DE3134018A1 - Energiestrahl-schweissmaschine - Google Patents

Description

25. August 1981 81509

LEYBOLD-HERAEUS GmbH
Bonner Straße 504

5000 Köln - 51

" Energiestrahl - Schweißmaschine "

Die Erfindung betrifft eine Energiestrahl-Schweißmaschine mit einer aus Kammeroberteil und Kammerunterteil bestehenden Vakuumkammer für die Aufnahme von Werkstücken unterschiedlicher Höhe, wobei das Kammerunterteil zu Chargierzwecken bis unterhalb einer Transportebene absenkbar ist, in der die Werkstücke mit ihrer Unterseite quer heranführbar sind, sowie mit einer Hubsäule, die sich durch das Kammerunterteil in die Vakuumkammer erstreckt und an ihrem oberen Ende eine Werkstückaufnahmevorrichtung trägt.

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Eine derartige Schweißmaschine, bei der als Energiestrahl ein Elektronenstrahl verwendet wird, ist durch die US-PS 4 093 843 bekannt. Bei der bekannten Schweißmaschine sind jedoch Hubsäule und Kammerunterteil fest miteinander verbunden, und auch die Werkstückaufnahmevorrichtung ist gegenüber dem Kammerunterteil ausschließlich verdrehbar. Bei Ausstattung der bekannten Vorrichtung mit einem Transportsystem zur Querförderung wäre zwar gewährleistet, daß die Werkstücke stets in der gleichen Transportebene zugeführt werden können. Bei unterschiedlichen Höhenabmessungen der Werkstücke würden jedoch die Schweißnähte bei geschlossener Vakuumkammer in unterschiedlichen Höhen zu liegen kommen, so daß der Strahlweg des Energiestrahls jeweils unterschiedlich lang wäre. Dies hätte insofern einen negativen Einfluß auf das Schweißergebnis, als beispielsweise Elektronenstrahlen einen bestimmten Fokussierungszustand aufweisen, d.h. der zum Schweißen verwendete engste Strahlquerschnitt hat einen ganz bestimmten Abstand von der Strahlquelle. Bei Werkstücken unterschiedlicher Höhenabmessungen müßte also jeweils eine umständliche Änderung des Fokussierungszu- . Standes des Energiestrahls herbeigeführt werden, wodurch die Rüstzeiten der Schweißmaschine unnötig verlängert würden.

Hinzu kommt folgendes: Für den Fall, daß Teile von dünnwandigen Rotationskörpern durch Drehung der Werkstückaufnahmevorrichtung zu Hohlkörpern verschweißt werden sollen, wird zur Vermeidung eines Schweißverzugs ein System von

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Andruckrollen im Kammeroberteil benötigt, das die Funktion von Niederhaltern ausübt. Auch diese Andruckronen müßten jeweils in Abhängigkeit von den Höhenabmessungen der Werkstücke in vertikaler Richtung verstellt werden, eine umständliche und zeitraubende Maßnahme.

Um den Fokussierungszustand des Elektronenstrahls nicht ändern zu müssen, wurde daher zur Beibehaltung der Höhenlage der Schweißnaht beim Schweißen von Werkstücken mit unterschiedlichen Höhenabmessungen jedes Mal die Werk- Stückaufnahmevorrichtung ausgetauscht und durch eine solche ersetzt, die unterschiedliche Höhenabmessungen des Werkstücks kompensierte. Diese Maßnahme hatte jedoch zur Folge, daß die Unterseite des Werkstücks unmittelbar nach der Befestigung auf der Werkstückaufnahmevorrichtung, d.h. vor dem Anheben des Kammerunterteils, nicht mehr in der Transportebene lag, so daß automatische Werkstückzuführvorrichtungen (Querförderer) nicht mehr zum Einsatz kommen konnten. Es wären somit zusätzlich Manipulatoren erforderlich gewesen, für deren Einbau bei den beengten Platzverhältnissen im Umfeld von Energiestrahl-Schweißmaschinen regelmäßig kein ausreichender Raum zur Verfugung steht.

Bei den bisher bekannten Energiestrahl-Schweißmaschinen war es bei Werkstücken mit unterschiedlichen Höhenabmessungen jeweils nur möglich, entweder die Werkstückoberseite bzw. die Lage der Schweißnaht beizubehalten, oder die Befestigung des Werkstücks auf der Aufnahmevorrichtung, während die

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Unterseite des Werkstücks sich in der Transportebene des vorgeschalteten Querförderers befand. In beiden Fällen ergaben sich jedoch ungünstig Tange Rüstzeiten für die Maschineneinstellung, nämlich entweder auf der mechanischen Seite durch den Austausch der Werksttrckaufnahmevorrichtung, oder auf der elektrischen Seite durch eine Nachjustierung bzw. Nachfokussierung des Energiestrahlerzeugers.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Energiestrahl-Schweißmaschine der eingangs beschriebenen Gattung anzugeben, bei der auch bei unterschiedlichen Höhertabmessungen der Werkstücke die Werkstückoberseite und damit die Lage der Schweißnaht stets in der gleichen Ebene liegt, und bei der auch die Werkstückunterseite beim Anbringen des Werkstücks auf seiner Aufnahmevorrichtung zunächst noch in derjenigen Ebene verbleibt, die mit der Transportebene des vorgeschalteten Querförderers identisch ist.

Die Losung der gestellten Aufgabe erfolgt bei der eingangs beschriebenen Energiestrahl-Schweißmaschine erfindungsgemäß dadurch, daß die Hubsäule in senkrechter Richtung gegenüber dem Kammerunterteil relativ beweglich und daß das Maß der ,Relativbewegung durch einen verstellbaren Anschlag zwischen Hubsäule und Kammerunterteil veränder-' bar ist.

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Durch die angegebenen Maßnahmen läßt es sich erreichen, daß die Werkstückaufnahmevorrichtung je nach den Höhenabmessungen des Werkstücks ausgehend von einer stets gleichen Tiefststellung bis zu einer - einstellbaren Höchststellung unterschiedliche Wege zurücklegt, bis die Werkstückoberseite und damit die Lage der Schweißnaht in der gewünschten und stets gleichen Endstellung zum Stillstand kommt. Dadurch liegt einmal die Unterseite des Werkstücks auch während seiner Befestigung auf der Aufnahmevorrichtung stets in der horizontalen Transportebene, so daß eine einfache Querförderung der Werkstücke durch übliche Einrichtungen möglich ist. Andererseits kann aber der Fokussierungszustand des Energiestrahls beibehalten werden, und auch ein gegebenenfalls vorhandenes Andruckrollensystem braucht zumindest in der Höhenlage nicht verstellt zu werden.

Je nach den unterschiedlichen Höhenabmessungen der Werkstücke legt dabei die Hubsäule durchaus unterschiedliche Wege zurück, wobei durch Endschalter eine zuverlässige Steuerung des Antriebssystems möglich ist. Durch die Verstellung des Maßes der Relativbewegung führt jedoch das Kammerunterteil, ausgehend von einem konstanten Anschlag unterhalb der Transportebene, bis zum dichten Abschluß mit dem Kammeroberteil stets den gleichen Hub aus. Dies wird durch einen anfänglichen - einstellbaren - Leerhub der Hubsäule gegenüber dem Kammerunterteil herbeigeführt, der zu dem gewünschten Ergebnis führt.

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Ein Austausch der Werkstückaufnahmevorrichtung braucht daher nur in wesentlich selteneren Fällen durchgeführt werden, nämlich dann, wenn sich die horizontalen Abmessungen des Werkstücks so wesentlich geändert haben, daß dieses nicht mit der gleichen Aufnahmevorrichtung zuverlässig festgehalten werden kann.

Als Energiestrahlen kommen dabei derartige Strahlen infrage, die eine hohe Leistungsdichte aufweisen, so daß ein örtliches Aufschmelzen des Werkstoffs möglich ist. Es handelt sich hierbei um Elektronenstrahlen, Ionenstrahlen, Plasmastrahlen, Laserstrahlen, etc. Bevorzugt wird der Erfindungsgegenstand jedoch bei Elektronenstrahl-Schweißmaschinen angewandt.

Es ist dabei auch nicht erforderlich, die Werkstückaufnahmevorrichtung in der Hubsäule drehbar .auszubilden, vielmehr ist es, insbesondere bei Werkstücken mit kleineren Abmessungen, auch möglich, den Energiestrahl entsprechend abzulenken und in XY-Koordinaten, die dem Schweißnahtverlauf in einer horizontalen Ebene entsprechen, über das stationäre Werkstück zu führen. Selbstverständlich sind auch kombinierte Bewegungen von Werkstück und Energiestrahl denkbar.

Es ist gemäß der weiteren Erfindung besonders vorteilhaft, wenn der verstellbare Anschlag außerhalb der Vakuumkammer angeordnet ist. Eine solche Verstellmöglichkeit ist von außen besonders leicht zugänglich, im Gegensatz beispielsweise zu der Maßnahme, eine Werkstückaufnahmevorrichtung innerhalb der Vakuumkammer auszutauschen.

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Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen des Erfindungsgegenstandes sind Gegenstand der übrigen Unteransprüche.

Ein Ausführungsbeispiel des Erfindungsgegenstandes wird nachfolgend anhand der Figuren 1 bis 3 näher erläutert.

Es zeigen:

Figur 1 eine Vorderansicht einer vollständigen

Schweißmaschine mit geöffneter Vakuumkammer,

Figur 2 eine Seitenansicht des Gegenstandes nach Figur 1 und

Figur 3 einen Vertikalschnitt durch den erfindungswesentlichen Teil der Figuren 1 und 2 in vergrößertem Maßstab bei geschlossener Vakuumkammer,

In den Figuren 1 und 2 ist ein in der Seitenansicht etwa C-förmiges Maschinengestell 1 dargestellt an dessen Rückseite ein Vakuumpumpsatz 2 befestigt ist, der über eine Saugleitung 3 mit dem Kammeroberteil 4 einer Vakuumkammer (Figur 3) verbunden ist. Das Kammeroberteil 4 besitzt eine Kammerdecke 6, die breiter ist als die Vakuumkammer 5 und über zwei seitliche Stützwangen 7 mit einer Flanschplatte 8 verbunden ist, die mit einer senkrechten Wand 9 eines rückwärtigen Teiles 10 des Maschinengestell 1 ver-

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bunden ist. Auf diese Weise bildet die Kammerdecke 6 eine vorspringende Konsole.

Auf der Kammerdecke 6 ist ein Energiestrahlerzeuger angeordnet, der als Elektronenstrahl kanone ausgebildet ist. Der Energiestrahlerzeuger 11 ist, wie insbesondere Figur 1 zeigt, auf der Kammerdecke 6 mittels einer Gewindespindel 12 und eines Verstellantriebs 13 in Querrichtung verfahrbar. Zu diesem Zweck ist der Strahlerzeuger 11 auf einem Transportschlitten 14 befestigt, der gegenüber der Kammerdecke 6 eine nicht näher bezeichnete Rollenführung aufweist, die in Figur nur sehr schematisch dargestellt ist. Der Verstellantrieb 13 dient zur Einstellung des Strahlerzeugers 11 auf unterschiedliche Werkstückdurchmesser. Die Systemachse, die mit der Achse des Strahlerzeugers und der Achse der weiter unten noch näher beschriebenen Hubsäule zusammenfällt, ist mit A bezeichnet.

Dem Energiestrahlerzeuger 11 sind noch eine Beobachtungseinrichtung 15 und eine Vakuumpumpe 16 zugeordnet, die jedoch zum Stande der Technik gehören. Die Stromversorgung des Strahlerzeugers erfolgt über ein Hochspannungskabel 17.

Zum Maschinengestell 1 gehört ein Tisch 18, in dem ein bewegliches Kammerunterteil 19 angeorndet ist. Im Kammerunterteil ist eine Werkstückaufnahmevorrichtung 20 angeordnet, auf der ein Werkstück 21 befestigt ist, beispielsweise ein

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hohler Rotationskörper für die Herstellung eines Schwingungsdämpfers, in dessen nach oben gerichteter Stirnseite die Schweißvorgänge ausgeführt werden sollen.

Die Werkstückaufnahmevorrichtung 20 ist auf die anhand von Figur 3 noch näher erläuterte Weise am oberen Ende einer Welle 22 befestigt, die wiederum in einer Hubsäule 23 drehbar gelagert ist. Das untere Ende der Welle 22 ragt aus der Hubsäule heraus und ist über einen Riementrieb mit einem Getriebemotor 25 verbunden. Durch Drehung der Werkstückaufnahmevorrichtung 20 mittels des Getriebemotors 25 lassen sich in bekannter Weise Rotationsnähte am Werkstück ausführen.

Die Hubsäule 23 (Figur 3) ist vertikal beweglich in einem Gehäuse 26 gelagert, welches über einen Ausleger 27 mit einer Vertikalführung 28 verbunden ist, die aus einem Schlitten 29 und zwei vertikalen Führungssäulen 30 besteht. Für den Antrieb des Gehäuses 26 und damit der Hubsäule 23 dienen zwei symmetrisch angeordnete Druckmittelzylinder 31, von denen in Figur 1 nur der rechte dargestellt ist. Die Kolbenstangen der Druckmittel zylinder 31 sind an seitlichen Auslegern 32 befestigt, während die unteren Ende der Zylinder mit einer Traverse des Maschinengestells 1 verbunden sind. Im Innern der Werkstückauf nahmevörri chtung 20 ist noch eine Zentriereinrichtung 32 angeordnet, die über eine Betätigungsstange mit einem Zentrierantrieb 34 verbunden ist, der am Gehäuse 26 angebracht ist. Die Führungssäulen 3C sind oben und unten in einem Rahmen 30a befestigt, der mit dem Maschinengestell 1 verschraubt ist.

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Im Kammeroberteil 4 sind - auf den Umfang äquidistant verteilt - vier Paare von Andruckrollen 35 angeordnet, die durch Verstelleinrichtungen 36 in radialer Richtung verstellbar sind. Bezüglich weiterer Einzelheiten wird wiederum auf die Figur 3 verwiesen.

In Figur 3 sind gleiche Teile wie in "Figur 1 mit gleichen Bezugszeichen versehen. Zusätzlich ist folgendes dargestellt:

Wie ersieht!ich₇besitzt das Kammeroberteil 4 eine zylindrische Zarge, an deren untere Stirnseite die obere Stirnseite des Kammerunterteils 19 unter Zwischenschaltung einer Dichtung 37 kongruent anstößt. Auf diese Weise wird eine im wesentlichen zylindrische Vakuumkammer 5 gebildet.

Auf dem Boden des Kammerunterteils 19 sind mehrere Transportrollen 38 angebracht, der höchsten Stellen in einer gemeinsamen Ebene liegen. Weiterhin ist im Boden des Kammerunterteils 19 eine zentrale Bohrung 39 angebracht, durch die sich die Welle 22 hindurch in die Vakuumkammer 5 erstreckt. Die Welle 22 wird als Teil der Hubsäule 23 angesehen, in der sie axial unverschiebbar gelagert ist, so daß die Bedingung erfüllt ist, daß die Hubsäule in die Vakuumkammer hinein· ragt. Das obere Teil der Welle 22 stellt eine Verlängerung der Hubsäule 23 dar.

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Die links und rechts der Systemachse A liegenden Hälften der Figur 3 unterscheiden sich nun wie folgt voneinander:

In der linken Hälfte ist ein Werkstück 21 dargestellt, welches die größtmöglichen Dimensionen für die vorgegebene Schweißmaschine besitzt. Für dieses Werkstück ist eine Werkstückaufnahmevorrichtung 20 vorgesehen, die sich in der Tiefststellung befindet. Dieser Tiefststellung entsprechen auch die Stellungen der Welle 22, der Hubsäule 23 und der Zentriereinrichtung 32.

In der rechten Hälfte von Figur 3 ist ein Werkstück 21a mit wesentlich geringeren Höhenabmessungen sowie einem kleineren Außendurchmesser dargestellt. Zu diesem Werkstück gehört eine Werkstückaufnahmevorrichtung 20a. Beide Werkstücke besitzen im Bereich ihrer Oberseite kreisförmig umlaufende Trennfugen, die durch Schweißnähte S zu verbinden sind. Da die Bedingung zu erfüllen ist, daß die Oberseiten 39 und damit die Schweißnähte beider Werkstücke in der gleichen Ebene liegen sollen, was durch die gleiche Höhenlage der Andruckrollen 35 dargestellt ist, befindet sich die Werkstückaufnahmevorrichtung 20a in einer wesentlich höheren Stellung als diejenige in der linken Hälfte von Figur Die Höhendifferenz entspricht dabei genau der Höhendifferenz in den beiden Werkstückabmessungen. Der Stellung der Werkstückaufnahmevorrichtung 20a entsprechen dabei die Stellungen von Welle 22, Hubsäule 23 und Zentriereinrichtung 32.

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Wie in -Figur 3 dargestellt, befindet sich jedoch das Kammerunterteil 19 in beiden Fällen in der gleichen Stellung, in der es mit dem Kammeroberteil 4 vakuumdicht verbunden ist. Dies geschieht aufgrund des Vorhandenseins eines verstellbaren Anschlags 40, der durch eine gegenüber der Hubsäule 23 axial verstellbare Distanzhülse 41 gebildet wird. Zum Zwecke einer Verstellung dieser Distanzhülse ist auf der Hubsäule ein Gewindekopf 42 bzw. 42a befestigt. Die Darstellungen des Gewindekopfes links und rechts in Figur 3 unterscheiden sich nur dadurch, daß der Gewindekopf 42 mit der Hubsäule 23 verschraubt ist, während der Gewindekopf 42a mit der Hubsäule 23 verschweißt ist. Die Außenabmessungen sind jedoch identisch, und in beiden Fällen ist der Gewindekopf auf einem wesentlichen Teil seiner Länge mit einem Außengewinde 43 versehen. In das Außengewinde 43 greift das Innengewinde eines Gewinderings 44, der über einen Flanschring 45 verdrehbar in die Distanzhülse 41 eingreift. Die Distanzhülse 41 ist im übrigen gegenüber dem Gewindekopf längs verschiebbar, wobei zwischen den beiden Teilen eine Vakuumdichtung 46 angeordnet ist. Auf diese Weise läßt sich die relative Lage der Distanzhülse 41 gegenüber der Hubsäule 23 durch Drehen des Gewinderings 44 stufenlos verstellen.

Die obere Stirnseite der Distanzhülse 41 ist mit einer ■ weiteren Vakuumdichtung 47 versehen und liegt innerhalb eines an seiner Innenkante abgeschrägten Zentrierringes

Es ist erkennbar, daß das Kammerunterteil 19 bei einer. Absenkung der Hubsäule 23 dieser unverzüglich folgt, bis es

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in die strich-punktiert gezeichnete Position 19a gelangt, in der es auf einer Auflage 49 zum Stillstand kommt. In dieser Stellung 19a liegen die tragenden Stellen der Transportrollen 38 knapp unterhalb der Transportebene E-E, die in der linken Hälfte von Figur 3 dargestellt ist. Aus dieser Stellung lassen sich die Hubsäule 23 und die Werkstückaufnahmevorrichtung 20 nicht mehr weiter absenken, da sich die Di9tanzhülse 41 und der Gewindekopf in einer Position befinden, die durch die strichpunktierte Konturenlinie 50 dargestellt ist. Hierbei sitzt die untere Stirnseite 42b des Gewindekopfes 42 auf einer Auflagefläche 51 auf, die mit dem Maschinengestell 1 verbunden ist. Aus dieser Position heraus läßt sich das Werkstück 20 über die Transportrollen 38 sowie weitere, nicht dargestellte und auf dem Tisch 18 befindliche Transportrollen seitlich ausfahren und durch ein neues (großes) Werkstück 20 ersetzen.

Anders ist dies in der rechten Hälfte von Figur 3: Hier hat die Hubsäule 23 bei Erreichen der gestrichelt dargestellten Position 19a des Kammerunterteils 19 noch nicht den vollen Hub zurückgelegt und ihre Endstellung erreicht. Da sich zu diesem Zeitpunkt die untere Stirnseite 42c noch in einem beträchtlichen Abstand über der Auflagefläche 51 befindet, kann die Hubsäule noch um ein entsprechendes Maß weiter abgesenkt werden, bis die untere Stirnseite 42c des Gewindekopfes 42a an der Auflagefläche 51 zum Stillstand kommt. Da hierbei der Gewindering 44 seine Tiefststellung einnimmt, sitzt auch

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dieser auf der Auflagefläche 51 auf. Die betreffenden Teile liegen dabei innerhalb der strich-punktiert dargestellten Konturenlinie 52.

Durch diese weitere Absenkbewegung führt die Werkstückaufnahmevorrichtung 20a mit dem Werkstück 21 relativ zum Kammerunterteil 19 noch eine weitere Absenkbewegung durch, bis die Unterseite des Werkstücks 21 in die gleiche horizontale Ebene gelangt ist, wie die Unterseite des Werkstücks 21 in der linken Hälfte von Figur 3. Auch in dieser Position liegen die tragenden Stellen der Transportrollen 38 knapp unterhalb der Transportebene E-E, und das (kleinere) Werkstück 21a läßt sich ohne merkliche Veränderung der Höhenlage in Querrichtung über die Transportrollen entladen.

Es ergibt sich, daß der Gesamthub der Hubsäule 23 in dem rechts dargestellten Fall größer ist, als in dem links dargestellten Fall. Angenommen, die Differenz in den Höhenabmessungen der Werkstücke 21 und 21a beträgt 65 mm, dann ist der Hub der Hubsäule in dem rechts dargestellten Fall um genau diese 65 mm größer als in dem links dargestellten Fall. Unabhängig davon aber bleibt der Hub des Kammerunterteils 19 gleich.

Bei umgekehrtem Funktionsablauf, d.h. bei einer Chargierung der Vakuumkammer 5 zum Zwecke der Durchführung eines weiteren Schweißvorganges, ergibt sich folgendes:

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Während sich in dem links dargestellten Fall das Kammerunterteil 19 und die Hubsäule 23 zusammen mit dem Werkstück 21 von Anfang an gleichzeitig nach oben bewegen und diese gemeinsame Bewegung auch bis zur Anlage an die An-5. druckrollen 35 fortsetzen, bewegt sich in dem rechts dargestellten Fall die Hubsäule 23 mit der weiter unten befindlichen Distanzhülse 41 zunächst ohne Mitnahme des Kammerunterteils 19, weil zwischen diesem und der Vakuumdichtung 47 zunächst noch ein Abstand besteht, der der Höhendifferenz in der Werkstlickabmessungen entspricht. Hierbei bewegt sich aber die Werkstückaufnahmevorrichtung 20a um ein entsprechendes Maß in das Innere der (zunächst noch nicht geschlossenen) Vakuumkammer 5 hinein. Nachdem, dieser sogenannte "Leerhub" überwunden istj d.h. nachdem die Vakuumdichtung 47 zur Anlage am Kammerunterteil 19 gekommen ist, wird dieses durch die Hubsäule 23 über die Distanzhülse 41 mitgenommen und gelangt am Ende des Hubes gleichfalls zur Anlage an die untere Stirnseite des KammeroberteiIs- 4. Die Vakuumkammer ist alsdann geschlossen, jedoch befindet sich die Werk-' stückaufnahmevorrichtung 20a in einer wesentlich höheren Position, in der auch das (kleinere) Werkstück 21a zur Anlage an den Andruckrolien 35 gekommen ist.

Die Bedienung der Vorrichtung kann dadurch wesentlich er--. leichtert werden, daß mit dem Gewindekopf 42 bzw. 42a eine Skala 53 verbunden ist, die beispielsweise durch eine ebene Ausfräsung im Außengewinde 43. des Gewindekopfes hergestellt werden kann. In diesem Falle kann die Unterkante

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des Gewinderinges 44 als diejenige Markierung dienen, die mit verschiedenen Skalenstrichen zur Deckung bringbar ist. Sofern die Skalenteilung in Maßeinheiten der Werkstückhöhe geeicht ist» läßt sich die Vorrichtung ohne besondere Maßnahmen auf die entsprechende Werkstückhöhe einstellen, so daß die erfindungsgemäße Aufgabe ohne komplizierte Messungen oder andere Maßnahmen gelöst wird.

Figur 3 ist außerdem zu entnehmen, auf welche Weise die Andruckrollen 35 in radialer Richtung zur Achse A der Hubsäule 23 verstellbar sind. Die Andruckrollen 35 sind auf radial ausgerichteten Gewindespindeln 54 angeordnet, die in ausbaubaren Spindelgehäusen 55 gelagert sind. Die Spindel gehäuse 55 sind mittels einer Flanschplatte 56 in die Zarge des Kammeroberteils 4 eingesetzt und stützen sich am jenseitigen Ende über eine Stellschraube 57 an der Kammerdecke 6 ab. Mittels der Verstelleinrichtung 36 läßt sich die Gewindespindel 54 in Drehung versetzen, so daß die Andruckrollen 35 in radialer Richtung verstellt werden können. Hierdurch läßt sich die Vorrichtung leicht auf unterschiedliche Werkstückdurchmesser einstellen. Durch die Andruckrollen wird das einzuschweissende Teil des Werkstücks 21 bzw. 21a zuverlässig gehalten, so daß einwandfreie Verschweissungen möglich sind.

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Claims (10)

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   ANSPRÜCHE:

   M.) Energiestrahl-Schweißmaschine mit einer aus Kammeroberteil und Kammerunterteil bestehenden Vakuumkammer für die Aufnahme von Werkstücken unterschiedlicher Höhe, wobei das Kammerunterteil zu Chargierzwecken bis unterhalb einer Transportebene absenkbar ist, in der die Werkstücke mit ihrer Unterseite quer heranführbar sind, sowie mit einer Hubsäule, die sich durch das Kammerunterteil in die Vakuumkammer erstreckt und an ihrem oberen Ende eine Werkstückaufnahmevorrichtung trägt, dadurch gekennzeichnet, daß die Hubsäule (23) in senkrechter Richtung gegenüber dem Kammerunterteil (19) relativbeweglich und daß das Maß der Relativbewegung durch einen verstellbaren Anschlag (40) zwischen Hubsäule und Kammerunterteil (19) veränderbar ist.
2. 2. Energiestrahl-Schweißmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der verstellbare Anschlag (40) außerhalb der Vakuumkammer (5) angeordnet ist.
3. 3. Energiestrahl-Schweißmaschine nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der verstellbare Anschlag "(40) durch eine gegenüber der Hubsäule (23) axial verstellbare Distanzhülse (41) gebildet wird, deren obere Stirnseite

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   nach Zurücklegen eines voreinsteTlbaren Hubes an dem Kammerunterteil (19), dieses mitnehmend, zur Anlage bringbar ist.
4. 4. Energiestrahl-Schweißmaschine nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß auf der Hubsäule (23) ein Gewindekopf (42, 42a) befestigt ist, auf dem die Distanzhülse (41), durch einen Gewindering (44) axial verstellbar, geführt ist.
5. 5. Energiestrahl-Schweißmaschine nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen Gewindekopf (42, 42a) und Distanzhülse (41) eine erste Vakuumdichtung (46) angeordnet ist und daß sich in der Stirnseite der Distanzhülse (41) eine zweite Vakuumdichtung (47) befindet, die an der Unterseite des Kammerunterteils (19) zur Anlage bringbar ist.
6. 6. Energiestrahl-Schweißmaschine nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß mit dem Gewindekopf (42, 42a) eine Skala (53) verbunden ist, deren mit dem·Gewindering (44) zur Deckung bringbare Skalenteilung in Maßeinheiten der Werkstückhöhe geeicht ist.
7. 7. Energiestrahl-Schweißmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß im Kammerunterteil (19) Transportrollen (38) angeordnet sind, deren tragende Stellen bei abgesenktem Kammerunterteil (19a) in der Transportebene "E" liegen.

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8. 8. Energiestrahl-Schweißmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß im Kammeroberteil (4) mindestens
   eine Andrückrolle (35) für die Halterung des Werkstücks (20, 20a) angeordnet ist und daß die Werkstückaufnahmevorrichtung (20, 20a) in der Vakuumkammer (5)
   drehbar ist.
9. 9. Energiestrahl-Schweißmaschine nach Anspruch 8* dadurch gekennzeichnet, daß die mindestens eine Andruckrolle (35) in radialer Richtung zur Achse "A" der Hubsäule (23) verstellbar ist.
10. 10. Energiestrahl-Schweißmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Werkstückaufnahmevorrichtung (20, 20a) für die Halterung rotationssymmetrischer Werkstücke ausgebildet ist und daß in der Hubsäule (23)
    eine Zentriervorrichtung (32) für die Werkstücke angeordnet ist.