WO2001085465A1 - Textile flächengebilde für den unterbau von drucktüchern - Google Patents

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WO2001085465A1
WO2001085465A1 PCT/EP2001/005224 EP0105224W WO0185465A1 WO 2001085465 A1 WO2001085465 A1 WO 2001085465A1 EP 0105224 W EP0105224 W EP 0105224W WO 0185465 A1 WO0185465 A1 WO 0185465A1
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PCT/EP2001/005224
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Klaus Füssmann
Brigitte Hiemenz
Peter Klenner
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Bamberger Kaliko Gmbh
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Definitions

  • the present invention is directed to a textile material which is suitable for use in the substructure of printing blankets.
  • Printing blankets are used as important functional components in various printing processes. Due to the high physical requirements, the construction of such printing blankets is preferably multi-layered; it consists of different components.
  • the substructure a pressure-elastic middle layer (elasticity is a prerequisite for printing) and a cover layer can be mentioned as essential here.
  • the substructure usually consists of a doubled fabric on which a rubber layer or the like is applied. There is a single-layer fabric layer on top, which is covered by a cover layer.
  • FIG. 1 shows a cross section through such a printing blanket.
  • the substructure is responsible for the reinforcement of the printing blanket. So far, cotton fabrics have been used for this. Since the high mechanical stress requires that the elongation of the fabric used is greatly reduced and the force-elongation behavior is narrowly specified, the cotton has previously been extremely stretched in such a way that an elongation behavior of ⁇ 1% at 500 N has been achieved (Web width of the test specimen: 50 mm in the tear testing machine). Such drawing processes are accompanied by a large loss of width, which can be up to 20% or even 30% depending on the fabric. This means a corresponding loss of end product, based on the area of the starting material. In addition, the fibers used in the fabric tend to deform due to the ongoing printing process. It. there is a loss of thickness in the range of a few hundredths of a millimeter (so-called sinking), which has a negative effect on the printing result.
  • the cotton fabric After stretching, the cotton fabric must be calendered in order to make it uniform in thickness and, if necessary, to reduce it in a controlled manner.
  • the calender effect remains, however, only for a short time, since the fabric wants to recover from the mechanically incorporated forces of the stretching and calendering process. It was therefore previously necessary to coordinate and couple this process with the further manufacture of the printing blanket. It was therefore not possible to manufacture the fabric intended for the substructure of the printing blankets in stock quantities.
  • it has been calendered to a smaller thickness than the required final thickness. This may have resulted in fiber damage that is undesirable.
  • the object of the present invention is to avoid the disadvantages of the prior art and to provide textile fabrics, in particular fabrics, which are suitable as or for the substructure of printing blankets.
  • the object is achieved by providing textile fabrics whose fibers have been solidified with an organic film-forming polymer which reduces the elastic properties of the fiber material.
  • the polymer can be formed by applying an aqueous solution, dispersion, emulsion or suspension of a precursor of the polymer to the fibers and then crosslinking. Preferred embodiments are given in claims 2 to 10. A method for producing these textile fabrics is also proposed.
  • the polymer is applied to the fibers of the textile.
  • a relatively low-viscosity formulation of the polymer or of precursors of the polymer, such as monomers or prepolymers is used to impregnate the fiber.
  • a relatively low-viscosity formulation of the polymer or of precursors of the polymer such as monomers or prepolymers
  • recipes with a proportion of approximately 10-60% by weight, preferably approximately 15-40% by weight, more preferably approximately 20-30% by weight and very particularly preferably approximately 25% by weight are suitable.
  • Such formulations are commercially available ready for use. It is advantageous to continue adding a wetting agent, since this results in better penetration of the fibers.
  • the wetting agent can be present in an amount of a few percent, for example 2% by weight.
  • the solution, dispersion, emulsion or suspension of the polymer contains suitable additives, such as polymerization initiators for the later crosslinking of the polymers and / or other auxiliaries.
  • the rest is solvent, preferably essentially or exclusively water.
  • the recipe can be applied on a finishing pad. After the mixture has been applied, the material is dried, preferably in the stenter, e.g. at elevated temperatures.
  • the polymer is crosslinked by customary methods, for example thermally or by the action of light.
  • the textile material to be treated is treated with a solution, dispersion, emulsion or suspension of the polymer which is more viscous than that of the recipe mentioned above as preferred, with which a penetration of the fibers is achieved.
  • the treatment here is carried out by brushing on one side or on both sides of the fabric, which can in turn be clamped in a clamping frame for this purpose.
  • a recipe with a higher polymer content is used for this.
  • the polymer content can be 20-80% by weight, preferably 25-40% by weight and very particularly preferably about 35% by weight.
  • Fillers such as talc can also be added. It is also possible to increase the viscosity of this formulation by adding a thickener.
  • the formulation also advantageously contains a defoaming or deaerating agent. This treatment is preferably carried out unilaterally.
  • the recipe can be applied to the tissue, for example, using the air knife method.
  • the material is then dried, preferably with increasing temperatures. If thermal crosslinking is provided, the drying process can be linked to the crosslinking process by slowly or gradually adjusting the temperature to the required final value.
  • the abovementioned methods for polymer application are both used in succession, the thin-liquid formulation preferably being used first.
  • the textile material is then preferably dried, but the polymer has not yet been crosslinked.
  • the entire polymer material can then be crosslinked after the higher-viscosity polymer formulation applied to one or both sides has dried.
  • treatment on one side only with the more viscous polymer solution, dispersion, emulsion or suspension is often particularly advantageous. Since it is desired that a large part of the formulation penetrates into the cavities of the yarns or the fabric, the application as described above with a foulard and air knife is particularly preferred.
  • the textile fabric produced as described above can be calendered if necessary, e.g. to set or reduce the thickness to a desired value.
  • the textile material treated according to the invention is more stable from the inside than conventionally treated textiles treated for the substructure of printing blankets. This may be due to the fact that the tissue cavities of the material according to the invention are largely or completely filled. This improves the mechanical resilience, e.g. in terms of sinking.
  • Coat and double-layer lamination adhesive This may be due to the fact that the polymer applied has an adhesion-promoting effect in further coating processes.
  • the textile fabric according to the invention can be calendered without the thickness which has been set thereby changing later, even over longer periods of time and / or in the case of others Processing steps.
  • the calender effect is therefore a permanent effect in substructures for printing blankets according to the invention.
  • This has a number of advantages. This means that calendering can take place regardless of the location and time of printing blanket production and in larger batch sizes, the final thickness can be planned more precisely, and unnecessary fiber damage is avoided.
  • Fabric was used which is usually used after the mechanical stretching for the production of printing blankets. It was 100% cotton, super combed with the setting: 19.5 / 21.0 28x2 / 28.0 cm / Nm; made of spliced yarn, knot-free, hand-cleaned and rolled. The fabric width was 262 cm.
  • the fabric was washed on a Brugman wide washer. As a result of the cooking shrinkage caused by cotton, the width was reduced to 249 cm.
  • the fabric pretreated in this way was treated on a Brückner finishing tenter with the following recipe:
  • Atepol B-A75 has a glass transition temperature of 30 ° C.
  • the batch was applied to a finishing pad with a liquor absorption of 105% and then dried in a stenter at 120 ° C.
  • the approach was applied to the tissue on one side using the air doctor blade method.
  • the wet edition was 55g / sqm.
  • the temperature control in the stenter was increasing 120/130/140/150/150/150 ° C until the cross-linking temperature of 150 ° C was reached.
  • a fabric produced as in Example 1 with an initial thickness of 0.40 mm was calendered to a thickness of 0.34 mm. The value remained stable after a rewinding process at 0.34 mm thickness. A sample of this product was steamed free of tension, whereby the thickness of 0.34 mm was not changed. The specified maximum thickness of this fabric is 0.35 mm.
  • Pre-stretched cotton fabric with an initial thickness of 0.30 mm was calendered to 0.23 mm with line pressure of 250 N / mm. After a subsequent rewinding, the thickness recovered to 0.28 mm, which was 0.03 mm above the specified maximum dimensional thickness. The calendering process had to be repeated immediately before further processing based on the batch size.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein textiles Flächengebilde für den Unterbau von Drucktüchern, das dadurch gekennzeichnet ist, dass die Fasern des Gebildes mit einem organischen filmbildenden Polymer verfestigt sind, das die elastischen Eigenschaften des Fasermaterials reduziert, und das sich durch Aufbringen einer wässrigen Lösung, Dispersion, Emulsion oder Suspension einer Vorstufe des Polymeren auf die Fasern und anschliessende Vernetzung bilden lässt. Weiterhin betrifft sie ein Verfahren zum Herstellen eines solchen textilen Flächengebildes.

Description

Textile Flächengebilde für den Unterbau von Drucktüchern .
Die vorliegende Erfindung ist auf ein Textilmaterial gerichtet, das sich zum Einsatz im Unterbau von Drucktüchern eignet.
Drucktücher werden als wichtige Funktionsbauteile bei verschiedenen Druckverfahren eingesetzt. Bedingt durch die hohen physikalischen Anforderungen ist der Aufbau solcher Drucktücher vorzugsweise mehrlagig; er besteht aus unterschiedlichen Komponenten. Als wesentlich können hier der Unterbau, eine druckelastische Mittelschicht (Elastizität ist beim Drucken Voraussetzung) und eine Deckschicht genannt werden. Dabei besteht der Unterbau üblicherweise aus einem doublierten Gewebe, auf das eine Kautschukschicht oder dergleichen aufgebracht ist. Darüber befindet sich eine einlagige Gewebeschicht, die von einer Deckschicht abgedeckt wird. Die beigefügte Figur 1 zeigt einen Querschnitt durch ein derartiges Drucktuch.
Der Unterbau ist verantwortlich für die Armierung des Drucktuches. Bisher hat man hierfür Baumwollgewebe eingesetzt. Da die hohe mechanische Belastung es erfordert, daß die Dehnung des eingesetzten Gewebes stark reduziert und das Kraft- Dehnungsverhalten eng spezifiziert ist, hat man die Baumwolle bisher zuvor extrem gestreckt, und zwar derart, daß ein Dehnverhalten von <1% bei 500 N erreicht wurde (Stegbreite des Prüflings: 50 mm in der Reißprüfmaschine) . Solche Verstreckprozesse gehen mit einem starken Breitenverlust einher, der je nach Gewebe bis zu 20% oder sogar 30% betragen kann. Dies bedeutet einen entsprechenden Verlust an Endprodukt, bezogen auf die Fläche des Ausgangsmaterials. Außerdem neigen die im Gewebe verwendeten Faserstoffe dazu, sich durch den andauernden Druckprozeß zu verformen. Es. kommt zu einem Dickenschwund im Bereich von wenigen hundertstel mm (sogenanntes Sinking) , was sich negativ auf das Druckergebnis auswirkt.
Anschließend an das Verstrecken muß das Baumwollgewebe kalandert werden, um es in der Dicke zu vergleichmäßigen und diese gegebenenfalls kontrolliert zu reduzieren. Der Kalandereffekt bleibt jedoch nur für eine kurze Zeit bestehen, da sich das Gewebe von den mechanisch eingelagerten Kräften des Verstreck- und Kalandervorganges erholen will.. Daher war es bisher notwendig, diesen Arbeitsgang zeitlich mit der weiteren Herstellung des Drucktuches abzustimmen und zu koppeln. Ein Herstellen des für den Unterbau der Drucktücher vorgesehenen Gewebes in Vorratsmengen war daher nicht möglich. Darüber hinaus hat man bisher, um dem Erholungseffekt entgegenzuwirken, auf eine geringere Dicke kalandert als die erforderliche Enddicke. Dadurch wurden gegebenenfalls Faserschädigungen in Kauf genommen, die unerwünscht sind.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, die Nachteile des Standes der Technik zu vermeiden und textile Flächengebilde, insbesondere Gewebe, bereitzustellen, die als oder für den Unterbau von Drucktüchern geeignet sind.
Die Aufgabe wird durch die Bereitstellung von textilen Flächengebilden gelöst, deren Fasern mit einem organischen filmbildenden Polymeren verfestigt wurden, das die elastischen Eigenschaften des Fasermaterials reduziert. Das Polymer kann durch Aufbringen einer wäßrigen Lösung, Dispersion, Emulsion oder Suspension einer Vorstufe des Polymeren auf die Fasern und anschließende Vernetzung gebildet werden. Bevorzugte Ausgestaltungen sind in den Ansprüchen 2 bis 10 angegeben. Außerdem wird ein Verfahren zur Herstellung dieser textilen Flächengebilde vorgeschlagen.
Es konnte festgestellt werden, daß die textilen Flächengebilde bei der erfindungsgemäßen Behandlung im wesentlichen dimensionsstabil bleiben. Nach der Vernetzung der Polymere entsteht ein chemisch verfestigtes Gewebe, das hinsichtlich des Kraft-Dehnungsverhaltens und der verbesserten Faserstabilität die Anforderungen für die Weiterverarbeitung zum Drucktuch erfüllt.
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unterschiedlichen Monomeren eingesetzt werden, wobei sowohl Homo- als auch Copolymere, allein oder in Mischungen untereinander, verwendet werden können.
Vorzugsweise wird das Polymer auf die Fasern des textilen
Flächengebildes so aufgebracht, daß es in die Faser eindringt und sie möglichst vollständig umhüllt. Dadurch, daß die Fasern, Garn- und ggf. Gewebehohlräume mit den Polymeren gefüllt und beschichtet werden, erhalten sie eine hohe Steifigkeit. Das Dehnungspotential, resultierend aus Faser, Garndrehung und ggf. Gewebeeinarbeitung, wird dabei dauerhaft eingefroren. In einer ersten Ausgestaltung der Erfindung wird hierbei eine relativ dünnflüssige Rezeptur des Polymeren oder von Vorstufen des Polymeren wie Monomeren oder Prepolymeren eingesetzt, um die Faser zu tränken. Geeignet sind beispielsweise Rezepturen mit einem Anteil von etwa 10-60 Gew.-%, vorzugsweise von etwa 15- 40 Gew.-%, stärker bevorzugt von etwa 20-30 Gew.-% und ganz besonders bevorzugt von etwa 25 Gew.-% Feststoff-Anteil bzw. Anteil an Polymer (Vorstufen) . Solche Rezepturen sind anwendungsfertig im Handel erhältlich. Vorteilhaft ist es, weiterhin ein Netzmittel zuzusetzen, da hierdurch eine bessere Durchdringung der Fasern bewirkt wird. Das Netzmittel kann in einer Menge von einigen wenigen Prozent, beispielsweise 2 Gew.-%, vorhanden sein. Gegebenenfalls enthält die Lösung, Dispersion, Emulsion oder Suspension des Polymeren geeignete Zusatzstoffe wie Polymerisationsinitiatoren für die spätere Vernetzung der Polymeren und/oder andere Hilfsmittel. Der Rest ist Lösungsmittel, bevorzugt im wesentlichen oder ausschließlich Wasser .
Die Rezeptur kann auf einem Appreturfoulard appliziert werden. Nach Aufbringen der Mischung wird das Material, vorzugsweise im Spannrahmen, getrocknet, z.B. bei erhöhten Temperaturen.
Wenn kein weiterer Applikations-Arbeitsgang erfolgen soll, wird das Polymer nach üblichen Verfahren vernetzt, beispielsweise thermisch oder durch Einwirkung von Licht. Alternativ wird das zu behandelnde textile Material mit einer Lösung, Dispersion, Emulsion oder Suspension des Polymeren behandelt, die höher viskos ist als die der voranstehend als bevorzugt erwähnten Rezeptur, mit der eine Durchdringung der Fasern erreicht wird. Die Behandlung erfolgt hier durch Aufstreichen auf einer Seite oder auf beiden Seiten des Flächengebildes, das zu diesem Zweck wiederum in einem Spannrahmen eingespannt sein kann. Hierfür wird eine Rezeptur mit einem höheren Polymer-Anteil eingesetzt. So kann der Polymeranteil z.B. 20-80 Gew.-%, vorzugsweise 25-40 Gew.-% und ganz besonders bevorzugt etwa 35 Gew.-% betragen. Außerdem können Füllstoffe wie Talkum zugesetzt werden. Weiterhin ist es möglich, die Viskosität dieser Rezeptur durch Zugabe eines Verdickungsmittels zu erhöhen. In vorteilhafter Weise enthält die Rezeptur außerdem ein Entschäumungs- oder Entlüftungsmittel. Vorzugsweise erfolgt diese Behandlung einseitig.
Die Rezeptur kann beispielsweise mittels des Luftrakelverfahrens auf das Gewebe aufgetragen werden. Anschließend wird das Material getrocknet, vorzugsweise mit steigenden Temperaturen. Wenn eine thermische Vernetzung vorgesehen ist, kann der Trockenvorgang mit dem Vernetzungsvorgang verknüpft werden, indem die Temperatur langsam bzw. nach und nach auf den erforderlichen Endwert eingestellt wird.
In einer besonders bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung werden die voranstehend genannten Verfahren zum Polymerauftrag beide nacheinander angewandt, wobei vorzugsweise zuerst die dünnerflüssige Rezeptur angewandt wird. Vorzugsweise wird das Textilmaterial anschließend getrocknet, das Polymer aber noch nicht vernetzt. Die Vernetzung des gesamten Polymermaterials kann dann nach Trocknen der einseitig oder beidseitig aufgebrachten, höherviskosen Polymerrezeptur erfolgen. Bei dieser Verfahrensvariante ist eine nur einseitige Behandlung mit der höher viskosen Polymerlösung, -dispersion, -emulsion oder -Suspension häufig besonders günstig. Da es erwünscht ist, daß ein großer Teil der Rezeptur in die Hohlräume der Garne bzw. des Gewebes eindringt, ist die Applikation wie voranstehend beschrieben mit Foulard und Luftrakel besonders bevorzugt.
Das wie voranstehend beschrieben hergestellte textile Flächengebilde kann bei Bedarf kalandert werden, z.B. um die Dicke auf einen gewünschten Wert einzustellen bzw. zu reduzieren .
Das erfindungsgemäß behandelte Textilmaterial ist von innen heraus stabiler als herkömmlich behandelte, für den Unterbau von Drucktüchern behandelte Textilien. Dies dürfte daran liegen, daß die Gewebehohlräume des erfindungsgemäßen Materials zu wesentlichen Teilen oder völlig gefüllt sind. Die mechanische Belastbarkeit wird dadurch verbessert, z.B. in Bezug auf das Sinking .
Wie bereits voranstehend erwähnt, wird für den Unterbau der Drucktücher üblicherweise ein doubliertes Gewebe eingesetzt. Bisher erfolgte die Doublierung üblicherweise mit Hilfe einer Gummilösung in einem organischen Lösungsmittel. Bekanntlich erfordern Arbeitsgänge unter Verwendung organischer Lösungsmittel besondere Vorsichtsmaßnahmen wie gesonderte Abluftführung sowie Nachverbrennung der als Abfall anfallenden Flüssigkeit. Durch die vorliegende Erfindung wird es nun möglich, auf eine Doublierung mit Hilfe einer Gummilösung zu verzichten und diese durch wäßrige Systeme zu ersetzen. Denn das erfindungsgemäß behandelte textile Material läßt sich auf herkömmlichen Kaschiermaschinen z.B. mit wäßrigen
Kaschierklebern beschichten und doublieren. Dies dürfte daran liegen, daß das aufgebrachte Polymer bei weiteren Beschichtungsvorgängen haftvermittelnd wirkt.
Wie Versuche der Anmelderin gezeigt haben, kann das erfindungsgemäße textile Flächengebilde kalandert werden, ohne daß sich seine dabei eingestellte Dicke später verändert, und zwar auch über längere Zeiträume hinweg und/oder bei weiteren Verarbeitungsschritten. Der Kalandereffekt ist daher bei erfindungsgemäßen Unterbauten für Drucktücher ein permanenter Effekt. Selbst ein versuchsweise nachfolgender Dämpfprozess, der das Quellen der Fasern begünstigt und somit zu einer Dickenzunahme führen sollte, hat keinen Einfluß auf die beim Kalandern erzielte Dicke. Hierdurch ergibt sich eine Reihe von Vorteilen. So kann das Kalandern unabhängig vom Ort und vom Zeitpunkt der Drucktuchherstellung und in größeren Losgrößen erfolgen, die Enddicke ist genauer planbar, und unnötige Faserschädigungen werden vermieden.
Nachstehend soll die Erfindung anhand von Beispielen näher erläutert werden:
Beispiel 1
Herstellung eines für einen Drucktuchunterbau geeigneten Gewebes
Es wurde Gewebe eingesetzt, das üblicherweise nach dem mechanischen Verstrecken für die Herstellung von Drucktüchern verwendet wird. Es handelte sich um 100% Baumwolle, Mako-supergekämmt mit der Einstellung: 19,5/21,0 28x2/28,0 cm/Nm; aus gespleißtem Garn, knotenfrei, handgeputzt und gerollt. Die Gewebebreite betrug 262 cm.
Das Gewebe wurde auf einer Brugman Breitwaschmaschine gewaschen. In Folge des bei Baumwolle bedingten Kochschrumpfes reduzierte sich die Breite auf 249 cm. Das so vorbehandelte Gewebe wurde auf einem Brückner Appreturspannrahmen mit folgender Rezeptur behandelt:
50 Teile Atepol B-A 75 von Dr. Th . Böhme
50 Teile Wasser 2 Teile Lavotan DSU Chem. Fabrik Tübingen
Atepol B-A75 hat eine Glasübergangstemperatur von 30 °C. Der Ansatz wurde auf einem Appreturfoulard mit einer Flottenaufnahme von 105% appliziert und anschließend im Spannrahmen bei 120°C getrocknet.
Anschließend wurde in einem weiteren Arbeitsgang mit folgender Rezeptur einseitig beschichtet:
10 Teile Schaumex B-ES von Dr. Th. Böhme 100 Teile Atepol B-A 75 Dr. Th. Böhme 20 Teile Talkum 10 Teile Wasser 1,2 Teile Ammoniaklösung 25% 5 Teile Verdicker BOL Dr. Th. Böhme
Der Ansatz wurde mittels des Luftrakelverfahrens einseitig auf das Gewebe aufgetragen. Die Nassauflage betrug 55g/qm. Die Temperaturführung im Spannrahmen war steigend 120/130/140/150/150/150°C bis die Vernetzungstemperatur von 150°C erreicht war.
Der Breitenverlust durch die Behandlung betrug insgesamt etwa
7,8%.
Beispiel 2 Kalandern eines erfindungsgemäßen Gewebes
Ein wie in Beispiel 1 hergestelltes Gewebe mit einer Ausgangsdicke von 0,40 mm wurde auf eine Dicke von 0,34 mm kalandert. Der Wert blieb nach einem Umrollvorgang stabil bei 0,34 mm Dicke. Ein Muster dieser Ware wurde spannungsfrei gedämpft, wobei die Dicke von 0,34 mm nicht verändert wurde. Die spezifizierte Maximaldicke dieses Gewebes liegt bei 0,35 mm.
Die beiden Beispiele zeigen, daß der Einsatz von filmbildenden Polymeren mit einer Glasübergangstemperatur von 30 °C zu ausgezeichneten Ergebnissen führt. Vergleichsbeispiel
Kalandern von bisher für Drucktücher verwendetem Baumwollgewebe
Vorverstrecktes Baumwollgewebe mit einer Ausgangsdicke von 0,30 mm wurde mit 250 N/mm Liniendruck auf 0,23 mm kalandriert . Bereits durch ein anschließendes Umrollen erholte sich die Dicke wieder auf 0,28 mm, was 0,03 mm über der spezifizierten Maxdimaldicke lag. Der Kalandervorgang mußte unmittelbar vor der Weiterverarbeitung losgrößenbezogen wiederholt werden.

Claims

Patentansprüche :
1. Textiles Flächengebilde für den Unterbau von Drucktüchern, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern des Gebildes mit einem organischen filmbildenden Polymer verfestigt sind, das die elastischen Eigenschaften des Fasermaterials reduziert, und das sich durch Aufbringen einer wäßrigen Lösung, Dispersion, Emulsion oder Suspension einer Vorstufe des Polymeren auf die Fasern und anschließende Vernetzung bilden läßt.
2. Textiles Flächengebilde nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Polymer eine Glasübergangstemperatur von >20°C besitzt.
3. Textiles Flächengebilde nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern mit dem organischen Polymer umhüllt und/oder gefüllt sind und zusätzlich auf einer oder beiden Seiten des Gebildes eine weitere Schicht aus demselben oder einem anderen organischen, filmbildenden Polymeren ohne elastische Eigenschaften aufgebracht ist.
4. Textiles Flächengebilde nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Polymer
Poly (meth) crylatgruppen enthält .
5. Textiles Flächengebilde nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß das auf einer oder beiden Seiten des Gebildes aufgebrachte Polymer in Mischung mit einem Füllstoff, vorzugsweise Talkum, und/oder einem
Verdickungsmittel, insbesondere polymerisierter Acrylsäure, vorliegt .
6. Textiles Flächengebilde nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Polymer, mit dem die Fasern umhüllt/oder gefüllt sind, in einer Menge von
10-50 Gew.-%, vorzugsweise von 20-30 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der unbehandelten Fasern, vorhanden ist.
7. Textiles Flächengebilde nach einem der Ansprüche 2 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß eine Polymerschicht nur auf einer Seite des Gebildes aufgebracht ist und diese Schicht in einer Menge von 10-100 g/m , vorzugsweise von 15-30 g/m2, vorhanden ist.
8. Textiles Flächengebilde nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß es ein Gewebe ist.
9. Textiles Flächengebilde nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern des Gebildes Bau woll-, Cellulose- oder synthetische Fasern oder Mischfasern sind, die solche Fasern als Bestandteile enthalten .
10. Textiles Flächengebilde nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß es aus zwei Faserlagen besteht, die mit Hilfe eines wäßrigen Kaschierklebers verbunden sind.
11. Verfahren zum Herstellen eines textilen Flächengebildes nach einem der Ansprüchen 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß
(a) die Fasern des Gebildes mit einer wäßrigen Lösung, Dispersion, Emulsion oder Suspension in Kontakt gebracht werden, die ein vernetzbares, filmbildendes organisches Polymer und/oder dessen Vorstufe (n) und ggf. ein Netzmittel enthält, wobei das Polymer in vernetztem Zustand die elastischen Eigenschaften des Fasermaterials reduziert,
(b) das Gebilde bei einer Temperatur zwischen
Raumtemperatur und einer Temperatur unterhalb der Vernetzungstemperatur des Polymeren getrocknet werden,
(c) ggf. auf einer Seite des Flächengebildes mit einer wäßrigen Lösung, Dispersion, Emulsion oder Suspension in Kontakt gebracht werden, die dasselbe oder ein anderes vernetzbares, filmbildendes organisches Polymer oder dessen Vorstufen zusammen mit einem Füllstoff und/oder einem Verdickungsmittel und ggf. einem Entschäumer enthält, und
(d) das Gebilde ggf. anschließend bei einer Temperatur zwischen Raumtemperatur und einer Temperatur unterhalb der Vernetzungstemperatur des Polymeren getrocknet oder teilgetrocknet wird, worauf
(e) das Polymer und/oder dessen Vorstufe (n) vernetzt wird.
12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Gebilde nach Vernetzen des Polymeren und/oder dessen Vorstufen über eine oder mehrere Kalanderwalzen geführt wird.
13. Verfahren nach Anspruch 11 oder 12, worin die Lösung, Dispersion, Emulsion oder Suspension in Stufe (a)
10-60 Gew.-%, vorzugsweise 20-30 Gew.-% Polymer und 0 bis 5 Gew.-% Netzmittel enthält und/oder die Lösung, Dispersion, Emulsion oder Suspension in Stufe (b) 20-80 Gew.-%, vorzugsweise 25-40 Gew.-% Polymer und/oder dessen Vorstufe, 0-10 Gew.-% Entschäumer, 0-20 Gew.-% Talkum und 0-5 Gew.-% Verdickungsmittel enthält.
14. Verfahren zum Herstellen eines textilen Flächengebildes nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß zwei Lagen aus gemäß einem der Ansprüche 11 bis 13 behandelten Fasern mit Hilfe eines wäßrigen Kaschiermittels doubliert werden.
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