DE10027034A1 - Verfahren und Vorrichtung zur Vorhangbeschichtung - Google Patents

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren sowie eine dafür verwendete Vorrichtung zum Vorhangbeschichten, bei dem ein frei fallender Flüssigkeitsvorhang aus mindestens einer Lage auf ein kontinuierlich bewegtes bahnförmiges Trägermaterial aufgetragen wird, wobei, in Bewegungsrichtung des bahnförmigen Trägermaterials gesehen, die von dem Trägermaterial mitgerissene Luft vor der Benetzungslinie durch eine mindestens zwei Bürstenreihen umfassende Konstruktion vom bahnförmigen Trägermaterial abgestreift und durch eine Luftabsaugvorrichtung abgesaugt wird, und wobei die Luftabsaugvorrichtung zwischen den mindestens zwei Bürstenreihen integriert ist.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren sowie eine dafür verwendete Vorrich­ tung zum Vorhangbeschichten, bei dem ein frei fallender Flüssigkeitsvorhang aus min­ destens einer Lage auf ein kontinuierlich bewegtes bahnförmiges Trägermaterial auf­ getragen wird.

Solche Vorhangbeschichtungsverfahren gewinnen immer mehr an Bedeutung durch ihre zahlreichen Vorteile, zu denen neben der Möglichkeit, gleichzeitig mehrere Lagen unterschiedlicher Beschichtungsflüssigkeiten aufzutragen, auch exquisite Oberflä­ cheneigenschaften der aufgetragenen Beschichtungen zählen. Häufig werden die Vor­ hangbeschichtungsverfahren zur Herstellung von Photopapieren und magnetischen Aufzeichnungspapieren eingesetzt, wobei jedoch auch zunehmend von weiteren mög­ lichen Einsatzgebieten der Vorhangbeschichtungsverfahren beispielsweise zur Her­ stellung von wärme- und druckempfindlichen Aufzeichnungsmaterialien, Tintenstrah­ lempfangsmedien sowie pigmentbeschichteten Aufzeichnungsmaterialien berichtet wird.

Unter den bekannten Vorhangbeschichtungsverfahren sind in erster Linie zwei Arten als von besonderer Bedeutung hervorzuheben, die sogenannten Schlitzgießer, bei denen die Beschichtungsflüssigkeit durch einen nach unten gerichteten, quer über das zu beschichtende bahnförmige Trägermaterial angeordneten Auslaßspalt austritt und dort unmittelbar den frei fallenden Flüssigkeitsvorhang ausbildet, und die sogenannten Gleitflächengießer. Hier wird die Beschichtungsflüssigkeit zunächst auf eine abwärts geneigte Gleitfläche aufgegeben, wo die Flüssigkeit in einem dünnen Film unter dem Einfluß der Schwerkraft die Gleitfläche hinab fließt und an deren Ende den frei fallen­ den Flüssigkeitsvorhang ausbildet.

Ohne auf eine der beiden vorne stehenden Ausführungsarten zur Ausbildung eines Flüssigkeitsvorhangs beschränkt zu sein, sind nach der Ausbildung des Flüssigkeits­ vorhangs zahlreiche Probleme zu bewältigen, den Flüssigkeitsvorhang zu stabilisieren und möglichst gleichmäßig auf das kontinuierlich bewegte bahnförmige Trägermaterial aufzubringen.

Eines dieser Probleme resultiert insbesondere bei anzustrebenden höheren Produkti­ onsgeschwindigkeiten durch vom Trägermaterial mitgerissene Luft, die während des Beschichtungsprozesses eine permanente dynamische Verzerrung der Benetzungsli­ nie bewirkt. Dabei ist im Sinne dieser Erfindung als Benetzungslinie die quer über die Bahn des Trägermaterials verlaufende, im Idealfall statische und geradlinige Schnit­ tachse des Flüssigkeitsvorhangs mit dem Trägermaterial zu verstehen. Beschich­ tungsfehler wie beispielsweise eine ungleichmäßige Dicke der aufgetragenen Be­ schichtung und Produktionsstörungen wegen vollständig abreißender Flüssigkeitsvor­ hänge sind typische Folgen starker Verzerrungen der Benetzungslinie.

Zahlreiche Vorschläge zur Lösung dieses seit langer Zeit bekannten, besonders unan­ genehmen Problems wurden in der Vergangenheit gemacht.

Entsprechend eines Vorschlags der FR 1.463.674 wird die mittels Vorhangbeschich­ tungsverfahren zu beschichtende Materialbahn zwischen zwei vor und hinter der Be­ netzungslinie befindliche Leitwalzen durch ein in einiger Entfernung vor der Benet­ zungslinie angeordnetes Messer leicht abwärts gelenkt. Das Messer bildet eine luft­ dichte Abschirmung für die von der Materialbahn zum Flüssigkeitsvorhang hin mitge­ rissene Luft und soll so nachhaltig die störenden Einflüsse der in Richtung des Flüssig­ keitsvorhangs orientierten Luftbewegungen verhindern. Eine weitere Ausführungsform sieht ein hohles, unten offenes Messer vor, mit dem zusätzlich Luft abgesaugt werden kann. Nachteilig bei diesem Vorschlag mit all seinen Ausführungsformen sind die durch den reibungsintensiven Kontakt der Bahnoberfläche mit dem Messer erzeugten Staub­ partikel, die sich an der Messervorderseite sammeln, von der Materialbahn zur Benet­ zungslinie hin mitgerissen werden und so Beschichtungsfehler hervorrufen. Für wärme- und druckempfindliche Aufzeichnungsmaterialien, auf deren Aufzeichnungsschicht mit dem Flüssigkeitsvorhang eine weitere Beschichtung beispielsweise zur Ausbildung einer Schutzschicht aufgetragen werden soll, ist dieser Vorschlag nicht brauchbar, da aufgrund der Reibung zwischen Bahnoberfläche und Messer eine Streifenbildung in der Aufzeichnungsschicht zu beobachten ist.

Zahlreiche Vorschläge zielen auf eine Stabilisierung des Flüssigkeitsvorhangs durch Luftabsaugvorrichtungen, wie eine solche beispielsweise in der EP-B-0 489 978 in Form eines konkav um eine Umlenkwalze für die zu beschichtende Materialbahn ge­ formten, verschiedene Luftkammern aufweisenden Luftschildes vorgestellt wird.

In der US 3,867,901 wird auf die ebene, zu beschichtende Materialbahn ein sich par­ allel zum Flüssigkeitsvorhang erstreckendes Luftschild einschließlich einer integrierten Absaugvorrichtung aufgestellt. Wegen des zur Absicherung eines nachhaltigen Effek­ tes sicherzustellenden möglichst geringen Abstandes zwischen Luftschildunterkante und Materialbahn besteht insbesondere bei geradlinig geführten Materialbahnen die Gefahr eines Kontaktes von Luftschild und empfindlicher Materialbahnoberfläche, da ein leichtes Flattern der Materialbahn nie vollständig auszuschließen ist. Ein weiterer Nachteil dieses Vorschlages ist die offensichtlich notwendige Beschränkung auf viel zu geringe Produktionsgeschwindigkeiten von 150-200 m/min.

Zur Bewirkung eines gegen die Bewegungsrichtung der zu beschichtenden Material­ bahn orientierten Luftstroms, der knapp vor der Benetzungslinie beginnend unmittelbar oberhalb der zu beschichtenden Materialbahn aufgebracht wird und so die von der Materialbahn mitgerissene Luft abtrennen und abführen soll, wurden in der Vergan­ genheit bereits verschiedene Luftleitsysteme vorgeschlagen, die allesamt eine Luftzu­ führung in unmittelbarer Nähe zum Flüssigkeitsvorhang und eine Luftabsaugung in größerer Entfernung vom Flüssigkeitsvorhang vorsehen. Während die EP-A-0 906 789 und ähnlich die EP-A-0 704 752 die Umsetzung eines solchen Luftleitsystems mit konkav um eine jeweils kreisförmig geführte Materialbahn ausgebildeten Luftschil­ den vorsehen, zielt die DE-A-198 08 159 auf eine Umsetzung mit einem Luftschild, das auf eine geradlinig geführte Materialbahn aufgesetzt ist. Alle vorstehend gewür­ digten Anordnungen zur Stabilisierung des Flüssigkeitsvorhangs durch Luftschilde mit Luftabsaug- bzw. Luftleitsystemen weisen den Nachteil einer mehr oder weniger weit­ gehenden Beschränkung hinsichtlich zu erzielender Produktionsgeschwindigkeiten unterhalb von 500 m/min, gewöhnlich sogar unterhalb von 250 m/min auf. Auch das Erfordernis eines möglichst geringen Abstandes zwischen Luftschildunterkante und zu beschichtender Materialbahn, das zu erfüllen notwendig ist, um den erwünschten Ef­ fekt nachhaltig erzielen zu können, wirkt sich nachteilig auf die Einsatzmöglichkeiten solcher Systeme aus, wie vorne stehend zur US 3,867,901 kurz erläutert.

Aus der EP-A-0 440 279 schließlich ist eine Vorrichtung zur Durchführung des Vor­ hangbeschichtungsverfahrens bekannt, bei der eine Beeinträchtigung des gebildeten Flüssigkeitsvorhangs durch den Einsatz einer Kombination aus Luftschild ohne Luft­ zuführ- und -absaugvorrichtungen mit einer nachgeschalteten Bürste vermieden wer­ den soll. Die Bürste ist dabei wesentlich wirksamer hinsichtlich einer Verminderung der zur Benetzungslinie hin orientierten Luftströmung als das Luftschild. Weitere Ausfüh­ rungsformen sehen die Anordnung mehrerer Bürstenreihen gegebenenfalls in Kombi­ nation mit insbesondere vor den Bürsten angebrachten, quer über die Materialbahn laufenden Kunststoffstreifen als Luftstrombrecher vor. Wie die aufgeführten Beispiele zeigen, ist mit der bekannten Vorrichtung eine vergleichmäßigte Beschichtungsdicke zu erreichen, jedoch mit einer offensichtlich notwendig starken Beschränkung auf viel zu geringe Produktionsgeschwindigkeiten von 200-230 m/min. Die diskutierte Schrift gibt keinen Hinweis auf in der Vorrichtung einzusetzende Luftleitsysteme.

Es ist die Aufgabe der vorliegende Erfindung, die zuvor diskutierten Probleme zu lösen und ein Verfahren sowie eine dafür zu verwendende Vorrichtung zum Vorhangbe­ schichten vorzustellen, bei dem ein frei fallender Flüssigkeitsvorhang aus mindestens einer Lage auf ein kontinuierlich bewegtes bahnförmiges Trägermaterial aufgetragen wird, wobei das Verfahren und die Vorrichtung hohe Produktionsgeschwindigkeiten ermöglichen und keine nennenswerten Probleme aufgrund von Kontaktreibung zwi­ schen Vorrichtungsbestandteilen und bahnförmigem Trägermaterial aufweisen sollen. Es ist ein weiterer Aspekt der Aufgabe, daß die Vorrichtung eine einfache Konstruktion darstellt und leicht zu handhaben ist.

Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Vorhangbeschichtungsverfahren gelöst, bei dem ein frei fallender Flüssigkeitsvorhang aus mindestens einer Lage auf ein konti­ nuierlich bewegtes bahnförmiges Trägermaterial aufgetragen wird, wobei, in Bewe­ gungsrichtung des bahnförmigen Trägermaterials gesehen, die von dem Trägermateri­ al mitgerissene Luft vor der Benetzungslinie durch eine mindestens zwei Bürstenreihen umfassende Konstruktion vom bahnförmigen Trägermaterial abgestreift und durch eine Luftabsaugvorrichtung abgesaugt wird, und wobei die Luftabsaugvorrichtung zwischen den mindestens zwei Bürstenreihen integriert ist. Das Verfahren bewirkt, daß die von dem Trägermaterial mitgerissene Luft vor der Benetzungslinie abgeführt wird, weshalb eine kontinuierliche Luftabführung bevorzugt ist. Auch erweist es sich als Vorteil, wenn sich die Bürstenkonstruktion mindestens über die volle Breite des bahnförmigen Trä­ germaterials ausdehnt, da so eine Luftabführung über die volle Breite des Trägermate­ rials ermöglicht wird.

Das erfindungsgemäße Verfahren ist besonders gut geeignet, wenn das Trägermateri­ al eine wärmeempfindliche oder eine druckempfindliche Aufzeichnungsschicht enthält. Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht dabei die Durchführung einer weiteren Beschichtung beispielsweise zur Ausbildung einer Schutzschicht auf den wärme- oder druckempfindlichen Aufzeichnungsmaterialien auch bei höheren Produktionsgeschwindigkeiten mit über 500 m/min und bevorzugt mit über 800 m/min, ohne daß der Flüs­ sigkeitsvorhang durch die vom Trägermaterial mitgerissene Luft nennenswert verzerrt wird.

Die der Erfindung zugrundeliegende neue Vorrichtung zeichnet sich dadurch aus, daß in Bewegungsrichtung des bahnförmigen Trägermaterials gesehen, vor der Benet­ zungslinie eine mindestens zwei Bürstenreihen umfassende Konstruktion angeordnet ist mit einer Luftabsaugvorrichtung, die zwischen die Bürstenreihen integriert ist.

In den dieser Erfindung zugrundeliegenden Versuchsreihen erwies es sich als vorteil­ haft, die Saugleistung der Luftabsaugvorrichtung steuerbar auszuführen, um die Sau­ gleistung den individuellen Erfordernissen anpassen zu können.

Sofern das Trägermaterial auf seiner Oberfläche Staub mitführt, ist die erfindungsge­ mäße Vorrichtung sehr hilfreich zur Reinigung des Trägermaterials vor seiner Be­ schichtung. Die, in Bewegungsrichtung des Trägermaterials gesehen, erste Bürsten­ reihe wirbelt den losen Staub, der beispielsweise auf der Trägermaterialoberseite vor­ handene, nicht gebundene Pigmente und Faserfeinmaterial aufweist, auf. Die Luftab­ saugvorrichtung erfaßt diesen Staub und führt ihn ab, weshalb ein in die Absaugvor­ richtung integrierter Staubfilter vorteilhaft ist. Die, in Bewegungsrichtung des Träger­ materials gesehen, zweite Bürstenreihe verhindert, daß der durch die erste Bürstenrei­ he aufgewirbelte Staub bis zur Benetzungslinie vordringen kann und erlaubt darüber hinaus eine zweite Oberflächenreinigung des Trägermaterials.

In den zahlreichen Versuchen zur Optimierung der erfindungsgemäßen Vorrichtung wurde festgestellt, daß zur sicheren Beherrschung höherer Produktionsgeschwindig­ keiten die Borstenhaare der, in Bewegungsrichtung des Trägermaterials gesehen, letzten Bürstenreihe in einer Entfernung zur Benetzungslinie von maximal 80 mm und bevorzugt von maximal 30 mm anzuordnen ist. Bei einer zu großen Entfernung zwi­ schen der letzten Bürstenreihe und der Benetzungslinie wird trägeroberflächennahe Umgebungsluft vom bahnförmigen Trägermaterial in so großer Menge aus dem Be­ reich zwischen Bürstenkonstruktion und Flüssigkeitsvorhang in Richtung Benetzungsli­ nie mitgerissen, daß es trotz Verwendung der erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Verzerrung der Benetzungslinie kommt und daß somit eine befriedigende Aufgabenlö­ sung nicht mehr möglich ist.

Zur Erfüllung der dieser Erfindung zugrundeliegenden Aufgabe, hohe Produktionsge­ schwindigkeiten für das Vorhangbeschichtungsverfahren zu ermöglichen und gleich­ zeitig eine möglichst schonende Oberflächenbehandlung des bahnförmigen Träger­ materials zu garantieren, müssen die Borstenhaare der Bürstenreihen, unter denen das Trägermaterial kontinuierlich vorbei bewegt wird, zum einen weich genug sein, um beispielsweise keine Kratzer oder Streifen auf der Oberfläche des beispielsweise wär­ me- oder druckempfindlichen Aufzeichnungsmaterials zu bewirken und zum andern steif genug, um die durch das Trägermaterial mitgerissene Luft von der Benetzungsli­ nie fernzuhalten. Letzteres muß auch dann gewährleistet sein, wenn die Bürstenreihen mit nur geringem Druck auf der Oberfläche des bahnförmigen Trägermaterials auflie­ gen und die Borsten der Bürstenreihen nur wenig vom Trägermaterial abgelenkt wer­ den. Es wurde erkannt, daß diese Aufgabe besonders gut erfüllt wird, wenn die jeweili­ ge Dicke der Bürstenreihen in einem Bereich zwischen 1 und 15 mm und bevorzugt zwischen 3 und 8 mm liegt. Die Dicke der Bürstenreihen wird dabei in Bewegungs­ richtung des Trägermaterials am der Unterkante der Borstenhalter gemessen. Die freie Länge der Borstenhaare, gemessen von der Unterkante der Borstenhalter bis zur Oberfläche des bahnförmigen Trägermaterials, beträgt dabei maximal 80 mm und be­ vorzugt maximal 30 mm und in beiden Fällen nicht weniger als 10 mm.

Die Borstenhaare können vorzugsweise in Bündeln angeordnet sein, die an der Bor­ stenhalterunterkante einen kreisförmigen Querschnitt aufweisen, dessen Durchmesser sich in Richtung der Oberfläche des zu beschichtenden Trägermaterials erweitert, so daß die Bündel eine kegelstumpfförmige Ausbildung aufweisen, ohne daß die Erfin­ dung auf eine solche Ausbildung der Bürsten bzw. Bürstenreihe beschränkt wäre.

Grundsätzlich sind die unterschiedlichsten Borstenmaterialien möglich. Im Rahmen der Versuchsarbeiten, die auch die vorne stehenden Ergebnisse hervorbrachten, konnte jedoch völlig überraschend festgestellt werden, daß besonders gute Ergebnisse zu erzielen sind, sofern die Bürstenreihen Borstenhaare umfassen, die aus synthetischem Material wie beispielsweise Polyester oder Polypropylen sind, wobei Borstenhaare aus Polyamid besonders bevorzugt sind. Ferner zeigte sich, daß dabei die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe besonders gut zu erfüllen ist, wenn die Borstenhaare der Bürstenreihen eine maximale Dicke von 0,2 mm und bevorzugt von 0,1 mm haben.

Sehr gute Ergebnisse zeigt das erfindungsgemäße Verfahren sowie die dieses Verfah­ ren ermöglichende Vorrichtung, wenn die Borstenhaare der mindestens zwei Bürstenreihen einen Abstand zueinander von maximal 100 mm haben, wobei ein Abstand, der maximal 30 mm ausmacht, eine bevorzugte Ausführungsform darstellt. Dabei wird die­ ser Abstand in Höhe der Oberfläche des Trägermaterials gemessen.

Bei dem Auftreffen des Flüssigkeitsvorhangs auf das bahnförmige Trägermaterial ent­ lang der Benetzungslinie können mehr oder weniger große Flüssigkeitströpfchen ent­ stehen, die teilweise in Bewegungsrichtung des Trägermaterials wegspritzen und teil­ weise gegen dessen Bewegungsrichtung in den Bereich zwischen Bürstenkonstruktion und Flüssigkeitsvorhang. Es kann dabei die Gefahr bestehen, daß diese Flüssig­ keitströpfchen die Borstenhaare der, in Bewegungsrichtung des Trägermaterials gese­ hen, letzten Bürstenreihe verschmutzen. Nach Aushärtung der Flüssigkeitströpfchen als Farbspritzer auf den verschmutzten Borstenhaaren können diese Spritzer Kratzer oder Streifen auf der empfindlichen Oberfläche des Trägermaterials bewirken, weshalb der Einsatz einer Schmutzfanglippe besonders nützlich ist. Diese Schmutzfanglippe ist, in Bewegungsrichtung des Trägermaterials gesehen, hinter der letzten Bürstenreihe angeordnet und dehnt sich mindestens über die volle Breite des bahnförmigen Trä­ germaterials aus. Als Material für die Schmutzfanglippe bietet sich insbesondere Metall oder Kunststoff an, ohne darauf beschränkt zu sein. Um eine optimale Wirkungsweise der Schmutzfanglippe zu gewährleisten, ist es bevorzugt, daß der Abstand der Schmutzfanglippe zum bahnförmigen Trägermaterial in einem Bereich zwischen 0,5 und 2 mm liegt. Ein solch geringer Abstand ist jedoch nur möglich, wenn die Bahn im Bereich der Schmutzfanglippe besonders wenig zum Flattern neigt, was insbesondere bei einer kreisförmig geführten oder bei einer mittels Leitwalzen unterstützen Träger­ materialbahn gegeben ist.

Zur weiteren Steigerung möglicher Produktionsgeschwindigkeiten sieht eine weitere Ausführungsform die Verwendung einer Luftstrombrechungslippe vor, die konstruktiv vergleichbar der Schmutzfanglippe aufgebaut ist und, in Bewegungsrichtung des Trä­ germaterials gesehen, vor der ersten Bürstenreihe angeordnet ist. Auch hier sind als mögliche Materialien zum Aufbau der Luftstrombrechungslippe Metall oder Kunststoff zu nennen. Als Abstand der Luftstrombrechungslippe zum bahnförmigen Trägermateri­ al konnte ein Bereich zwischen 0,5 und 2 mm als besonders wirkungsvoll erkannt wer­ den.

Es ist bevorzugt, daß die Borstenhalter auf Führungsschienen sitzen und mit diesen zusammen Bürstenköpfe bilden. Die Führungsschienen der Bürstenköpfe sitzen paßgenau in zugehörigen Bürstenkopfhalterungen. Zum Austausch verschmutzter oder beschädigter Bürstenköpfe werden diese seitlich aus den sie aufnehmenden Bürsten­ kopfhalterungen herausgezogen, anschließend erfolgt das Einsetzen der neuen Bür­ stenköpfe durch seitliches Einschieben.

Eine weitere Ausführungsform sieht vor, daß mindestens zwei Bürstenkonstruktionen sternförmig um die Mittelachse einer Art Revolvermagazin sitzen. Um einen leichten Austausch verschmutzter oder beschädigter Bürstenreihen zu ermöglichen, wird die entsprechend erste Bürstenkonstruktion aus einer Arbeitsposition um die Revolvermit­ telachse in die mindestens eine Wartungsposition verdreht, während die mindestens zweite Bürstenkonstruktion in die Arbeitsposition verdreht wird. Sofern sich eine Bür­ stenkonstruktion in Arbeitsposition befindet, liegen die Bürsten, wie in den vorherigen Absätzen beschrieben, auf dem bahnförmigen Trägermaterial auf und bewirken aufga­ bengemäß die Abführung der vom Trägermaterial mitgerissenen Luft vor der Benet­ zungslinie. Die entsprechend des vorne stehenden Absatzes auch in dieser Ausfüh­ rungsform bevorzugten Bürstenköpfe, die aus Führungsschienen mit darauf sitzenden Borstenhaltern bestehen, können bei Bedarf insbesondere in der Wartungsposition der Bürstenkonstruktionen getauscht werden.

Es wurde festgestellt, daß die Bürstenreihen bevorzugt so auszurichten sind, daß sie mit einer gedachten Linie, die senkrecht auf dem Trägermaterial stehend zur Mitte der Unterkante des Borstenhalters führt, einen Winkel α von -30° bis +10° einschließen. Bei der vorzugsweise vorzunehmenden Null- bzw. negativen Einstellung des Winkels α von bis zu -30° zeigen die Borstenhaare in Richtung der Benetzungslinie, während eine positive Einstellung eine Ausrichtung entgegengesetzt zur Bewegungsrichtung des Trägermaterials bedeutet.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung ist auch mit weiteren Systemen, die für das Vor­ hangbeschichtungsverfahren zur Stabilisierung des frei fallenden Flüssigkeitsvorhangs Anwendung finden, kombinierbar.

Die Erfindung wird anhand einer Figur, die das erfindungsgemäße Verfahren unter Benutzung der erfindungsgemäßen Vorrichtung beschreibt, veranschaulicht:
Mit Hilfe eines frei fallenden Flüssigkeitsvorhangs (1), der unter Verwendung eines nicht dargestellten Schlitzgießers einlagig ausgebildet ist, wird Beschichtungsflüssigkeit entlang der Benetzungslinie (4) auf ein geradlinig geführtes, kontinuierlich in Richtung des Pfeils (7) bewegtes bahnförmiges Trägermaterial (2) gelegt. Es wird eine Vorrich­ tung (3) verwendet, die zwei, in Bewegungsrichtung (7) des Trägermaterials (2) gese­ hen, hintereinander angeordnete Bürstenreihen (6a, 6b) mit integrierter Luftabsaugvor­ richtung (5) umfaßt. Die Luftabsaugvorrichtung (5), von der aus Gründen vereinfachter Darstellung nur der Ansaugschlauch dargestellt ist, weist einen nicht gezeigten Staub­ filter auf. Die Borstenhaare der der Benetzungslinie (4) näher gelegenen zweiten Bür­ stenreihe (6b) weisen zur Benetzungslinie (4) einen Abstand (8) von 30 mm auf, ge­ messen in Höhe der Oberfläche des Trägermaterials (2). Die beiden Bürstenreihen (6a, 6b) sind jeweils aus Bürstenköpfen und aus die Bürstenköpfe tragenden Bürstenkopf­ halterungen (17a, 17b) gebildet. Die Bürstenköpfe setzen sich zusammen aus den die Borstenhaare (11) aufweisenden Borstenhaltern (10a, 10b) und aus Führungsschienen (16a, 16b), an denen die Borstenhalter (10a, 10b) befestigt sind. Die Führungsschie­ nen (16a, 16b) der Bürstenköpfe sitzen paßgenau in den Bürstenkopfhalterungen (17a, 17b) und können bei beabsichtigtem Austausch der Bürstenköpfe seitlich aus den Bür­ stenkopfhalterungen (17a, 17b) heraus gezogen werden. Die jeweilige Dicke (9a, 9b) der Bürstenreihen (6a, 6b), gemessen an der Unterkante der Borstenhalter (10a, 10b), beträgt 5 mm. Die freie Länge (12) der Borstenhaare (11) zwischen Borstenhalterun­ terkante und Oberfläche des bahnförmigen Trägermaterials (2) beträgt 30 mm. Die aus Polyamid bestehenden Borstenhaare (11) haben eine Dicke von 0,1 mm. Der Abstand (13) zwischen den Borstenhaaren (11) der Bürstenreihen (6a, 6b) beträgt 30 mm, ge­ messen in Höhe der Oberfläche des Trägermaterials (2). Eine Schmutzfanglippe (14) aus Kunststoff ist, in Bewegungsrichtung (7) des Trägermaterials (2) gesehen, hinter der zweiten Bürstenreihe (6b) angeordnet und an der entsprechenden Bürstenkopf­ halterung (17b) befestigt. Der Abstand (15) zwischen Schmutzfanglippe (14) und der Oberfläche des bahnförmigen Trägermaterials (2) beträgt 1 mm, wobei das Trägerma­ terial (2) im Bereich der Schmutzfanglippe (14) durch eine nicht dargestellte Leitwalze gestützt wird. Die beiden Bürstenreihen (6a, 6b) sind rechtwinklig zum bahnförmigen Trägermaterial (2) ausgerichtet. Die Bürstenreihen (6a, 6b) zeigen in der Seitenansicht eine trapezförmige Ausbildung.

Begriffsliste

1

Flüssigkeitsvorhang

2

Trägermaterial

3

Vorrichtung zur Stabilisierung eines frei fallenden Flüssigkeitsvorhangs

4

Benetzungslinie

5

Luftabsaugvorrichtung

6

a in Bewegungsrichtung des Trägermaterials gesehen, erste Bürstenreihe

6

b in Bewegungsrichtung des Trägermaterials gesehen, letzte Bürstenreihe

7

Bewegungsrichtung des Trägermaterials

8

Entfernung zwischen der, in Bewegungsrichtung des Trägermaterials gese­ hen, letzten Bürstenreihe und der Benetzungslinie

9

a Dicke der, in Bewegungsrichtung des Trägermaterials gesehen, ersten Bür­ stenreihe

9

b Dicke der, in Bewegungsrichtung des Trägermaterials gesehen, letzten Bür­ stenreihe

10

a,

10

b Borstenhalter

11

Borstenhaare

12

freie Länge der Borstenhaare

13

Abstand der Bürstenreihen zueinander

14

Schmutzfanglippe

15

Abstand der Schmutzfanglippe zum bahnförmigen Trägermaterial

16

a,

16

b Führungsschienen für die Borstenhalter

17

a,

17

b Bürstenkopfhalterungen

Claims (27)

1. Vorhangbeschichtungsverfahren, bei dem ein frei fallender Flüssigkeitsvorhang aus mindestens einer Lage auf ein kontinuierlich bewegtes bahnförmiges Trä­ germaterial aufgetragen wird, dadurch gekennzeichnet, daß, in Bewegungs­ richtung (7) des bahnförmigen Trägermaterials (2) gesehen, die von dem Trä­ germaterial (2) mitgerissene Luft vor der Benetzungslinie (4) durch eine minde­ stens zwei Bürstenreihen (6a, 6b) umfassende Konstruktion vom bahnförmigen Trägermaterial (2) abgestreift und durch eine Luftabsaugvorrichtung (5) abge­ saugt wird, wobei die Luftabsaugvorrichtung (5) zwischen den mindestens zwei Bürstenreihen (6a, 6b) integriert ist.

2. Vorhangbeschichtungsverfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die vom dem Trägermaterial (2) mitgerissene Luft stetig abgeführt wird.

3. Vorhangbeschichtungsverfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die mitgerissene Luft auf der vollen Breite des bahnförmi­ gen Trägermaterials (2) abgeführt wird.

4. Vorhangbeschichtungsverfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das bahnförmige Trägermaterial (2) eine wärmeempfindli­ che Aufzeichnungsschicht enthält.

5. Vorhangbeschichtungsverfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das bahnförmige Trägermaterial (2) eine druckempfindli­ che Aufzeichnungsschicht enthält.

6. Vorhangbeschichtungsverfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das bahnförmige Trägermaterial (2) mit einer Geschwin­ digkeit von über 500 m/min bewegt wird.

7. Vorhangbeschichtungsverfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das bahnförmige Trägermaterial (2) mit einer Geschwin­ digkeit von über 800 m/min bewegt wird.

8. Vorrichtung für das Vorhangbeschichtungsverfahren, bei dem eiin frei fallender Flüssigkeitsvorhang aus mindestens einer Lage auf ein kontinuierlich bewegtes bahnförmiges Trägermaterial aufgetragen wird, dadurch gekennzeichnet, daß, in Bewegungsrichtung (7) des bahnförmigen Trägermaterials (2) gesehen, vor der Benetzungslinie (4) eine mindestens zwei Bürstenreihen (6a, 6b) umfassende Konstruktion angeordnet ist mit einer Luftabsaugvorrichtung (5), die zwischen die Bürstenreihen (6a, 6b) integriert ist.

9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß sich die Bürsten­ konstruktion mindestens über die volle Breite des bahnförmigen Trägermaterials (2) ausdehnt.

10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Saugleistung der Luftabsaugvorrichtung (5) steuerbar ist.

11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß, in Bewegungsrichtung (7) des Trägermaterials (2) gesehen, die Borstenhaare (11) der letzten Bürstenreihe (6b) in einer Entfernung (8) von maximal 80 mm zur Benetzungslinie (4) angeordnet sind.

12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß, in Bewegungsrichtung (7) des Trägermaterials (2) gesehen, die Borstenhaare (11) der letzten Bürstenreihe (6b) in einer Entfernung (8) von maximal 30 mm zur Benetzungslinie (4) angeordnet sind.

13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Bürstenreihen (6a, 6b) gemessen an der Unterkante der Borstenhalter (10a, 10b) eine jeweilige Dicke (9a, 9b) in einem Bereich zwischen 1 und 15 mm auf­ weisen.

14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Bürstenreihen (6a, 6b) gemessen an der Unterkante der Borstenhalter (10a, 10b) eine jeweilige Dicke (9a, 9b) in einem Bereich zwischen 3 und 8 mm auf­ weisen.

15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Borstenhaare (11) der Bürstenreihen (6a, 6b) eine freie Länge (12) zwischen Borstenhalter (10a, 10b) und bahnförmigem Trägermaterial (2) von maximal 80 mm und nicht weniger als 10 mm haben.

16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Borstenhaare (11) der Bürstenreihen (6a, 6b) eine freie Länge (12) zwischen Borstenhalter (10a, 10b) und bahnförmigem Trägermaterial (2) von maximal 30 mm und nicht weniger als 10 mm haben.

17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Bürstenreihen (6a, 6b) Borstenhaare (11) umfassen, die aus synthetischem Material sind.

18. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Bürstenreihen (6a, 6b) Borstenhaare (11) umfassen, die aus Polyamid beste­ hen.

19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Borstenhaare (11) der Bürstenreihen (6a, 6b) eine maximale Dicke von 0,2 mm haben.

20. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Borstenhaare (11) der Bürstenreihen (6a, 6b) eine maximale Dicke von 0,1 mm haben.

21. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Borstenhaare (11) der Bürstenreihen (6a, 6b) einen Abstand (13) zueinander von maximal 100 mm, gemessen in Höhe der Oberfläche des Trägermaterials (2), haben.

22. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Borstenhaare (11) der Bürstenreihen (6a, 6b) einen Abstand (13) zueinander von maximal 30 mm, gemessen in Höhe der Oberfläche des Trägermaterials (2), haben.

23. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß, in Bewegungsrichtung (7) des Trägermaterials (2) gesehen, hinter der letzten Bürstenreihe (6b) eine Schmutzfanglippe (14) angeordnet ist, die sich minde­ stens über die volle Breite des bahnförmigen Trägermaterials (2) ausdehnt.

24. Vorrichtung nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Schmutz­ fanglippe (14) aus Metall oder Kunststoff besteht.

25. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 23 oder 24, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand (15) der Schmutzfanglippe (14) zum bahnförmigen Trägermate­ rial (2) in einem Bereich zwischen 0,5 und 2 mm liegt.

26. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß die aus den Borstenhaltern (10a, 10b) und Führungsschienen (16a, 16b) beste­ henden Bürstenköpfe einzeln austauschbar sind.

27. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 26, dadurch gekennzeichnet, daß die Bürstenreihen (6a, 6b) in einem Winkel α von -30° bis + 10°, gemessen von der Senkrechten zum bahnförmigen Trägermaterial (2), ausgerichtet sind.