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Die
vorliegende Erfindung betrifft eine Spannvorrichtung, insbesondere
zur Verwendung in 5-Achs-Fräsmaschinen,
mit einem feststehenden Spannblock, einem beweglichen Spannblock
und einer Spindel zur Verstellung des beweglichen Spannblocks Im
Zuge der immer anspruchsvoller werdenden Bearbeitungsschritte eines
Werkstückes
und der immer höheren
Anforderungen an die Einhaltung geringster Fehlertoleranzen, finden
5-Achs-Fräsmaschinen
eine wachsende Verbreitung auch in kleineren Betrieben, da sie die
durchgängige
Bearbeitung eines Werkstückes
ohne zeitaufwendiges und fehlerbehaftetes Umspannen des Werkstücks ermöglichen.
Damit das Werkzeug räumlich
ungehindert an das Werkstück
gelangen kann, muß dieses
möglichst hoch
eingespannt und die Spannvorrichtung selbst möglichst kompakt ausgebildet
sein. Bei bekannten Spannvorrichtungen befindet sich die den beweglichen
Spannblock antreibende Spindel im Fußbereich im Gehäuses der
Spannvorrichtung in der Nähe
eines Maschinentisches der 5-Achs-Fräsmaschine. Die durch die Spindel
applizierte Spannkraft wird über
einen Schlitten und die darauf befestigte Spannbacke auf das Werkstück übertragen.
Aufgrund dieses Aufbaus entstehen lange Hebelarme zwischen Krafteinleitungspunkt
der Spindel und dem Spannobjekt. Diese langen Hebelarme erzeugen
größere Drehmomente
in den bekannten Spannvorrichtungen, so dass die Bauhöhe bekannter
Spannvorrichtungen begrenzt ist. Es kommt zu räumlichen Behinderungen des
Werkzeugzugangs zum Werkstück, insbesondere
kleinen Werkstücken
auf 5-Achs-Fräsmaschinen,
und zu Schwierigkeiten bei der geforderten streng parallelen Schließung der
Spannbacken. Es ist auch bekannt, Spannvorrichtungen nach dem Stand
der Technik auf Maschinentisch-Distanzblöcken anzuordnen, um eine möglichst
hohe Einspannung über
dem Maschinentisch zu erreichen.
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Diese
Lösung
ist jedoch mit zusätzlichen Längenfehlern
bezüglich
der Einspannhöhe
und zusätzlich
erforderlichen Verbindungsmitteln verbunden.
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Es
ist daher Aufgabe der Erfindung eine Spannvorrichtung anzugeben,
die gleichzeitig eine hohe und steife Einspannung des Werkstückes bei optimaler
Zugänglichkeit
durch das Werkzeug ermöglicht.
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Diese
Aufgabe wird dadurch gelöst,
dass eine Einleitung einer Spannkraft, vorzugsweise durch die Spindel,
in einem oberen Bereich der Spannblöcke erfolgend ausgebildet ist,
vorzugsweise unabhängig
von einer Bauhöhe
der Spannblöcke.
Mit dieser äußerst vorteilhaften
Anordnung der Spindel werden die auftretenden Hebelarme und damit
das auf den beweglichen Spannblock wirkende Drehmoment deutlich
verringert. Dies führt
zu einer hohen und steifen Einspannung des Werkstückes bei
einem freiest möglichen
Zugang der Werkzeuge zum Werkstück. Aufgrund
dieser vorteilhaften Ausgestaltung erfolgt die Einleitung der Spannkraft
stets in einem geringen Abstand zur oberen Endfläche der Spannblöcke, unabhängig von
deren Bauhöhe über dem
Maschinentisch. Es ist somit vorteilhaft möglich, die Bauhöhe der Spannblöcke einer
erfindungsgemäßen Spannvorrichtung
zu vergrößern, ohne
das sich der drehmomenterzeugende Abstand von Krafteinleitungspunkt
zu Werkstück
vergrößert. Die
am beweglichen Spannblock angreifende Zugkraft der Spindel und die durch
ein eingespanntes Werkstück
auf den beweglichen Spannblock ausgeübte Druckkraft können in erster
Näherung
als Kräftepaar
mit parallelen, entgegen gesetzten Wirkungslinien mit bestimmten
Abstand a aufgefasst werden. Da aufgrund der Spindelanordnung erfindungsgemäß ein sehr
viel kleinerer Abstand a im Vergleich zu den Spannvorrichtungen des
Standes der Technik vorgesehen ist, ist das resultierende Drehmoment
ebenfalls wesentlich kleiner. Dies verhindert ein Aufwölben der Spannvorrichtung
unter Belastung. Besonders vorteilhaft wird durch die erfindungsgemäße Vorrichtung
sogar ein Niederzugelement für
das Werkstück
zur Verfügung gestellt,
so dass sich der bewegliche Spannblock aufgrund seiner Fixierung
auf einem Maschinentisch mit seinem dem Werkstück zugewandten Ende in Richtung
desselben bewegt und somit das Werkstück nieder zieht. Gleichzeitig
kann mit Vorteil eine zusätzliche
Verbindung zwischen Spannvorrichtung und Distanzblock sowie dieser
selbst entfallen. Dies reduziert die Kosten der Vorrichtung.
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In
Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass wenigstens eine
Auflageplatte zur Beabstandung eines Werkstückes von einem Maschinentisch
vorgesehen ist, wobei vorzugsweise jedem Spannblock eine Auflageplatte
zugeordnet ist, die vorzugsweise ein von einem Spannblock unabhängiges einstückiges Bauteil
ist. Diese erfindungsgemäße Trennung
der Spannfunktion von der Positionierfunktion des Werkstückes erlaubt
mit großem
Vorteil die Einhaltung der erforderlichen Fehlertoleranzen bezüglich des
Abstandes von Werkstück
zu Maschinentisch, eine genaue Positionierung ist möglich. Insbesondere,
wenn die Auflageplatte einstückig
gefertigt ist, werden vorteilhafterweise Summenfehler in der Positionierung
vermieden, die sich ansonsten aus der Summe der Fehler bei den Fertigungstoleranzen
von Spannbacke, Spannblock und Sockel ergäben. Aus dieser Trennung resultiert
ebenfalls eine Kostenersparnis, da der Spannblock längenungenauer
gearbeitet sein kann. Dadurch, dass jedem Spannblock eine eigene
Auflageplatte zugeordnet ist, wird die Positionierung des Werkstücks besonders
genau. Durch die Maßnahme,
dass die Auflageplatte ein vom jeweiligen Spannblock unabhängiges Bauteil
ist, kann vorteilhafterweise die Herstellung und der Aufbau der
Vorrichtung vereinfacht und dennoch dessen Wirkung verbessert werden.
Die Auflageplatte kann in einfacher Weise auf einem Maschinentisch
befestigt und an dem jeweiligen Spannblock fixiert werden, so dass
keine ungewollten Lageveränderungen
möglich
sind.
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Erfindungsgemäß ist weiterhin
vorgesehen, dass Spindelmuttern unterschiedlicher Länge miteinander
verbindbar ausgebildet sind, vorzugsweise verdrehsicher und/oder
dass die Spindelmuttern eine Markierung als Positionierhilfe aufweisen.
Durch die erste Maßnahme
wird vorteilhafterweise eine einfache Möglichkeit eröffnet, auch
größere Einspannweiten
durch Kombinationen mehrerer Spindelmuttern zu erreichen. Für jede gewünschte Einspannweite kann
die passende Spindelmutter bzw. die passende Spindelmutterkombination
gewählt
werden, ohne das eine Vielzahl unterschiedlicher Spindelmuttern
mit fester Einspannweite bereitgehalten werden müssten. Die Verdrehsicherung
kann dabei in jeder dem Fachmann bekannten Art und Weise erfolgen,
vorzugsweise mindestens mittels einer Nut-Feder-Verbindung. Die Verbindung erfolgt dabei
vorzugsweise derart, dass ein Spindelmutterabschnitt mit einem Kupplungsstück verbunden
wird, in das die Spindelschraube oder eine andere Spindelmutter
eingreift. Auf diese Weise lassen sich vorteilhafterweise die Herstellkosten
von Spindelmuttern verringern, da die Kupplungsfunktion durch identische,
separate Kupplungsstücke
erfolgt. Die zweite Maßnahme
erleichtert vorteilhafterweise die schnelle und sichere Positionierung
der Spindelmutter im beweglichen Spannblock zu ihrer Fixierung und
Halterung durch Spindelbolzen.
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Wenn,
wie erfindungsgemäß vorgesehen, eine
Spindelschraube nur in eine Spindelmutter eingreifend ausgebildet
ist und/oder eine Mindesteindrehanzeige aufweist, vorzugsweise mittels
einer umfänglichen
Nut, wird vorteilhafterweise sichergestellt, dass es nicht zu einer
unerwünschten Überbestimmung
in der Gesamtspindel kommt, wie beim Eingreifen der Spindelschraube
in mehrere miteinander verbundene Spindelmuttern. Genauso, wie ein
zu weites Eindrehen der Spindelschraube verhindert werden muß, muß auch ein
zu geringes Eindrehen in die Spindelmutter vermieden werden, damit
nicht die gesamte Spannkraft über
eine oder zwei Steigungen des Spindelmuttergewindes aufgebracht
wird. Dies erfolgt mittels einer Mindesteindrehanzeige an der Spindelmutter,
die vorzugsweise aus einer kreisumfänglichen und optisch oder haptisch
gut wahrnehmbaren Nut besteht.
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Weist
der feste Spannblock eine Spindelschraubenaufnahme mit einem Stützlager
auf, an dem die Spindelschraube, vorzugsweise mittels Tellerfedern,
abgestützt
gelagert ist, wird mit Vorteil eine stabile Halterung und dauerhafte
Funktionalität
der Spindel erreicht. Die Spindelschraubenaufnahme ist als separates
Einbauteil mittels Bolzen im festen Spannblock gehaltert und daher
leicht austauschbar, beispielsweise falls deren kegelförmige Stützfläche abgenutzt
sein sollte. Eine solche Abnutzung wird jedoch vorteilhafterweise
durch die Verwendung einer Tellerfeder zwischen der Stützfläche der
Spindelschraubenaufnahme und einer kegelförmigen Anlagefläche der
Spindelschraube verhindert. Auf diese Weise können die auftretenden Kräfte sicher
gehandhabt werden.
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Dadurch,
dass die Spindelschraubenaufnahme mittels Bolzen am festen Spannblock
befestigt ist und/oder die Bolzen als gekoppelte Bolzen ausgebildet
sind, wird mit Vorteil eine einfache Austauschbarkeit bei gleichzeitig
sicherer Halterung der Spindelschraubenaufnahme erreicht. Sind die
Bolzen gekoppelt, müssen
sie nicht einzeln per Hand angesetzt und angezogen werden, sondern
können
gekoppelt gleichzeitig festgezogen werden. Die Kopplung kann dabei
auf jede, dem Fachmann bekannte Weise verwirklicht werden, beispielsweise
durch eine Zahnrad/Welle/Zahnrad-Verbindung zwischen den beiden Bolzen Weist
der bewegliche Spannblock einen Bereich mit verringerter Materialstärke auf,
vorzugsweise im sockelnahen Bereich, wird dessen Elastizität auf einfache
Weise zur Bewegung auf das Werkstück verwendet. Der Teil oberhalb
des Bereiches verringerter Materialstärke nicht sich bei Krafteinleitung
auf einer Kreisbahn nach unten in Richtung Maschinentisch und wirkt
somit als Niederzugelement.
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Weiterhin
ist vorgesehen, dass der bewegliche Spannblock eine Elastizitätsanzeige
aufweist und/oder der feste Spannblock eine Spindelschrauben-Reinigungsvorrichtung
aufweist, vorzugsweise einen kraftbelasteten Spanabstreifdorn oder
eine Spanabstreiffläche.
Durch die Elastizitätsanzeige wird
ein Anwender auf einfache Weise auf den Elastizitätsbereich
des beweglichen Spannblocks aufmerksam gemacht, so dass eine zur
Beschädigung der
Vorrichtung führende
Fehlbedienung vermieden wird. Durch eine Spindelschrauben-Reinigungsvorrichtung
wird mit Vorteil verhindert, dass feine Späne in das empfindliche Gewinde
eindringen können. Dies
wird vorzugsweise mittels eines federbelasteten Dorns erreicht.
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In
Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass ein Plattenhalter,
vorzugsweise ein saugender Plattenhalter, zwischen den Spannblöcken angeordnet
ist. Mit großem
Vorteil können
so längere Werkstücke in der
gewünschten
Positionierung mittig fixiert werden, so dass keine, die exakte
Bearbeitung beeinträchtigende,
Wölbungen
des Werkstückes
auftritt. Der nicht durch die Spannblöcke abgestützte Bereich wird mittels Unterdruck
auf die Saugplatte gesaugt und liegt fixiert an.
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Erfindungsgemäß ist vorgesehen,
dass die Spannvorrichtung ein Spannsystem mit Wechselzuganker aufweist.
Erfindungsgemäß ist weiter
vorgesehen, dass der Zuganker als Kette oder Seil ausgebildet ist.
Diese Ausgestaltung bietet einen einfachen und kostengünstigen
Zuganker, der am beweglichen Spannblock gehaltert und am festen
Spannblock gespannt wird und je nach Bedarf gewechselt werden kann.
Eine aufwändige
Spindel kann somit vermieden werden.
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Erfindungsgemäß ist weiterhin
vorgesehen, dass die Spannbacken zur Spannung von runden Werkstücken ausgebildet
sind. Dies kann auf jede, dem Fachmann bekannte Weise erfolgen und
vergrößert mit
Vorteil die auf einer erfindungsgemäßen Spannvorrichtung bearbeitbaren
Werkstücktypen.
Ist eine Anschlagfläche
vorgesehen, vorzugsweise mit in das Werkstück eindringenden Haltedornen,
so wird das Werkstück
unverrückbar
gespannt.
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In
Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass der feste Spannblock
als Niederzugsystem ausgebildet ist. In diesem Fall steht neben
dem beweglichen Spannblock ein weiteres Niederzugsystem zur Verfügung, so
dass das Werkstück
präzise eingespannt
wird.
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Besonders
vorteilhaft ist die Anordnung der erfindungsgemäßen Vorrichtung auf einer eigenen Grundplatte,
die ihrerseits auf einem Maschinentisch befestigt wird. Diese von
einem Maschinentisch unabhängige
Anordnung erlaubt die Einrichtung der Spannvorrichtung außerhalb
der räumlich
beengenden Fräsmaschine
sowie die Ausbildung der Vorrichtung als Zentrierspannvorrichtung.
Die fertig eingerichtete Spannvorrichtung wird dann auf dem Maschinentisch
angebracht. Hierbei kann die Grundplatte erfindungsgemäß eine Noniusskala
aufweisen, um eine Nullpunktspannung zu ermöglichen.
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Die
Erfindung wird in einer bevorzugten Ausführungsform unter Bezugnahme
auf eine Zeichnung beispielhaft beschrieben, wobei weitere vorteilhafte Einzelheiten
den Figuren der Zeichnung zu entnehmen sind. Funktionsmäßig gleiche
Teile sind dabei mit denselben Bezugszeichen versehen.
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Die
Figuren der Zeichnung zeigen im Einzelnen:
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1:
eine perspektivische Ansicht eines erfindungsgemäßen Spannvorrichtung in Explosionsdarstellung,
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2:
eine perspektivische Ansicht einer erfindungsgemäßen Spannvorrichtung mit langer
Einspannung,
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3 einen
Schnitt durch eine Spindelhülse und
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4:
eine geschnittene Aufsicht auf die erfindungsgemäße Spindel in Höhe der Befestigung
im festen Spannblock.
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In 1 zeigt
eine erfindungsgemäße Spannvorrichtung 1 bestehend
aus einem festen Spannblock 2, angeordnet auf einem Sockel 15,
der auf seiner zu einem nicht dargestellten Maschinentisch 8 gerichteten
Seite Nuten aufweist sowie Bohrungen 16, durch die der
Sockel 15 mit dem Maschinentisch 8 mittels Befestigungsmittel
verbindbar ist. Hierbei sind zwei Gruppen von Bohrungen 16 vorgesehen,
eine äußere und
eine innere Gruppe, so dass der Sockel 15 auf unterschiedlichen
Nuten eines Maschinentisches 8 arretierbar ist. Der Spannblock 2 und
der Sockel 15 können
aus einem Stück
bestehen, beispielsweise aus höher
legiertem Stahl, Edelstahl wie beispielsweise 16MnCr5. Der Sockel 15 weist
auf seiner zum beweglichen Spannbacken 3 gerichteten Seite
wenigstens ein Sackloch mit Gewinde auf, an dem die diesem Spannblock
zugeordnete Auflageplatte 6 befestigbar ist. Der feste
Spannblock 2 ist im Bereich des Spindelantriebs abgeschrägt, vorzugsweise
im Winkel von 45°.
Dies erleichtert den Werkzeugzugang von dieser Seite. Der Spindelantrieb
besteht bei diesem Ausführungsbeispiel
aus einem nicht dargestellten Ring- oder Maulschlüssel, der
auf dem Schraubkopf der Spindelschraube 10 aufgesteckt
wird.
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1 zeigt
weiterhin die Spannbacke 21, die mit einem nicht dargestellten
Werkstück
in Berührung kommt.
Die Spannbacke 21 wird oben auf den Spannblock 2,
bzw. 3 aufgeschraubt oder gesteckt. Sie weist an ihrer
einem Werkstück
zugewandten Seite kleine Haltedorne auf. In Richtung des beweglichen
Spannblocks 3 gesehen vor dem festen Spannblock 2 befindet
sich die diesem zugeordnete Auflageplatte 6. Die Auflageplatte 6 ist
einstückig
gefertigt und wird direkt auf dem Maschinentisch 8 befestigt.
Sie definiert den Abstand von Werkstück zu Maschinentisch 8 und
definiert damit den Nullpunkt des Werkstückes. Die Auflageplatte 6 minimiert
mit großem
Vorteil den Längenfehler
der Vorrichtung, durch die Vermeidung eines Summenfehlers. Ein solcher
entstünde,
wenn die Lage des Werkstückes über dem
Maschinentisch 8 durch Sockel 15, Spannblock 2, 3 und
Spannbacke 21 definiert wäre, wobei jedes Bauteil mit
wenigen hundertstel Millimeter zu einem Summenfehler beiträgt, der
bei der heutigen geforderten Bearbeitungsgenauigkeit nicht tolerabel ist.
Die Auflageplatte 6 weist einen Durchlass 22 für die Spindelschraube 10 und
die Spindelmutter 9, 9a sowie einen Auflagesteg 23 auf.
Dieser weist nur etwa ein Drittel der Materialdicke der Auflageplatte 6 auf.
Im Zusammenwirken mit dem Spannblock 2 ergibt sich so eine
Nut, die eine ungestörte
Auflage des Werkstückes
trotz räumlicher
Nähe zum
Spannbacken 21 ermöglicht.
Die Auflageplatte 6 liegt dabei am festen Spannblock 2 an.
Zwischen festem und beweglichem Spannblock befindet sich die Spindel 4, die
wie in 1 dargestellt aus einem oder aus mehreren Spindelmuttern 9, 9a unterschiedlicher
oder gleicher Länge
zusammengesetzt sein kann. Auf diese Weise lassen sich Einspannweiten
von bis zu 740 mm erreichen. Die Spindelmuttern 9, 9a weisen
auf ihrer dem beweglichen Spannblock 3 zugewandten Seite
ein Auge 25 auf, zu dem eine Bohrung im beweglichen Spannblock 3 korrespondiert.
Durch beide Öffnungen
dringt wenigstens ein Spindelbolzen 26, so dass die Spindelmuttern 9, 9a auf
diese Weise verdrehsicher im beweglichen Spannblock 3 gehaltert
ist. Die Spindelmuttern 9, 9a durchdringt dabei wiederum
einen Durchlass 22 in der Auflageplatte 6 des
beweglichen Spannblocks 3. Diese Auflageplatte 6 entspricht
der ersten Auflageplatte 6 mit Ausnahme des fehlenden Auflagesteges 23.
Der bewegliche Spannblock 3 entspricht ebenfalls dem festen Spannblock 2 mit
einem wesentlichen Unterschied. Die Spannbewegung des Spannblock
besteht aus einer elastischen Verformung. Hierzu weist er einen Bereich
verringerter Materialstärke 13 in
seinem sockelnahen Bereich und einen Abstand zu dem Sockelrand auf,
der in Richtung des festen Spannblocks 2 zeigt. Der Bereich
verringerter Materialstärke 13 besteht
aus zwei Fräsungen,
die die Materialstärke mehr
als Dritteln. Die Fräsungen
können
dabei unterschiedliche Durchmesser aufweisen, so dass im Bereich
der Schwächung
ein konvexer Materialsteg stehen bleibt. Der bewegliche Spannblock 3 kann
weiterhin eine Elastizitätsanzeige
und/oder eine Noniusskala aufweisen. Die Elastizitätsanzeige
zeigt dem Benutzer die Verformung im Elastizitätsbereich an, beispielsweise
als Abweichung von der Parallelen in mm. Die Elastizitätsanzeige
in Form einer Winkelanzeige stellt gleichzeitig eine Bediensicherung
dar, die dem Anwender vor Überschreitung
der Elastizität
des beweglichen Spannblocks 3 warnt. Die Noniusskala wird
zur exakten Zentrierung der Spannvorrichtung verwendet, falls diese
als Zentrischspanner ohne eigene Grundplatte 8 verwendet
wird.
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Soll
die erfindungsgemäße Vorrichtung
wie in 2 dargestellt betrieben werden, wird die Spindel
mit Spindelhalterung aus der Aussparung entnommen und um 180° gedreht
wieder eingesetzt.
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3 zeigt
den Aufbau einer Spindelmutterkupplung zur Verhinderung einer Verdrehung.
Zunächst
darf die Spindelschraube 10, die in eine Spindelmutter 9 eingreift,
nicht in eine zweite eingreifen, um unerwünschte Überbestimmung zu vermeiden. Es
ist daher erfindungsgemäß vorgesehen,
Spindelmuttern 9, 9a unterschiedlicher Länge miteinander
zu kombinieren. Die eine Seite der Spindelmuttern 9, 9a weist
einen durchmesserkleineren zylindrischen Abschnitt mit Außengewinde 29 auf,
dessen Stirnseite von einer Feder 30 abgeschlossen ist.
Diese Feder 30 greift in eine korrespondierende Nut 31 einer
korrespondierenden Seite einer zweiten Spindelmutter 9, 9a ein.
Diese zweite Seite weist einen durchmesserkleineren zylindrischen
Bereich mit Außengewinde 29 auf,
der eine Überwurfmutter 32 mit
Innengewinde trägt.
Diese Überwurfmutter 32 wird
zur Herstellung einer verdrehsicheren Verbindung zwischen den beiden
Spindelmuttern 9, 9a auf das Außengewinde
der ersten Seite geschraubt, bis sie an dem durchmessergrößeren Bereich
der Spindelmutter anliegt. Die erfindungsgemäß erzielbaren Einspannweiten
sind dabei von der Kombination der Spindelmuttern 9, 9a abhängig. Mit
einer Spindelmutter 9 können
bei einem Hub von 60 mm Einspannweiten von 20 bis 80 mm verwirklicht
werden. Durch Verwendung einer Spindelmutter 9a werden
bei einem Hub von 60 mm Einspannweiten von 80 bis 140 mm ermöglicht.
Die Kombination zweier Spindelmuttern 9 und 9a erlaubt
Einspannweiten von 140 bis 200, die zweier Spindelmuttern 9a solche
von 200 bis 260 mm, so dass durch schrittweise Kombination Einspannweiten
bis 760 mm erreichbar sind.
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4 zeigt
eine geschnittene Aufsicht auf die erfindungsgemäße Spindel in Höhe der Befestigung
im festen Spannblock 2. Die Spindelbolzen 26 durchdringen
die nicht dargestellten Spannblöcke 2, 3 und
greifen in die Spindelschraubenaufnahme 34 und die Spindelmutteraufnahme 35 ein.
Die Aufnahmen 34, 35 befinden sich dabei in Aussparungen
der Spannblöcke 2, 3.
Die Spindelschraubenaufnahme 34 weist ein kegelförmiges Stützlager 28 auf,
an dem eine Tellerfeder 33 anliegt. An der Tellerfeder 33 wiederum
liegt die Spindelschraube 10 an, wobei die Spindelschraube 10 an
ihrem freien Ende einen Spindelschraubenantrieb in Form eines Sechskants
zum Ansetzen beispielsweise eines Ring- oder Maulschlüssels aufweist.
Die Spindelschraube 10 weist weiterhin eine kegelförmige Anlagefläche 19 für das Stützlager 28 auf.
Anstelle eines mechanischen manuellen Spindelantriebes können erfindungsgemäß auch hydraulische
oder pneumatische Kraftverstärker
oder Antriebe vorgesehen sein. Die Spindelmutter 10 ist
mit einem O-Ring 18 gedichtet, so dass weder Späne noch
Prozessflüssigkeit
in das Spindellager eindringen können.
Der Spanndruck von bis zu 4 t wird somit sicher und verschleißarm in
den festen Spannbacken 2 eingeleitet. 4 zeigt
weiterhin eine erfindungsgemäß ausgestaltete
Verbindung zwischen Spindelschraube 10 und Spindelmutter 9a, die
mit einer Spindelmutter 9 drehfest verbunden ist. Die Spindelmutter
greift mit ihrem Außengewinde
in das Innengewinde der Spindelmutter 9a ein, die weiterhin
ein Außengewinde
aufweist, um mittels einer Überwurfmutter 32 mit
weiteren Spindelmuttern 9a verbunden zu werden. 4 zeigt
ebenfalls die Mindesteindrehanzeige 11 der Spindelschraube 10.
Anstelle der Spindelschraube 10 könnte auch eine weitere Spindelmutter 9a an
ihrem Außengewinde
mittels der Überwurfmutter 32 an
der ersten Spindelmutter 9 zur Verlängerung der Spindel befestigt
werden, wobei die Spindelschraube 10 dann in diese weitere Spindelmutter 9a eingreifen
würde. 4 zeigt
weiterhin die geschlossene Verbindung zwischen einer Spindelmutter 9 und
einer Spindelmutter 9a.
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- 1
- Spannvorrichtung
- 2
- Feststehender
Spannblock
- 3
- Beweglicher
Spannblock
- 4
- Spindel
- 5
- Endfläche
- 6
- Auflageplatte
- 7
- Werkstück
- 8
- Maschinentisch
- 9,
9a
- Spindelmutter
- 10
- Spindelschraube
- 11
- Mindesteindrehanzeige
- 12
-
- 13
- Bereich
verringerter Materialstärke
- 14
-
- 15
- Sockel
- 16
- Bohrung
- 17
-
- 18
- O-Ring
- 19
- Anlagefläche
- 20
- Hub
- 21
- Spannbacke
- 22
- Durchlaß
- 23
- Auflagesteg
- 24
-
- 25
- Auge
- 26
- Spindelbolzen
- 27
- Konvexer
Materialsteg
- 28
- Stützlager
- 29
- Durchmesserkleinerer
zylindrischer Abschnitt mit
-
- Außengewinde
- 30
- Feder
- 31
- Nut
- 32
- Überwurfmutter
- 33
- Tellerfeder
- 34
- Spindelschraubenaufnahme
- 35
-
- 36
- Markierung