WO2002032997A1 - Silikonmodifizierte einkomponentenvergussmasse - Google Patents

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silicone
casting
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Kristian Leo
Markus Muzic
Wolfgang Endres
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Definitions

  • the invention relates to a casting compound according to claim 1 and its use and to a method for producing molded parts.
  • Potting compounds based on a resin that cures through a chemical reaction play a major role in the manufacture of technical parts and components. They are used, among other things, for insulation purposes in electrical or electronic components. Potting compounds of this type are usually designed as two-component systems, one component being a hardener which is mixed with the other component, which contains reactive resins, fillers, etc., and is processed immediately. This is disadvantageous since the provision of the casting compound has to be integrated into the processing process and storage for, for example, 3 to 12 months in a usable state
  • the present invention has for its object to provide a potting compound which is stable and processable as a one-component system, which has high thermal conductivity and crack resistance, has an electrically insulating effect and is resistant to aggressive media, such as fuels, even at high temperatures.
  • the object on which the invention is based is achieved according to the invention by the provision of a casting compound which can be processed as a one-component system and which contains a silicone-containing component.
  • This potting compound has a low viscosity and a good capillary effect during processing, it is characterized by high thermal conductivity and crack resistance and adheres to a wide variety of materials. In addition, it can withstand high thermal loads and is resistant to the effects of fuels, even at high temperatures.
  • the potting compound has a short curing time and a favorable reaction profile and is therefore easy to process. This is brought about by the choice of a suitable initiator which comprises a cationic crosslinker and a cocatalyst.
  • the potting compound has a proportion of up to 90% by weight of a silicone-containing component which contains silicone elastomer particles as silicone. This ensures a high mechanical strength in the hardened state without the viscosity of the casting compound increasing undesirably during processing.
  • Casting compounds according to the present invention have four basic components, namely an epoxy resin component A, a silicone-containing component B, a filler C and an initiator D.
  • further components are provided which are usually used in generic casting compounds, such as defoamers, sedimentation inhibitors and adhesion promoters whose use is familiar to the expert.
  • potting compounds must form a stable system before and during processing in order to prevent segregation of the components.
  • the filler articles should form a stable dispersion with the epoxy resin components and the epoxy resin components should in turn form stable emulsions with one another. This stability must be guaranteed both during processing and during the curing of a casting compound.
  • a multiplicity of monomeric compounds having an epoxy function alone or in mixtures with other compounds with or without epoxy function, can be used as epoxy resin component A.
  • di- and / or triepoxides is particularly advantageous, the examples of the commercially available compounds listed below being listed as examples:
  • the epoxy resin component A can comprise one or more of the compounds (I) to (VI) and further components. Ring-epoxidized cycloaliphatic diepoxides, such as (I) and (VI), have proven to be particularly suitable.
  • the epoxy resin component A is contained in the casting compound to 5 to 90% by weight, preferably to 10 to 60% by weight.
  • the silicone-containing component B also contained in the casting compound is a dispersion of one or more silicones in an epoxy resin.
  • Both silicone block copolymers and silicone particles can be considered as silicones.
  • the preferably used silicone particles can be silicone resin particles or also silicone elastomer particles, but it is advantageous if these have a particle diameter of 10 nm to 100 ⁇ m.
  • the silicone particles can basically be used with a chemically modified surface as so-called core-shell particles; However, it has been shown that untreated or surface-modified silicone particles, such as those treated with PMMA, are more suitable for the task on which the invention is based. In principle, all monomeric compounds having an epoxy function can be used as epoxy resin, alone or in mixtures with other compounds with and without epoxy function.
  • the silicone-containing component B contains 10 to 80% by weight of silicone, a proportion of 40% by weight is preferred.
  • the casting compound contains up to 90% by weight of the silicone-containing component B.
  • the potting compound also contains one or more fillers C, the suitable choice of which prevents the potting compound from shrinking during processing and the heat conductivity of the potting compound in the cured state can be set.
  • filler C quartz powder, aluminum oxide, chalk, quartz material or talc, if appropriate in mixtures with silicon carbide, are suitable as filler C.
  • the use of silanized quartz powder has proven particularly suitable, the silanization either in situ by adding a silane or in advance by silanization of the quartz powder can take place.
  • the filler C is contained in the casting compound to 5 to 75% by weight, a proportion of 40 to 60% by weight is preferred.
  • the casting compound contains an initiator which enables a sufficiently rapid reaction at a higher temperature. Both thermal and photoinitiators can be used as initiators.
  • a cationic crosslinker was chosen as the initiator. This can be, for example, a quinolinium, sulfonium, iodonium or boron iodonium compound. These lead to a cationic polymerization of the epoxy resin.
  • the initiator can also contain a cocatalyst, which is used primarily to lower the starting temperature of the reaction.
  • This can be a radical generator such as benzopinacol.
  • the choice of initiator essentially matches the course of the curing reaction.
  • the combination of a cationic crosslinking agent with a cocatalyst leads to a suitable reaction rate profile which is characterized by a narrowly defined optimal reaction temperature at which the reaction proceeds rapidly without a sluggish reaction starting at lower temperatures, such as room temperature. This is also a prerequisite for the shelf life of the one-component system at room temperature.
  • the molding compound is processed into a molded part at a higher temperature.
  • the casting compound has such a low viscosity and such a high capillary effect that even unfavorable geometries such as casting gaps with a diameter of ⁇ 200 ⁇ m can be poured out during casting. This enables very short cycle times.
  • the potting compound is exposed to a temperature of 60 to 110 ° C for 30 to 300 minutes or 120 ° C for 10 to 100 minutes to achieve gelling of the potting compound. It is then exposed to a temperature of 140 to 220 ° C for 10 to 90 minutes to harden the molded part.
  • the processing time is thus significantly less than 50% of the time normally to be used when casting a two-component compound.
  • compositions Exemplary examples of casting compounds or their compositions and resulting properties in the hardened state are shown in the following. compositions:
  • compositions are given in parts by weight, the initiator being added in very low concentrations of 0.1 to 5% by weight.
  • the above compositions result in the following property profile:
  • the potting compound is suitable, for example, for electrical insulation, mechanical fixation and as protection against aggressive media from electrical windings of electromagnetic actuators.
  • Such actuators can for example be integrated in solenoid valves, especially in diesel or petrol solenoid valves.
  • the invention is not limited to the exemplary embodiments described, but in addition to the fields of application described, other fields are also conceivable, such as the use of the casting compound in the production of sensors, in particular for the engine compartment of motor vehicles, and of gearboxes and fuel tanks. especially for motor vehicles.

Abstract

Es wird eine Vergussmasse auf der Basis eines durch eine chemische Reaktion härtenden Harzes beschrieben, die insbesondere zur Isolation elektrischer Komponenten geeignet ist und die eine Epoxidharzkomponente (A), eine silikonhaltige Komponente (B), einen Füllstoff (C) und einen thermischen Initiator (D) aufweist. Die Vergussmasse ist als Einkomponentensystem verarbeitbar.

Description

Silikonmodifizierte Einkomponentenvergußmasse
Stand der Technik
Die Erfindung bezieht sich auf eine Vergußmasse nach Anspruch 1 und deren Verwendung sowie auf ein Verfahren zur Herstellung von Formteilen.
Vergußmassen auf der Basis eines durch eine chemische Reak- tion aushärtenden Harzes spielen bei der Herstellung technischer Bauteile und Komponenten eine große Rolle. Sie werden dabei unter anderem zu Isolierzwecken bei elektrischen oder elektronischen Bauteilen eingesetzt. Üblicherweise sind derartige Vergußmassen als Zweikomponentensysteme ausgeführt, wobei die eine Komponente ein Härter ist, der mit der anderen Komponente, die Reaktionsharze, Füllstoffe etc. enthält, gemischt und sofort verarbeitet wird. Dies ist nachteilig, da die Bereitstellung der Vergußmasse in den Verarbeitungs- prozeß integriert werden muß und eine Lagerung für bei- spielsweise 3 bis 12 Monate in einsatzfähigem Zustand bei
Raumtemperatur nicht möglich ist. Ein weiterer Nachteil besteht in der nur unter großem technischem Aufwand zu gewährleistenden Arbeitssicherheit im Umgang mit der härtenden Komponente, da als Härter oft gesundheitsschädliche oder reizende Verbindungen wie Carbonsäureanhydride oder Amine eingesetzt werden. Aus diesem Grund wurden Einkomponentensy- steme entwiekelt.
So sind aus der DE 196 38 630 AI derartige Vergußmaterialen zur Unterfüllung elektronischer und elektrischer Bauelemente bekannt, die dem Schutz vor Umwelteinflüssen und zur Stabilisierung von Lötverbindungen der Bauelemente dienen. Die Aushärtung der dort beschriebenen Einkompontensysteme erfolgt thermisch und/oder durch Einwirkung von UV-Strahlung.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vergußmasse bereitzustellen, die als Einkomponentensystem lagerbeständig und verarbeitbar ist, die eine hohe Wärmeleitfähigkeit und Rißbeständigkeit aufweist, elektrisch isolierend wirkt und gegenüber aggressiven Medien, wie beispielsweise Kraftstoffen, auch bei hohen Temperaturen resistent ist .
Vorteile der Erfindung
Die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe wird erfindungs- gemäß durch die Bereitstellung einer als Einkomponentensystem verarbeitbaren Vergußmasse gelöst, die eine silikonhal- tige Komponente enthält . Diese Vergußmasse weist eine nied- rige Viskosität und eine gute Kapillarwirkung während der Verarbeitung auf, sie zeichnet sich durch eine hohe Wärmeleitfähigkeit und Rißbeständigkeit aus und haftet auf verschiedensten Materialien. Darüber hinaus ist sie thermisch hoch belastbar und auch bei hohen Temperaturen beständig ge- genüber einer Einwirkung von Kraftstoffen.
Mit den in den Unteransprüchen aufgeführten Maßnahmen sind vorteilhafte Weiterbildungen der erfindungsgemäßen Vergußmasse möglich. So weist die Vergußmasse eine kurze Aushärtungszeit und ein günstiges Reaktionsprofil auf und ist demzufolge gut zu verarbeiten. Dies wird durch die Wahl eines geeigneten Initiators bewirkt, der einen kationischen Vernetzer und einen Co- katalysator umfaßt .
In einer besonders vorteilhaften Ausführung weist die Vergußmasse einen Anteil von bis zu 90 Gew.% einer silikonhal- tigen Komponente auf, die als Silikon Silikonelastomerparti- kel enthält. Dies gewährleistet eine hohe mechanische Belastbarkeit im ausgehärteten Zustand, ohne daß die Viskosität der Vergußmasse bei der Verarbeitung unerwünscht ansteigt .
Ausführungsbeispiele
Vergußmassen gemäß der vorliegenden Erfindung weisen vier Grundkomponenten auf, nämlich eine Epoxidharzkomponente A, eine silikonhaltige Komponente B, einen Füllstoff C und einen Initiator D. Darüber hinaus sind weitere Komponenten vorgesehen, die üblicherweise bei gattungsgemäßen Vergußmassen Anwendung finden, wie beispielsweise Entschäumer, Sedimentationshemmer und Haftvermittler, deren Verwendung dem Fachmann geläufig ist.
Allgemein ist zu beachten, daß Vergußmassen vor und während der Verarbeitung ein stabiles System bilden müssen, um eine Entmischung der Komponenten zu verhindern. So sollten die Füllstoff artikel eine stabile Dispersion mit den Epoxidharzkomponenten bilden und die Epoxidharzkomponenten wiederum stabile Emulsionen untereinander. Diese Stabilität muß sowohl während der Verarbeitung als auch bei der Aushärtung einer Vergußmasse gewährleistet sein. Als Epoxidharzkomponente A kann grundsätzlich ein Vielzahl monomerer, eine Epoxidfunktion aufweisender Verbindungen, allein oder in Mischungen mit anderen Verbindungen mit oder ohne Epoxidfunktion verwendet werden. Besonders vorteilhaft ist jedoch die Verwendung von Di- und/oder Triepoxiden, wobei die im folgenden aufgeführten, kommerziell erhältlichen Verbindungen exemplarisch aufgeführt sind:
Figure imgf000005_0001
(IV) (V)
Figure imgf000006_0001
(VI)
Die Epoxidharzkomponente A kann eine oder mehrere der Verbindungen (I) bis (VI) umfassen sowie weitere Komponenten. Als besonders geeignet haben sich ringepoxidierte cycloali- phatische Diepoxide, wie beispielsweise (I) und (VI) , erwiesen. Die Epoxidharzkomponente A ist in der Vergußmasse zu 5 bis 90 Gew.%, bevorzugterweise zu 10 bis 60 Gew.% enthalten.
Die in der Vergußmasse darüber hinaus enthaltene silikonhal- tige Komponente B stellt eine Dispersion eines oder mehrerer Silikone in einem Epoxidharz dar. Als Silikone kommen sowohl Silikonblockcopolymere als auch Silikonpartikel in Betracht . Die bevorzugt verwendeten Silikonpartikel können Silikonharzpartikel oder auch Silikonelastomerpartikel sein, es ist jedoch von Vorteil, wenn diese einen Teilchendurchmesser von 10 nm bis 100 μm aufweisen. Die Silikonpartikel können grundsätzlich mit einer chemisch modifizierten Oberfläche als sogenannte Core-Shell-Partikel eingesetzt werden; es hat sich jedoch gezeigt, daß unbehandelte bzw. oberflächenmodifizierte, wie beispielsweise mit PMMA behandelte Silikonpartikel für die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabenstellung besser geeignet sind. Als Epoxidharz können grundsätzlich alle monomeren, eine Epoxidfunktion aufweisenden Verbindungen allein oder in Mischungen mit anderen Verbindungen mit und ohne Epoxidfunktion verwendet werden. Besonders vorteilhaft ist jedoch die Verwendung einer oder mehrerer der oben genannten Diepoxide (I) bis (VI) . Die silikonhaltige Komponente B enthält zu 10 bis 80 Gew.% Silikon, bevorzugt ist ein Anteil von 40 Gew.%. Die Vergußmasse enthält bis zu 90 Gew.% der silikonhaltigen Komponente B.
Die Vergußmasse enthält weiterhin einen oder mehrere Füllstoffe C, durch deren geeignete Wahl ein Schwund der Vergußmasse während der Verarbeitung verhindert werden kann und die Wärmeleitfähigkeit der Vergußmasse im ausgehärteten Zu- stand einstellbar ist. So eignen sich beispielsweise Quarzmehl, Aluminiumoxid, Kreide, Quarzgut oder Talkum gegebenenfalls in Mischungen mit Sisliciumcarbid als Füllstoff C. Als besonders geeignet hat sich die Verwendung von silanisiertem Quarzmehl erwiesen, wobei die Silanisierung entweder in situ durch Zugabe eines Silans oder schon im Vorfeld durch Silanisierung des Quarzmehls erfolgen kann. Der Füllstoff C ist in der Vergußmasse zu 5 bis 75 Gew.% enthalten, bevorzugt ist ein Anteil von 40 bis 60 Gew.%.
Als vierte Komponente D enthält die Vergußmasse einen Initiator, der eine ausreichend rasche Reaktion bei höherer Temperatur ermöglicht. Als Initiator kommen sowohl thermische als auch Photoinitiatoren in Frage.
Um zu gewährleisten, daß die Vergußmasse als Einkomponentensystem verarbeitbar ist, wurde als Initiator ein kationischer Vernetzer gewählt. Dieser kann beispielsweise eine Chinolinium- , Sulfonium- Iodonium- oder Bor-Iodonium- verbindung sein. Diese führen zu einer kationischen Polyme- risation des Epoxidharzes.
Der Initiator kann darüber hinaus auch einen Cokatalysator enthalten, der vor allem der Senkung der Starttemperatur der Reaktion dient. Dieser kann ein Radikalbildner wie bei- spielsweise Benzopinakol sein. Die Wahl des Initiators be- stimmt im wesentlichen den Reaktionsverlauf der Aushärtung. Die Kombination eines kationischen Vernetzers mit einem Co- katalysator führt zu einem geeigneten Reaktionsgeschwindigkeitsprofil, das durch eine eng einzugrenzende optimale Re- aktionstemperatur gekennzeichnet ist, bei der die Reaktion zügig fortschreitet, ohne daß bereits bei tieferen Temperaturen wie beispielsweise Raumtemperatur eine schleppende Reaktion einsetzt. Dies ist darüber hinaus eine Voraussetzung für die Lagerfähigkeit des Einkomponentensystems bei Raum- temperatur.
Die Verarbeitung der Vergußmasse zu einem Formteil erfolgt bei höherer Temperatur. Die Vergußmasse weist bei entsprechender Erwärmung eine so geringe Viskosität und eine so ho- he Kapillarwirkung auf, daß auch ungünstige Geometrien wie Gießspalte mit einem Durchmesser von < 200 μm beim Verguß ausgegossen werden können. Dies ermöglicht gleichzeitig sehr kurze TaktZeiten. Die vergossene Vergußmasse wird einer Temperatur von 60 bis 110 °C für 30 bis 300 Minuten oder von 120°C für 10 bis 100 Minuten ausgesetzt, um ein Gelieren der Vergußmasse zu erreichen. Danach wird sie für 10 bis 90 Minuten einer Temperatur von 140 bis 220°C zur Aushärtung des Formteils ausgesetzt. Die Verarbeitungszeit liegt somit bei deutlich weniger als 50% der normalerweise beim Verguß einer Zweikomponentenmasse anzusetzenden Zeit.
Es besteht auch die Möglichkeit, die Prozeßschritte des Ge- lierens und Aushärtens in einem Verfahrensschritt zusammenzufassen, indem die Vergußmasse nach dem Vergießen sofort einer Temperatur von 140 bis 220°C ausgesetzt wird.
Exemplarisch werden im folgenden Ausführungsbeispiele von Vergußmassen bzw. ihrer Zusammensetzungen und resultierenden Eigenschaften im gehärteten Zustand dargestellt. Zusammensetzungen:
Figure imgf000009_0001
Die Zusammensetzungen sind in Gewichtsteilen angegeben, der Initiator wird jeweils in sehr geringen Konzentrationen von 0.1 bis 5 Gew.% zugesetzt. Die obengenannten Zusammensetzungen ergeben folgendes Eigenschaftsprofil :
- Viskosität bei 60 °C: 100 bis 1000 mPas Nach der Härtung:
- Linearer Schwund: 0.4 bis 0.7%
- Glasübergangstemperatur: 150 bis 165 °C
- Thermischer Ausdehnungskoeffizient: 30 bis 50*10"6 l/°C
- Double Torsion Test: Kl0 0.8 bis 1.15 MPaVm
Glc 100 bis 236 J/m2
- Wärmeleitfähigkeit: 0.5 bis 0.7 W/m*K
- Gewichtsänderung in Dieselkraftstoff nach 300h bei 200°C:
0 bis 1.7%
- Volumenänderung in Dieselkraftstoff nach 300h bei 200 °C:
0 bis 3.7%
- Änderung der Biegefestigkeit in Dieselkraftstoff nach 300h bei 200°C: 7.5 bis 26% - Änderung der Randfaserdehnung in Dieselkraftstoff nach 300h bei 200°C: 7.5 bis 35%
Die Vergußmasse eignet sich beispielsweise zur elektrischen Isolation, mechanischen Fixierung und als Schutz vor aggres- siven Medien von elektrischen Wicklungen elektromagnetischer Aktoren. Derartige Aktoren können beispielsweise in Magnetventile integriert sein, speziell in Diesel- oder Benzinmagnetventile.
Die Erfindung ist nicht auf die beschriebenen Ausführungs- beispiele beschränkt, sondern es sind neben den beschriebenen Anwendungsfeldern auch weitere denkbar, wie beispielsweise der Einsatz der Vergußmasse bei der Herstellung von Sensoren, insbesondere für den Motorraum von Kraftfahrzeu- gen, und von Getrieben und Kraftstoffbehältern, insbesondere für Kraftfahrzeuge .

Claims

Ansprüche
1. Vergußmasse auf der Basis eines durch eine chemische Reaktion härtenden Harzes, insbesondere zur Isolation elektrischer Komponenten, die eine Epoxidharzkomponente (A) , eine silikonhaltige Komponente (B) , einen Füllstoff (C) und einen Initiator (D) aufweist und als Einkomponentensystem verarbeitbar ist.
2. Vergußmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Epoxidharzkomponente (A) ein Epoxidharz auf der Basis eines Di- oder Triepoxids ist.
3. Vergußmasse nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Epoxidharzkomponente (A) ein Epoxidharz auf der Basis eines cycloaliphatischen Diepoxids ist.
4. Vergußmasse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Epoxidharzkomponente (A) in der Vergußmasse zu 5 bis 90 Gew.% enthalten ist.
5. Vergußmasse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die silikonhaltige Komponente (B) eine Dispersion eines Silikons in einem auf einem Die- poxid basierenden Epoxidharz ist .
6. Vergußmasse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Vergußmasse bis zu 90 Gew.% der silikonhaltigen Komponente (B) enthält.
7. Vergußmasse nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß die silikonhaltige Komponente (B) 10 bis 80 Gew.% eines Silikons enthält.
8. Vergußmasse nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die silikonhaltige Komponente (B) als Silikon Silikonelastomerpartikel beinhaltet.
9. Vergußmasse nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Silikonelastomerpartikel einen Teilchendurchmesser von 10 nm bis 100 μm aufweisen.
10. Vergußmasse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Füllstoff (C) Quarzmehl, insbesondere silanisiertes Quarzmehl, Aluminiumoxid und/oder Talkum ist .
11. Vergußmasse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Vergußmasse 5 bis 75 Gew.%, bevorzugterweise zu 40 bis 60 Gew.% Füllstoff enthält.
12. Vergußmasse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Initiator einen kationischen Vernetzer umfaßt.
13. Vergußmasse nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß der kationische Vernetzer eine Bor-Iodonium und/oder Chinoliniumverbindung ist.
14. Vergußmasse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Initiator einen Cokatalysa- tor umfaßt .
15. Vergußmasse nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Cokatalysator ein Radikalbildner ist .
16. Vergußmasse nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Cokatalysator ein Benzopinakol ist.
17. Vergußmasse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Vergußmasse anhydridfrei ist .
18. Verfahren zur Herstellung eines Formteils, insbesondere zur Isolation elektrischer Komponenten, mittels einer Vergußmasse nach Anspruch 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Vergußmasse als Einkomponentensystem in einem ersten Arbeitsschritt in eine Vergußform eingebracht wird, in einem zweiten Arbeitsschritt zur Bildung eines Gels einer ersten erhöhten Temperatur ausgesetzt wird und in einem dritten Arbeitsschritt zur Härtung des Formteils einer zweiten erhöhten Temperatur ausgesetzt wird.
19. Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Vergußmasse im zweiten Arbeitsschritt zur Bildung eines Gels 30 bis 300 Minuten einer Temperatur von 60 bis 110°C bzw. 10 bis 100 Minuten einer Temperatur von 100 bis 140°C ausgesetzt wird.
20. Verfahren nach Anspruch 18 oder 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Vergußmasse im dritten Arbeitsschritt zur Härtung des Formteils 10 bis 90 Minuten einer Temperatur von 140 bis 220°C ausgesetzt wird.
21. Verwendung einer Vergußmasse nach einem der Ansprüche 1 bis 17 zur Herstellung elektromagnetischer Aktoren.
22. Verwendung einer Vergußmasse nach einem der Ansprüche 1 bis 17 zur Herstellung von Magnetventilen, insbesondere von Diesel- und Benzinmagnetventilen.
23. Verwendung einer Vergußmasse nach einem der Ansprüche 1 bis 17 zur Herstellung von Sensoren, inbesondere für den
Motorraum von Kraftfahrzeugen.
24. Verwendung einer Vergußmasse nach einem der Ansprüche 1 bis 17 zur Herstellung von Getrieben, insbesondere für Kraftfahrzeuge.
25. Verwendung einer Vergußmasse nach einem der Ansprüche 1 bis 17 zur Herstellung von Kraftstoffbehältern, insbesondere für Kraftfahrzeuge.
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