WO2002016790A1

WO2002016790A1 - Dispositif a roulement et son procede de fabrication

Info

Publication number: WO2002016790A1
Application number: PCT/JP2001/006965
Authority: WO
Inventors: Kazutoshi Toda; Shinichirou Kashiwagi; Tomohiro Ishii; Tadashi Mitarai; Daisaku Tomita
Original assignee: Koyo Seiko Co., Ltd.
Priority date: 2000-08-21
Filing date: 2001-08-13
Publication date: 2002-02-28
Also published as: EP1312819B1; JP4940528B2; DE60126787D1; JP5206848B2; EP1312819A4; US20030185479A1; US6814495B2; EP1312819A1; DE60126787T2; JP2012017852A

Description

軸受装置およびこれの製造方法技術分野

本発明は、車両用ハブユニットなど、軸体の外周に転がリ軸受を装着する軸受装置およびこれの製造方法に関する。背景技術

車両用のハブュニットは、一般に、ハブホイールの軸体に対して複列転がリ軸受が抜け止めされる形態でその外周に装着される構造を有する。

ハブホイールの軸体は、その自由端側に、前言 ΒΙή受の抜け止めに棚される円筒部を備える。この円筒部は、かしめ治具を用して径方向外向きに屈曲変形されて、軸受が備える内輪の外端面にかしめつけられてかしめ部とされる。軸受は、このかしめ部により、ハブホイールから抜け止めされる。同時に、軸受の内輪は、このかしめ部から予圧を付与される。

上記ハブユニットの場合、かしめ部の表面に、クラックが発生することがある。このクラックは、ハブユニットの性能に^する可能性がある。そのため、ハブユニットの製造後に、その全台数分に対しクラックの発生率についての検査が行われる。

この場合、クラックそのものが微小であるため、検査機械を用いた検査それ自体が微視的な作業で手間がかかる。その上、従来のハブユニットの場合、クラック発生率にばらつきがある。そのため、クラック発生率検査に多大な時間がかかる。これは、ハブユニットの製^ ¾率に大きくする。

本発明は、上記クラックの発生率を高精度に管理把握できるようにした軸受装置およびその製造方法を提供することを主たる目的とする。

本発明は、上記クラックの発生率を所定未満に抑制可能とした軸受装置およびその製造方法を^^することを他の目的とする。本発明のさらに他の目的、特徴、利点は、後¾5ゝら明らかであろう。

発明の開示

本発明の軸受装置は、自由端側に加工形成されたかしめ用の円筒部を有する軸体と、前 ΙΒΙΛ体の外周に外雜着される転がリ軸受とを有し、 ilE円筒部は、径方向外向きに屈曲変形されて、 Ι ΙΒ転がリ軸受が備える内輪の外端面に対してかしめつけられており、かつ、前記加工によリその内周面の表層に残留する応力が、前記内周面におけるクラックの発生率を所定未満に抑制する値に設定されている。

前記円筒部の形態は、自由端に向けて径方向肉厚が一様なもの、薄くなるもの、途中で段階的に変化するものなど、あらゆる形態を含む。

前記残留応力は、引張応力に限定されるものではなく、圧縮応力も含む。

前記クラックは、その大小を問わず、また、表面に発生するクラックに限定されるものではなく、内部に広がるクラックなど、あらゆる発生形態のクラックを含む。

前記所定未満には、ゼロを含んでもよいし、ゼロを含まなくてもよい。

前記加工に ί* イトを用し、て行う旋削加工や、ドリルを用し、て行うドリル加工や、その他の加工を含む。

軸体の自由端側に加工具を用いて円筒部を形成するとき、加工熱が発生する。この加工熱が^すぎて、円筒部が過熱されると、円筒部の内周面表層の組織が干硬くなるなどして変質される。この加工変質した表層には、応力カ留しゃすい。そして、この残留応力の値に依存して、円筒部を径方向外向きに屈曲するときに、クラックが発生しやすい。本発明の軸受装置の場合、このようなクラックの発生態様に基づし、て前記残留応力を設定したから、クラック発生率を所定未満に抑制することができる。

したがって、本発明の軸受装置では、円筒部における残留応力の管理により、クラックの発生率を抑制することにより、クラック発生率が^ ί定未満の軸受装置をすることができる。その結果、クラック発生率に対する検査をなくすことができる。これによつて、その製^ ¾率を向上させることができる。

本発明の好ましい H»¾態様として、前記円筒部が、旋削加工により形成されている。本発明の好ましい nsg態様として、前記円筒部が、ローリングかしめによリ径方向外向きに屈曲変形されている

本発明の好ましし、態様として、前記残留応力が、 5 k g f Zmm²以下に設定されている。

本発明の好ましし、態様として、前記残留応力が、 1 O k g f Zmm²以下に設定されている。図面の簏単な説明

図 1は、本発明をするための最良の実施形態に従うかしめ前の/、ブュニッ卜の縦断断面図である。

図 2は、本発明を実施するための最良の実施形態に従うかしめ後のハブュニッ卜の縦断断面図である。

図 3は、かしめ作業の説明に供するハブュニッ卜の雜斷断面図である。

図 4は、図 1の円筒部内周面表層の部分拡大図

図 5は、かしめ用円筒部をかしめる際にハブュニッ卜に対してクラックの発生率を示す図である。

図 6は、本発明を実施するための他の実施形態に従うハブュニッ卜の縦断断面図である。図 7は、本発明を HSfeするためのさらに他の実施形態に従うハブュニッ卜の縦断断面図である。

図 8は、本発明を^するためのさらに他の実施形態に従うハブュニッ卜の縦断断面図である。

図 9は、本発明を Hifeするためのさらに他の実施形態に従うハブュニッ卜の縦断断面図である。

図 1 0は、本発明を実施するためのさらに他の ϋίδ形態に従うハブユニットの讓断面図である。発明を,するための最良の形態

図 1〜図 5は、本発明の最良の実施形態に係るハブュニッ卜に係り、図 1は、ハブュ：ットのかしめ前の縦断断面図、図 2は、ハブユニットのかしめ後の讓断面図、図 3は、かしめ作業の説明に供するハブユニットの縦断断面図、図 4は、円筒部内周面表層の部分拡大図、図 5は、円筒部をかしめる際にハブユニットに対してクラックの発生率を示す図である。

これらの図において、車両用ハブュニット 1は、ハブホイール 2と、転がリ軸受の一例としての複列外向きアンギユラ玉軸受 3とを有する。

ハブホイール 2は、軸体 4とフランジ 5とを有する。

軸体 4は、その自由端側に軸方向の円筒部 6を有する。この円筒部 6の内周面は、軸方向に一致し、その径方向肉厚はほぼ一様である。

フランジ 5は、軸体 4の外周に径方向外向きに設けられている。フランジ 5は、円周数箇所にボルト揷通孔 7が形成されている。不図示のディスクブレーキ装置のディスクロータゃ報は、ポルトを介して、フランジ 5の片画こ沿って軸体 4の他方軸端に取り付け可能となっている。

軸体 4の外周面に軸受 3力外!^着される。

軸受 3は、軸体の外周面に外嵌される一方内輪 8と、二列 HUiを有する単一な 9と、転動体として二列で酉される複数の玉 1 0と、二つの冠型^器 1 1とを有する。軸受 3はまた、軸体 4の外周面を他方内輪とする。外輪 9の外周面には、径方向外向きのフランジ 1 2が設けられている。

ハブユニット 1は、フランジ 1 2を介して、不図示のに非回転に取り付けられる。ハブホイ一ノレ 2の軸体 4における自由端側の円筒部 6は、図 1の状態から図 2の状態に径方向外向きに屈曲変形され、軸受 3の内輪 8の外端面にかしめつけられる。

このかしめつけは、図 3のようにして行われる。

ハブユニット 1は、基台 1 3上に固定治具 1 4を介して不動に載置される。

かしめ治具 1 5が、円筒部 6の内周面にあてがわれた状態で、所要のローリング角度で矢印向きにローリングされる。これによつて、円筒部 6は、径方向外向きに屈曲変形されて、軸受 3が備える内輪 8の外端面にかしめつけられてかしめ部とされる。これによつて、軸受 3は、ハブホイール 2から抜け止めされて装着される。また、このかしめ部から軸受 3の内輪 8に予圧が付与される。

上記鶴を財るハブユニット 1にっし、て、本発明者は、肅己かしめ部とされた円筒部 6の内周面におけるクラックの発生原因について以下の研究を行なしゝ、本発明を完成するに至った。

すなわち、円筒部 6は、加工の一形態として、不図示の旋削加工具例え 1 くィトを用いた旋削加工により形成される。図 4で示すように、円筒部 6の内周面の表層 6 aは、旋削加工時における旋削加工具との摩擦に伴ない発生する熱（加工熱）が過態のとき、その過 Iffi^に対応してそのが若干硬くなるなどして変質される。この変質された表層 6 aを説明の都合で加工変質層と称する。

加工変質層 6 aは、実測によれば、最表面から約 3〜 5 m程度の深さを有する。加工変質層 6 aは、旋削加工具により、加工熱を加えられ、かつ、旋削加工方向に £縮や引つ張りを受ける。そのため、冷却後の円筒部の加工変質層 6 aには応力が残留した状態となる。この残留応力は、実測によれば、旋削加工の形態によって周方向の圧縮応力となったリ、引張応力となる。

また、加工変質層 6 aの表面には、旋削加工によリ周方向には筋状となる旋削加工痕が形成されている。旋削加工痕の形状は、円筒部 6の内周面の表層表面に、旋削加工によし J つけられる周方向の筋目 6 bである。その筋目 6 bは、軸方向に沿って凹凸 6 cを構成し、旋削加工の形態に対応した凹凸ピッチ Pを有する。

この加工変質層 6 aは、この凹凸 6 cの表面に沿う深さで発生する。

この凹凸ピッチ Pは、旋削加工具の軸方向送り ¾ や旋削時におけるワークとしての円筒部 6の回転速度など、旋削加工の態様に対応して軸方向に所要のピッチ（凹凸ピッチ） Pを有する。

そして、実測によれば、加工変質層 6 a内の残留応力は、凹凸ピッチ Pと表面粗さ（R z)とに対応ないしはほぼ対応する。さらに、実測によれば、旋削条件を種々変更すると、その残留応力の大きさに依存して、クラックの発生率カ化する。

このクラックは、加工変質層 6 aの表面に発生する。

旋削条件を種々変更して実測した結果を図 5に示す。図 5において、横軸は、前記凹凸ピッチ P ( /m) を示す。縦軸は、円筒部 6の内周面の加工変質層 6 aの表面粗さ（Rz) を示す。

表面粗さは、一般に、 J I S (日本工業規格） BO 601で、中心線平均粗さ（R a)、最大高さ（Rma x)、十点平均粗さ（Rz)の 3種類が規定されている。本発明では、それらのうち、加工変質層 6 aの表面粗さを、十点平均粗さ（Rz)であらわす。

図 5に示される領域 S 1〜S 4を説明する。なお、この領域 S 1~S4は、クラック発生率をゼロ、 0. 5%未満、 0. 5%以上1. 0%未満、 1. 0%以上とする 1つの例でぁリ、に応じて、これより少なく、あるいは、これより多くの領域にしてもよい。図 5は、旋削加工によリ円筒部 6の内周面表層 6 aに形成される旋削加工痕の形状である凹凸 6cと、内周面表層 6 aの表面粗さ Rzとの組み合わせにより設定される複数のクラック発生率管理領域 S 1 ~S 4を示す。

領域 S 1は、粗さ Rzが 12. 5 /m以下でかつ凹凸ピッチ pが 150〃m以下の組み合わせとなる領域であり、残留応力がゼロないし応力である。領域 S1でのクラック発生率は、ゼロである。ここで、圧縮応力を負の応力とすると、引張応力は正の応力となる。これによると、領域 S 1での残留応力は、ゼロないし負の応力となる。

領域 S2は、粗さ Rzが 12. 5 m以下でかつ凹凸ピッチ pが 150~190〃mの組み合わせとなる領域であり、残留応力はゼロより正側の応力つまり引張応力となる。この引張応力の大きさは 5 kg fZmm²以下である。残留応力が引張応力、つまり正の応力となってもその大きさが 5 kg fZmm²以下であると、領域 S2におけるクラック発生率は、ゼロではないが、 0. 50/6未満にとどまる。

領域 S3は、粗さ Rz 12. 5~15〃mでかつ凹凸ピッチ p 190/ m以下の領域 S 31と、粗さ Rz 15 /m以下でかつ凹凸ピッチ p 190~250〃mの領域 S 32とを含む組み合わせとなる。領域 S 3における残留応力は正側の応力つまり引張応力となる。この引張応力の大きさは 5〜1 Okg fZmm²である。領域 S 3におけるクラック発生率は、領域 S 2よりも大きく 0. 596以上となるが、 1. 09ύ未満にとどまる。

領域 S4は、前記各領域 S "！〜 S3外の領域である。領域 S 4における残留応力は、正側の応力つまり引張応力となる。この引張応力の大きさは 1 Okg fZmm²l¾±である。領域 S 4におけるクラック発生率は、各領域の中で大となり、 1 . 0<½以上となる。上記のことから、ハブュニット 1のユーザーが、クラック発生率ゼロのハブュニット 1 を要求するときは、領域 S 1を選択し、それに対応して残留応力ゼロあるいは BE ^応力に設定する。この設定に対応して円筒部 6を旋削加工によリ形成する。

クラック発生率 0. 506未満のハブユニット 1を要求するときは、領域 S 2を選択し、それに対応して残留応力を 5 k g f Zmm²以下に^する。この設定に対応して円筒部 6を旋削加工により形成する。

クラック発生率 1 %*満のハブユニット 1を要求するときは、領域 S 3を選択し、それに対応して残留応力を 1 O k g f Zmm²以下に設定する。この設定に対応して円筒部 6 を旋削加工によリ形成する。

上記によると、高し、旋削艇で円筒部 6が加工されていると、残留応力が大きくなつてし、る。したがって、このような円筒部 6を有する軸体 4の場合、内輪 8の外端面に対するかしめつけに伴なうクラックの発生率は大きくなる。

一方、低し、旋削速度で円筒部 6が加工されていると、残留応力が小さくなつている。したがって、このような円筒部 6を有する軸体 4を有する場合、内輪 8の外端面に対するかしめつけに伴なうクラックの発生率は小さくなる。

なお、円筒部 6をかしめつけると、残留応力が応力の場合は、そのまま、円筒部 6 に残留するが、残留応力が引? US力の場合は、クラックの発生で残留応力がなくなる。以上のようにして本実施の形態のハブュニット 1によれば、円筒部 6における残留応力を管理して設定することにより、その製造段階で、クラック発生の態様を把握できるので、その製造後にハブユニット 1の全! ^査を行う必要がなくなる。これによつて、ハブュ二ッ卜 1の製造能率の向上や^ tコス卜のを図れる。

(他の H»態）

( 1 )本発明は、 HSS形態のハブユニット 1に^されるものではなく、図 6ないし図 1 0に示されるハブユニットにも同様に ilfflすることができる。これらの図におし、て、図 1と対応する部分には同一の符号を付している。

図 6のハブユニット 1 Aの場合、軸体 4が中空とされた駆動輪型とされる。このハブュニット 1 Aは、軸体 4の構造を除し、て、図 1のハブュニット 1と同様の構造を有する。図 7のハブュニット 1 Bの場合、軸受 3が瀚方向隣り合う形態で二つの内輪 8， 8 aを備えた鶴輪型とされる。このハブユニット I Bは、内輪 8 aを備え、これに対応する軸体 4の構造を除いて、図 1のハブュニット 1とほぼ同様の構造を有する。

図 8のハブュニット 1 Cの場合、軸受 3が瀚方向隣り合う形態で二つの内輪 8 , 8 aを備えた瞧輪型とされる。このハブユニット 1 ま、内輪 8 aを備え、これに対応する軸体 4の構造を除いて、図 1のハブュニット 1とほぼ同様の構造を有する。

図 9のハブュ二ット 1 Dの場合、中空の軸体 4に等速ジョイント 2 0の外輪 2 1がー体と設けられた gga輪型とされる。

図 1 0のハブユニット 1 Eの場合、軸受 3が、複列外向き円錐ころ軸受とされた従動輪型とされる。この軸受 3は、二列の転送面を有する単一の箱 9と、この二列の転送面に配列される複数の円錐ころ 1 O aと，単一の転送面を有しかつハブホイール 2の軸体 4の外周面こ嵌合される内輪 8とを含む。図 7〜9の場合基台 1 3上に直接ハブユニットを載置しているが、これに限定されるものでなく、図 6に示すように、固定治具 1 4を介して基台 1 3上に糧してもよし、。

また、図 1 0のハブユニットにおいて、不図示であるが、軸受 3が、軸方向隣り合う形態で 2つの内輪を備えてもよいし、ハブホイールの軸体が、中空である従動輪型でもよい。これら図 6ないし図 1 0それぞれのノ、ブュニット 1 A〜1 Eの場合、軸体 4の自由端側に設けられる円筒部 6それぞれは、上述の実施形態の八ブュニット Ίのそれと同樹こして、ローリングかしめによリ径方向外向きに屈曲変形されて、軸受 3が備える内輪 8の外端面に対してかしめつけられる。

各円筒部 6それぞれは、その内周面が、旋削加工〖こより形成されている。

これら各円筒部 6それぞれは、旋削加工によりその表層に残留する応力が、上述の実施形態と同様に設定される。産業上の利用可能性

本発明によれば、ディスクブレーキ装置のディスクロータおよび車輪が取リ付けられる車両用ノ、ブュ二ットゃその他の軸受装置およびその製造方法に適用することできる。

Claims

s

SB求の範囲

1. 自由端側に加工形成されたかしめ用の円筒部を有する軸体と、前記軸体の外周に外着される車 ¾5《リ軸受と、

を有し、

前記円筒部は、径方向外向きに屈曲変形されて、前記転がリ軸受が備える内輪の外端面に対してかしめつけられており、かつ、 tin己加工によりその内周面の表層に残留する応力が、 riH内周面におけるクラックの発生率を所定おに抑制する値に設定されている軸受

2. 前記円筒部が、旋削加工により形成されている請求項 1に記載の軸受装置。

3. 前記円筒部が、ローリングかしめによリ径方向外向きに屈曲変形されている請求項に記載の軸受装置。

4. ΙίίϊΕ残留応力が、 5 kg f Zmm²以下の値に設定されている請求項 1記載の軸受

5. 編己残留応力が、 1 O kg fZmm²以下の値に設定されている請求項 1記載の軸

6. IilE残留応力が、前記旋削加工により前記円筒部内周面の表層に発生する旋削加工痕の形状によリ、設定されている請求項 2に記載の軸受装置。

7. ilH旋削加工痕の形状が、 ίίΙΕ円筒部内周面の表層表面に旋削加工によりつけられる周方向の筋目であり、その筋目によリ形成される前記表層表面の軸方向における凹凸が有するピッチ (凹凸ピッチ)が、前記残留応力に従って設定されている請求項 6に記載の軸

8. ilB残留応力が、前記凹凸ピッチと前記表層表面の粗さとの組み合わせにより設定されるクラック発生率に基づいて ^されている請求項 7に IESの軸受装置。

9 - rtS組み合わせが、 ΙίίΙΗ粗さ 1 2. 5μ m以下でかつ前記凹凸ピッチ 1 50〃 m以下である請求項 8に ismの軸受装置。

1 0. 前記組み合わせが、前記粗さ 1 2. 5 /m以下でかつ前記凹凸ピッチ 1 50 m 以下の組み合わせと、前記粗さ 1 2. 5 jt m以下でかつ前記凹凸ピッチ 1 5 0〜"！ 9 0〃 mの組み合わせとを少なくとも有し、しゝずれか一方の組み合わせが選択されている請求項 8に記載の軸受装置。

1 1 . 自由端側に軸方向の円筒部を有する軸体と、

前 ISIl!l体の外周に外!^着される転がリ軸受と、

を有し、

前記円筒部は、旋削加工により形成されており、かつ、ローリングかしめによリ径方向外向きに屈曲変形されて、転がリ軸受が備える内輪の外端面に対してかしめつけられており、

前記円筒部は、前記旋削加工によりその表層に残留する応力が、 tins内周面におけるクラックの発生率を所定未満に抑制する値に設定されている軸受装置。

1 2. 前記残留応力が、編 S円筒部内周面の表層に形成される旋削加工痕の形状と前記表層表面の粗さとの組み合わせにより設定されるクラック発生率に基づいて設定されている請求項 1 1に記載の軸受装置。

1 3. 自由端側に軸方向の円筒部を有する軸体と、 miaifi体の外周に外雜着された転がリ軸受とを含む軸受装置の製造方法において、

前記円筒部を加工形成する第 1ステップと、

前記第 1ステップによリ形成した円筒部を径方向外向きに屈曲変形して前記転がり軸受が備える内輪の外端面に対してかしめつける第 2ステップと、

を有し、

前記第 1ステップが、前記円筒部の内周面における表層に残留する応力を、前記内周面におけるクラックの発生率を所定未満に抑制する値にする態様で、前記加工を行う軸受装置の製造方法。

1 4. 前記第 1ステップが、前記円筒部を、旋削加工により形成する請求項 1 3に記載の軸受装置の難方法。

1 5. 前記第 2ステップが、前記円筒部を、口一リングかしめによリ径方向外向きに屈曲変形する請求項 1 3に記載の軸受装置の製造方法。

1 6. 前記残留応力を、 5 k g f /mm²以下に設定する請求項 1 3記載の軸受装置の製造方法。

1 . 前記残留応力を、 1 0 k g f /mm²以下に設定する請求項"！ 315¾の軸受装置の製造方法。

1 8. 前記残留応力を、前記旋削加工により前記円筒部内周面の表層に発生する旋削加工痕の形状に対応させて設定する請求項 1 4に言の軸受装置の製造方法。

1 9. 前記旋削加工痕の形状を、前記円筒部内周面の表層表面に旋削加工によりつけられる周方向の筋目とし、その筋目によリ形成される前言 E¾層表面の軸方向における凹凸により構成されるピッチ (凹凸ピッチ)を、 ria残留応力に従って設定する請求項 1 8に記載の軸受装置の難方法。

2 0. 前記残留応力を、編 5旋削加工により tifS円筒部内周面の表層に形成される旋削加工痕の形状と、前記表層表面の粗さとに対応させて設定する請求項 1 4に記載の軸受装置の製造方法。

2 1 . 前記旋削加工痕の形状が、前記円筒部内周面の表層表面に旋削加工によりつけられる周方向の筋目であり、かつ、その筋目は、前 ia¾層表面の軸方向に沿って凹凸を構成する請求項 2 0に記載の軸受装置の製造方法。

2 2. 前記残留応力を、前記旋削加工により前記円筒部内周面の表層に形成される旋削加工痕の形状と、前 ΪΒ¾層表面の粗さとの組み合わせによリ Ιδ¾されるクラック発生率に基づいて設定する請求項 1 4に記載の軸受装置の方法。

2 3. その外周に転がリ軸受が外！^着される軸受装置用軸体であって、

自由端側に径方向外向きに屈曲変形されて、前 1HI云がリ軸受が備える内輪の外端面に対してかしめつけられる円筒部を有し、

前記円筒部は、加工によリ形成されるとともに、その加工によリその内周面の表層に残留する応力が、前記内周面におけるクラックの発生率を所定未満に抑制する値に設定されている軸受装 Mffl軸体。

2 4. 前記円筒部が、旋削加工により形成されている請求項 2 3に記載の軸受装置用軸体。

25. 前記円筒部が、口一リングかしめによリ径方向外向きに屈曲変形されている請求項 23に纖の軸受装置用軸体。

26. 前記残留応力が、 5 kg fZmm²以下の値に設定されている請求項 23記載の軸受装 Sffl軸体。

27. 前記残留応力が、 1 0 k g f Zmm²以下の値に設定されている請求 23記載の軸受装 gffl軸体。

28. 前記残留応力が、旋削加工により ΙίίΙ己円筒部内周面の表層に発生する旋削加ェ痕の形状によリ、されている請求項 24に記載の軸受装置用軸体。

29. 前記旋削加工痕の形状が、前記円筒部内周面の表層表面に旋削加工によりつけられる周方向の筋目であり、その筋目により形成される前記表層表面の軸方向における凹凸によリ構成されるピッチ (凹凸ピッチ)が、前記残留応力に従って設定されている請求項 2 8に記載の軸受装置用軸体。

30. 前記残留応力が、 lift己凹凸ピッチと前言 B¾層表面の粗さとの組み合わせによリ設定されるクラック発生率に基づいて設定されている請求項 29に記載の軸受装置用軸体。

31. 前記組み合わせが、前記粗さ 1 2. 5/1 m以下でかつ前記凹凸ピッチ 1 50 m 以下である請求項 30に記載の軸受装置用軸体。

32. 前記組み合わせが、前記粗さ 1 2. 5μ m以下でかつ前記凹凸ピッチ 1 50 m 以下の組み合わせと、前記粗さ 1 2. 5μ m以下でかつ前記凹凸ピッチ 1 50〜1 90// mの組み合わせとを少なくとも有し、いずれか一方の組み合わせが選択されている請求項 30に言織の軸受装翻軸体。

33. その外周に転がリ軸受が装着され、かつ、その自由棚に、径方向外向きに屈曲変形されて前記転がリ軸受が備える内輪の外端面にかしめつけられる円筒部を備えた軸受装置用軸体の製造方法であって、

前記円筒部を、加工にょリ形成するとともに、その加工によりその内周の表層に残留する応力を、前記内周画こおけるクラックの発生率を所定未満に抑制する値に設定する軸受装置用軸体の難方法。

34. 前記円筒部を、旋削加工により形成する請求項 33に記載の軸受装置用軸体の製造方法。

3 5. 前記円筒部を、ローリングかしめによリ径方向外向きに屈曲変形する請求項 3 3 に記載の軸受装置用軸体の難方法。

3 6. 前記残留応力を、 5 k g f Zmm²以下に設定する請求項 3 3記載の軸受装置用軸体の離方法。

3 7. 前記残留応力を、 1 0 k g f /mm²以下に設定する請求項 3 3記載の軸受装置用軸体の製造方法。

3 8. 前記残留応力を、前記旋削加工により前記円筒部内周面の表層に発生する旋削加ェ痕の形状によリ、する請求項 3 4に記載の軸受装置用軸体の方法。

3 9. 前記旋削加工痕の形状が、前記円筒部内周面の表層表面に旋削加工によりつけられる周方向の筋目であり、その筋目により形成される前記表層表面の軸方向における凹凸により構成されるピッチ (凹凸ピッチ)が、前記残留応力に従って設定する請求項 3 8に記載の軸受装置用軸体の製造方法。

4 0. 前記残留応力を、 t¾IB凹凸ピッチと前 ΪΒ¾層表面の粗さとの組み合わせによリ設定されるクラック発生率に基づいて設定する請求項 3 9に記載の軸受装置用軸体の製造方法 ο

4 1 . 前記組み合わせを、前記粗さ 1 2. 5〃m以下でかつ前記凹凸ピッチ 1 5 0 m 以下にする請求項 4 0に記載の軸受装置用軸体の方法。

4 2. 前記組み合わせを、少なくとも、前記粗さ 1 2. 5 m以下でかつ前記凹凸ピッチ 1 5 0〃 m以下の組み合わせと、前記粗さ 1 2. 5 fi m以下でかつ jlH凹凸ピッチ 1 5

0〜"！ 9 0 mの組み合わせとし、しゝずれか一方の組み合わせを選択する請求項 4 0に記載の軸受装置用軸体の製造方法。