WO2001091917A1 - Verfahren und vorrichtung zur vorhangbeschichtung - Google Patents

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WO2001091917A1
WO2001091917A1 PCT/EP2001/005639 EP0105639W WO0191917A1 WO 2001091917 A1 WO2001091917 A1 WO 2001091917A1 EP 0105639 W EP0105639 W EP 0105639W WO 0191917 A1 WO0191917 A1 WO 0191917A1
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WO
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carrier material
brushes
web
rows
bristle
Prior art date
Application number
PCT/EP2001/005639
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Haruo Arase
Erich Kranz
Volker Hiller
Original Assignee
Mitsubishi Hitec Paper Flensburg Gmbh
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Publication date
Application filed by Mitsubishi Hitec Paper Flensburg Gmbh filed Critical Mitsubishi Hitec Paper Flensburg Gmbh
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Priority to DE50105472T priority patent/DE50105472D1/de
Priority to EP01945149A priority patent/EP1289675B1/de
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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05C—APPARATUS FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05C5/00—Apparatus in which liquid or other fluent material is projected, poured or allowed to flow on to the surface of the work
    • B05C5/005—Curtain coaters

Definitions

  • the present invention relates to a method and a device for curtain coating used therefor, in which a free-falling liquid curtain is applied from at least one layer to a continuously moving web-shaped carrier material.
  • curtain coating processes are becoming increasingly important due to their numerous advantages, which include not only the ability to apply several layers of different coating liquids at the same time, but also appealing surface properties of the applied coatings.
  • the curtain coating processes are frequently used for the production of photographic paper and magnetic recording papers, but there are also increasing reports of other possible fields of application of the curtain coating processes, for example for the production of heat and pressure-sensitive recording materials, ink jet receiving media and pigment-coated recording materials.
  • the so-called slot casters in which the coating liquid exits through a downward outlet gap arranged transversely across the web-shaped carrier material to be coated and forms the free-falling liquid curtain there directly
  • the so-called sliding surface caster in which the coating liquid exits through a downward outlet gap arranged transversely across the web-shaped carrier material to be coated and forms the free-falling liquid curtain there directly
  • the so-called sliding surface caster In this, the coating liquid is first applied to a downwardly sloping sliding surface, where the liquid flows down the sliding surface in a thin film under the influence of gravity and forms the free-falling liquid curtain at its end.
  • the material web to be coated by means of the curtain coating method is directed slightly downwards between two guide rollers located in front of and behind the wetting line by a knife arranged some distance in front of the wetting line.
  • the knife forms an airtight shield for the air entrained from the material web to the liquid curtain and is intended to permanently prevent the disruptive influences of the air movements oriented in the direction of the liquid curtain.
  • Another embodiment provides a hollow knife which is open at the bottom and with which air can additionally be extracted.
  • a disadvantage of this proposal with all its embodiments are the dust particles generated by the friction-intensive contact of the web surface with the knife, which collect on the front of the knife, are carried away from the material web to the wetting line and thus cause coating defects.
  • This proposal cannot be used for heat- and pressure-sensitive recording materials, on the recording layer of which a further coating is to be applied with the liquid curtain, for example to form a protective layer, since streaking in the recording layer can be observed due to the friction between the web surface and the knife.
  • EP-A-0440279 a device for carrying out the curtain coating method is known in which an impairment of the liquid curtain formed by the use of a combination of an air shield without an air supply and extraction device with a downstream brush is to be avoided.
  • the brush is much more effective than the air shield in reducing the air flow oriented towards the wetting line.
  • Other embodiments provide the arrangement of several rows of brushes, if necessary in combination with plastic strips attached in front of the brushes and running across the material web, as air flow breakers.
  • a known coating thickness can be achieved with the known device, but with an obviously necessary strong limitation to much too low production speeds of 200-230 m / min. The document discussed does not give any indication of air guidance systems to be used in the device.
  • the object is achieved according to the invention by a curtain coating method, in which a free-falling liquid curtain is applied from at least one layer to a continuously moving web-shaped carrier material, wherein, seen in the direction of movement of the web-shaped carrier material, the air entrained by the carrier material before the wetting line by at least two Construction comprising brush rows with bristle hair resting on the carrier material being stripped from the web-shaped carrier material and being sucked off by an air suction device, and wherein the air suction device is integrated between the at least two brush rows.
  • the method causes the air entrained by the carrier material to be removed in front of the wetting line, which is why continuous air removal is preferred. It also proves to be an advantage if the brush construction extends at least over the full width of the web-shaped carrier material, since this allows air to be discharged over the full width of the carrier material.
  • the method according to the invention is particularly well suited if the carrier material contains a heat-sensitive or a pressure-sensitive recording layer.
  • the method according to the invention enables further processing to be carried out. Layering, for example, to form a protective layer on the heat- or pressure-sensitive recording materials, even at higher production speeds, with over 500 m / min and preferably with over 800 m / min, without the liquid curtain being significantly distorted by the air entrained by the carrier material.
  • the new device on which the invention is based is characterized in that, seen in the direction of movement of the web-shaped carrier material, a structure comprising at least two rows of brushes is arranged in front of the wetting line, the rows of brushes of which have bristle hairs which are intended to rest on the web-shaped carrier material, and the construction an air suction device, which is integrated between the rows of brushes.
  • the device according to the invention is very helpful for cleaning the carrier material before it is coated.
  • the first row of brushes seen in the direction of movement of the carrier material, whirls up the loose dust, which, for example, has unbound pigments and fine fiber material on the top of the carrier material.
  • the air suction device detects this dust and removes it, which is why a dust filter integrated in the suction device is advantageous.
  • the second row of brushes as seen in the direction of movement of the carrier material, prevents the dust whirled up by the first row of brushes from penetrating as far as the wetting line and also allows a second surface cleaning of the carrier material.
  • the bristle hair of the last row of brushes should be arranged at a distance from the wetting line of at most 80 mm and preferably of at most 30 mm in order to safely control higher production speeds. If the distance between the last row of brushes and the wetting line is too great, ambient air near the surface of the web is entrained in such a large amount from the area between the brush construction and the liquid curtain in the direction of the wetting line that despite the use of the device according to the invention there is a distortion of the wetting line and thus that satisfactory task solution is no longer possible.
  • the bristle hairs of the rows of brushes under which the carrier material is continuously moved past must, on the one hand, be soft enough, for example to cause no scratches or stripes on the surface of the heat-sensitive or pressure-sensitive recording material, for example, and on the other hand stiff enough to keep the air entrained by the carrier material away from the wetting line.
  • the latter must also be ensured if the rows of brushes rest with only slight pressure on the surface of the web-shaped carrier material and the bristles of the rows of brushes are deflected only slightly from the carrier material.
  • the respective thickness of the rows of brushes is in a range between 1 and 15 mm and preferably between 3 and 8 mm.
  • the thickness of the rows of brushes is measured in the direction of movement of the carrier material on the lower edge of the bristle holder.
  • the free length of the bristle hair, measured from the lower edge of the bristle holder to the surface of the web-shaped carrier material, is a maximum of 80 mm and preferably a maximum of 30 mm and in both cases not less than 10 mm.
  • the bristle hairs can preferably be arranged in bundles which have a circular cross-section on the lower edge of the bristle holder, the diameter of which widens in the direction of the surface of the carrier material to be coated, so that the bundles have a frustoconical configuration, without the invention being based on such an embodiment the brushes or row of brushes would be limited.
  • the most varied of bristle materials are possible.
  • the rows of brushes comprise bristle hairs which are made of synthetic material such as polyester or polypropylene, bristle hairs made of polyamide in particular are preferred.
  • the object on which the invention is based can be achieved particularly well if the bristle hairs of the rows of brushes have a maximum thickness of 0.2 mm and preferably 0.1 mm.
  • the method according to the invention and the device enabling this method show very good results when the bristle hairs of the at least two rows of brushes have a maximum distance of 100 mm from one another, with a distance that makes up a maximum of 30 mm being a preferred embodiment. This distance is measured at the level of the surface of the carrier material.
  • This dirt-trapping lip as seen in the direction of movement of the carrier material, is arranged behind the last row of brushes and extends at least over the full width of the web-shaped carrier material.
  • Metal or plastic is particularly suitable as the material for the dirt trap lip, but is not limited to this.
  • the distance of the dirt trap lip from the web-shaped carrier material is in a range between 0.5 and 2 mm. However, such a small distance is only possible if the web tends to flutter particularly little in the area of the dirt trap lip, which is particularly the case with a carrier material web that is guided in a circle or supported by guide rollers.
  • a further embodiment provides for the use of an air flow refraction lip which is constructed in a constructionally comparable manner to the dirt trap lip and, viewed in the direction of movement of the carrier material, is arranged in front of the first row of brushes.
  • metal or plastic can be mentioned as possible materials for the construction of the air flow refraction lip.
  • a range between 0.5 and 2 mm was found to be particularly effective as the distance between the air flow-refraction lip and the web-shaped carrier material.
  • the bristle holders sit on guide rails and together form brush heads.
  • the guide rails of the brush heads fit snugly in the associated brush head holders. To replace dirty or damaged brush heads, they are removed from the side of the brush head holders pulled out, then the new brush heads are inserted by pushing them in from the side.
  • Another embodiment provides that at least two brush constructions sit in a star shape around the central axis of a type of revolver magazine.
  • the corresponding first brush construction is rotated from a working position about the turret central axis into the at least one maintenance position, while the at least second brush construction is rotated into the working position. If a brush construction is in the working position, the brushes, as described in the previous paragraphs, rest on the web-shaped carrier material and, in accordance with the task, cause the air entrained by the carrier material to be removed from the wetting line.
  • the brush heads preferred in this embodiment according to the preceding paragraph which consist of guide rails with bristle holders sitting on them, can be exchanged if necessary, in particular in the maintenance position of the brush constructions.
  • the rows of brushes should preferably be aligned so that they enclose an angle ⁇ of -30 ° to + 10 ° with an imaginary line that runs perpendicular to the carrier material to the center of the lower edge of the bristle holder.
  • the bristle hairs point in the direction of the wetting line, while a positive setting means an orientation opposite to the direction of movement of the carrier material.
  • the device according to the invention is optionally designed in the form of a curved air shield adapted to the radius of a counter-roller guiding the web-shaped carrier material or in the form of a straight-line construction seated on the linearly guided web-shaped carrier material, optionally supported by rollers or comparable construction means, without being limited thereto.
  • the device according to the invention can also be combined with other systems which are used for the curtain coating process for stabilizing the free-falling liquid curtain.
  • the invention is illustrated by a figure which describes the method according to the invention using the device according to the invention:
  • a device (3) which comprises two rows of brushes (6a, 6b) with an integrated air suction device (5), arranged one behind the other, as seen in the direction of movement (7) of the carrier material (2).
  • the air suction device (5) of which only the suction hose is shown for the sake of simplicity, has a dust filter (not shown).
  • the bristle hairs of the second row of brushes (6b) closer to the wetting line (4) are at a distance (8) of 30 mm from the wetting line (4), measured at the level of the surface of the carrier material (2).
  • the two rows of brushes (6a, 6b) are each formed from brush heads and from brush head holders (17a, 17b) carrying the brush heads.
  • the brush heads are composed of the bristle holders (10a, 10b) having the bristle hairs (11) and guide rails (16a, 16b), to which the bristle holders (10a, 10b) are attached.
  • the guide rails (16a, 16b) of the brush heads fit snugly in the brush head holders (17a, 17b) and can be pulled laterally out of the brush head holders (17a, 17b) if the brush heads are intended to be replaced.
  • the respective thickness (9a, 9b) of the rows of brushes (6a, 6b), measured at the lower edge of the bristle holder (10a, 10b), is 5 mm.
  • the free length (12) of the bristle hair (11) between the lower edge of the bristle holder and the surface of the web-shaped carrier material (2) is 30 mm.
  • the bristle hair (11) made of polyamide has a thickness of 0.1 mm.
  • the distance (13) between the bristle hairs (11) of the rows of brushes (6a, 6b) is 30 mm, measured at the level of the surface of the carrier material (2).
  • a dirt trap lip (14) made of plastic is located behind the second row of brushes (6b) and is attached to the corresponding brush head holder (17b), as seen in the direction of movement (7) of the carrier material (2).
  • the distance (15) between the dirt trap lip (14) and the surface of the web-shaped carrier material (2) is 1 mm, the carrier material (2) being supported in the area of the dirt trap lip (14) by a guide roller (not shown).
  • the two rows of brushes (6a, 6b) are aligned at right angles to the web-shaped carrier material (2).
  • the rows of brushes (6a, 6b) show a trapezoidal design in the side view.

Landscapes

  • Application Of Or Painting With Fluid Materials (AREA)
  • Coating Apparatus (AREA)
  • Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren sowie eine dafür verwendete Vorrichtung zum Vorhangbeschichten, bei dem ein frei fallender Flüssigkeitsvorhang (1) aus mindestens einer Lage auf ein kontinuierlich bewegtes bahnförmiges Trägermaterial (2) aufgetragen wird, wobei, in Bewegungsrichtung (7) des bahnförmigen Trägermaterials gesehen, die von dem Trägermaterial mitgerissene Luft vor der Benetzungslinie durch eine mindestens zwei Bürstenreihen (6a, 6b) umfassende Konstruktion vom bahnförmigen Trägermaterial abgestreift und durch eine Luftabsaugvorrichtung (5) abgesaugt wird, und wobei die Luftabsaugvorrichtung zwischen den mindestens zwei Bürstenreihen integriert ist.

Description

Verfahren und Vorrichtung zur Vorhangbeschichtung
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren sowie eine dafür verwendete Vorrichtung zum Vorhangbeschichten, bei dem ein frei fallender Flüssigkeitsvorhang aus mindestens einer Lage auf ein kontinuierlich bewegtes bahnformiges Trägermaterial aufgetragen wird.
Solche Vorhangbeschichtungsverfahren gewinnen immer mehr an Bedeutung durch ihre zahlreichen Vorteile, zu denen neben der Möglichkeit, gleichzeitig mehrere Lagen unterschiedlicher Beschichtungsflüssigkeiten aufzutragen, auch exquisite Oberflächeneigenschaften der aufgetragenen Beschichtungen zählen. Häufig werden die Vorhangbeschichtungsverfahren zur Herstellung von Photopapieren und magnetischen Aufzeichnungspapieren eingesetzt, wobei jedoch auch zunehmend von weiteren möglichen Einsatzgebieten der Vorhangbeschichtungsverfahren beispielsweise zur Herstellung von wärme- und druckempfindlichen Aufzeichnungsmaterialien, Tintenstrahlempfangsmedien sowie pigmentbeschichteten Aufzeichnungsmaterialien berichtet wird.
Unter den bekannten Vorhangbeschichtungsverfahren sind in erster Linie zwei Arten als von besonderer Bedeutung hervorzuheben, die sogenannten Schlitzgießer, bei denen die Beschichtungsflüssigkeit durch einen nach unten gerichteten, quer über das zu beschichtende bahnförmige Trägermaterial angeordneten Auslaßspalt austritt und dort unmittelbar den frei fallenden Flüssigkeitsvorhang ausbildet, und die sogenannten Gleitflächengießer. Hier wird die Beschichtungsflüssigkeit zunächst auf eine abwärts geneigte Gleitfläche aufgegeben, wo die Flüssigkeit in einem dünnen Film unter dem Einfluß der Schwerkraft die Gleitfläche hinab fließt und an deren Ende den frei fallenden Flüssigkeitsvorhang ausbildet.
Ohne auf eine der beiden vorne stehenden Ausführungsarten zur Ausbildung eines Flüssigkeitsvorhangs beschränkt zu sein, sind nach der Ausbildung des Flüssigkeitsvorhangs zahlreiche Probleme zu bewältigen, den Flüssigkeitsvorhang zu stabilisieren und möglichst gleichmäßig auf das kontinuierlich bewegte bahnförmige Trägermaterial aufzubringen.
Eines dieser Probleme resultiert insbesondere bei anzustrebenden höheren Produktionsgeschwindigkeiten durch vom Trägermaterial mitgerissene Luft, die während des Be- schichtungsprozesses eine permanente dynamische Verzerrung der Benetzungslinie bewirkt. Dabei ist im Sinne dieser Erfindung als Benetzungslinie die quer über die Bahn des Trägermaterials verlaufende, im Idealfall statische und geradlinige Schnittachse des Flüssigkeitsvorhangs mit dem Trägermaterial zu verstehen. Beschichtungsfehler wie beispielsweise eine ungleichmäßige Dicke der aufgetragenen Beschichtung und Produktionsstörungen wegen vollständig abreißender Flüssigkeitsvorhänge sind typische Folgen starker Verzerrungen der Benetzungslinie.
Zahlreiche Vorschläge zur Lösung dieses seit langer Zeit bekannten, besonders unangenehmen Problems wurden in der Vergangenheit gemacht.
Entsprechend eines Vorschlags der FR 1.463.674 wird die mittels Vorhangbeschichtungsverfahren zu beschichtende Materialbahn zwischen zwei vor und hinter der Benetzungslinie befindliche Leitwalzen durch ein in einiger Entfernung vor der Benetzungslinie angeordnetes Messer leicht abwärts gelenkt. Das Messer bildet eine luftdichte Abschirmung für die von der Materialbahn zum Flüssigkeitsvorhang hin mitgerissene Luft und soll so nachhaltig die störenden Einflüsse der in Richtung des Flüssigkeitsvorhangs orientierten Luftbewegungen verhindern. Eine weitere Ausführungsform sieht ein hohles, unten offenes Messer vor, mit dem zusätzlich Luft abgesaugt werden kann. Nachteilig bei diesem Vorschlag mit all seinen Ausführungsformen sind die durch den reibungsintensiven Kontakt der Bahnoberfläche mit dem Messer erzeugten Staubpartikel, die sich an der Messervorderseite sammeln, von der Materialbahn zur Benetzungslinie hin mitgerissen werden und so Beschichtungsfehler hervorrufen. Für wärme- und druckempfindliche Aufzeichnungsmaterialien, auf deren Aufzeichnungsschicht mit dem Flüssigkeitsvorhang eine weitere Beschichtung beispielsweise zur Ausbildung einer Schutzschicht aufgetragen werden soll, ist dieser Vorschlag nicht brauchbar, da aufgrund der Reibung zwischen Bahnoberfläche und Messer eine Streifenbildung in der Aufzeichnungsschicht zu beobachten ist.
Zahlreiche Vorschläge zielen auf eine Stabilisierung des Flüssigkeitsvorhangs durch Luftabsaugvorrichtungen, wie eine solche beispielsweise in der EP - B - 0489978 - entsprechend der US 5,224,996 - in Form eines konkav um eine Umlenkwalze für die zu beschichtende Materialbahn geformten, verschiedene Luftkammern aufweisenden Luftschildes vorgestellt wird. Das Luftschild wird begrenzt durch zwei Endregionen, an denen ein erhöhter Luftwiderstand durch unterschiedliche Komponenten, beispielsweise in Form von Bürsten, bewirkt wird. Bei den Komponenten wird ein unmittelbarer Kontakt zur Materialbahn verhindert wegen nicht zu bewältigender Produktionsbeeinträchtigungen. In der US 3,867,901 wird auf die ebene, zu beschichtende Materialbahn ein sich parallel zum Flüssigkeitsvorhang erstreckendes Luftschild einschließlich einer integrierten Absaugvorrichtung aufgestellt. Wegen des zur Absicherung eines nachhaltigen Effektes sicherzustellenden möglichst geringen Abstandes zwischen Luftschildunterkante und Materialbahn besteht insbesondere bei geradlinig geführten Materialbahnen die Gefahr eines Kontaktes von Luftschild und empfindlicher Materialbahnoberfläche, da ein leichtes Flattern der Materialbahn nie vollständig auszuschließen ist. Ein weiterer Nachteil dieses Vorschlages ist die offensichtlich notwendige Beschränkung auf viel zu geringe Produktionsgeschwindigkeiten von 150 - 200 m/min.
Zur Bewirkung eines gegen die Bewegungsrichtung der zu beschichtenden Materialbahn orientierten Luftstroms, der knapp vor der Benetzungslinie beginnend unmittelbar oberhalb der zu beschichtenden Materialbahn aufgebracht wird und so die von der Materialbahn mitgerissene Luft abtrennen und abführen soll, wurden in der Vergangenheit bereits verschiedene Luftleitsysteme vorgeschlagen, die allesamt eine Luftzuführung in unmittelbarer Nähe zum Flüssigkeitsvorhang und eine Luftabsaugung in größerer Entfernung vom Flüssigkeitsvorhang vorsehen. Während die EP - A - 0906789 und ähnlich die EP - A - 0 704752 die Umsetzung eines solchen Luftleitsystems mit konkav um eine jeweils kreisförmig geführte Materialbahn ausgebildeten Luftschilden vorsehen, zielt die DE - A - 198 08 159 auf eine Umsetzung mit einem Luftschild, das auf eine geradlinig geführte Materialbahn aufgesetzt ist. Alle vorstehend gewürdigten Anordnungen zur Stabilisierung des Flüssigkeitsvorhangs durch Luftschilde mit Luftabsaug- bzw. Luftleitsystemen weisen den Nachteil einer mehr oder weniger weitgehenden Beschränkung hinsichtlich zu erzielender Produktionsgeschwindigkeiten unterhalb von 500 m/min, gewöhnlich sogar unterhalb von 250 m/min auf. Auch das Erfordernis eines möglichst geringen Abstandes zwischen Luftschildunterkante und zu beschichtender Materialbahn, das zu erfüllen notwendig ist, um den erwünschten Effekt nachhaltig erzielen zu können, wirkt sich nachteilig auf die Einsatzmöglichkeiten solcher Systeme aus, wie vorne stehend zur US 3,867,901 kurz erläutert.
Aus der EP - A - 0440279 schließlich ist eine Vorrichtung zur Durchführung des Vor- hangbeschichtungsverfahrens bekannt, bei der eine Beeinträchtigung des gebildeten Flüssigkeitsvorhangs durch den Einsatz einer Kombination aus Luftschild ohne Luftzuführ- und -absaugvorrichtungen mit einer nachgeschalteten Bürste vermieden werden soll. Die Bürste ist dabei wesentlich wirksamer hinsichtlich einer Verminderung der zur Benetzungslinie hin orientierten Luftströmung als das Luftschild. Weitere Ausführungsformen sehen die Anordnung mehrerer Bürstenreihen gegebenenfalls in Kombination mit insbesondere vor den Bürsten angebrachten, quer über die Materialbahn laufenden Kunststoffstreifen als Luftstrombrecher vor. Wie die aufgeführten Beispiele zeigen, ist mit der bekannten Vorrichtung eine vergleichmäßigte Beschichtungsdicke zu erreichen, jedoch mit einer offensichtlich notwendig starken Beschränkung auf viel zu geringe Produktionsgeschwindigkeiten von 200 - 230 m/min. Die diskutierte Schrift gibt keinen Hinweis auf in der Vorrichtung einzusetzende Luftleitsysteme.
Es ist die Aufgabe der vorliegende Erfindung, die zuvor diskutierten Probleme zu lösen und ein Verfahren sowie eine dafür zu verwendende Vorrichtung zum Vorhangbeschichten vorzustellen, bei dem ein frei fallender Flüssigkeitsvorhang aus mindestens einer Lage auf ein kontinuierlich bewegtes bahnformiges Trägermaterial aufgetragen wird, wobei das Verfahren und die Vorrichtung hohe Produktionsgeschwindigkeiten ermöglichen und keine nennenswerten Probleme aufgrund von Kontaktreibung zwischen Vorrichtungsbestandteilen und bahnförmigem Trägermaterial aufweisen sollen. Es ist ein weiterer Aspekt der Aufgabe, daß die Vorrichtung eine einfache Konstruktion darstellt und leicht zu handhaben ist.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Vorhangbeschichtungsverfahren gelöst, bei dem ein frei fallender Flüssigkeitsvorhang aus mindestens einer Lage auf ein kontinuierlich bewegtes bahnformiges Trägermaterial aufgetragen wird, wobei, in Bewegungsrichtung des bahnformigen Trägermaterials gesehen, die von dem Trägermaterial mitgerissene Luft vor der Benetzungslinie durch eine mindestens zwei Bürstenreihen umfassende Konstruktion mit auf dem Trägermaterial aufliegenden Borstenhaaren vom bahnformigen Trägermaterial abgestreift und durch eine Luftabsaugvorrichtung abgesaugt wird, und wobei die Luftabsaugvorrichtung zwischen den mindestens zwei Bürstenreihen integriert ist. Das Verfahren bewirkt, daß die von dem Trägermaterial mitgerissene Luft vor der Benetzungslinie abgeführt wird, weshalb eine kontinuierliche Luftabführung bevorzugt ist. Auch erweist es sich als Vorteil, wenn sich die Bürstenkonstruktion mindestens über die volle Breite des bahnformigen Trägermaterials ausdehnt, da so eine Luftabführung über die volle Breite des Trägermaterials ermöglicht wird.
Das erfindungsgemäße Verfahren ist besonders gut geeignet, wenn das Trägermaterial eine wärmeempfindliche oder eine druckempfindliche Aufzeichnungsschicht enthält. Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht dabei die Durchführung einer weiteren Be- Schichtung beispielsweise zur Ausbildung einer Schutzschicht auf den wärme- oder druckempfindlichen Aufzeichnungsmaterialien auch bei höheren Produktionsgeschwindigkeiten mit über 500 m/min und bevorzugt mit über 800 m/min, ohne daß der Flüssigkeitsvorhang durch die vom Trägermaterial mitgerissene Luft nennenswert verzerrt wird.
Die der Erfindung zugrundeliegende neue Vorrichtung zeichnet sich dadurch aus, daß in Bewegungsrichtung des bahnformigen Trägermaterials gesehen, vor der Benetzungslinie eine mindestens zwei Bürstenreihen umfassende Konstruktion angeordnet ist, deren Bürstenreihen Borstenhaare besitzen, die zur Auflage auf das bahnförmige Trägermaterial vorgesehen sind, und wobei die Konstruktion eine Luftabsaugvorrichtung umfaßt, die zwischen die Bürstenreihen integriert ist.
In den dieser Erfindung zugrundeliegenden Versuchsreihen erwies es sich als vorteilhaft, die Saugleistung der Luftabsaugvorrichtung steuerbar auszuführen, um die Saugleistung den individuellen Erfordernissen anpassen zu können.
Sofern das Trägermaterial auf seiner Oberfläche Staub mitführt, ist die erfindungsgemäße Vorrichtung sehr hilfreich zur Reinigung des Trägermaterials vor seiner Beschichtung. Die, in Bewegungsrichtung des Trägermaterials gesehen, erste Bürstenreihe wirbelt den losen Staub, der beispielsweise auf der Trägermaterialoberseite vorhandene, nicht gebundene Pigmente und Faserfeinmaterial aufweist, auf. Die Luftabsaugvorrichtung erfaßt diesen Staub und führt ihn ab, weshalb ein in die Absaugvorrichtung integrierter Staubfilter vorteilhaft ist. Die, in Bewegungsrichtung des Trägermaterials gesehen, zweite Bürstenreihe verhindert, daß der durch die erste Bürstenreihe aufgewirbelte Staub bis zur Benetzungslinie vordringen kann und erlaubt darüber hinaus eine zweite Oberflächenreinigung des Trägermaterials.
In den zahlreichen Versuchen zur Optimierung der erfindungsgemäßen Vorrichtung wurde festgestellt, daß zur sicheren Beherrschung höherer Produktionsgeschwindigkeiten die Borstenhaare der, in Bewegungsrichtung des Trägermaterials gesehen, letzten Bürstenreihe in einer Entfernung zur Benetzungslinie von maximal 80 mm und bevorzugt von maximal 30 mm anzuordnen ist. Bei einer zu großen Entfernung zwischen der letzten Bürstenreihe und der Benetzungslinie wird trägeroberflächennahe Umgebungsluft vom bahnformigen Trägermaterial in so großer Menge aus dem Bereich zwischen Bürstenkonstruktion und Flüssigkeitsvorhang in Richtung Benetzungslinie mitgerissen, daß es trotz Verwendung der erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Verzerrung der Benetzungslinie kommt und daß somit eine befriedigende Aufgabenlösung nicht mehr möglich ist. Zur Erfüllung der dieser Erfindung zugrundeliegenden Aufgabe, hohe Produktionsgeschwindigkeiten für das Vorhangbeschichtungsverfahren zu ermöglichen und gleichzeitig eine möglichst schonende Oberflächenbehandlung des bahnformigen Trägermaterials zu garantieren, müssen die Borstenhaare der Bürstenreihen, unter denen das Trägermaterial kontinuierlich vorbei bewegt wird, zum einen weich genug sein, um beispielsweise keine Kratzer oder Streifen auf der Oberfläche des beispielsweise wärme- oder druckempfindlichen Aufzeichnungsmaterials zu bewirken und zum andern steif genug, um die durch das Trägermaterial mitgerissene Luft von der Benetzungslinie fernzuhalten. Letzteres muß auch dann gewährleistet sein, wenn die Bürstenreihen mit nur geringem Druck auf der Oberfläche des bahnformigen Trägermaterials aufliegen und die Borsten der Bürstenreihen nur wenig vom Trägermaterial abgelenkt werden. Es wurde erkannt, daß diese Aufgabe besonders gut erfüllt wird, wenn die jeweilige Dicke der Bürstenreihen in einem Bereich zwischen 1 und 15 mm und bevorzugt zwischen 3 und 8 mm liegt. Die Dicke der Bürstenreihen wird dabei in Bewegungsrichtung des Trägermaterials am der Unterkante der Borstenhalter gemessen. Die freie Länge der Borstenhaare, gemessen von der Unterkante der Borstenhalter bis zur Oberfläche des bahnformigen Trägermaterials, beträgt dabei maximal 80 mm und bevorzugt maximal 30 mm und in beiden Fällen nicht weniger als 10 mm.
Die Borstenhaare können vorzugsweise in Bündeln angeordnet sein, die an der Borsten- halterunterkante einen kreisförmigen Querschnitt aufweisen, dessen Durchmesser sich in Richtung der Oberfläche des zu beschichtenden Trägermaterials erweitert, so daß die Bündel eine kegelstumpfförmige Ausbildung aufweisen, ohne daß die Erfindung auf eine solche Ausbildung der Bürsten bzw. Bürstenreihe beschränkt wäre.
Grundsätzlich sind die unterschiedlichsten Borstenmaterialien möglich. Im Rahmen der Versuchsarbeiten, die auch die vorne stehenden Ergebnisse hervorbrachten, konnte jedoch völlig überraschend festgestellt werden, daß besonders gute Ergebnisse zu erzielen sind, sofern die Bürstenreihen Borstenhaare umfassen, die aus synthetischem Material wie beispielsweise Polyester oder Polypropylen sind, wobei Borstenhaare aus Polyamid besonders bevorzugt sind. Ferner zeigte sich, daß dabei die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe besonders gut zu erfüllen ist, wenn die Borstenhaare der Bürstenreihen eine maximale Dicke von 0,2 mm und bevorzugt von 0,1 mm haben.
Sehr gute Ergebnisse zeigt das erfindungsgemäße Verfahren sowie die dieses Verfahren ermöglichende Vorrichtung, wenn die Borstenhaare der mindestens zwei Bürstenreihen einen Abstand zueinander von maximal 100 mm haben, wobei ein Abstand, der maximal 30 mm ausmacht, eine bevorzugte Ausführungsform darstellt. Dabei wird dieser Abstand in Höhe der Oberfläche des Trägermaterials gemessen.
Bei dem Auftreffen des Flüssigkeitsvorhangs auf das bahnförmige Trägermaterial entlang der Benetzungslinie können mehr oder weniger große Flüssigkeitströpfchen entstehen, die teilweise in Bewegungsrichtung des Trägermaterials wegspritzen und teilweise gegen dessen Bewegungsrichtung in den Bereich zwischen Bürstenkonstruktion und Flüssigkeitsvorhang. Es kann dabei die Gefahr bestehen, daß diese Flüssigkeitströpfchen die Borstenhaare der, in Bewegungsrichtung des Trägermaterials gesehen, letzten Bürstenreihe verschmutzen. Nach Aushärtung der Flüssigkeitströpfchen als Farbspritzer auf den verschmutzten Borstenhaaren können diese Spritzer Kratzer oder Streifen auf der empfindlichen Oberfläche des Trägermaterials bewirken, weshalb der Einsatz einer Schmutzfanglippe besonders nützlich ist. Diese Schmutzfanglippe ist, in Bewegungsrichtung des Trägermaterials gesehen, hinter der letzten Bürstenreihe angeordnet und dehnt sich mindestens über die volle Breite des bahnformigen Trägermaterials aus. Als Material für die Schmutzfanglippe bietet sich insbesondere Metall oder Kunststoff an, ohne darauf beschränkt zu sein. Um eine optimale Wirkungsweise der Schmutzfanglippe zu gewährleisten, ist es bevorzugt, daß der Abstand der Schmutzfanglippe zum bahnformigen Trägermaterial in einem Bereich zwischen 0,5 und 2 mm liegt. Ein solch geringer Abstand ist jedoch nur möglich, wenn die Bahn im Bereich der Schmutzfanglippe besonders wenig zum Flattern neigt, was insbesondere bei einer kreisförmig geführten oder bei einer mittels Leitwalzen unterstützen Trägermaterialbahn gegeben ist.
Zur weiteren Steigerung möglicher Produktionsgeschwindigkeiten sieht eine weitere Ausführungsform die Verwendung einer Luftstrombrechungslippe vor, die konstruktiv vergleichbar der Schmutzfanglippe aufgebaut ist und, in Bewegungsrichtung des Trägermaterials gesehen, vor der ersten Bürstenreihe angeordnet ist. Auch hier sind als mögliche Materialien zum Aufbau der Luftstrombrechungslippe Metall oder Kunststoff zu nennen. Als Abstand der Luftstrombrechungslippe zum bahnformigen Trägermaterial konnte ein Bereich zwischen 0,5 und 2 mm als besonders wirkungsvoll erkannt werden.
Es ist bevorzugt, daß die Borstenhalter auf Führungsschienen sitzen und mit diesen zusammen Bürstenköpfe bilden. Die Führungsschienen der Bürstenköpfe sitzen paßgenau in zugehörigen Bürstenkopfhalterungen. Zum Austausch verschmutzter oder beschädigter Bürstenköpfe werden diese seitlich aus den sie aufnehmenden Bürstenkopfhalterungen herausgezogen, anschließend erfolgt das Einsetzen der neuen Bürstenköpfe durch seitliches Einschieben.
Eine weitere Ausführungsform sieht vor, daß mindestens zwei Bürstenkonstruktionen sternförmig um die Mittelachse einer Art Revolvermagazin sitzen. Um einen leichten Austausch verschmutzter oder beschädigter Bürstenreihen zu ermöglichen, wird die entsprechend erste Bürstenkonstruktion aus einer Arbeitsposition um die Revolvermittelachse in die mindestens eine Wartungsposition verdreht, während die mindestens zweite Bürstenkonstruktion in die Arbeitsposition verdreht wird. Sofern sich eine Bürstenkonstruktion in Arbeitsposition befindet, liegen die Bürsten, wie in den vorherigen Absätzen beschrieben, auf dem bahnformigen Trägermaterial auf und bewirken aufgabengemäß die Abführung der vom Trägermaterial mitgerissenen Luft vor der Benetzungslinie. Die entsprechend des vorne stehenden Absatzes auch in dieser Ausführungsform bevorzugten Bürstenköpfe, die aus Führungsschienen mit darauf sitzenden Borstenhaltern bestehen, können bei Bedarf insbesondere in der Wartungsposition der Bürstenkonstruktionen getauscht werden.
Es wurde festgestellt, daß die Bürstenreihen bevorzugt so auszurichten sind, daß sie mit einer gedachten Linie, die senkrecht auf dem Trägermaterial stehend zur Mitte der Unterkante des Borstenhalters führt, einen Winkel α von -30° bis +10° einschließen. Bei der vorzugsweise vorzunehmenden Null- bzw. negativen Einstellung des Winkels α von bis zu -30° zeigen die Borstenhaare in Richtung der Benetzungslinie, während eine positive Einstellung eine Ausrichtung entgegengesetzt zur Bewegungsrichtung des Trägermaterials bedeutet.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung ist wahlweise in Form eines gekrümmten, an den Radius einer das bahnförmige Trägermaterial führenden Gegenwalze angepaßten Luftschildes oder in Form einer geradlinigen, auf dem geradlinig geführten, gegebenenfalls mit Walzen oder vergleichbaren Konstruktionsmitteln unterstützten bahnformigen Trägermaterial aufsitzenden Konstruktion ausgeführt ohne darauf beschränkt zu sein.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung ist auch mit weiteren Systemen, die für das Vorhangbeschichtungsverfahren zur Stabilisierung des frei fallenden Flüssigkeitsvorhangs Anwendung finden, kombinierbar. Die Erfindung wird anhand einer Figur, die das erfϊndungsgemäße Verfahren unter Benutzung der erfindungsgemäßen Vorrichtung beschreibt, veranschaulicht:
Mit Hilfe eines frei fallenden Flüssigkeitsvorhangs (1), der unter Verwendung eines nicht dargestellten Schlitzgießers einlagig ausgebildet ist, wird Beschichtungsflüssigkeit entlang der Benetzungslinie (4) auf ein geradlinig geführtes, kontinuierlich in Richtung des Pfeils (7) bewegtes bahnformiges Trägermaterial (2) gelegt. Es wird eine Vorrichtung (3) verwendet, die zwei, in Bewegungsrichtung (7) des Trägermaterials (2) gesehen, hintereinander angeordnete Bürstenreihen (6a, 6b) mit integrierter Luftabsaugvorrichtung (5) umfaßt. Die Luftabsaugvorrichtung (5), von der aus Gründen vereinfachter Darstellung nur der Ansaugschlauch dargestellt ist, weist einen nicht gezeigten Staubfilter auf. Die Borstenhaare der der Benetzungslinie (4) näher gelegenen zweiten Bürstenreihe (6b) weisen zur Benetzungslinie (4) einen Abstand (8) von 30 mm auf, gemessen in Höhe der Oberfläche des Trägermaterials (2). Die beiden Bürstenreihen (6a, 6b) sind jeweils aus Bürstenköpfen und aus die Bürstenköpfe tragenden Bürstenkopfhalterungen (17a, 17b) ge- bildet. Die Bürstenköpfe setzen sich zusammen aus den die Borstenhaare (11) aufweisenden Borstenhaltern (10a, 10b) und aus Führungsschienen (16a, 16b), an denen die Borstenhalter (10a, 10b) befestigt sind. Die Führungsschienen (16a, 16b) der Bürstenköpfe sitzen paßgenau in den Bürstenkopfhalterungen (17a, 17b) und können bei beabsichtigtem Austausch der Bürstenköpfe seitlich aus den Bürstenkopfhalterungen (17a, 17b) heraus gezogen werden. Die jeweilige Dicke (9a, 9b) der Bürstenreihen (6a, 6b), gemessen an der Unterkante der Borstenhalter (10a, 10b), beträgt 5 mm. Die freie Länge (12) der Borstenhaare (11) zwischen Borstenhalterunterkante und Oberfläche des bahnformigen Trägermaterials (2) beträgt 30 mm. Die aus Polyamid bestehenden Borstenhaare (11) haben eine Dicke von 0,1 mm. Der Abstand (13) zwischen den Borstenhaaren (11) der Bürstenreihen (6a, 6b) beträgt 30 mm, gemessen in Höhe der Oberfläche des Trägermaterials (2). Eine Schmutzfanglippe (14) aus Kunststoff ist, in Bewegungsrichtung (7) des Trägermaterials (2) gesehen, hinter der zweiten Bürstenreihe (6b) angeordnet und an der entsprechenden Bürstenkopfhalterung (17b) befestigt. Der Abstand (15) zwischen Schmutzfanglippe (14) und der Oberfläche des bahnformigen Trägermaterials (2) beträgt 1 mm, wobei das Trägermaterial (2) im Bereich der Schmutzfanglippe (14) durch eine nicht dargestellte Leitwalze gestützt wird. Die beiden Bürstenreihen (6a, 6b) sind rechtwinklig zum bahnformigen Trägermaterial (2) ausgerichtet. Die Bürstenreihen (6a, 6b) zeigen in der Seitenansicht eine trapezförmige Ausbildung.

Claims

Patentansprüche
Vorhangbeschichtungsverfahren, bei dem ein frei fallender Flüssigkeitsvorhang aus mindestens einer Lage auf ein kontinuierlich bewegtes bahnformiges Trägermaterial aufgetragen wird, dadurch gekennzeichnet, daß, in Bewegungsrichtung (7) des bahnformigen Trägermaterials (2) gesehen, die von dem Trägermaterial (2) mitgerissene Luft vor der Benetzungslinie (4) durch eine mindestens zwei Bürstenreihen (6a, 6b) umfassende Konstruktion mit auf dem Trägermaterial (2) aufliegenden Borstenhaaren (11) vom bahnformigen Trägermaterial (2) abgestreift und durch eine Luftabsaugvorrichtung (5) abgesaugt wird, wobei die Luftabsaugvorrichtung (5) zwischen den mindestens zwei Bürstenreihen (6a, 6b) integriert ist.
Vorhangbeschichtungsverfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die vom dem Trägermaterial (2) mitgerissene Luft stetig abgeführt wird.
Vorhangbeschichtungsverfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die mitgerissene Luft auf der vollen Breite des bahnformigen Trägermaterials (2) abgeführt wird.
Vorhangbeschichtungsverfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das bahnförmige Trägermaterial (2) eine wärmeempfindliche Aufzeichnungsschicht enthält.
Vorhangbeschichtungsverfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das bahnförmige Trägermaterial (2) eine druckempfindliche Aufzeichnungsschicht enthält.
Vorhangbeschichtungsverfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das bahnförmige Trägermaterial (2) mit einer Geschwindigkeit von über 500 m/min bewegt wird.
Vorhangbeschichtungsverfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das bahnförmige Trägermaterial (2) mit einer Geschwindigkeit von über 800 m/min bewegt wird. Vorrichtung für das Vorhangbeschichtungsverfahren, bei dem ein frei fallender Flüssigkeitsvorhang aus mindestens einer Lage auf ein kontinuierlich bewegtes bahnformiges Trägermaterial aufgetragen wird, dadurch gekennzeichnet, daß, in Bewegungsrichtung (7) des bahnformigen Trägermaterials (2) gesehen, vor der Benetzungslinie (4) eine mindestens zwei Bürstenreihen (6a, 6b) umfassende Konstruktion angeordnet ist, deren Bürstenreihen (6a, 6b) Borstenhaare (11) besitzen, die zur Auflage auf das bahnförmige Trägermaterial (2) vorgesehen sind, und wobei die Konstruktion eine Luftabsaugvorrichtung (5) umfaßt, die zwischen die Bürstenreihen (6a, 6b) integriert ist.
Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß sich die Bürstenkonstruktion mindestens über die volle Breite des bahnformigen Trägermaterials (2) ausdehnt.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Saugleistung der Luftabsaugvorrichtung (5) steuerbar ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß, in Bewegungsrichtung (7) des Trägermaterials (2) gesehen, die Borstenhaare (11) der letzten Bürstenreihe (6b) in einer Entfernung (8) von maximal 80 mm zur Benetzungslinie (4) angeordnet sind.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 11 , dadurch gekennzeichnet, daß, in Bewegungsrichtung (7) des Trägermaterials (2) gesehen, die Borstenhaare (11) der letzten Bürstenreihe (6b) in einer Entfernung (8) von maximal 30 mm zur Benetzungslinie (4) angeordnet sind.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Bürstenreihen (6a, 6b) gemessen an der Unterkante der Borstenhalter (10a, 10b) eine jeweilige Dicke (9a, 9b) in einem Bereich zwischen 1 und 15 mm aufweisen.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Bürstenreihen (6a, 6b) gemessen an der Unterkante der Borstenhalter (10a, 10b) eine jeweilige Dicke (9a, 9b) in einem Bereich zwischen 3 und 8 mm aufweisen.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Borstenhaare (11) der Bürstenreihen (6a, 6b) eine freie Länge (12) zwischen Bor- stenhalter (10a, 10b) und bahnförmigem Trägermaterial (2) von maximal 80 mm und nicht weniger als 10 mm haben.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Borstenhaare (11) der Bürstenreihen (6a, 6b) eine freie Länge (12) zwischen Borstenhalter (10a, 10b) und bahnförmigem Trägermaterial (2) von maximal 30 mm und nicht weniger als 10 mm haben.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Bürstenreihen (6a, 6b) Borstenhaare (11) umfassen, die aus synthetischem Material sind.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Bürstenreihen (6a, 6b) Borstenhaare (11) umfassen, die aus Polyamid bestehen.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Borstenhaare (11) der Bürstenreihen (6a, 6b) eine maximale Dicke von 0,2 mm haben.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Borstenhaare (11) der Bürstenreihen (6a, 6b) eine maximale Dicke von 0,1 mm haben.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Borstenhaare (11) der Bürstenreihen (6a, 6b) einen Abstand (13) zueinander von maximal 100 mm, gemessen in Höhe der Oberfläche des Trägermaterials (2), haben.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 21 , dadurch gekennzeichnet, daß die Borstenhaare (11) der Bürstenreihen (6a, 6b) einen Abstand (13) zueinander von maximal 30 mm, gemessen in Höhe der Oberfläche des Trägermaterials (2), haben.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß, in Bewegungsrichtung (7) des Trägermaterials (2) gesehen, hinter der letzten Bürstenreihe (6b) eine Schmutzfanglippe (14) angeordnet ist, die sich mindestens über die volle Breite des bahnformigen Trägermaterials (2) ausdehnt.
Vorrichtung nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Schmutzfanglippe (14) aus Metall oder Kunststoff besteht. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 23 oder 24, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand (15) der Schmutzfang lippe (14) zum bahnformigen Trägermaterial (2) in einem Bereich zwischen 0,5 und 2 mm liegt.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß die aus den Borstenhaltern (10a, 10b) und Führungsschienen (16a, 16b) bestehenden Bürstenköpfe einzeln austauschbar sind.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 26, dadurch gekennzeichnet, daß die Bürstenreihen (6a, 6b) in einem Winkel α von -30° bis + 10°, gemessen von der Senkrechten zum bahnformigen Trägermaterial (2), ausgerichtet sind.
Begriffsliste
: Flüssigkeitsvorhang : Trägermaterial : Vorrichtung zur Stabilisierung eines frei fallenden Flüssigkeitsvorhangs : Benetzungslinie : Luftabsaugvorrichtung a: in Bewegungsrichtung des Trägermaterials gesehen, erste Bürstenreiheb: in Bewegungsrichtung des Trägermaterials gesehen, letzte Bürstenreihe: Bewegungsrichtung des Trägermaterials : Entfernung zwischen der, in Bewegungsrichtung des Trägermaterials gesehen, letzten Bürstenreihe und der Benetzungslinie a: Dicke der, in Bewegungsrichtung des Trägermaterials gesehen, ersten Bürstenreihe b: Dicke der, in Bewegungsrichtung des Trägermaterials gesehen, letzten Bürstenreihe 0a, 10b: Borstenhalter 1 : Borstenhaare 2: freie Länge der Borstenhaare 3: Abstand der Bürstenreihen zueinander 4: Schmutzfanglippe 5: Abstand der Schmutzfanglippe zum bahnformigen Trägermaterial 6a, 16b: Führungsschienen für die Borstenhalter 7a, 17b: Bürstenkopfhalterungen
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