the relationship with j.
  • the composition y, the residual magnetic flux density J r of the sintered magnet, and the coercive force H This is a graph showing the relationship with j.
  • Figure 5 shows that (1 X) S r O ⁇ (x / 2) L a 2 O s -n (F e 2 ⁇
  • 4 is a graph showing the relationship between the sintered body and H c j.
  • the inventor of the present invention substituted a part of Sr, Ba, Pb or Ca of hexagonal M-type magnet plumbite structure ferrite with La, further added B, and added the The coercive force, even if the sintering temperature is high, can be determined by carefully examining the ratio of ⁇ and the manufacturing conditions.
  • the present invention has been found to have a small decrease in the density, increase the density, and increase the magnetization Jr.
  • Oxide magnetic material of the present invention (1 one X) Arufa_ ⁇ ⁇ ( ⁇ / 2) R 2 ⁇ 3 * n (F e 2 0 3) - is represented by y (B 2 0 3), substantially Magne It is a ferrite with a top plan structure.
  • A is at least one element selected from the group consisting of Sr, Ba, Pb and Ca.
  • Sr is selected than when Ba, Pb and Ca are selected as A.
  • Ba is more advantageous depending on the application because the cost is lower.
  • R is selected from the group consisting of rare earth elements including Y and Bi, and is at least one element.
  • La is selected, the improvement in magnetic properties is more remarkable. For this reason, it is preferable to select La as R, but depending on the application, a low-cost one can be selected.
  • n is preferably 5.2 ⁇ n ⁇ 6.2, and more preferably 5.7 ⁇ n ⁇ 6.1.
  • composition ratio of each of A, R, Fe and B is based on the total amount of the elements A, R, Fe and B.
  • Cobalt hydroxide 0% to 0.4% by weight
  • AI 2 0 3 01% more than 5.01 or less
  • C o 3 0 4 may be used in place of C O_ ⁇ .
  • One element is mixed with the oxide powder, and powder of H 3 B_ ⁇ 3 or B 2 0 3 of.
  • the R element can be added as an oxide powder of each element, but a powder of a compound (for example, carbonate, hydroxide, nitrate, chloride, etc.) that becomes an oxide in the subsequent calcination step Alternatively, it can be added as a solution.
  • a compound composed of at least two elements selected from the group consisting of rare earth elements including Sr, Ba, Pb, Ca, and Y and Bi, Co, Cu, and Fe may be added.
  • the step of preparing the raw material mixed powder means not only the case where the raw material mixed powder is prepared from the beginning as described above, but also the method of purchasing and using the raw material mixed powder prepared by a third party. In some cases, the case where powders produced by third parties are mixed is broadly included.
  • the mixed raw material powder is then heated in a batch furnace, continuous furnace, rotary kiln, etc. to a temperature of 110 ° C or more and 130 ° C or less, and M-type magnetic plumbite is produced by solid phase reaction. Form a structural ferrite compound. In this specification, this process is called “calcination”, and the obtained compound is called “calcined body”.
  • the calcination time may be from 1 second to 10 hours, preferably from 0.1 hour to 3 hours.
  • a ferrite phase is formed by solid phase reaction with an increase in temperature, and the formation of the ferrite phase is completed at about 11 oo ° c. If the calcination step is completed at a temperature of about 11 ° C or less, unreacted J hematite will remain, and magnet properties will deteriorate.
  • the calcining temperature exceeds 11 ⁇ ° C, the effect of the present invention is exhibited.However, the effect of the present invention is relatively small when the calcining temperature is 1100 ° C or more and 1150 ° C or less. It is smaller, and the effect increases as the temperature rises. However, if the calcination temperature is higher than 130 CTC, crystal grains may grow too much, which may cause inconvenience such as requiring a long time for grinding in the grinding process.
  • the calcination temperature is preferably set in the range of 1100 ° C. to 1300 ° C., and more preferably 1150 ° C. to 1250 ° C.
  • the calcined body obtained by these calcining steps is substantially a ferrite having an M-type magnet plumbite structure.
  • the ferrite magnet powder according to the present invention can be obtained.
  • the average particle size is preferably in the range from 0.5 m to 1.5.
  • the powder is subjected to wet pressing, if the powder is too fine, dehydration takes time and the cost increases. For this reason, it is more preferably in the range from 0.6; um to 1.5 rn.
  • a more preferable range of the average particle size is 0.8 to um or more and 1.5 m or less.
  • the average particle size is determined by air permeation method (Measuring device: Shimadzu Corporation) ⁇ MODE LS S-10 ⁇ ) ⁇ Next, a method for manufacturing a ferrite magnet according to the present invention will be described.
  • an M-type magnetoplumbite ferrite calcined body is manufactured by the method described above.
  • the calcined body CaC_ ⁇ 3, S I_ ⁇ 2, Co_ ⁇ , cobalt hydroxide, C r 2 ⁇ 3, AI 2 0 3, S r C_ ⁇ 3 and B a C 0 3 (C a C 0 3: O. 3 wt "% or more 1.5 wt%» less, S i 0 2: 0. 2 wt% or more 1.0 wt 96 hereinafter, C oO: 0 wt% or more 0.4 wt% »less, C r 2 ⁇ 3: 0 by weight% or more 5.
  • the calcined body is pulverized into fine particles having an average particle size measured by an air permeation method of 0.5 m or more and 1.5 m or less. m or less (air permeation method).
  • the fine grinding process consists of dry grinding (coarse grinding exceeding 1.6 m) and wet grinding (fine grinding of 1.6 m or less). It is preferable to carry out in combination.
  • cobalt hydroxide During the pulverization step, it is preferable to add cobalt hydroxide to the calcined body in an amount of ⁇ to 0.4% by weight for the purpose of improving magnetic properties.
  • an aqueous solvent such as water and various non-aqueous solvents can be used. Solvent and calcined powder mixed during wet grinding The resulting slurry is generated. It is preferable that various known dispersants and surfactants are added to the slurry in a solid content ratio of 0.1% by weight to 2.0% by weight.
  • press molding is performed in a magnetic field or in a non-magnetic field while removing the solvent in the slurry.
  • the slurry is dried, crushed, granulated, etc., and then pressed in a magnetic field or in the absence of a magnetic field.
  • the ferrite magnet product is finally completed through known manufacturing processes such as a degreasing step, a sintering step, a processing step, a washing step, and an inspection step.
  • the sintering step may be performed in air at a temperature of, for example, 115 ° C. or more and 1300 ° C. or less for 1 hour or more and 2 hours or less. If the average particle size of the fine particles is 0.8 m or more, grain growth will occur even if the sintering temperature is increased. Therefore, a sintering temperature of 123 ° C or more is preferred. A more preferred sintering temperature range is from 1230 ° C to 126 ° C.
  • the average particle size of the sintered magnet obtained in the sintering step is, for example, from 0.0 to 2.0 ⁇ m.
  • the rotating machine according to the present invention is characterized in that it has a ferrite magnet manufactured by the above method, and the specific structure itself may be the same as that of a known rotating machine.
  • press forming was performed in a magnetic field while removing the solvent in the finely ground slurry (the pressing direction of the press was parallel to the magnetic field, and the magnetic field was 13 kOe).
  • the molded body was sintered at 1220 ° C for 1 hour in the air to produce a sintered magnet.
  • Figure 2 shows the measurement results when X2 is fixed at 0.03 and n2 is 5.9, and y is changed from ⁇ to ⁇ .15. It is clear from this figure As can be seen, excellent characteristics are obtained in the range of ⁇ . 002 ⁇ y ⁇ . 03. At this time, the amount of B is in the range of 0.03 atomic% or more and 0.5% atomic%. A more preferable range of y is ⁇ .004 ⁇ y ⁇ 0.02. At this time, the amount of B is in the range of ⁇ .06 at%> or more> .35 at%.
  • Fig. 3 shows the data obtained when x was fixed at 0.3 and y was fixed at 0.1, and n was changed from 5. ⁇ to 6.5. As is clear from this figure, high characteristics are obtained in the range of 5.2 ⁇ n ⁇ 6.2.
  • the dewatering time during press molding is rapidly shortened when the particle size is 0.8 or more. Dehydration is completed in about half the time required when the particle size is 0.8 m and when the particle size is 0.6 m. For this reason, if the particle size is set to ⁇ 0.8 m or more, it is possible to reduce the press cycle by half and to double the productivity compared to the case where the particle size is 0.6 m. . Considering the magnetic properties, it is clear that the range from 0.8 ⁇ to 1.5 m is good. It can be seen that the range from 0.8; ⁇ m to 1.3 m is more preferable.
  • Example 1 In the composition of (1-x) S r O (x / 2) L a 2 0 3 n (F e 2 0 3 ) y (B 2 0 3 ), x 2 0.3, y 2 0. ⁇ 1 (Sintered body analysis ⁇ ), Example 1 was repeated except that various raw material powders were blended to obtain n-5.9, and the temperature was changed from 1200 ° C to 1260 ° C. Similarly, a sintered body was produced, and the Jr and Hc ⁇ of the obtained sintered magnet were measured.
  • Example 1 As comparative sample (Comparative Example 1), in the set configuration of (1 one X) S r O ⁇ (X / 2) L a 2 0 3 ⁇ n (F e 2 ⁇ 3) 'y (B 2 0 3), Example 1 except that various raw material powders were blended so as to obtain X20, y20, and n25.9, and the sintering temperature was changed from 12 ° C to 126 ° C. A sintered body was produced in the same manner as described above. As apparent from FIG. 6, the sintering temperature towards the present invention is that see that high Takakutechi H c j. It can also be seen that even if the sintering density is high, HcJ does not easily decrease. In particular, it can be seen that high characteristics are obtained at 1230 ° C or higher.
  • composition of various raw material powders is such that x ⁇ , y 0 0. ⁇ 1 (analytical value of sintered body), n n A sintered body was prepared in the same manner as in Example 1 except that the sintering temperature was changed from 1200 C to 126 CTC, and the Hk / Hej of the obtained sintered magnet was measured.
  • H cj is high when the particle size of the raw material of iron oxide is in the range of ⁇ .5 m to ⁇ .8 m.
  • a part of Sr, Ba, Pb or Ca of hexagonal M-type magnet plumbite structure ferrite should be replaced with La, and an appropriate amount of B should be added. Due to the high sintering temperature, H There is little decrease in j, and high density and high magnetization can be obtained. Also, by setting the crushed particle size to ⁇ .8 m or more, dehydration during press molding can be accelerated while improving the magnet performance, so that a high-performance ferrite magnet is provided at low manufacturing cost. It becomes possible.

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Description

明 細 書 酸化物磁性材料 技術分野
本発明は、 酸化物磁性材料に関し、 特にフェライ卜磁石粉末およ び該磁石粉末を用いた磁石およびそれらの製造方法に関する。 背景技術
フェライトは二価の陽イオン金属の酸化物と三価の鉄とが作る化 合物の総称であり、 フェライ卜磁石は各種回転機ゆスピーカーなど の種々の用途に使用されている。 フェライ卜磁石の材料としては、 六方晶のマグネトプランバイト構造を持つ S rフェライト （S r F e12〇1 9) や B aフェライト （B a F e 12〇1 9) が広く用いら れている。 これらのフェライ トは、 酸化鉄とス卜ロンチウム （S r ) またはバリウム （B a) 等の炭酸塩を原料とし、 粉末冶金法に よって比較的安価に製造される。
マグネトプランバイト構造 （M型） フェライトの基本組成は、 通 常、 AO · 6 F e2〇3の化学式で表現される。 元素 Aは二価陽ィ オンとなる金属であり、 S r、 B aその他から選択される。
これまで、 Baフェライトゆ S r ェライ卜における Baゆ S r の一部を L aなどの希土類元素で置換し、 F eの一部を Z nで置換 することによって、 残留磁束密度 J rが向上することが知られてい る (Journal of Magnetism and Magnetic Materials vol.31 -34 (1 983)了 93—了 94、 特願平 8—1 45006号公 報、 特開平 9一 1 1 571 5号公報）。
また、 Baフェライ卜や S rフェライ卜における B aや S rの一 部を L aなどの希土類元素で置換し、 F eの一部を C oで置換する ことによって、 保磁力 Η。」ゆ J rが向上することが知られている (Bull. Acad. Sci. USSR (Tranl.) phys. Sec. vol.25 (1 96 1 )1 405-1 408、 特願平 8— 3〇6〇了2号公報、 特開平 1 0-1 4991 0号公報）。
さらに、 S rフェライ卜においては、 S「の一部を L aで置換し，
F eの一部を Co、 Z nで置換することによって、 HcJおよび J 「が向上することが報告されている （国際出願番号 PCT/ J P 9 8/00764. 国際公開番号 W〇98/38654)。
一方、 高価な L a、 C oを少量添加する試みも検討されており、 S rフェライトにおいて、 L a、 Coが 0. 05mo l以下で Mn を加えることにより、 B— Hカーブの角形比が改善されると報告さ れている （特開平 1 1—307331号公報）。
また、 L a2〇3などを 1. 5— 4重量％添加することにより、 磁気特性が向上するという報告がある （特開^ 1一 283802号 公報）。
さらに、 B aフェライ卜や S rフェライ卜に、 C aO、 S i 〇2, CoO、 C r 203、 A l 203、 S r〇、 BaOを 0. 〇5— 5重 量％添加することにより、 磁気特性が向上するといラ報告がある (特開平 5— 421 28号公報および特許第 2908631号）。 しかし、 これらのフェライト磁石においても、 磁気特性の改善と 低い製造コス卜の両方を達成することは不十分である。 すなわち、 B aま は S rの一部を L aで、 F eの一部を Z nで置換したフエ ライ トの場合、 J rが向上することが報告されているが、 HcJが 顕著に減少してしまうという問題があつ 1ό。
また、 B aまたは S rの一部を L aで、 F eの一部を Coで置換 したフェライ卜の場合、 H。jが向上することが報告されているが、 上記の B aまたは S rの一部を L aで、 F eの一部を Z nで置換し フェライ卜と比較すると J rの向上が +分でなかっ 。
また、 S「の一部を L aで、 F eの一部を Coおよび Znで置換 したフェライ卜では J 「、 Hc jともに向上することが報告されて いるが、 焼結時に粒成長を起こしやすく、 Hc Jが低下してしまう とし、う問題があつだ。
さらに、 L aなどの希土類元素ゆ C oなどを置換元素として用い るフェライ卜の揚合、 これらの置換元素の原料は高価であるため、 これらを多量に使用すると原料コス卜が増加するとし、う問題があり、 製造コス卜が希土類磁石などと比較して相対的に低いとい フェラ ィ卜磁石本来の特徴を失いかねなかった。
一方、 高価な L a、 Coを少量添加する試みち検討されているが、
L a、 〇 0が0. 〇5mo 1以下では、 磁気特性で重要な J r、 H cJの改善はされていない。
ま 、 L aゥ 03だけの添加および C aO、 S i〇2、 CoO、 C r 2〇3、 A〗 2〇3、 S r〇、 B a Oの複合添加では磁気特性の改 善が小さい。
低コストでフェライトを作製する めには、 コス卜のかかる工程 であるプレス成形を短時間で行う必要がある。 プレス成形サイクル の大部分の時間を占める工程は脱水工程である。 この脱水工程に要 する時間を短縮するには、 プレス前の微粉砕工程で、 微粉砕粒径を 大きくする必要がある。 しかし、 微粉砕粒径を大きくすると、 J r および HcJの低下を招く。
さらに、 J rを上げるためには、 配向度および密度を上げる必要 がある。 特に、 密度を上げるには高温で焼結する必要があるが、 高 温で焼結すると、 粒成長をちたらし、 Hcjが低下するという問題 があった。
本発明はかかる諸点に鑑みてなされ ちのであり、 その主な目的 は、 低 ( 製造コス卜で磁気特性の改善を図ることができるフェライ 卜磁石およびその製造方法を提供することにある。 特に、 高温で焼 結しても保磁力の低下を少なくしている。 発明の開示
このような目的は、 下記 （1 ) ~ (1 5) のいずれかの構成によ り達成される。
(1 ) 六方晶の M型マグネトプランバイ卜構造を有するフェラ ィ卜を主相とする酸化物磁性材料であって、
S r、 B a、 P bおよび C aからなる群から選択された少なくと も 1種の元素から欞成される A、
Y (イツ卜リウム）、 希土類元素、 および B iからなる群から選 択された少な <とも 1種の元素である R、 F eおよび B (ホウ素） を含有し、
A、 R、 F eおよび Bの各 の構成比率が、 前記 A、 R、 F eお よび Bの総元素量に対し、
A ： 7. 04原子％以上 8. 68原子％>以下、
R ： 0. 07原子％以上〇. 44原子％以下、
F e ： 90. 4原子％以上 92. 5原子 96以下、
B ： 0. 01 5原子％以上 0. 8了原子％·以下、
の関係を満足する酸化物磁性材料。
(2) 式 （1 — X) AO - (x/2) R 203 - n ( F e 20 3) · y (B2〇3) で表現され、
〇. 01 ≤x≤0. 05
0. OO l ≤ y≤0. 05
5. 2≤ n≤ 6. 2
である上記 （1 ) に記載の酸化物磁性材料。
(3) 上記 （1 ) または （2) に記載の酸化物磁性材料を含 フェライ卜磁石粉末。
(4) 上記 （3) に記載のフェライト磁石粉末から形成された 焼結磁石であって、 CaO、 S i 〇2、 Co〇、 C r 203、 A I 2 03、 S r Oおよび B aOを含み、 それぞれの添加量が、
C aO ： 0. 3重量％»以上 1. 5重量％以下、 S i〇2 ： 0. 2重量％>以上 1. 0重量％以下、
C οθ： 〇重量％以上〇. 4重量％»以下
C r 2〇3 ： 0重量％以上 5. 0;置量％以下、
A I 2〇3 ： 0重量％以上 5. 0; 1量％以下
S r O ： 〇重量％>以上 3. 0重量 ^以下
B aO： 〇重量％以上 3. 〇重 1 以下
である焼結磁石。
(5) S r C〇3、 B a C03 P b Oおよび C a C〇3―なる群 から選択された少なくとち 1種の原料粉末と、 Yの酸化物、 希土類 元素の酸化物および B i 203からなる群から選択された少なくと も 1種の酸化物の原料粉末と、 F e2〇3 (酸化鉄） の原料粉末と, B203または H3B03の原料粉末とを混合することによって作製 された原料混合粉末を用意する工程と、
前記原料混合粉末を 1 1 00°C以上 1 300°C以下の温度で仮焼 し、 それによつて、
式 (1 - x) AO · (x/2) R a O 3 · n (F e 2〇3) · y (B 2〇3) (八は3 B a、 P bおよび C aからなる群から選択され た少なくとち 1種の元素、 Rは Yを含む希土類元素および B iから なる群から選択された少なくとも 1種の元素、 0. 〇 1≤x≤0. 〇5、 〇. 001≤ y≤0. 05、 5. 2≤n≤6. 2) の組成を 有するフェライ卜の仮焼体を形成する工程と、
を包含するフェライ卜仮焼体の製造方法。
(6) 空気透過法で測定した前記 F e 20 (酸化鉄） の原料 粉末の粒径を 0. 5 m以上 0. 8 以下とする上記 （5) に記 載のフェライ卜仮焼体の製造方法。
(了） 上記 （5) または （6) に記載のフェライ卜仮焼体の製 造方法によって形成された仮焼体に対して、 C aC〇3、 S i 〇2、 C o〇、 水酸化コバルト、 C r 2〇3、 A l 2〇3、 S r C03およ び B a C〇3 (C a C〇3 ： 0. 3重量％以上 1. 5重量％以下、 S i 02 ： 0. 2重量％以上 1. 0重量％以下、 Co〇 ： 0重量％ 以上〇. 4重量％>以下、 水酸化コバルト ： 0重量％>以上〇. 4重 量％以下、 C r 2〇3 ： 〇重量％以上 5. 0重量％以下、 A I 2〇 3 ： 0重量％以上 5. 0重量％以下、 S r C〇3 ： 〇重量％以上 3. 〇重量％»以下、 B aC〇3 ： ◦重量 以上 3. 0重量％以下） を添 加した仮焼体混合粉末を用意する工程と、
前記仮焼体混合粉末を粉砕し、 空気透過法で測定した平均粒度が 0. 5 m以上 1. 5 m以下の範囲内にあるフェライ卜粉砕粉末 を形成する工程と、
を包含する磁石粉末の製造方法。
(8) 空気透過法で測定した前記フェライ卜粉砕粉末の平均粒 度を〇. 8 m以上 1. 3 m以下の範囲内にする上記 （了） に記 載の磁石粉末の製造方法。
(9) S r C〇3、 BaC〇3、 P b〇および C a C O 3なる群 から選択された少なくとも 1種の原料粉末と、 Yの酸化物、 希土類 元素の酸化物および B i 203からなる群から選択された少なくと も 1種の酸化物の原料粉末と、 F e2〇3 (酸化鉄） の原料粉末と、 B2〇3または H3B〇3の原料粉末とを混合することによって作製 された原料混合粉末を用意する工程と、
前記原料混合粉末を 1 1 00°C以上 1 3〇0°C以下の温度で仮焼 し、 それによつて、
式 （1一 X ) AO · ( x/2) R 203 - n ( F e 203) · y (B
2〇3) ( は3 Ba、 P bおよび C aからなる群から選択され た少なくとも 1種の元素、 Rは Yを含 希土類元素および B iから なる群から選択された少なくとも 1種の元素、 〇. 01 ≤x≤0. 〇5、 〇. 001≤ y≤0. 05、 5. 2≤n≤6. 2) の組成を 有するフェライ卜の仮焼体を形成する工程と、
前記フェライ卜仮焼体に対して、 C aC〇3、 S i 02、 Co〇、 水酸化コバル卜、 C r 2〇3、 A 1 203、 3「 <303ぉょび8 &〇 03 (C a C03 ： 0. 3重量％以上 1. 5重量％以下、 S i〇2 ： 〇. 2重量％以上 1. 0重量％以下、 C οθ ： 0重量％»以上 0. 4 重量％以下、 水酸化コバルト ： 0重量％>以上 0. 4重量％以下、 C r 2〇3 ： 0重量％>以上 5. 0重量％以下、 A 1 203 ： 〇重量％以 上 5. 0重量％>以下、 S r C03 ： 0重量％以上 3. 0重量％以下、 B aCOs ： 〇重量％»以上 3. 0重量％以下） を添加しだ仮焼体混 合粉末を用意する工程と、
前記仮焼体混合粉末を水溶媒中で粉砕し、 空気透過法で測定した 平均粒度が〇. 5;um以上 1. 5 以下の範囲内にあるフェライ 卜粉砕粉末のスラリーを形成する工程と、
前記スラリーを、 濃縮、 混練、 磁場中成形または無磁場中成形、 焼結する工程と、
を包含する焼結磁石の製造方法。
(1 0) 粉砕時まだは混練時に分散材を固形分比率で 0. 1重 量％以上 2. 0重量％以下添加する上記 （9) に記載の焼結磁石の '製造方法。
(1 1 ) 前記焼結を 1 230°C以上の温度で実行する上記 (9) または （1 〇） に記載の焼結磁石の製造方法。
(1 2) 上記 （9) から （1 1 ) のいずれかに記載の焼結磁石 の製造方法によって作製された焼結磁石。
(1 3) 上記 （9) から （1 1 ) のいずれかに記載の焼結磁石 の製造方法によって作製され 密度 5. 02M g/m3以上を示す 焼結磁石。
(1 4) 上記 （9) から （1 1 ) のいずれかに記載の焼結磁石 の製造方法によって作製された角形比 95%以上を示す焼結磁石。
(1 5) 上記 （4)、 （1 2)、 (1 3) ま は （1 4) のいずれ かに記載の焼結磁石を備えだ回転機。 図面の簡単な説明
図 1 は、 （1 — X ) S r O · (x/2) L a2Os · n ( F e 20 3) · y (B203) の組成において、 y=〇. 〇 1、 n二 5. 9と 固定し、 Xを〇から 0. 1まで変化させ ものであり、 組成 Xと焼 結磁石の残留磁束密度 J rおよび保磁力 H。 jとの関係を示すグラ フである。 図 2は、 (1 - x ) S r〇 ·（ x / 2) L a 203 · n (F e2〇 3) · y (B2〇3) の組成において、 x =〇. 〇3、 n二 5. 9と 固定し、 yを〇から 0. 06まで変化させちのであり、 組成 yと焼 結磁石の残留磁束密度 J rおよび保磁力 H。 jとの関係を示すグラ フである。
図 3は、 （1 — X ) S r O · ( X / 2) L a 203 - n ( F e 20 3) · y (B203) の組成において、 x =〇. 03、 y二〇. CM と固定し、 nを 5. 〇から 6. 5まで変化させたものであり、 組成 nと焼結磁石の残留磁束密度 J rおよび保磁力 Hc Jとの関係を示 すグラフである。
図 4は、 （1 — X ) S r O · (x/2) L a 203 · n (F e2〇 3) · y (B2〇3) の組成において、 x = 0. 〇3、 y二〇. 〇 1、 n = 5. 9と固定したちのであり、 仮焼温度と焼結磁石の残留磁束 密度 J rおよび保磁力 He jとの関係を示すグラフである。
図 5は、 （1 一 X ) S r O · (x/2) L a2Os - n (F e2〇
3) · y (B203) の組成において、 x = 0. 03、 y二 O. 〇 1、 n = 5. 9と固定したものであり、 粉砕粒径と焼結磁石の残留磁束 密度 J rおよび保磁力 H。 jとの関係を示すグラフである。
図 6は、 （1 — X ) S r O · C X / 2) L a 2 O 3 - n (F e2〇 3 ) · y (B2〇3) の組成において、 X二 0. 03、 y二 0. 〇 1、 n二 5. 9 (本発明） および X二 0. 00、 y二 0. 〇0、 n二 5. 9 (比較例 1 ) と固定し ちのであり、 焼結温度と焼結磁石の密度 および保磁力 Hc jとの関係を示すグラフである。 図了は、 （1 — X) S r O · ( x/2) L a2〇3 ' n ( F e 2〇 3) · y (B2〇3) の組成において、 x = 0. 〇 3、 y二 O. 〇 1、 n二 5. 9 (本発明）、 x二〇. 00、 y二〇. 〇 1 、 n二 5. 9 (比較例 2) および X二〇. 〇〇、 y二 0. 〇〇、 n二 5. 9 (比 較例 3) と固定したものであり、 焼結温度と焼結磁石の角形 H kZ H。 jとの関係を示すグラフである。
図 8は、 （1 — X ) S r O · ( X /2) L a2〇3 ' n ( F Θ 20 3) · y (B 2〇3) の組成において、 x = 0. 3、 y =〇. 0 1 (焼結体の分析値）、 n = 5. 9と固定し、 酸化鉄の原料粒度を〇. 4 m以上 以下に変化させたちのであり、 酸化鉄の原料粒径 と焼結体の Hc jとの関係を示すグラフである。 発明を実施するための最良の形態
本発明では、 六方晶の (VI型マグネ卜プランバイト構造フェライ卜 (AO · 6 F e 2〇3 ： Aは S 「、 B a、 P bおよび C aからなる 群から選択され 少なくとも 1種の元素） において、 元素 Aの一部 を元素 L aで置換するとともに、 B (ホウ素） を添加する。
高い磁化 J rを持つ M型フェライ卜焼結磁石を得るためには、 焼 結体の高密度化および高配向化 （配向とは多結晶体における個 の 結晶粒子の結晶方位を揃えること） が必要である。 しかし、 焼結磁 石の密度を高めるために焼結温度を上げると、 粒成長が顕著に進行 し、 保磁力 H c jが低下するという問題がある。 これは、 M型フエ ライ卜がピンニング型磁石であるため、 結晶粒子径が大きくなると 保磁力が低下してしまうためである。 さらに、 粉末の磁界配向を高 めるには、 粉末成形時に配向磁界を大きくする必要がある。 しかし， 配向磁界の増加はプレス装置の大型化を必要するため、 製造コスト の増加を招き、 低価格といラフェライ卜磁石の最大な特徴が損なわ れてしまうことになる。
本発明者は、 六方晶の M型マグネ卜プランバイ卜構造フェライ卜 の S r、 B a、 P bまたは C aの一部を L aに置換し、 さらに Bを 添加し、 それらの添加量の割合および製造条件を詳しく検討するこ とで、 焼結温度が高くても保磁力 Η。」の低下が少なく、 高密度化 され、 磁化 J rが上昇することを見出して、 本発明を想到するに至 つ 。
本発明者の実験によると、 L aおよび Bの組み合わせの ちの一 方のみを添加した場合には磁石特性の改善が生じず、 L aおよび B の両方を適切な量で添加した場合のみ、 比較的高温で焼結を行って も、 保磁力の低下が生じないことがわかった。 従来、 Bは焼結時に 粒成長を促進する添加物の一種であると考えられてきたため、 巳の 添加は保磁力低下を招くと予想するのが自然であるが、 L aおよび Bの両方を適切な量で添加した場合、 予想に反して保磁力の低下が ほとんど生じず、 磁化の向上が実現した。
本発明の酸化物磁性材料は （1一 X ) Α〇 ·（χ/2) R2〇3 * n (F e 203) - y (B203) で表現され、 実質的にマグネ卜プ ランバイ卜構造を有するフェライ卜である。 ここで、 Aは S r、 B a、 Pbおよび C aからなる群から選択された少なくとも 1種の元 素であるが、 Aとして、 B a、 P bおよび C aを選択した場合に比 ベ、 S rを選択し 場合の方が磁気特性の改善が顕著である。 この め、 Aとしては S rを選択することが好ましいが、 用途によって は B aなどの方がコストが低いことから有利である。 Rは Yを含 希土類元素および B iからなる群から選択され 少なくとち 1種の 元素であるが、 L aを選択した場合の方が磁気特性の改善が顕著で ある。 このため、 Rとしては L aを選択することが好ましし、が、 用 途によってはコストの低いものを選択することもできる。
上記組成式において、 x、 yおよび nはモル比を表し、
0. 01 ≤ X≤ 0. 05
0. 001 ≤ y≤0. 05
5. 2≤ n≤6. 2
であることが好ましい。
Xおよび yにつし、ては、 〇. 〇 2≤ x≤〇. 04、 0. 005≤ y≤0. 03であることが更に好ましい。 nについては、 好ましく は 5. 2≤ n≤6. 2、 さらに好ましくは 5. 7≤ n≤6. 1であ る。
上記組成では、 Xおよび yが上記範囲よりも小さすぎてち大きす ぎても高温 （例えば 1 240〜1 26CTC) の焼結で、 粒成長が顕 著に進行するため、 保磁力 H c Jが低下してしまう。 ま 、 これを 避けるため、 焼結温度を低くすると、 焼結密度が低下し、 磁化 J r が小さくなつてしまう。 nは上記範囲よりも小さすぎても大きすぎ てち巽相が出る めに、 磁気特性が低下する。 なお、 上記組成式で表されるフェライ卜におし、て、
A、 R、 F eおよび Bの各々の構成比率は、 前記元素 A、 R、 F eおよび Bの総元素量に対し、
A ： 7. 04原子％>以上 8. 68原子％以下、
R ： 0. 07原子％以上 0. 44原子 "％以下、
F Θ ： 90. 4原子％以上 92. 5原子％以下、
B ： 0. 01 5原子％以上 0. 87原子％>以下、
の範囲にあることが好ましい。
さらに、 仮焼後、 微粉砕時に、 以下に示す種類および量の添加物 を添加することが好ましい。
C aO： 0. 3重量％以上 1. 5重量％»以下、
S i 02 ： 0. 2重量％以上 1. 0重量％以下、
C o〇 ： 0重量％»以上 0. 4重量％以下
水酸化コバル卜 ： 0重量％以上 0, 4重量％以下
CC rr 2つ〇〇3 ：： 0〇重重 量％以上 5. 0: 以下、
A I 203 ： 01 %以上 5. 01 以下
S r C03 ： 〇 霞％以上 3. 〇： 匾％以下
B a C03 ： 〇: 置％以上 3. 〇： 匱％以下
ここで、 C o〇の代わりに C o 304を用いても良い。
次に、 本発明による磁石粉末の製造方法の一例を説明する。
まず、 S r C〇3、 B aC〇3、 PbO、 および CaC03からな る群から選択された少なくとち 1種の粉末と、 F e 2〇3の粉末と、 Y (イツ卜リウム）、 希土類元素、 および B iからなる群から選択 された少なくとち 1種の元素 （「R元素」 と称することとする。） の 酸化物粉末と、 H3B〇3または B203の粉末とを混合する。
R元素の添加は、 各 の元素の酸化物粉末として添加することが できるが、 後の仮焼の工程で酸化物となる化合物 （例えば炭酸塩、 水酸化物、 硝酸塩、 塩化物など） の粉末や、 溶液として添加するこ ともできる。 また、 S r、 Ba、 Pb、 Ca、 Yを含 希土類元素、 B i、 Co、 Cuおよび F eからなる群から選択され 少なくとも 2種の元素から構成された化合物を添加してちょい。
上記の原料粉末の他に、 必要に麻じて他の化合物、 例えば S ί、 Ca、 Pb、 A 1、 Ga、 C r、 Sn、 l n、 Co、 N i、 T i、 Mn、 Cu、 Ge、 V、 Nb、 Z r、 L iおよび Zまたは、 Mo等 を含 ¾化合物を 3重量％以下程度添加してもよい。 また、 微量であ れば不可避成分等の不純物を含有していてもよし、。
なお、 本明細書において、 原料混合粉末を用意する工程とは、 上 記のような原料混合粉末を最初から作製する場合のみならず、 第三 者によって作製された原料混合粉末を購入して用いる場合ゆ第三者 によって作製された粉末を混合する場合をも広く含 ものとする。 混合され 原料粉末は、 次にバッチ炉、 連続炉、 ロータリーキル ン等を用いて 1 1 00°C以上 1 30〇°C以下の温度に加熱され、 固 相反麻によって M型マグネ卜プランバイ卜構造フェライ卜化合物を 形成する。 本明細耋では、 このプロセスを 「仮焼」 と呼び、 得られ た化合物を 「仮焼体」 と呼^。 仮焼時間は、 1秒以上 1 0時間以下 程度行えばよく、 好ましくは 0. 1時間以上 3時間以下行えばよい。 仮焼工程では、 温度の上昇とともに固相反 ¾によりフェライト相 が形成され、 フェライト相の形成は約 1 1 oo°cで完了する。 この 約 1 1 〇〇°C以下の温度で仮焼工程を終了すると、 未反 J のへマタ イトが残存するため、 磁石特性が悪化することになる。 仮焼温度が 1 1 〇〇°Cを超えると、 本発明の効果が発揮されるが、 この発明の 効果は、 仮焼温度が 1 1 00°C以上 1 1 50°C以下では相対的に小 さく、 これより温度が上昇するとともに効果が大きくなる。 ただし、 仮焼温度が 1 30CTCを超えると、 結晶粒が成長しすぎ、 粉砕工程 において粉砕に多大な時間を要することになるなど不都合が生じる おそれがある。
以上のことから、 仮焼温度は 1 1 00°C以上 1 300°C以下の範 囲内に設定することが好ましく、 1 1 50°C以上 1 250°C以下に することが更に好ましい。
これらの仮焼工程によって得られ 仮焼体は、 実質的に M型マグ ネ卜プランバイ卜構造を有するフェライトである。
上記 M型マグネ卜プランバイ卜フェライ卜仮焼体を粉砕および Z または解砕する粉砕工程を行なえば、 本発明によるフェライ卜磁石 粉末を得ることができる。 その平均粒度は、 好ましくは 0. 5 m 以上 1. 5 以下の範囲内にある。 粉末をゥエツ卜プレスする際、 粉が細かすぎると脱水に時間を要し、 コス卜が高くなる。 この め、 より好ましくは 0. 6;um以上 1. 5 rn以下の範囲内にある。 平 均粒度のさらに好ましい範囲は、 0. 8;um以上 1. 5 m以下で ある。 なお、 これらの平均粒度は空気透過法 （測定装置： 島津製作 所㈱の 「MODE L S S- 1 0〇」） によって測定したものである < 次に、 本発明によるフェライ卜磁石の製造方法を説明する。
まず、 前述の方法によって、 M型マグネトプランバイトフェライ ト仮焼体を製造する。 次に、 磁気特性の改善の目的で、 仮焼体に、 CaC〇3、 S i〇2、 Co〇、 水酸化コバルト、 C r 2〇3、 A I 203、 S r C〇3および B a C 03 (C a C 03 ： O. 3重量 "％以 上 1. 5重量％»以下、 S i 02 ： 0. 2重量％以上 1. 0重量 96以 下、 C oO ： 0重量％以上 0. 4重量％»以下、 C r 2〇3 ： 0重 量％以上 5. 〇重量％以下、 A 〗 2〇3 ： 0重量％以上 5. 〇重 量％>以下、 S r C03 ： 0重量 以上 3. 0重量％>以下、 B aCO 3 ： 0重量％以上 3. 〇重量 96以下） を添加した後、 ローラーミル, 振動ミル、 ボールミルおよび Zまたはァトライターを用いた微粉砕 工程によって仮焼体を、 空気透過法で測定した平均粒度が 0. 5 m以上 1. 5 m以下の範囲内にある微粒子に粉砕する。 微粒子の 平均粒度は 0. 8;um以上 1. 5 m以下 （空気透過法） にするこ とがさらに好ましい。 さらに好ましくは 0. 8;um以上 1. 3 m 以下である。 微粉砕工程は、 乾式粉砕 （1. 6 mを超える粗粉 砕） と湿式粉砕 （1. 6 m以下の微粉砕） とを組み合わせて行う ことが好ましい。
微粉砕工程時に、 磁気特性の改善の目的で、 仮焼体に水酸化コバ ル卜を〇重量％以上 0. 4重量％以下添加することが好ましし、。 湿式粉砕に際しては、 水などの水系溶媒ゆ種々の非水系溶媒を用 いることができる。 湿式粉砕に際して、 溶媒と仮焼体粉末とが混合 したスラリ一が生成される。 スラリーには公知の各種分散剤および 界面活性剤を固形分比率で 0. 1重量％以上 2. 0重量％以下添加 することが好ましい。
その後、 スラリー中の溶媒を除去しながら、 磁場中ま は無磁場 中でプレス成形する。 または、 スラリーを乾燥、 解砕、 造粒などを 行った後、 磁場中ま は無磁場中でプレス成形する。
プレス成形の後、 脱脂工程、 焼結工程、 加工工程、 洗浄工程、 検 査工程などの公知の製造プロセスを経て、 最終的にフェライ卜磁石 の製品が完成する。 焼結工程は、 空気中で例えば 1 1 5〇°〇以上1 300°C以下の温度で〇. 1時間以上 2時間以下の間行えばよい。 微粒子の平均粒度が 0. 8 m以上では焼結温度を上げても粒成長 しに <ぃ め、 1 23〇°C以上の焼結温度が好ましし、。 より好まし い焼結温度範囲は、 1 230°〇以上1 26〇°C以下である。
焼結工程で得られる焼結磁石の平均粒度は、 例えば 0. 了 以 上 2. 0;um以下である。
本発明による回転機は、 上記の方法によって製造されだフェライ ト磁石を備えている点に特徴を有しており、 その具体的構造自体は 公知の回転機と同様のちのであってよい。
以下、 実施例について本発明を説明する。
(実施例 1 )
まず、 （1 _x) S r O ' ( X//2) L a2〇3 ' n (F e20 3) . y (B203) の組成において、 〇. 0〇≤x≤0. 1、 0. 000≤ y≤ 0. 1 5、 5. 0≤ n≤ 6. 5になるように S r CO 3粉末、 L a2〇3粉末、 F e2〇3粉末 （粒径〇. 6 m) および H 3B〇3粉末の各種原料粉末を配合した。 特に、 B (ホウ素） につ いては仮焼、 焼結中に蒸発するので、 配合時に予め多めに H3B〇 3を配合し 。 得られ 原料粉末を湿式ボールミルで 4時間粉砕し、 乾燥して整粒した。 その後、 大気中において 1 20〇°Cで 1時間仮 焼し、 それによつて仮焼体磁石粉末を作製しだ。
次に、 上記仮焼体磁石粉末に対して、 C aC〇3!i¾末を〇. 8重 量％»、 S i 〇2粉末を 0. 6重量％>、 Co3〇4粉末を 0. 2重量％、 C r 2〇3を〇. 3重量、 ） 2〇3を0. 03%、 ，3「〇〇3を0. 8重量％添加し、 水を溶媒とし 湿式ポールミルで、 空気透過法に よる平均粒度が 0. 8 mになるまで微粉砕した。
その後、 微粉碎スラリー中の溶媒を除去しながら磁場中でプレス 成形 （プレスの加圧方向と磁界方向が平行で、 磁界は 1 3 kOe) した。 成形体を大気中、 1 220°Cで 1時間焼結し、 焼結磁石を作 製し 。
得られ 焼結磁石の磁化 J rおよび保磁力 HcJを測定した。 そ の測定結果を図 1から図 3に示す。 Bの量は仮'焼、 焼結中に約半分 蒸発するので、 yの値は焼結体の分析値を示す。
図 1は y二 0. 01、 n二 5. 9と固定し、 Xを〇から 0. 1ま で変化させたちのである。 この図から明らかなように、 〇. 01 ≤ X≤0. 〇 5の範囲で高特性が得られていることがわかる。
図 2は X二 0. 03、 n二 5. 9と固定し、 yを〇から〇. 1 5 まで変化させた場合の測定結果を示している。 この図から明らかな ように、 〇. 002≤y≤〇. 03の範囲ですぐれた特性が得られ ていることがわかる。 このとき、 Bの量は、 全体の 0. 03原子％ 以上 0. 5〇原子％の範囲内にある。 より好ましい yの範囲は、 〇. 004≤ y≤0. 02である。 このときの Bの量は、 全体の〇. 0 6原子％>以上〇. 35原子％の範囲内にある。
図 3は、 X二 0. 〇3、 y二 0. 〇 1 と固定し、 nを 5. 〇から 6. 5まで変化させた場合に得られたデータを示している。 この図 から明らかなように、 5. 2≤n≤6. 2の範囲で高特性が得られ ていることがわかる。
(実施例 2)
( 1 一 X ) S r O · ( X / 2) L a 203 · n ( F e 2〇3) · y (B203) の組成において、 x二〇. 3、 y二◦. 01 (焼結体 の分析値）、 n = 5. 9となるように各種原料粉末を配合し、 仮焼 温度を 1 〇00°Cから 1 40〇°Cに変化させ 点以外は実施例 1と 同様にして焼結体を作製し、 得られ 焼結磁石について、 その J r および Η。」を測定した。 その測定結果を図 4に示す。 図 4から明 らかなよろに、 仮焼温度 1 1 00°Cから 1 300°Cの範囲で高特性 が得られている。 特に、 仮焼温度 1 1 5〇°〇から1 25CTCの範囲 で J rおよび Η。」ともに高 <なっていることがわかる。
(実施例 3)
( 1 - X ) S r O · ( X / 2) L a 203 · n ( F e 2〇3) · y (B203) の組成において、 x二〇. 3、 y二 0. 01 (焼結体 の分析値）、 n二 5. 9となるように各種原料粉末を配合し、 粉砕 粒径を 0. 4 mから 1. 了 mに変化させた以外は実施例 1と同 様にして焼結体を作製し、 得られた焼結磁石について、 その J 「お よび Η。」を測定した。 その測定結果を図 5に示す。 図 5から明ら かなように、 粉砕粒径〇. 6 mから 1. 5 mの範囲で高特性が 得られていることがわかる。
プレス成形時の脱水時間は、 粒径 0. 8 以上で急速に短くな る。 粒径が 0. 8 mの揚合、 粒径が 0. 6 mの場合に比べて半 分くらいの時間で脱水が完了する。 このため、 粒径を〇. 8 m以 上にすれば、 粒径が 0. 6 mの場合に比べてプレスサイクルを半 分に短縮し、 生産性を 2倍に向上させることが可能である。 磁気特 性を考慮すると、 0. 8^ から1. 5 mの範囲が良いことがわ かる。 0. 8;^mから 1. 3 mの範囲がさらに好ましいことがわ かる。
(実施例 4)
( 1 - X ) S r〇 · (x/2) L a 203 · n ( F e 203) · y
(B203) の組成において、 x二 0. 3、 y二〇. 01 (焼結体 の分析値）、 n二 5. 9となるように各種原料粉末を配合し、 上記 仮焼体磁石粉末に対して添加する C oを実施例 1 と同様に C o30 4を使用したことと、 水酸化コバルトを使用したこと （Co量で同 モル添加） 以外は実施例 1 と同様にして焼結体を作製し、 得られた 焼結磁石について、 その J 「および H。jを測定し 。 その測定結 果を表 1 に示す。 表 1から明らかなように、 Co3〇4、 に比べて 水酸化コバル卜 （2価または 3価） を使用した方が磁気特性が高し） ことがわかる。
表 1
Figure imgf000024_0001
(実施例 5)
( 1 - x ) S r O · ( x / 2) L a 203 · n ( F e 203) · y (B203) の組成において、 x二 0. 3、 y二 0. 〇 1 (焼結体 の分析值）、 n二 5. 9となるように各種原料粉末を配合し、 焼翁 温度を 1 200°Cから 1 260°Cまで変化させた以外は実施例 1 と 同様にして焼結体を作製し、 得られた焼結磁石について、 その J r および Hc ^を測定し 。 比較試料 （比較例 1 ) として、 （1一 X ) S r O · ( X / 2) L a 203 · n (F e2〇3) ' y (B203) の組 成において、 X二〇、 y二〇、 n二 5. 9となるように各種原料粉 末を配合し、 焼結温度を 1 2〇〇°Cから 1 26〇°Cまで変化させた 以外は実施例 1と同様にして焼結体を作製した。 図 6から明らかな ように、 本発明の方が焼結温度が高くてち Hc jが高いことがわか る。 ま 、 焼結密度が高くても HcJが低くなりにくいことがわか る。 特に 1 230°C以上で高特性が得られていることがわかる。
(実施例 6)
( 1 一 X ) S r O · ( X / 2) L a 2〇3 · n ( F e 203) · y (B203) の組成において、 x二〇. 3、 y二 0. CM (焼結体 の分析値）、 n二 5. 9となるように各種原料粉末を配合し、 焼結 温度を 1 21 0°Cから 1 260°Cまで変化させた以外は実施例 1 と 同様にして焼結体を作製し、 得られた焼結磁石について、 その H k /H。 jを測定し 。
比較例 2は、 (1 - x) S r O · Cx/2) L a203 · n (F e2
03) · y (B2〇3) の組成において、 x二〇、 y二 0. 〇 1 (焼 結体の分析値）、 n二 5. 9となるように各種原料粉末を配合し、 焼結温度を 1 21 0°Cから 1 26 CTCまで変化させ 以外は実施例 1と同様にして焼結体を作製し、 得られた焼結磁石について、 その Hk/Hejを測定し 。
比較例 3は （ 1一 X ) S「 O · ( Xノ 2 ) L a 2 O 3 · n (F Θ 2 03) · Υ (Β2〇3) の組成において、 x = 0、 y二〇、 n二 5. 9となるように各種原料粉末を配合し、 焼結温度を 1 21 0°Cから 1 260°Cまで変化させ 以外は実施例 1 と同様にして焼結体を作 製し、 得られ 焼結磁石について、 その H k/HcJを測定し 。 図 7から明らかなょラに、 本発明の方が焼結温度が高くてち、 減 磁曲線の角形比が高いことがわかる。 ま 、'焼結温度の変化に関係 なく 95%以上が得られている。
角形比は H kZH。」 （％>) で示され、 B— H卜レーサーの測定 において、 Jの値が J rの 95%になる磁界を H kとする。
(実施例 7)
(1一 X ) S r O · (x/2) L a203 ' n (F Θ 203) - y (B 203) の組成において、 x二 0. 3、 y二〇. 〇 1 (焼結体の分 析値）、 n二 5. 9となるように各種原料粉末を配合し、 分散剤と して、 ポリカルボン酸アンモニゥムを 0. 1重量％入れるおよび入 れない以外は実施例 1 と同様にして焼結体を作製し、 得られだ焼翁 磁石につし、て、 その J 「および H。 jを測定し^。
表 2
Figure imgf000026_0001
上記方法と同様にして、 モーター用の C型形状焼結磁石を作製し， これを従来の材質の焼結磁石に代えてモーター中に組み込み、 定格 条件で作動させだところ、 良好な特性を得 。 ま 、 その卜ルクを 測定し ところ、 従来の材質の焼結磁石を用い モーターに比べて 上昇していた。
(実施例 8)
( 1 — X ) S r O · ( X / 2) L a 20 a · n ( F e 203) · y (B203) の組成において、 x二〇. 3、 y =0. 01 (焼結体 の分析値）、 n二 5. 9となるょラに各種原料粉末を配合し、 酸化 鉄の原料粒度を 0. 4^m以上 5 以下にし 以外は実施例 1 と 同様にして焼結体を作製し、 得られた焼結磁石について、 その Hc jを測定した。
図 8から明らかなように、 酸化鉄の原料粒度を〇. 5 m以上〇. 8 m以下の範囲で、 Hc jが高いことがわかる。 産業上の利用可能性
本発によれば、 六方晶の M型マグネ卜プランバイト構造フェライ 卜の S r、 B a、 P bまたは C aの一部を L aに置換し、 さらに適 切な量の Bを添加することにより、 焼結温度が高くても H。 jの低 下が少なく、 高密度で高い磁化が得られる。 ま 、 粉砕粒径を〇. 8 m以上にすることで、 磁石性能を向上させながら、 プレス成形 時の脱水を早くすることができる め、 低い製造コス卜で高性能の フェライ卜磁石を提供することが可能になる。

Claims

請 求 の 範 囲
1. 六方晶の M型マグネ卜プランバイ卜構造を有するフェライ 卜を主相とする酸化物磁性材料であって、
S「、 Ba、 P bおよび C aからなる群から選択され 少なくと も 1種の元素から構成される A、
Y (イツ 卜リウム）、 希土類元素、 および B iからなる群から選 択された少なくとち 1種の元素である R、
F eおよび B (ホウ素） を含有し、
A、 R、 F eおよび Bの各々の構成比率が、 前記 A、 R、 F eお よび Bの総元素量に対し、
A ： 7. 04原子％以上 8. 68原子％以下、
R : 0. 0了原子％以上〇. 44原子％以下、
F Θ ： 90. 4原子％»以上 92. 5原子％以下、
B ： 0. 01 5原子％以上 0. 8了原子 以下、
の関係を満足する酸化物磁性材料。
2. 式 （ 1 — χ) ΑΟ · ( X 2) R 2 θ^ 3 n ( ι- e O 3) · y (B203) で表現され、
0. 01 ≤ x≤ 0. 05
〇. 001 ≤ y≤ 0. 05
5. 2≤n≤6. 2
である請求項 1に記載の酸化物磁性材料 (
3. 請求項 1または 2に記載の酸化物磁性材料を含むフェライ 卜磁石粉末。
4. 請求項 3に記載のフェライ卜磁石粉末から形成された焼結 磁石であって、 C a〇、 S i 〇2、 Co〇、 C r 2〇3. A I
Figure imgf000029_0001
3 S「 Oおよび B a〇を含み、 それぞれの添加量が、
C aO： 0. 3重量％以上 1. 5重量％以下、
S i 02 ： 0. 2重量％以上 1. 0重量％»以下、
〇 0〇 ： 〇重量％以上〇. 4重量％>以下
C r 203 ： 0重量％以上 5. 0重量％以下、
A 1203 ： 0重量％以上 5. 0重量％以下
S r O： 0重量 ¾»以上 3. 〇重量％»以下
B aO： 〇重量％以上 3.. 0重量％以下
である焼結磁石。
5. S r C〇3、 B aC〇3、 P b Oおよび C a C〇3なる群か ら選択された少なくとも 1種の原料粉末と、 Yの酸化物、 希土類元 素の酸化物および B i 2〇3からなる群から選択された少なくとち 1種の酸化物の原料粉末と、 F e2〇3 (酸化鉄） の原料粉末と、 B2〇3ま は H3 B〇3の原料粉末とを混合することによって作製 され 原料混合粉末を用意する工程と、
前記原料混合粉末を 1 1 00°C以上 1 30〇°C以下の温度で仮焼 し、 それによつて、 式 （1一 χ) ΑΟ · (χ/2) R2Os - n ( F 6203) · y (B 2〇3) ( は3 Ba、 P bおよび C aからなる群から選択され た少なくとち 1種の元素、 Rは Yを含 希土類元素および B iから なる群から選択され 少なくとも 1種の元素、 0. 〇 1≤x≤〇. 05、 0. 00 ≤ y≤0. 05、 5. 2≤ n≤6. 2) の組成を 有するフェライ卜の仮焼体を形成する工程と、
を包含するフェライ卜仮焼体の製造方法。
6. 空気透過法で測定し 前記 F e 203 (酸化鉄） の原料粉 末の粒径を〇. 5 m以上 0. 8 以下とする請求項 5に記載の フェライ卜仮焼体の製造方法。
7. 請求項 5ま は 6に記載のフェライ卜仮焼体の製造方法に よって形成された仮焼体に対して、 C aC〇3、 S i 〇2、 C oO、 水酸化コバルト、 C r 2〇3、 A l 2〇3、 S r C03および B aC 03 (C a C03 ： 0. 3重量％»以上 1. 5重量％以下、 S i 02 ： 0. 2重量％以上 1. 0重量％以下、 〇 00 : 0重量％以上0. 4 重量％以下、 水酸化コバル卜 ： 0重量％以上◦. 4重量％以下、 C r 2 O 3 ·· 0重量％以上 5. 〇重量％以下、 A I 203 ： 0重量％以 上 5. 0重量％>以下、 S「 C〇3 ： 0重量％以上 3. 0重量％>以下、 B aC〇3 ： 〇重量％以上 3. 0重量％以下） を添加した仮焼体混 合粉末を用意する工程と、
前記仮焼体混合粉末を粉砕し、 空気透過法で測定した平均粒度が
0. 5 171以上1. 5 m以下の範囲内にあるフェライト粉砕粉末 を形成する工程と、
を包含する磁石粉末の製造方法。 8. 空気透過法で測定し 前記フェライ卜粉砕粉末の平均粒度 を〇.
8 Aim以上 1. 3 m以下の範囲内にする請求項 7に記載の 磁石粉末の製造方法。
9. S r C〇3、 B aC03、 P b〇および C a C〇 3なる群か ら選択された少なくとも 1種の原料粉末と、 Yの酸化物、 希土類元 素の酸化物および B i 203からなる群から選択された少なくとち 1種の酸化物の原料粉末と、 F e2〇3 (酸化鉄） の原料粉末と、 B203ま は 1~13803の原料粉末とを混合することによって作製 され 原料混合粉末を用意する工程と、
前記原料混合粉末を 1 1 00°C以上 1 300°C以下の温度で仮焼 し、 それによつて、
式 （1— χ) Α〇 ·（χΖ2) R2〇3 · n ( F e 203) · y (B 203) ( は3 B a、 P bおよび C aからなる群から選択され た少なくとも 1種の元素、 Rは Yを含 希土類元素および B iから なる群から選択された少なくとち 1種の元素、 0. 01 ≤x≤0.
05、 0. 001 ≤ y≤0. 〇5、 5. 2≤n≤6. 2) の組成を 有するフェライ卜の仮焼体を形成する工程と、
前記フェライ卜仮焼体に対して、 C aC〇3、 S i 〇2、 CoO, 水酸化コバルト、 C r 2〇3、 A〗 203、 S「 C〇3および B aC 〇3 (C aC03 ： 0. 3重量％以上 1. 5重量％以下、 S i 02 ： 〇. 2重量％以上 1. 0重量％以下、 C o〇 ： 0重量％以上〇. 4 重量％»以下、 水酸化コバルト ： 0重量％以上 0. 4重量％以下、 C r 2〇3 ： 0重量％以上 5. 0重量％以下、 A I 203 ： 0重量％以 上 5. 0重量％以下、 S r C〇3 ： 0重量％以上 3. 0重量％以下、 B aC03 : 0重量％>以上 3. 〇重量％以下） を添加した仮焼体混 合粉末を用意する工程と、
前記仮焼体混合粉末を水溶媒中で粉砕し、 空気透過法で測定した 平均粒度が 0. 5;um以上 1. 5 rn以下の範囲内にあるフェライ 卜粉砕粉末のスラリーを形成する工程と、
前記スラリーを、 濃縮、 混練、 磁場中成形または無磁場中成形、 焼結する工程と、
を包含する焼結磁石の製造方法。
1 0. 粉砕時または混練時に分散材を固形分比率で 0. 1重 量％以上 2. ◦重量％以下添加する請求項 9に記載の焼結磁石の製 造方法。
1 1. 前記焼結を 1 23CTC以上の温度で実行する請求項 9ま たは 1 〇に記載の焼結磁石の製造方法。
1 2. 請求項 9から 1 1のいずれかに記載の焼結磁石の製造方 法によって作製された焼結磁石。
1 3. 請求項 9から 1 1のいずれかに記.載の焼結磁石の製造方 法によって作製された密度 5. 02M gZm3以上を示す焼結磁石
14. 請求項 9から 1 1のいずれかに記載の焼結磁石の製造方 法によって作製された角形比 95%>以上を示す焼結磁石。
1 5. 請求項 4、 1 2、 13または 14のいずれかに記載の焼 結磁石を備えた回転機。
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