WO2002036298A2 - Schweisskopf mit drucksensor - Google Patents

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WO2002036298A2
WO2002036298A2 PCT/DE2001/004080 DE0104080W WO0236298A2 WO 2002036298 A2 WO2002036298 A2 WO 2002036298A2 DE 0104080 W DE0104080 W DE 0104080W WO 0236298 A2 WO0236298 A2 WO 0236298A2
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Leander Reischmann
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    • B23K11/30—Features relating to electrodes
    • B23K11/31—Electrode holders and actuating devices therefor
    • B23K11/314—Spot welding guns, e.g. mounted on robots
    • B23K11/315—Spot welding guns, e.g. mounted on robots with one electrode moving on a linear path

Definitions

  • the invention relates to a welding head according to the preamble of claim 1.
  • Such welding heads are used in devices for resistance welding. Due to the high number of cycles with which welding heads usually work in such facilities, and the high demands on the quality of the individual welds, it is important to monitor the correct functioning of a welding head.
  • a distance measurement by means of a sensor is known from the prior art in the field of micro-welding technology for monitoring a welding head. In this way, the stroke or travel path of the electrode can be measured. The sinking path of an electrode can be inferred from the measured value, for example.
  • a disadvantage of such a control is that a large number of further parameters have an influence on the quality of the weld, which cannot be detected by the distance measurement. It is also known to arrange a pressure sensor in the region of an electrode in the case of large welding heads with thick electrodes.
  • the disadvantage here is that the sensor is exposed to high temperatures due to its proximity to the welding point and is subject to strong mechanical loads, since every load of the Electrode acts directly on it. A good weld is only guaranteed if the welding machine shows no defects. For this reason, it is necessary to check the function of the following wear parts of the welding head for each weld.
  • the guide shaft which is used for power transmission between the piston of the drive cylinder and the electrode, must be monitored for smooth operation.
  • the extension spring must be monitored for changes such as material slackening or breakage.
  • the feed cylinder must be monitored for leaks and friction.
  • the reliable clamping of the electrodes e.g. especially after changing electrodes, also monitor.
  • welding heads with welding guns are known, in which the two movable welding gun elements, to which the electrodes are attached, are arranged on two guides that are offset with respect to one another.
  • a disadvantage of such welding guns is that the welding gun elements act on the guides with different moments, which largely absorb the moments, since the distance between the respective electrode (here the force acts) and the respective guide is different. This leads to an inhibition of the smooth running of the welding gun elements, which has a negative effect on the optimal feeding of the electrodes to the parts to be welded.
  • Such an arrangement of the welding gun elements is therefore unsuitable for monitoring the guide shaft, repositioning spring, feed cylinder and clamping of the electrodes or the welding process.
  • the invention has for its object to develop a welding head for micro-welding technology that allows monitoring of the smooth running of the guide shaft, the repositioning spring, the function of the feed cylinder, the clamping of the electrodes and thus the welding process with simple means and the use of this monitoring welding guns equipped with a welding head are permitted.
  • the quality of each weld is checked during resistance welding with micro welding technology by monitoring the pressure curve and / or the maximum pressure. This prevents high reject rates due to errors that went unnoticed, for example, in a distance measurement, such as too slow repositioning of the repositioning spring or inadequate clamping of the electrode attached to it.
  • the output of a welding machine equipped with such a welding head is thus considerably improved.
  • the guarantee of a continuous welding force on the electrodes is of particular importance due to the often different material properties of the components to be welded.
  • the rapid readjustment of the electrodes during the introduction of the welding current depends on the smooth running of the guide shaft, the function of the add-on spring, the function of the feed cylinder and the safe clamping of the electrodes. All of the functions of the welding head mentioned can be checked 100% by means of the centrally arranged pressure sensor. Thus, there is a continuity in the quality of the Welding is guaranteed and at the same time documentation of each weld for quality control is possible via the "good" signal of the force measurement. In other words, the force or pressure measurement takes place between a pressure-applying and a pressure-transmitting component.
  • a pressure-applying component is to be understood as the cylinder or its piston, for example.
  • the pressure-transmitting components include, for example, the extension spring.
  • the pressure sensor By interposing the pressure sensor in this way, it is possible to monitor the pressure-applying components and the pressure-transmitting components, since both are connected to and act on the pressure sensor.
  • the pressure-transmitting components act practically with a counter pressure on the sensor, which originates from the electrode resting on the workpiece. The sensor is thus clamped or clamped between the pressure-applying and the pressure-transmitting components.
  • the action of the loads on the sensor from the electrode is dampened by the interposition of the extension spring. This protects the sensor.
  • the cylinder and guide shaft can be monitored by direct contact of the sensor with these components.
  • the measures according to the invention make it possible to carry out the measurement of the electrode force directly on the electrode without being dependent on the size, ie the cross section and the shape of the electrode and / or the cylinder size used.
  • direct measurement was only possible with large electrodes.
  • force measurement is direct.
  • the electrode force is a process parameter, the compliance of which depends on the success of a good welded joint, the knowledge of the exact one Electrode force important and therefore essential for a good weld.
  • the direct force measurement also enables regulation of the electrode force when using so-called servo pressure control valves. A direct comparison between the actual value and the setpoint is possible. This creates the prerequisite for force control.
  • a welding head is to be understood as a structural unit which comprises an electrode and a drive acting thereon.
  • a linear drive is preferably used here, which moves the electrode towards and away from a workpiece.
  • a second fixed electrode is usually arranged, on which the workpiece to be welded rests during the welding process.
  • a welding gun is a device that has at least one drive, which moves two opposite electrodes towards and away from each other.
  • a welding gun thus comprises the individual components of one or two welding heads or can be seen as a welding head that has a common drive for two electrodes.
  • FIG. 1 shows a schematic representation of a welding head with welding gun elements
  • FIG. 2 shows a detailed illustration of the welding head shown in FIG. 1,
  • FIG. 3 shows a partial section through the welding head shown in FIG. 2 along the section line HIHI
  • FIG. 4 shows a partially sectioned side view of a force measuring unit
  • a welding head 300 is shown schematically in FIG.
  • the welding head 300 comprises two welding gun elements 302, which hold electrodes 309, two guide carriages 305, a guide means 306, which is designed as a common shaft 307, a drive cylinder unit 311, an adjuster unit 308 with a force measuring device 310 (see FIG. 2) and a housing 315.
  • the housing 315 and the shaft 307 form a unit 316, on which the other components mentioned can be moved along the shaft 307.
  • the welding head 300 shown in FIG. 1 is shown in greater detail in FIGS. 2 and 3.
  • All dynamic or movable elements of the welding head 300 are easily displaceable or floating on the shaft 307 designed as a transverse shaft 201.
  • the cross shaft 201 is positively connected to the housing 315.
  • the two transverse blocks 202 and 203 form a C-shaped frame 204 which can be displaced on the transverse shaft 201 (see in particular FIG. 1).
  • the guide carriage 205 see FIG. 2
  • a follow-up unit 308 with force measurement 310 and electrode holder 209 or an electrode holder 208 is flanged on.
  • the welding head 300 can also be equipped with two additional units or with two electrode holders without an additional unit.
  • a guide shaft 220 of the adjusting device 308 is positively connected to the welding gun element 302 by means of a cross bolt 212 and can be displaced in the arrow direction x, x 1 by a feed cylinder 221 with a piston rod 222.
  • the cross pin 212 is equipped with two ball bearings 213 and serves as an anti-twist device for the guide shaft 220.
  • the additional plastic sleeve 217 also ensures that the ball cages 218 and 219 of the guide shaft 220 each time the adjusting unit 308 is moved into its initial positions be pressed. Blocking of the adjusting unit 308 by slipping of the ball cages 218 or 219 is thus prevented.
  • the electrode holders 208, 209 and the coolable electrode holders 210, 211 can be pivoted through 180 degrees about a longitudinal axis y.
  • Resistance welding is thus possible even in the case of welding points that are difficult to access by simply adjusting or pivoting the electrode holders 208, 209 or 210, 211.
  • Welded parts 301 to be welded are arranged between the electrodes 309 during operation of the welding head 300.
  • the connecting bolt 214 By removing the connecting bolt 214, the C-frame function can be canceled in the welding head 300, that is to say the C-frame 204 can be divided.
  • a second feed cylinder 216 shown in dashed lines
  • the transverse blocks 202 and 203 or the guide carriage 305 or the welding gun elements 302 can then be operated independently of one another.
  • FIG 4 is a welding head 20 and a
  • Force measuring device for a welding head shown.
  • This essentially consists of a housing 1 in which a shaft 2 is mounted, in which a plunger 14 is in turn guided in a ball bearing 12 and a cylinder 7.
  • a force measuring sensor 9 is installed in the additional spring delivery shaft 2.
  • the housing 1 is designed such that it can be flanged to the welding head 20 as an exchange component.
  • a bearing 10 touches the shaft 2 with a slight play in order to guarantee that the shaft 2 is secured against rotation for the connecting cable 8 of the sensor 9.
  • the sensor 9 is clamped and calibrated between rotating parts 3 and 5 by means of a cap screw 100 and a centering bushing 101.
  • the ball bearing 12 is pressed into the underside of the shaft 2, in which the plunger 14 transmits the force to the sensor 9 when the feed cylinder 7 is in operation (the extension spring is now pressed).
  • the rotating part 3 is crowned on the underside to prevent any force shunts.
  • a spring 17 is pressed in the last turn.
  • an O-ring 15 is pressed into the rotating part 16, which enables the spring 17 to compensate laterally and, on the other hand, guarantees a quick exchange of the spring 17.
  • An electrode, not shown, is arranged at a free end 19 of the spring 17.
  • the cylinder clutch 6 (see also FIG. 5) is screwed into a cylinder piston of the cylinder 7 and has a collar.
  • the exchange of the cylinder 7 is therefore very simple.
  • fastening screws 102 are loosened on the cylinder 7, this is pulled upwards and then pulled out laterally from the T-groove of the rotating part 5 (see also FIG. 6).
  • the sensor 9 is screwed into the sleeve-shaped or tubular shaft 2 and can be moved with it in the housing 1 by a stroke a in the direction of the arrow x or x '.
  • the shaft 2 has a slot or a recess.
  • the plunger 14 is connected to the sensor 9 or the shaft 2 via the rotating part 3.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Robotics (AREA)
  • Resistance Welding (AREA)
  • Measuring Fluid Pressure (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft einen Schweisskopf (20) mit einer Zustellewelle (2) und einer über einen Zylinder (7) beweglichen Ekeltrode. Hierbei ist die Erfassung verschiedener Parameter über einen Drucksensor (9) vorgesehen.

Description

"Schweißkopf"
Die Erfindung betrifft einen Schweißkopf nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Derartige Schweißköpfe werden in Einrichtungen zum Widerstandsschweißen eingesetzt. Bedingt durch die hohe Taktzahl, mit der Schweißköpfe in derartigen Einrichtungen in der Regel arbeiten, und die hohen Anforderungen an die Qualität der einzelnen Schweißungen ist es wichtig, die fehlerfreie Funktion eines Schweißkopfes zu überwachen. Aus dem Stand der Technik ist im Bereich der Mikroschweißtechnik für die Überwachung eines Schweißkopfes eine Wegmessung mittels Sensor bekannt. Hierdurch kann der Hub- bzw. der Verfahrweg der Elektrode gemessen werden. Aus dem Messwert kann beispielsweise auf den Einsinkweg einer Elektrode geschlossen werden. Nachteilig an einer derartigen Kontrolle ist, dass noch eine Vielzahl weiterer Parameter Einfluss auf die Qualität der Verschweißung haben, die durch die Wegmessung nicht erfasst werden können. Weiterhin ist es bekannt, bei großen Schweißköpfen mit dicken Elektroden im Bereich einer Elektrode einen Drucksensor anzuordnen. Nachteilig hierbei ist, dass der Sensor wegen seiner Nähe zur Schweißstelle hohen Temperaturen ausgesetzt ist und starken mechanischen Belastungen unterliegt, da jede Belastung der Elektrode unmittelbar auf diesen einwirkt . Eine gute Schweißung ist nur dann gewährleistet, wenn auch die Schweißmaschine keine Mängel aufweist . Aus diesem Grund ist es erforderlich, die folgenden Verschleißteile des Schweißkopfes bei jeder Schweißung auf ihre Funktion zu überprüfen.
- Die Führungswelle, welche zur Kraftübertragung zwischen dem Kolben des Antriebszylinders und der Elektrode zum Einsatz kommt, muss auf Leichtgängigkeit überwacht werden.
- Die Nachsetzfeder ist auf Veränderungen wie Materialerschlaffung oder -bruch zu überwachen.
- Der Zustellzylinders ist auf Dichtheit und Reibung zu überwachen .
- Die zuverlässige Klemmung der Elektroden, z.B. insbesondere nach einem Elektrodenwechsel, ist ebenfalls zu überwachen.
Weiterhin sind Schweißköpfe mit Schweißzangen bekannt, bei denen die beiden beweglichen Schweißzangenelemente, an denen die Elektroden befestigt sind, auf zwei versetzt zueinander verlaufenden Führungen angeordnet sind. Nachteilig an derartigen Schweißzangen ist, dass die Schweißzangenelemente mit unterschiedlichen Momenten auf die Führungen wirken, welche die Momente weitestgehend aufnehmen, da der Abstand zwischen der jeweiligen Elektrode (hier greift die Kraft an) und der jeweiligen Führung unterschiedlich ist. Dies führt zu einer Hemmung des Leichtlaufs der Schweißzangenelemente, der sich negativ auf das optimale Zustellen der Elektroden an die zu schweißenden Teile auswirkt . Eine solche Anordnung der Schweißzangenelemente ist deshalb für die Überwachung von Führungswelle, Nachsetzfeder, Zustellzylinder und Klemmung der Elektroden bzw. des Schweißvorgangs ungeeignet. Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, für die Mikroschweißtechnik einen Schweißkopf zu entwickeln, der eine Überwachung der Leichtgängigkeit der Führungswelle, der Nachsetzfeder, der Funktion des Zustellzylinders, der Klemmung der Elektroden und somit des Schweißvorgangs mit einfachen Mitteln erlaubt und den Einsatz dieser Überwachung auch an mit einem Schweißkopf bestückten Schweißzangen erlaubt .
Diese Aufgabe wird ausgehend von den Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruchs 1 erfindungsgemäß durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 1 gelöst . In den Unteransprüchen sind vorteilhafte und zweckmäßige Weiterbildungen angegeben.
Durch den Einsatz der Kraftmessung zwischen Zylinder und Nachsetzfeder wird beim Widerstandsschweißen mit Mikroschweißtechnik durch eine Überwachung des Druckverlaufes und/oder des maximalem Druckes die Qualität jeder Schweißung kontrolliert. Hierdurch werden hohe Ausschussraten durch beispielsweise bei einer reinen Wegmessung unbemerkt gebliebene Fehler wie z.B. zu langsames Nachsetzen der Nachsetzfeder bzw. unzureichende Klemmung der daran befestigten Elektrode verhindert. Somit ist die Ausbringung einer mit einem derartigen Schweißkopf ausgestatteten Schweißmaschine erheblich verbessert. Der Gewährleistung einer kontinuierlichen Schweißkraft an den Elektroden kommt durch die oft unterschiedlichen Materialbeschaffenheiten der zu schweißenden Bauteile eine besondere Bedeutung zu. Das schnelle Nachsetzen der Elektroden während der Einleitung des Schweißstroms hängt von der Leichtgängigkeit der Führungswelle, der Funktion der Nachsetzfeder, der Funktion des Zustellzylinders und der sicheren Klemmung der Elektroden ab. Mittels des zentral angeordneten Drucksensors können alle genannten Funktionen des Schweißkopfes zu 100% kontrolliert werden. Somit ist eine Kontinuität der Qualität der Schweißungen garantiert und gleichzeitig über das "gut"- Signal der Kraftmessung eine Dokumentation jeder Schweißung für die Qualitätskontrolle möglich. Anders ausgedrückt erfolgt die Kraft- bzw. Druckmessung zwischen einem Druck ausübenden und einem Druck weiterleitenden Bauteil . Unter einem Druck ausübenden Bauteil ist z.B. der Zylinder bzw. dessen Kolben zu verstehen. Zu den Druck weiterleitenden Bauteilen gehört z.B. die Nachsetzfeder. Durch eine derartige Zwischenschaltung des Drucksensors ist es möglich, die Druck ausübenden Bauteile und die Druck weiterleitenden Bauteile zu überwachen, da beide mit dem Drucksensor in Verbindung stehen und auf diesen einwirken. Die Druck weiterleitenden Bauteile wirken praktisch mit einem Gegendruck auf den Sensor ein, der von der auf dem Werkstück aufliegenden Elektrode ausgeht. Somit ist der Sensor zwischen den Druck ausübenden und den Druck weiterleitenden Bauteilen eingespannt bzw. eingeklemmt.
Weiterhin ist die Einwirkung der von der Elektrode ausgehenden Belastungen auf den Sensor durch die Zwischenschaltung der Nachsetzfeder gedämpft. Hierdurch wird der Sensor geschont. Eine Überwachung von Zylinder und Führungswelle ist durch den direkten Kontakt des Sensors zu diesen Bauteilen möglich.
Durch die erfindungsgemäßen Maßnahmen ist es möglich, die Messung der Elektrodenkraft direkt an der Elektrode, ohne Abhängigkeit von der Größe, d.h. dem Querschnitt und der Form der Elektrode und/oder der verwendeten Zylindergröße durchzuführen. Bislang war die direkte Messung nur bei großen Elektroden möglich. Im Gegensatz zu bekannten Systemen ist die Kraftmessung direkt. Bei bekannten Systemen für die Mikroschweißtechnik ist eine Kraftmessung nur indirekt über Pneumatikdruck und die Zylindergröße möglich (F = p x A) . Da die Elektrodenkraft jedoch ein Verfahrensparameter ist, von dessen Einhaltung primär das Gelingen einer guten Schweißverbindung abhängt, ist die Kenntnis der genauen Elektrodenkraft wichtig und somit maßgeblich für eine gute Schweißung. Die direkte Kraftmessung ermöglicht auch eine Regelung der Elektrodenkraft beim Einsatz von sogenannten Servo-Druckregelventilen. Ein direkter Vergleich zwischen Istwert und Sollwert ist möglich. Damit ist die Voraussetzung für eine Kraftregelung geschaffen.
Weiterhin ermöglicht eine derartige Aufnahme der Elektrodenkraft eine 100%ige Dokumentation der Elektrodenkräfte .
Unter einem Schweißkopf ist eine Baueinheit zu verstehen, die eine Elektrode und einen auf diese wirkenden Antrieb umfasst . Hierbei kommt vorzugsweise ein Linearantrieb zum Einsatz, welcher die Elektrode auf ein Werkstück zu und von diesem weg bewegt . Gegenüber der am Schweißkopf angeordneten Elektrode ist in der Regel eine zweite feststehende Elektrode angeordnet, auf der das zu schweißende Werkstück beim Schweißvorgang aufliegt . Bei einer Schweißzange handelt es sich um eine Vorrichtung, die wenigstens einen Antrieb aufweist, welcher zwei gegenüberliegende Elektroden aufeinander zu und voneinander weg bewegt. Somit umfasst eine Schweißzange die einzelnen Bauteile von ein oder zwei Schweißköpfen bzw. ist als Schweißkopf zu sehen, der einen gemeinsamen Antrieb für zwei Elektroden aufweist .
Durch die Anordnung der Schweißzangenelemente auf einer gemeinsamen Welle üben die Schweißzangen gleiche Momente auf die Welle aus. Hierdurch wird die Welle gleichmäßig belastet. Durch die Verbindung der Schweißzangenelemente zu einem C- Gestell bzw. zu einer Brücke werden die entgegengesetzten Momente weitestgehend im Gestell bzw. in der Brücke aufgefangen und bewirken kein Verkanten der Schweißzangenelemente auf der Welle, so dass ein optimaler Leichtlauf der Schweißzangenelemente auf der Welle bzw. Führung gewährleistet ist. Weitere Einzelheiten der Erfindung werden in der Zeichnung anhand eines schematisch dargestellten Ausführungsbeispiels beschrieben. Hierbei zeigt:
Figur 1 eine schematische Darstellung eines Schweißkopfes mit Schweißzangenelementen,
Figur 2 eine detaillierte Darstellung des in Figur 1 gezeigten Schweißkopfes ,
Figur 3 einen Teilschnitt durch den in Figur 2 gezeigten Schweißkopf entlang der Schnittlinie HIHI,
Figur 4 eine teilweise geschnittene Seitenansicht einer Kraftmesseinheit ,
Figur 5 die in Figur 1 dargestellte Zylinderkupplung in Einzeldarstellung und
Figur 6 das in Figur 1 dargestellte
Drehteil in Einzeldarstellung.
In Figur 1 ist ein Schweißkopf 300 schematisch dargestellt. Der Schweißkopf 300 umfasst zwei Schweißzangenelemente 302, welche Elektroden 309 halten, zwei Führungsschlitten 305, ein Führungsmittel 306, das als gemeinsame Welle 307 ausgebildet ist, eine Antriebszylindereinheit 311, eine Nachsetzeinheit 308 mit einer Kraftmesseinrichtung 310 (siehe Figur 2) und ein Gehäuse 315. Das Gehäuse 315 und die Welle 307 bilden eine Einheit 316, an der die anderen erwähnten Bauteile entlang der Welle 307 verfahrbar sind. In den Figuren 2 und 3 ist der in Figur 1 gezeigte Schweißkopf 300 detaillierter dargestellt.
Alle dynamischen bzw. beweglichen Elemente des Schweißkopfes 300 sind auf der als Querwelle 201 ausgebildeten Welle 307 leicht verschiebbar bzw. schwimmend gelagert. Die Querwelle 201 ist mit dem Gehäuse 315 formschlüssig verbunden. Die beiden Querblöcke 202 und 203 bilden ein auf der Querwelle 201 verschiebbares C-fδrmiges Gestell 204 (siehe insbesondere Figur 1) . Durch den Führungswagen 205 (siehe Figur 2) ist es zusätzlich mittels des Pneumatikzylinders 312 möglich, nur den Querblock 203 nach rechts zu verschieben. An der Unterseite der Querblδcke 202 und 203 bzw. an einem ersten Schweißzangenelement 303 und einem zweiten Schweißzangenelement 304 ist eine Nachsetzeinheit 308 mit Kraftmessung 310 und Elektrodenhalter 209 bzw. ein Elektrodenhalter 208 angeflanscht. Der Schweißkopf 300 kann je nach Bedarf auch mit zwei Nachsetzeinheiten oder mit zwei Elektrodenhaltern ohne Nachsetzeinheit ausgerüstet werden. Eine Führungswelle 220 der Nachsetzeinrichtung 308 ist durch einen Querbolzen 212 formschlüssig mit dem Schweißzangenelement 302 verbunden und durch einen Zustellzylinder 221 mit einer Kolbenstange 222 in Pfeilrichtung x, x1 verschiebbar. Der Querbolzen 212 ist mit zwei Kugellagern 213 ausgerüstet und dient als Verdrehsicherung für die Führungswelle 220. Alle Längenmessungen bzw. Wegmessungen werden am Querbolzen 212 abgenommen, weil dieser durch seinen Formschluss mit der Führungswelle 220 sichere bzw. unverfälschte Daten an das LängenmessSystem bzw. Wegmesssystem liefert. Durch die zusätzliche Kunststoffhülse 217 ist außerdem gewährleistet, dass die Kugelkäfige 218 bzw. 219 der Führungswelle 220 bei jedem Hub der Nachsetzeinheit 308 in ihre Ausgangsstellungen gedrückt werden. Es wird somit ein Blockieren der Nachsetzeinheit 308 durch Verrutschen der Kugelkäfige 218 bzw. 219 verhindert. Die Elektrodenhalter 208, 209 bzw. die kühlbaren Elektrodenhalter 210, 211 sind um 180 Grad um eine Längsachse y schwenkbar. Somit ist ein Widerstandsschweißen auch bei schwer zugänglichen Schweißstellen, durch einfaches Einstellen bzw. Verschwenken der Elektrodenhalter 208, 209 bzw. 210, 211 ermöglicht. Zwischen den Elektroden 309 sind im Betrieb des Schweißkopfes 300 zu verschweißende Schweißteile 301 angeordnet. Durch ein Entfernen des Verbindungsbolzens 214 kann beim Schweißkopf 300 die C-Gestellfunktion aufgehoben werden, das heißt das C-Gestell 204 geteilt werden. Durch das Anbringen eines zweiten Zustellzylinder 216 (gestrichelt dargestellt) können die Querblöcke 202 und 203 bzw. die Führungsschlitten 305 bzw. die Schweißzangenelemente 302 dann unabhängig voneinander betrieben werden.
In Figur 4 ist ein Schweißkopf 20 bzw. eine
Kraftmesseinrichtung für einen Schweißkopf dargestellt. Diese besteht im Wesentlichen aus einem Gehäuse 1, in dem eine Welle 2 gelagert ist, in der wiederum ein Stößel 14 in einem Kugellager 12 geführt ist und einem Zylinder 7. Ein Kraftmesssensor 9 ist in der Nachsetzfederzustellwelle 2 eingebaut. Das Gehäuse 1 ist so ausgelegt, dass es als Austauschkomponente zum Schweißkopf 20 angeflanscht werden kann. Ein Lager 10 tangiert die Welle 2 mit leichtem Spiel, um die für das Anschlusskabel 8 des Sensors 9 erforderliche Verdrehsicherung der Welle 2 zu garantieren. Der Sensor 9 wird mittels einer Zylinderschraube 100 und einer Zentrierbuchse 101 zwischen Drehteilen 3 und 5 eingespannt und kalibriert. In die Welle 2 ist an einer Unterseite das Kugellager 12 eingepresst, in welchem der Stößel 14 bei Betrieb des Zustellzylinders 7 (es wird jetzt die Nachsetzfeder gedrückt) die Kraft an den Sensor 9 weiterleitet. Das Drehteil 3 ist an der Unterseite ballig, um etwaige Kraftnebenschlüsse zu verhindern. Auf ein am Stößel 14 angeordnetes Drehteil 16 ist eine Feder 17 in der letzten Windung aufgepresst. In das Drehteil 16 ist außerdem ein O- Ring 15 eingepresst, welcher der Feder 17 einen seitlichen Lageausgleich ermöglicht und andererseits einen schnellen Austausch der Feder 17 garantiert. An einem freien Ende 19 der Feder 17 ist eine nicht dargestellte Elektrode angeordnet. Die Zylinderkupplung 6 (siehe auch Figur 5) ist in einen Zylinderkolben des Zylinders 7 eingeschraubt und weist einen Bund auf . Der Austausch des Zylinders 7 ist somit sehr einfach. Hierzu werden Befestigungsschrauben 102 am Zylinder 7 gelöst, dieser nach oben gezogen und dann seitlich aus der T-Nut des Drehteils 5 (siehe auch Figur 6) herausgezogen. Der Sensor 9 ist in die hülsen- bzw. rohrfδrmige Welle 2 eingeschraubt und mit dieser im Gehäuse 1 in Pfeilrichtung x bzw. x' um einen Hub a verfahrbar. Im Bereich des Anschlusskabels 8 weist die Welle 2 einen Schlitz oder eine Ausnehmung auf . Der Stößel 14 steht über das Drehteil 3 mit dem Sensor 9 bzw. der Welle 2 in Verbindung. Hierdurch wirken alle zwischen Zylinder 7 und Elektrode auftretenden Druckkräfte auf den Sensor 9, wobei die Verbindung zwischen Elektrode und Sensor 9 im Wesentlichen durch den Stößel 14 und die Feder 17 hergestellt ist.
Bezugszeichenliste :
1 Gehäuse 211 kühlbarer Elektrodenhalter
2 Welle 212 Querbolzen
3 Drehteil 213 Kugellager
4 214 Bolzen
5 Drehteil 215
6 Zylinderkupplung 216
7 Zustellzylinder 217 Kunststoffhülse
7a Kolbenstange von 7 218 Kugelkäfig
8 Anschlusskabel 219 Kugelkäfig
9 Kraftmesssensor 220 Führungswelle = 2
10 Lager 221 Zustellzylinder = 7
11 222 Kolbenstange = 7a
12 Kugellager 300 Schweißkopf
13 301 Schweißteil
14 Stößel 302 Schweißzangenelement
15 O-Ring 303 erstes Schweißzangenelement
16 Drehteil 304 zweites Schweißzangenelement
17 Feder 305 Führungsschlitten
18 306 Führungsmi11e1
19 Ende 307 gemeinsame Welle
20 Schweißkopf 308 Nachsetzeinheit = 17
100 Zylinderschraube 309 Schweißelektrode
101 Zentrierbuchse 310 Kraftmesseinrichtung = 9
102 Befestigungsschraube 311 Antriebszylindereinheit
201 Querwelle 312 Antriebszylinder
202 Querblock 313 Kolbenstange
203 Querblock 314 Zylindergehäuse
204 C-Gestell 315 Gehäuse
205 Führungswagen 316 Einheit
206
207
208 Elektrodenhalter
209 Elektrodenhalter
210 kühlbarer Elektrodenhalter

Claims

Ansprüche :
1. Schweißkopf zur Verbindung von Schweißteilen (301) mittels Widerstandsschweißens mit einer Zustellwelle (2, 220) und einer über einen Zylinder (7, 221) beweglichen Elektrode
(309), dadurch gekennzeichnet, dass ein Sensor (9, 310) zwischen einer Kolbenstange (7a, 222) des Zustellzylinders (7, 221) und einer Feder (17) bzw. Nachsetzeinheit (308) angeordnet ist .
2. Schweißkopf nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Sensor (9, 310) als Drucksensor für die Kraftmessung ausgebildet ist.
3. Schweißkopf nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Sensor (9, 310) in einem Gehäuse (1) des Schweißkopfes (20) bzw. in der Nachsetzeinheit (17) angeordnet ist.
4. Schweißkopf nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Gehäuse (1) die Welle (2) und den Stößel (14) wenigstens teilweise aufnimmt.
5. Schweißkopf nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Sensor (9) in der Welle (2) angeordnet ist.
6. Schweißkopf nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Sensor (9) fest mit der Welle (2) verbunden ist.
7. Schweißkopf nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Welle (2) als Nachsetzfederzustellwelle ausgebildet ist.
8. Schweißkopf nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Sensor (9) mittels einer Zylinderschraube (100) und einer Zentrierbuchse (101) zwischen Kontaktmittel (3, 5) eingespannt und kalibriert ist.
9. Schweißkopf nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Kontaktmittel als Drehteile
(3, 5) ausgebildet sind.
10. Schweißkopf nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Kolbenstange (7a) des Zylinders (7) über eine C-Führung (6, 5) mit dem Sensor (9) bzw. der Welle (2) gekuppelt ist.
11. Schweißkopf (300) insbesondere nach Anspruch 1 zur Verbindung von Schweißteilen (301) mittels
Widerstandsschweißens, wobei Schweißzangenelemente (302, 303, 304) an längsverschiebbaren Führungsschlitten (305) gegeneinander längsverschiebbar gelagert sind, dadurch gekennzeichnet, dass zur Vermeidung von unterschiedlichen Drehmomenten auf Führungsmittel (306) , welche durch die auf die Schweißelektroden (309) wirkenden Kräfte verursacht sind, die Schweißzangenelemente (302, 303, 304) auf einer gemeinsamen Welle (307) gelagert sind.
12. Schweißkopf nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Welle (307) einen kreisrunden Querschnitt aufweist.
13. Schweißkopf nach einem der Ansprüche 11 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Führungsschlitten (305) nahezu kraftfrei gegeneinander auf die Schweißteile (301) zufahrbar sind.
14. Schweißkopf nach einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens einem Schweißzangenelement (302, 303, 304) eine eigene Nachsetzeinheit (308) zugeordnet ist, welche die Schweißelektroden (309) beim Schweißvorgang nachführt .
15. Schweißkopf nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Nachsetzeinheit (308) eine Kraftmesseinrichtung (310) beinhaltet.
16. Schweißkopf nach einem der Ansprüche 11 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Schweißzangenelemente (302, 303,
304) schwimmend zueinander gelagert sind, wobei mittels einer Antriebszylindereinheit (311) das erste Schweißzangenelement (303) mittels der Kolbenstange (313) und das zweite Schweißzangenelement (304) mittels des Zylindergehäuses (314) der Antriebszylindereinheit (311) bzw. eines AntriebsZylinders (312) bewegbar sind.
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