WO2002091037A1 - Materiau de base de lentille optique, lentille optique et procede de fabrication de lentille optique - Google Patents

Materiau de base de lentille optique, lentille optique et procede de fabrication de lentille optique Download PDF

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curved surface
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optical
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Yutaka Kusuyama
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Hamamatsu Photonics K.K.
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    • H01S5/40—Arrangement of two or more semiconductor lasers, not provided for in groups H01S5/02 - H01S5/30
    • H01S5/4025—Array arrangements, e.g. constituted by discrete laser diodes or laser bar

Definitions

  • the present invention relates to an optical lens that acts on light emitted from a light emitting element, and a method for manufacturing an optical lens.
  • Japanese Patent No. 3121614 and British Patent Publication GB2108483A disclose a method of manufacturing a microlens by a drawing process. According to such a manufacturing method, a cylindrical preform (base material) is formed, heated, and drawn to form a cylindrical lens having the same cross-sectional shape as the preform.
  • the inventor has found the following problems as a result of studying the above-described conventional technology.
  • the preform deforms due to distortion or the like in the process of drawing, and an optical action portion acting on light is not formed as designed. Had occurred.
  • the present invention has been made in order to solve the above-described problems, and has an object to provide a method for manufacturing an optical lens capable of suppressing deformation of a base material due to a drawing process. .
  • Another object of the present invention is to provide an optical lens provided with an optical action portion that accurately acts on light.
  • the preform for an optical lens according to the present invention is an optical lens preform for wire drawing, which is formed in a columnar shape having first to fourth side faces by a translucent material, wherein the first side face and the first side face are provided. At least one of the opposite third side surfaces has a curved surface portion formed parallel to the column axis, and a pair of flange portions formed on both sides of the curved surface portion. According to such a base material for an optical lens, a pair of flange portions is formed at a corner portion where deformation and the like are likely to occur due to the influence of heating due to the drawing process. Each curved surface as an optical action part It is possible to escape.
  • the “column axis of the columnar shape” refers to a line segment passing through the geometric center of gravity on the upper surface 41 a and the lower surface 41 b (see FIG. 1A) of the base material.
  • This curved surface may be a plurality of curved surfaces arranged so as to be in contact with each other. It is desirable that the arbitrary cross section perpendicular to the column axis direction of the optical lens base material be rectangular. Accordingly, the second side surface and the fourth side surface are parallel to each other, so that an optical lens arranging step described later can be easily performed.
  • the “rectangular shape” refers to a shape that becomes a rectangle when it is regarded as a flat surface without considering the curved portions formed on the first curved surface and the third curved surface. For example, it is assumed that the shape includes the shape shown in the upper surface 4la in FIG. 1A.
  • the curved surface portion may be formed as an aspheric surface.
  • the flange portion has a projecting portion projecting from the curved surface portion.
  • the optical lens base material can be stably sandwiched through the protrusions of the pair of flange portions. It is possible to prevent wobble of the base material.
  • an optical lens manufactured by drawing such a base material for an optical lens has a projection corresponding to the projection of the base material, the optical lens is adjacent to the arrangement surface on which the optical lens is arranged or the optical lens.
  • the curved surface portion can be prevented from directly contacting the side surface or the like of the member placed. This makes it difficult for the curved surface portion acting on the light to be scratched or the like, thereby preventing a decrease in the outgoing light performance.
  • At least one of the first side surface and the third side surface is preferably formed in a convex curved shape.
  • the side surface may be distorted and depressed inward.
  • the method for manufacturing an optical lens according to the present invention includes the steps of: A process for preparing a base material for an optical lens, a drawing process for drawing a base material for an optical lens prepared in the process for preparing a base material for an optical lens, and a base for an optical lens which is drawn in the drawing process; An optical lens producing step of producing an optical lens by cutting a material, wherein the curved surface portion of the optical lens base material drawn in the drawing process step serves as an optical action portion acting on incident light or output light. Function.
  • the shape of the optical lens can be determined at the stage of the base material before the drawing process, so that the optical effect with a sufficiently large size is obtained. It becomes possible to process the part.
  • acting on light refers to emitting incident light with a different divergence angle or convergence angle, or performing optical path conversion.
  • the optical lens manufacturing step may include a flange section cutting step of cutting off a pair of flange sections from an optical lens manufactured by cutting the optical lens base material that has been drawn in the drawing step.
  • a plurality of optical lenses having a pair of flange portions cut off in the flange portion cutting step are prepared, and the second side surface and the fourth side surface thereof are bonded to each other and arranged in an array.
  • a lens arranging step may be included.
  • an optical lens having a large number of curved surfaces is realized.
  • an optical lens in which an adverse effect due to the heating in the bowing process is removed is realized.
  • the drawing process is performed by using a heating means that is formed in an annular shape so as to surround the optical lens base material manufactured in the optical lens base material manufacturing step. It is desirable to have a ring shape corresponding to the cross-sectional shape in a cross section perpendicular to the column axis direction. Since the heating means has a ring shape corresponding to the shape of the optical lens base material, the heating temperature does not concentrate on the corners of the optical lens base material.
  • the “ring shape corresponding to the cross-sectional shape perpendicular to the column axis direction of the base material” As shown in Fig. 5B, it refers to a shape in which the distance from each side of the base material to the heating means is equal.
  • An optical lens according to the present invention is manufactured by any one of the above-described methods for manufacturing an optical lens.
  • FIGS. 1A to 1C are schematic diagrams showing each step in the method for manufacturing an optical lens according to the first embodiment.
  • FIG. 2 is a diagram illustrating another example of the drawing process.
  • FIGS. 3A and 3B are schematic views showing steps in a method for manufacturing an optical lens according to the second embodiment.
  • 4A and 4B are diagrams illustrating the effects of the optical lens manufacturing method according to the first and second embodiments.
  • FIG. 5A is a schematic cross-sectional view of a drawing process in the method for manufacturing an optical lens according to the first embodiment
  • FIG. 5B is a diagram illustrating the drawing process in the method for manufacturing an optical lens according to the third embodiment. It is an outline sectional view.
  • 6A to 6C respectively show an optical lens base material having a single curved surface and an optical lens manufactured by drawing these optical lens base materials.
  • FIG. 7 shows a base material for an optical lens in which distortion due to a bowing process is suppressed and an optical lens manufactured by drawing the base material for an optical lens.
  • FIG. 1A to 1C show respective steps in a method for manufacturing an optical lens according to a first embodiment.
  • FIG. 1A first, an optical member made of a translucent glass material is prepared, and formed into a quadrangular prism shape having first to fourth side surfaces 44 to 47, and a base material for an optical lens 4 is formed. It is set to 0 (base material preparation step for optical lens).
  • the arbitrary cross-sectional shape of the optical lens base material 40 perpendicular to the column axis direction is the same rectangle. Therefore, the first side 44 and the third side 46, the second side 45 and the fourth side 47 are parallel to each other, the first side 44 and the second side 45, the third side 46 and the fourth side
  • the side surfaces 47 are formed at right angles to each other.
  • a plurality of curved surface portions 43 parallel to the column axis direction are formed on the first side surface 44 and the third side surface 46 so as to be in contact with each other.
  • the plurality of curved surface portions 43 are convex curved surfaces, and are portions that function as optical action portions that act on incident light or outgoing light after being drawn. Note that the convex curved surface may be an aspheric surface.
  • On the first side surface 44 and the third side surface 46 a pair of flange portions 48 are further formed on both sides of each of the plurality of curved surface portions 43 (each corner portion as the optical lens base material 40). Have been. In the optical lens base material 40, the corners thereof are affected by the heating in the drawing process, and are likely to be deformed. However, in the optical lens base material 40 according to this embodiment, a pair of flange portions is provided. Since 48 is formed, the plurality of curved surface portions 43 themselves can be easily affected by the heating. This operation will be described later.
  • the optical lens to be manufactured at the stage of the optical lens base material 40 having a sufficiently large size for example, a width of 5 to 6 cm and a length of 20 cm. Since the shape of the lens, particularly the shape of the optical action portion, can be formed, it is possible to perform those operations easily and accurately.
  • Japanese Patent Publication No. 7-155021 discloses a method of manufacturing a gradient index cylindrical lens (self-occurring lens) by a drawing method.
  • a base material a high-purity silica glass rod in which the amount of fluorine dopant is increased stepwise from the center toward the outside in the radial direction, and the refractive index is accordingly reduced stepwise.
  • the base material is optically shaped optically. The one having the action portion is not used.
  • the refractive index distribution is determined by a method in which fluorine is dropped by an external plasma method or a method in which the ion is exchanged by immersing in a molten salt for a long time.
  • a forming step was required, such a step is unnecessary in the present invention.
  • the light incident surface and the light exit surface are different from each other in that both end portions thereof are used instead of the cylindrical curved surface.
  • the optical lens preform 40 molded in the optical lens preform preparation step was heated and melted by an electric furnace 35 or the like as a heating means.
  • a drawing process is performed so as to have a diameter (drawing process step).
  • the electric furnace 35 is formed in an annular shape so as to surround the optical lens base material 4 °, and it is desirable that the electric furnace base material 40 be uniformly heated and melted from the surroundings.
  • a temperature controller 32 is connected to the electric furnace 35 so that the drawing temperature can be adjusted by changing the temperature of the electric furnace 35.
  • a feeding roller 90 and a pulling roller 33 are used to draw and stretch the heated optical lens base material 40.
  • the drawn second side portion 45 and the fourth side portion 47 are nipped by the feeding roller 90 and the pulling port 33. By doing so, it is possible to prevent the occurrence of kinking of the optical lens base material 40 during the drawing process.
  • the optical lens base material 40 can be pulled by a pulling roller 33 to perform a drawing process.
  • the cut-out provided under the pulling roller 33 is cut. It is cut off in the evening 37.
  • the wire diameter measuring device 38 installed before the pulling roller 33.
  • the wire diameter measuring device 38 has a laser section that emits laser light, a light receiving section that receives laser light that has passed through the optical lens base material 40, and a base material for an optical lens based on the amount of light received by the light receiving section. Calculate the outer diameter of 40 And an analyzing unit.
  • the optical lens formed by cutting with the cutter 37 is a rod having a length of 5 mm to 200 mm and may be a size used as an optical lens, or may have a desired length.
  • the size before cutting and cutting may be used (optical lens manufacturing process). If it is too long, it is easy to break, and if it is too short, it is inconvenient for cutting and cutting.
  • the drawn wire is wound on a drum or the like, whereas the manufacturing of an optical lens is characterized in that the drawn wire is cut.
  • the optical lens 1 manufactured in this manner has the same cross-sectional shape as the optical lens base material 40 due to the characteristics of the drawing process. After the wire drawing process, the optical lens, especially the optical action portion 43 having a convex curved surface, is not formed except for cutting to a desired length and polishing of the outer peripheral portion. The burden on manufacturing can be reduced.
  • the incident light 6 is collimated by the optical action portions 43 (curved surface portions 43 at the base material stage) formed on the light incident side and the light exit side.
  • the emitted light 7 is emitted. The directions of the incident light 6 and the outgoing light 7 may be reversed.
  • the optical lens 1 having four curved surfaces is formed as the optical action part 43, for example, each light emitted from a semiconductor laser array as a light emitting element in which four light emitting parts are arranged is used. Then, after collimating or condensing, it can be emitted.
  • FIGS. 3A and 3B are schematic views showing steps in a method for manufacturing an optical lens according to the second embodiment.
  • the manufacturing process follows that of FIGS. 1A to 1C.
  • a pair of flange portions 48 are cut off from the optical lens 1 manufactured in FIG. 1C (flange portion cutting step).
  • the flange portion 48 is affected (or may be affected) by deformation or the like due to heating in the wire drawing process, such a pair of flange portions 48 is cut off.
  • the optical action portion 43 has four convex curved surfaces 43, light is emitted from the light emitting element in which the four light emitting portions are arranged. It is possible to emit each light beam after focusing or collimating it.
  • a plurality of optical lenses 21 having a pair of flange portions 48 cut off in FIG. 3A are prepared, and the second side surface 45 and the fourth side surface 47 are bonded to each other. Then, they may be arranged in an array (optical lens arranging step) to form an array of optical lenses 31. Since the flange section 48 has already been cut by the flange section cutting process, the curved surfaces are arranged at the same pitch width by simply contacting (adhering) the side surfaces of the plurality of optical lenses 21 with each other and arranging them as they are. The optical lens 31 is formed.
  • the optical lens 31 thus formed is similarly affected by the heating in the drawing process. It has been removed.
  • FIG. 4A and 4B are diagrams illustrating the effects of the method of manufacturing the optical lens according to the first and second embodiments.
  • FIG. 4A shows a base material 140 for an optical lens according to a comparative example, and a cross-sectional view of an optical lens 101 manufactured by drawing from the base material 140 for an optical lens.
  • 1 shows a preform 40 for an optical lens according to the present embodiment, and a cross-sectional view of an optical lens 1 produced by drawing from the preform 40 for an optical lens.
  • the optical lens base material 140 according to the comparative example does not have a flange portion. The heating in the wire drawing process concentrates on the corners 49 of the base material, which tends to become high temperature.
  • the curved surface portion 43 located at the corners 49 becomes It is deformed under the influence of the heating temperature.
  • the curved surface portion 43 thus deformed does not have a function as an optical action portion intended at the design stage.
  • a pair of curved portions 43 is provided on both sides, that is, a corner portion 49 of the optical lens base material 40. Since the flange portion 48 is formed, as a result of the drawing process, the pair of flange portions 48 are deformed under the influence of the heating in the wire drawing process, and the shape of the curved surface portion 43 is changed after the wire drawing process. But it is retained.
  • FIG. 5A is a schematic cross-sectional view of a drawing process in the method for manufacturing an optical lens according to the first embodiment
  • FIG. 5B is a diagram illustrating the drawing process in the method for manufacturing an optical lens according to the third embodiment. It is an outline sectional view.
  • the electric furnace 35 as a heating means is formed in an annular shape so as to surround the optical lens base material 40. It is formed and its ring shape is circular. Therefore, the distance 71 from the corner portion 49 to the electric furnace 35 is shorter than the distance 70 from the curved surface portion 43 to the electric furnace 35, and thus the electric furnace 35 The short distance to the point causes the corner 49 to become hotter than the other parts, which is one of the causes of deforming the shape of the corner 49 of the optical lens base material 40.
  • the electric furnace 135 as the heating means is provided with the base material 40 for the optical lens.
  • the shape corresponding to the cross-sectional shape, that is, the distance 72 from each side surface 4 4 to 47 of the optical lens base material 40 to the electric furnace 13 5 is any position on any side surface, especially It is formed in the same shape at the corner 49 (the distance in this case refers to the shortest distance to the electric furnace 135, and the curved surface formed on the first side 44 and the third side 46) Part 43 shall not be considered).
  • the heating temperature is applied to each part of the optical lens base material 40 on average in the drawing process.
  • the electric furnace 135 having such a shape is more effective when the shape of the optical lens base material 40 is longer than the vertical size and the horizontal size is long.
  • the present invention has been specifically described based on the first to third embodiments.
  • the present invention is not limited to the above embodiment which merely shows the best mode for carrying out the present invention. Rather, it encompasses all modifications of the invention falling within the scope of the claims of the invention, and changes in shape, size, arrangement, and the like are possible.
  • the number of the curved surface portions 343, 443, 543 may be singular as in the optical lens base materials 340, 440, 540 shown in FIGS. 6A to 6C.
  • the shape of the flange may be such that the flange has protrusions 348 and 448 that protrude from the curved surfaces 343 and 443.
  • the base materials 340 and 440 for optical lenses can be stably sandwiched by the rollers 33 via the pair of protrusions 348 and 448. It is possible to prevent the base materials 340 and 440 for the optical lens from wobbling during drawing. Also, interference between the roller 33 and the curved surface can be avoided.
  • the optical lenses 301 and 401 manufactured by drawing the optical lens base materials 340 and 440 have projections corresponding to the projections 348 and 488 of the base materials 340 and 440, the optical lens
  • the curved surfaces 343 and 443 can be prevented from directly contacting the arrangement surface on which the 301 and 401 are arranged and the side surface of the member placed adjacent to the optical lens 301 and 401. This works on light
  • the curved surface portions 344 and 443 are less likely to be scratched, thereby preventing a decrease in the outgoing light performance.
  • the curved surface portion may be provided on only one side as in a curved surface portion 443 shown in FIG. 6B.
  • the entire first side surface 644 and the third side surface 646 may be formed in a convex curved shape.
  • the optical lens base material may be deformed into a shape in which the flat portions (the first side surface to the fourth side surface) are depressed inward, as shown in the optical lens base material 640.
  • optical lens base material 640 shown in FIG. 7 also has a protruding portion 648 protruding from the curved surface portion of the flange, so that when the wire drawing process is performed as shown in FIG.
  • the base material for optical lens 640 can be stably held through the pair of protrusions 648 by 3 3, so that the base material for optical lens 640 can be removed during drawing. Can be prevented. Also, interference between the roller 33 and the curved surface can be avoided.
  • the optical lens 600 manufactured by drawing such a base material for an optical lens 640 has a protrusion corresponding to the protrusion 648 of the base material 640, so that the optical lens It is possible to prevent the curved surface portion from directly contacting the arrangement surface on which the element 61 is arranged or the side surface of a member placed adjacent to the optical lens 601. This makes it difficult for scratches or the like to be formed on the curved surface portion acting on the light, thereby preventing deterioration of the emitted light performance. It is apparent from the above description of the invention that the present invention can be variously modified. Such modifications cannot be deemed to depart from the spirit and scope of the invention, and modifications obvious to those skilled in the art are intended to be within the scope of the following claims.
  • the shape of the optical lens can be determined at the stage of the base material before the drawing process, so that the base material can be processed with a sufficiently large size.
  • the shape of the optical lens in particular, the shape of the optical action portion.
  • an optical lens having an optically operating portion that accurately acts on light is realized.
  • the burden on manufacturing can be reduced.
  • a flange portion is formed at a corner portion where deformation and the like are likely to occur due to the influence of heating in the drawing process, so that each curved surface portion as an optical action portion is heated. It is possible to avoid the effects of This realizes an optical lens in which the shape of the optical action portion is not deformed by the drawing process.

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Description

明細書
光学レンズ用母材、 光学レンズ、 及び光学レンズの製造方法 技術分野
本発明は、 発光素子より出射される光に対して作用する光学レンズ、 光学レン ズの製造方法、 に関する。
背景技術
特許第 3 1 2 1 6 1 4号公報及び英国公報 G B 2 1 0 8 4 8 3 Aは、 線引き処 理によるマイクロレンズの製造方法について開示している。 このような製造方法 によれば、 円柱形状のプレフオーム （母材） を成形しこれを加熱して線引き加工 することで、 プレフオームと同一断面形状の円柱レンズが形成される。
発明の開示
発明者は、 上記した従来技術を検討した結果、 以下のような課題を発見した。 すなわち、 このような従来型の光学レンズの製造方法では、 線引き処理の過程で プレフオームが歪みなどを起こして変形し、 光に対して作用する光学作用部が設 計した通りに形成されない、 といった不具合が生じていた。
本発明は、 上記した課題を解決するためになされたものであり、 線引き処理に より母材が変形するのを抑制することが可能な光学レンズの製造方法、 を提供す ることを目的とする。 また本発明は、 光に対して正確に作用する光学作用部を備 えた光学レンズ、 を提供することを目的とする。
本発明による光学レンズ用母材は、 透光性材料により第 1側面〜第 4側面を備 えた柱状形状に構成された線引き処理用光学レンズ母材であって、 第 1側面及び 第 1側面と反対側の第 3側面の何れか少なくとも一方は、 柱軸に対して平行に形 成された曲面部と、 曲面部の両側に形成された一対のフランジ部とを有する。 このような光学レンズ用母材によれば、 線引き処理による加熱の影響を受け変 形などが発生し易い角部には、 一対のフランジ部が形成されているため、 一対の フランジ部がその影響を受け、 光学作用部としての各曲面部は加熱による影響を 免れることが可能となる。
なお、 「柱状形状の柱軸」とは、母材の上面 4 1 a及び底面 4 1 b (図 1 A参照） における幾何学的重心を通るような線分を指すものとする。
この曲面部は、互いに接触するように配列された複数の曲面部であってもよい。 光学レンズ用母材の柱軸方向に垂直な任意断面は長方形型であることが望まし い。 これにより、 第 2側面と第 4側面は互いに平行になるため、 後述する光学レ ンズ配列工程を簡単に行うことが可能となる。なお、 「長方形型」とは、第 1曲面， 第 3曲面に形成された曲面部については考慮せず平面であったものと捉えた場合 に長方形となるような形状、 を指すものとする。 例えば、 図 1 Aの上面 4 l aに 示されるような形状を含むものとする。
曲面部は非球面に形成されていてもよい。
フランジ部は、 曲面部よりも突出する突出部を有すると好ましい。 このように すれば、 ローラにより光学レンズ用母材を線引きするときに、 一対のフランジ部 が有する突出部を介して光学レンズ用母材を安定して挟持することができるため、 線引き時に光学レンズ用母材がぐらつくことを防止することができる。 また、 こ のような光学レンズ用母材を線引きして製造される光学レンズは、 母材の突出部 に対応する突出部を有するため、 光学レンズが配置される配置面や光学レンズに 隣接して置かれている部材の側面などに曲面部が直接接触することを防止できる。 これにより、 光に対して作用する曲面部にキズなどがつきにくくなり、 出射光性 能の低下の防止が図られる。
第 1側面及び前記第 3側面の少なくとも一方は、 凸曲面状に形成されていると 好ましい。 光学レンズ用母材を線引き処理すると、 その側面が歪んで内側へ窪ん でしまうことがあるが、 このように第 1側面及び前記第 3側面の少なくとも一方 を凸曲面状に形成しておくことで、 線引き処理による歪の影響を抑制することが できる。
本発明による光学レンズの製造方法は、 上記した光学レンズ用母材、 を作製す る光学レンズ用母材作製工程と、 光学レンズ用母材作製工程により作製された光 学レンズ用母材を線引き処理する線引き処理工程と、 線引き処理工程により線引 き処理された光学レンズ用母材を切断して光学レンズを作製する光学レンズ作製 工程とを含み、 線引き処理工程により線引き処理された光学レンズ用母材の曲面 部は、 入射光又は出射光に対して作用する光学作用部として機能する。
このような光学レンズの製造方法によれば、 線引き処理前の母材の段階で、 光 学レンズの形状、 特に光学作用部の形状を決定することができるため、 十分に大 きいサイズで光学作用部の加工を行うことが可能となる。なお、 「光に対して作用 する」とは、入射光に対し、その発散角度或いは収束角度を変えて出射すること、 又は光路変換を行うことを指すものとする。
光学レンズ作製工程は、 線引き処理工程により線引き処理された光学レンズ用 母材を切断して作製された光学レンズに対し、 一対のフランジ部を切り落とすフ ランジ部切断工程を含んでもよい。 これにより、 線引き処理工程の加熱により形 状変形などの悪影響を受けた部分が取り除かれた光学レンズが実現される。
光学レンズ作製工程は、 フランジ部切断工程により一対のフランジ部が切り落 とされた光学レンズを複数準備し、 それそれの第 2側面及び第 4側面を互いに接 着させてアレイ状に配列する光学レンズ配列工程を含んでもよい。 これにより、 多数の曲面部を備えた光学レンズが実現される。 また、 配列される個々の光学レ ンズは一対のフランジ部が切り落とされているため、 線弓 Iき処理工程の加熱によ る悪影響が取り除かれた光学レンズが実現される。
線引き処理工程は、 光学レンズ用母材作製工程により作製された光学レンズ用 母材を囲むように環状に形成された加熱手段、 を用いて線引き処理を行い、 加熱 手段は光学レンズ用母材の柱軸方向に対して垂直な断面における断面形状に対応 した環形状を備えていることが望ましい。 加熱手段は光学レンズ用母材の形状に 対応した環形状を備えているため、 光学レンズ用母材の角部に加熱温度が集中す ることがない。なお、 「母材の柱軸方向に垂直な断面形状に対応した環形状」とは、 図 5 Bに示すように、 母材の各側面から加熱手段までの距離が等しくなるような 形状のことを指すものとする。
本発明による光学レンズは、 上記した何れかの光学レンズの製造方法により作 製される。
本発明は以下の詳細な説明および添付図面によりさらに十分に理解可能となる c これらは単に例示のために示されるものであって、 本発明を限定するものと考え るべきではない。
図面の簡単な説明
図 1 A〜Cは、 第 1実施形態に係る光学レンズの製造方法における各工程を示 す概略図である。
図 2は、 線引き処理の他の例を示す図である。
図 3 A， 3 Bは、 第 2実施形態に係る光学レンズの製造方法における各工程を 示す概略図である。
図 4 A , 4 Bは、 第 1、 第 2実施形態による光学レンズの製造方法の効果を表 す図である。
図 5 Aは、 第 1実施形態に係る光学レンズの製造方法における線引き処理工程 の概略断面図であり、 図 5 Bは、 第 3実施形態に係る光学レンズの製造方法にお ける線引き処理工程の概略断面図である。
図 6 A〜6 Cは、 それぞれ、 単一の曲面を備えた光学レンズ用母材及びこれら の光学レンズ用母材を線引き処理して作製された光学レンズ、 を示す。
図 7は、 線弓 ίき処理による歪みが抑制される光学レンズ用母材及びこの光学レ ンズ用母材を線引き処理して作製された光学レンズ、 を示す。
発明を実施するための最良の形態
以下、 図面に従って本発明の実施形態を詳細に説明する。 なお、 以下の説明で は、 同一または相当部分には同一符号を付し、 重複する説明は省略する。
図 1 A〜 Cは、 第 1実施形態に係る光学レンズの製造方法における各工程を示 す概略図である。 図 1 Aに示すように、 先ず透光性ガラス材料から成る光学部材 を準備し、 第 1側面 4 4〜第 4側面 4 7を備えた四角柱形状に成型加工し、 光学 レンズ用母材 4 0とする（光学レンズ用母材作製工程）。この光学レンズ用母材 4 0の柱軸方向に垂直な任意断面形状は同一の長方形である。 従って、 第 1側面 4 4と第 3側面 4 6、 第 2側面 4 5と第 4側面 4 7は互いに平行に、 第 1側面 4 4 と第 2側面 4 5、 第 3側面 4 6と第 4側面 4 7は互いに直角を成すように形成さ れている。
第 1側面 4 4及び第 3側面 4 6には、 柱軸方向に対して平行な複数の曲面部 4 3が互いに接触するように形成されている。 これらの複数の曲面部 4 3は凸曲面 であり、 線引き処理された後には入射光又は出射光に対して作用する光学作用部 として機能する部分である。 なお、 この凸曲面は非球面であってもよい。 第 1側 面 4 4及ぴ第 3側面 4 6には、 複数の曲面部 4 3の両側 （光学レンズ用母材 4 0 としてはそれぞれの角部） に、 一対のフランジ部 4 8が更に形成されている。 光 学レンズ用母材 4 0において、 その角部は線引き処理工程による加熱の影響を受 け、 変形などが発生し易いが、 この実施形態による光学レンズ用母材 4 0では一 対のフランジ部 4 8が形成されているため、 複数の曲面部 4 3自体は加熱による 影響を免れ易くなつている。 なお、 この作用については後述する。
このように、 線引き方法による光学レンズの製造方法では、 十分に大きいサイ ズ （例：幅 5〜 6 c m、 長さ 2 0 c m) である光学レンズ用母材 4 0の段階で、 作製したい光学レンズの形状、 特に光学作用部の形状を形成することができるた め、 簡単かつ正確にそれらの作業を行うことが可能となる。
なお、 特公平 7— 1 5 5 2 1号公報には、 線引き方法による屈折率分布型円柱 レンズ （セルフオックレンズ） の製造方法について開示されている。 この製造方 法では、 母材として、 中心から半径方向外側に向かってフヅ素のドーパント量が 段階的に増大され、 それに従ってその屈折率が段階的に低下してなる高純度石英 ガラス系ロッドが使用されており、 本発明のように、 母材に対して形状的に光学 作用部が形成されたものは使用されていない。 このような従来の製造方法では、 母材作製工程として、 フヅ素をプラズマ外付け法によりド一プさせたり、 溶融塩 中に長時間侵漬してイオン交換を行う方法により屈折率分布を形成する工程が必 要があつたが、 本発明ではこのような工程は不要となっている。 また、 形成され た光学レンズ 1においても、 光入射面、 光出射面は円柱型の側面曲面ではなく、 その両端部が使用されるものであるという点で異なるものである。
次に、 図 1 Bに示すように、 光学レンズ用母材作製工程により成型加工された 光学レンズ用母材 4 0を、 加熱手段としての電気炉 3 5等により加熱溶融し、 所 望の外径になるように線引き処理をする（線引き処理工程）。電気炉 3 5は光学レ ンズ用母材 4◦を囲むように環状に形成され、 光学レンズ用母材 4 0に対して周 囲から等しく加熱、 溶融することが望ましい。 電気炉 3 5には温度調整装置 3 2 が接続されていて、 電気炉 3 5の温度を変えて線引き温度を調整することが可能 となっている。 また、 加熱された光学レンズ用母材 4 0を線引きして引き伸ばす のには送り込みローラ 9 0及び引っ張りローラ 3 3が使用されている。 上記した ような四角柱形状の光学レンズ用母材を線引きする場合、 線引き処理された第 2 側面部 4 5及び第 4側面部 4 7を送り込みローラ 9 0及び引っ張り口一ラ 3 3に より挟持するようにすると、 線引き処理中の光学レンズ用母材 4 0のよじれ発生 を防止することが可能となる。
また、 図 2に示すように、 引っ張りローラ 3 3で光学レンズ用母材 4 0を引つ 張って、 線引き処理することもできる。
光学レンズ用母材 4 0は、 線引き処理された結果、 その外径が所望の幅 （0 . 5〜1 5 mm) になったと判断された場合、 引っ張りローラ 3 3下部に設置され ているカツ夕一 3 7により切断される。 この判断は引っ張りローラ 3 3の手前に 設置された線径測定装置 3 8により行われる。 線径測定装置 3 8はレーザ光を発 光するレーザ部と、 光学レンズ用母材 4 0を通過したレーザ光を受光する受光部 と、 受光部により受光された光量などから光学レンズ用母材 4 0の外径を算出す る解析部とから構成される。 カッター 3 7により切断されて形成された光学レン ズは長さにして 5 mm〜2 0 0 O mmの棒状のもので、 光学レンズとして使用さ れるサイズであってもよいし、 また所望の長さに切断、 切削加工される前の段階 のサイズであってもよい（光学レンズ作製工程)。長すぎると折れ易く短すぎると 切断、 切削加工に不便である。 光ファイバ一などを製造する場合には、 線引きさ れたものをドラムなどに卷き取るの対し、 光学レンズの製造では、 このように線 引きされたものを切断する点に特徴がある。
このようにして作製された光学レンズ 1は、 線引き処理の特性からその断面形 状は光学レンズ用母材 4 0と同一の断面形状を有する。線引き処理された後には、 所望の長さへの切断、 外周部の研磨加工の他は、 光学レンズ、 特に凸曲面より成 る光学作用部 4 3に対して成形加工されることがないため、 製造上の負担を軽減 することが可能となっている。 この光学レンズ 1では、 図 1 Cに示すように、 光 入射側及び光出射側に形成された光学作用部 4 3 (母材段階での曲面部 4 3 ) に より入射光 6をコリメ一ト又は集光した後、 出射光 7を出射する。 なお、 入射光 6、 出射光 7の向きはそれぞれ逆であってもよい。 この実施形態では光学作用部 4 3として 4つの曲面を備えた光学レンズ 1が形成されるため、 例えば 4つの発 光部が配列された発光素子としての半導体レーザアレイから出射された各光に対 し、 コリメ一ト又は集光した後、 出射することが可能である。
図 3 A， 3 Bは、 第 2実施形態に係る光学レンズの製造方法における各工程を 示す概略図である。 製造工程としては、 図 1 A〜Cに続くものである。 第 2実施 形態による光学レンズの製造方法では、 図 3 Aに示すように、 まず図 1 Cで作製 された光学レンズ 1に対し、 その一対のフランジ部 4 8を切り落とし (フランジ 部切断工程)、 光学レンズ 2 1を得る。上述したように、 フランジ部 4 8は、 線引 き処理工程により加熱による変形などの影響を受けている （又は受けている可能 性がある） ため、 このような一対のフランジ部 4 8を切り落とすことで、 図 1 C に示される光学レンズ 1よりコンパクトでありかつ線引き処理工程の加熱による 悪影響 （変形などの） が取り除かれた光学レンズ、 が実現される。 この第 2実施 形態に係る光学レンズ 2 1では、 図に示すように、 その光学作用部 4 3は 4つの 凸曲面 4 3を備えているため、 4つの発光部が配列された発光素子から出射され る各光に対し、 集光又はコリメートした後に出射することが可能である。
更に、 図 3 Bに示すように、 図 3 Aで一対のフランジ部 4 8が切り落とされた 光学レンズ 2 1を複数準備し、 それぞれの第 2側面 4 5及び第 4側面 4 7を互い に接着させてアレイ状に配列し（光学レンズ配列工程）、アレイ状の光学レンズ 3 1を形成してもよい。 フランジ部切断工程によりフランジ部 4 8が既に切断され ているため、 複数の光学レンズ 2 1に対しその互いの側面を接触 （接着） させて そのまま配列させるだけで、 同一ピッチ幅に曲面が配列された光学レンズ 3 1が 形成される。 また、 光学レンズ 2 1の時点で線引き処理工程の加熱による悪影響 (変形などの） が取り除かれているため、 このようにして形成された光学レンズ 3 1も同様に線引き処理工程の加熱による悪影響が取り除かれたものとなる。 こ の第 2実施形態に係る光学レンズ 3 1では、 光学レンズ 2 1が 4つ配列されたも のであるので、 4 x 4 = 1 6の入射光に対して対応可能となる。 即ち、 1 6個の 発光部を備えた発光素子に対してコリメ一ト又は集光した後に出射することが可 能である。 第 2側面 4 5と第 4側面 4 7は互いに平行であるため、 このように互 いに接^!させてアレイ状に複数 列する際には、 容易に配列作業が行われる。 図 4 A, 4 Bは第 1、 第 2実施形態による光学レンズの製造方法の効果を表す 図である。 図 4 Aには、 比較例による光学レンズ用母材 1 4 0と、 光学レンズ用 母材 1 4 0から線引き処理により作製された光学レンズ 1 0 1の断面図とが示さ れ、 図 4 Bには、 本実施形態による光学レンズ用母材 4 0と、 光学レンズ用母材 4 0から線引き処理により作製された光学レンズ 1の断面図とが示されている。 図 4 Aに示されるように、 比較例による光学レンズ用母材 1 4 0は、 フランジ 部をもたない。 母材の角部 4 9には線引き処理工程による加熱が集中し高温にな りやすく、 このため、 線引き処理された結果、 角部 4 9に位置する曲面部 4 3は この加熱温度の影響により変形されている。このように変形された曲面部 4 3は、 設計段階で意図したような光学作用部としての機能は持たない。 これに対して本 実施形態による光学レンズの製造方法では、 図 4 Bに示されるように、 複数の曲 面部 4 3の両側、 即ち光学レンズ用母材 4 0の角部 4 9には一対のフランジ部 4 8が形成されているため、 線引き処理された結果、 この一対のフランジ部 4 8が 線引き処理工程の加熱による影響を受けて変形し、 曲面部 4 3の形状は線引き処 理工程後でも保持されている。 このように、 本実施形態による光学レンズの製造 方法では、 一対のフランジ部 4 8を設け、 線引き処理工程時の加熱による悪影響 をこの部分で受けるようにすることで、 線引き処理後には光学作用部として機能 する複数の曲面部 4 3を保護している。 従って、 フランジ部 4 8の形状は平面で ある必要はない。 例えば、 余分に形成した曲面部 4 3をフランジ部 4 8として、 線引き処理の際の加熱の影響を受けた際には、これを切断するようにしてもよい。 図 5 Aは、 第 1実施形態に係る光学レンズの製造方法における線引き処理工程 の概略断面図であり、 図 5 Bは、 第 3実施形態に係る光学レンズの製造方法にお ける線引き処理工程の概略断面図である。 図 5 Aは、 図 1 Bにおける I V— I V 線に沿う断面図でもある。 図 5 Aに示されるように、 第 1実施形態に係る光学レ ンズの製造方法における線引き処理工程では、 加熱手段としての電気炉 3 5は光 学レンズ用母材 4 0を囲むように環状に形成されており、 その環形状は円形であ る。 このため、 曲面部 4 3から電気炉 3 5までの距離 7 0に対して、 角部 4 9か ら電気炉 3 5までの距離 7 1は短くなり、 このように熱源である電気炉 3 5まで の距離が近いことが角部 4 9を他の部分以上に高温にし、 光学レンズ用母材 4 0 の角部 4 9の形状を変形させる一つの原因となっていた。
これに対し、 図 5 Bに示されるように、 第 3実施形態に係る光学レンズの製造 方法における線引き処理工程では、 加熱手段としての電気炉 1 3 5は、 光学レン ズ用母材 4 0の断面形状に対応した形状、 すなわち光学レンズ用母材 4 0の各側 面 4 4〜4 7から電気炉 1 3 5までの距離 7 2が何れの側面の何れの箇所、 特に 角部 49においても等しくなるような形状に形成されている （この場合の距離と は、 電気炉 135までの最短距離のことを指し、 第 1側面 44、 第 3側面 46に 形成されている曲面部 43については考慮しないものとする）。これにより、角部 49だけが電気炉 135に近くなることがなく、 線引き処理工程においては、 光 学レンズ用母材 40の各部に対し平均的に加熱温度が加えられる。 すなわち、 角 部 49に加熱温度が集中され光学レンズ用母材 40が線引き処理工程により変形 するといつた不具合についても改善される。 このような形状の電気炉 135は、 光学レンズ用母材 40の形状が縦寸法に比してもつと横寸法が長い場合に更に有 効となる。
以上、 本発明を第 1〜第 3実施形態に基づき具体的に説明したが、 本発明は、 本発明を実施するにあたって単に最良の形態を示すに過ぎない前記実施形態に限 定されるものではなく、 本発明の請求項の範囲内に該当する発明の全ての変更を 包含し、 形状、 サイズ、 配置などについて変更が可能である。
例えば、 図 6 A〜図 6 Cに示す光学レンズ用母材 340, 440， 540のよ うに、 曲面部 343, 443, 543の数は単数であってもよい。
また、 フランジ部の形状について、 図 6A, 6 Bに示すように、 フランジ部は 曲面部 343, 443よりも突出する突出部 348， 448を有してもよい。 こ の場合、 図 2に示すようにして線引き処理するとき、 ローラ 33により一対の突 出部 348, 448を介して光学レンズ用母材 340， 440を安定して挟持す ることができるため、 線引き時に光学レンズ用母材 340， 440がぐらつくこ とを防止することができる。 また、 ローラ 33と曲面部との干渉を避けることが できる。 さらに、 このような光学レンズ用母材 340, 440を線引きして製造 される光学レンズ 301 , 401は、 母材 340, 440の突出部 348, 44 8に対応する突出部を有するため、 光学レンズ 301, 401が配置される配置 面や光学レンズ 301, 401に隣接して置かれている部材の側面などに曲面部 343, 443が直接接触することを防止できる。 これにより、 光に対して作用 する曲面部 3 4 3 , 4 4 3にキズなどがつきにくくなり、 出射光性能の低下の防 止が図られる。
また、 図 6 Bに示す曲面部 4 4 3のように、 曲面部は片側だけに設けられてい てもよい。 各図 6 A〜 6 Cの向かって右側には、 それぞれ、 向かって左側に示さ れた光学レンズ用母材 3 4 0 , 4 4 0 , 5 4 0を線引き処理して形成された光学 レンズ 3 0 1， 4 0 1 , 5 0 1、 が示されている。
また、 図 7に示す光学レンズ用母材 6 4 0のように、 第 1側面 6 4 4及び第 3 側面 6 4 6の全体を凸曲面状に形成してもよい。 ここで、 図 7に示すように、 第 1側面 6 4 4及び第 3側面 6 4 6に複数の曲面部が存在する場合は、 複数の曲面 部の全てに接する面が凸曲面であれば、 第 1側面 6 4 4及び第 3側面 6 4 6が凸 曲面状であるとする。 線引き処理により、 光学レンズ用母材はその平面部 （第 1 側面〜第 4側面） が内側へと窪んだ形状に変形することがあるが、 この光学レン ズ用母材 6 4 0のように、 予め第 1側面 6 4 4及び第 3側面 6 4 6を凸曲面状に 形成しておくことで、 線引き処理による歪みが解消された光学レンズ 6 0 1 (図 7の向かって右側） が形成される。
なお、 図 7に示す光学レンズ用母材 6 4 0も、 フランジ部は曲面部よりも突出 する突出部 6 4 8を有しているため、図 2に示すようにして線引き処理するとき、 ローラ 3 3により一対の突出部 6 4 8を介して光学レンズ用母材 6 4 0を安定し て挾持することができるため、 線引き時に光学レンズ用母材 6 4 0がく、らっくこ とを防止することができる。 また、 ローラ 3 3と曲面部との干渉を避けることが できる。 さらに、 このような光学レンズ用母材 6 4 0を線引きして製造される光 学レンズ 6 0 1は、 母材 6 4 0の突出部 6 4 8に対応する突出部を有するため、 光学レンズ 6 0 1が配置される配置面や光学レンズ 6 0 1に隣接して置かれてい る部材の側面などに曲面部が直接接触することを防止できる。 これにより、 光に 対して作用する曲面部にキズなどがつきにくくなり、 出射光性能の低下の防止が 図られる。 以上の本発明の説明から、 本発明を様々に変形しうることは明らかである。 そ のような変形は、 本発明の思想および範囲から逸脱するものとは認めることはで きず、 すべての当業者にとって自明である改良は、 以下の請求の範囲に含まれる ものである。
産業上の利用可能性
本発明による光学レンズの製造方法によれば、 線引き処理前の母材の段階で、 光学レンズの形状、 特に光学作用部の形状を決定することができるため、 十分に 大きいサイズで母材の加工が行われ、 容易に光学レンズの形状、 特に光学作用部 の形状を形成することが可能となる。 これにより、 光に対して正確に作用する光 学作用部を有する光学レンズが実現する。 また、 製造上の負担を軽減することが 可能となる。
更に、 光学レンズ用母材において、 線引き処理工程による加熱の影響を受け、 変形などが発生し易い角部にはフランジ部が形成されているため、 光学作用部と しての各曲面部は加熱による影響を免れることが可能となる。 これにより、 線引 き処理工程によりその光学作用部の形状が変形することのない光学レンズ、 が実 現される。

Claims

請求の範囲
1 . 透光性材料により第 1側面〜第 4側面を備えた柱状形状に構成された線 引き処理用光学レンズ母材であって、
前記第 1側面及び前記第 1側面と反対側の前記第 3側面の何れか少なくとも一 方は、 柱軸に対して平行に形成された曲面部と、 前記曲面部の両側に形成された 一対のフランジ部とを有する光学レンズ用母材。
2 . 前記曲面部は、 互いに接触するように配列された複数の曲面部である請 求項 1に記載の光学レンズ用母材。
3 . 前記光学レンズ用母材の柱軸方向に垂直な任意断面は長方形型である請 求項 1又は 2に記載の光学レンズ用母材。
4 . 前記曲面部は非球面に形成されている請求項 1〜 3の何れかに記載の光 学レンズ用母材。
5 . 前記フランジ部は、 前記曲面部よりも突出する突出部を有する請求項 1 〜 4の何れかに記載の光学レンズ用母材。
6 . 前記第 1側面及び前記第 3側面の少なくとも一方は、 凸曲面状に形成さ れている請求項 1〜 5の何れかに記載の光学レンズ用母材。
7 . 請求項 1〜6の何れかに記載の光学レンズ用母材、 を作製する光学レン ズ用母材作製工程と、
前記光学レンズ用母材作製工程により作製された前記光学レンズ用母材を線引 き処理する線弓 Iき処理工程と、
前記線引き処理工程により線引き処理された前記光学レンズ用母材を切断して 光学レンズを作製する光学レンズ作製工程とを含み、
前記線引き処理工程により線引き処理された前記光学レンズ用母材の前記曲面 部は、 入射光又は出射光に対して作用する光学作用部として機能する光学レンズ の製造方法。
8 . 前記光学レンズ作製工程は、 前記線引き処理工程により線引き処理され た前記光学レンズ用母材を切断して作製された前記光学.レンズに対し、 前記一対 のフランジ部を切り落とすフランジ部切断工程を含む請求項 7に記載の光学レン ズの製造方法。
9 . 前記光学レンズ作製工程は、 前記フランジ部切断工程により前記一対の フランジ部が切り落とされた前記光学レンズを複数準備し、 それぞれの第 2側面 及び第 4側面を互いに接着させてアレイ状に配列する光学レンズ配列工程を含む 請求項 8に記載の光学レンズの製造方法。
1 0 . 前記線引き処理工程は、 前記光学レンズ用母材作製工程により作製さ れた前記光学レンズ用母材を囲むように環状に形成された加熱手段、 を用いて線 引き処理を行い、 前記加熱手段は前記光学レンズ用母材の柱軸方向に対して垂直 な断面における断面形状に対応した環形状を備えた請求項 7〜 9の何れかに記載 の光学レンズの製造方法。
1 1 . 請求項？〜 1 0の何れかに記載の光学レンズの製造方法により作製さ れた光学レンズ。
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