EP1282525B1 - Textile flächengebilde für den unterbau von drucktüchern - Google Patents

Textile flächengebilde für den unterbau von drucktüchern Download PDF

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EP1282525B1
EP1282525B1 EP01940419A EP01940419A EP1282525B1 EP 1282525 B1 EP1282525 B1 EP 1282525B1 EP 01940419 A EP01940419 A EP 01940419A EP 01940419 A EP01940419 A EP 01940419A EP 1282525 B1 EP1282525 B1 EP 1282525B1
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EP
European Patent Office
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polymer
textile fabric
fibres
fabric according
temperature
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EP01940419A
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EP1282525A1 (de
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Klaus Füssmann
Brigitte Hiemenz
Peter Klenner
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BAMBERGER KALIKO GmbH
Original Assignee
BAMBERGER KALIKO GmbH
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    • Y10T442/3854—Woven fabric with a preformed polymeric film or sheet

Definitions

  • the present invention is directed to a textile material which is suitable for use in the substructure of printing blankets.
  • Printing blankets are used as important functional components different printing processes used. Due to the high The physical requirements are the construction of such printing blankets preferably multiple layers; it consists of different ones Components.
  • the substructure a elastic middle layer (elasticity is when printing Prerequisite) and a top layer.
  • the substructure usually consists of a doubled fabric, on which a rubber layer or the like is applied.
  • the substructure is responsible for the reinforcement of the Blanket. So far, cotton fabrics have been used for this. Because of the high mechanical stress it requires the stretch of the fabric used is greatly reduced and the force-elongation behavior is narrowly specified, you have the cotton previously extremely stretched, in such a way that a Elongation behavior of ⁇ 1% at 500 N was achieved (web width of the Test piece: 50 mm in the tear testing machine). Such Stretching processes are accompanied by a large loss of width, which can be up to 20% or even 30% depending on the fabric. This means a corresponding loss of final product based on the area of the starting material. They also tend to weave Fibers used to stand out from the ongoing Deform printing process. There is a loss of thickness in the Range of a few hundredths of a millimeter (so-called sinking) what has a negative impact on the printing result.
  • the object of the present invention is to overcome the disadvantages of To avoid state of the art and textile fabrics, in particular to provide tissue that as or for the Substructure of printing blankets are suitable.
  • the task is accomplished by providing textile Fabric solved, the fibers with an organic film-forming polymers were solidified, the elastic Properties of the fiber material reduced.
  • the polymer can by applying an aqueous solution, dispersion, emulsion or suspension of a precursor of the polymer onto the fibers and subsequent networking. preferred Refinements are given in claims 2 to 10. There is also a process for making these textiles Fabric proposed.
  • the fibers of the fabric may be more suitable Be connected with each other in a way.
  • the material from which the fibers are made is also free selectable, whereby cotton due to the good availability and the other fiber properties is very suitable.
  • other fiber materials e.g. based on cellulose or synthetic fibers, where care should be taken to ensure that the crosslinking of the polymer the required temperature is tolerated by the textile material.
  • the textile material is treated with the polymer before treatment optionally pretreated in a suitable manner, e.g. washed to Dirt or dust or during production used auxiliaries or coatings such as size or To remove.
  • organic film-forming polymer that reduces the elastic properties of the fiber material is intended to encompass those polymers which, if necessary after crosslinking, are able to form a hard film and the property of the fiber to stretch under tension is effective prevent.
  • Polymers with a glass transition temperature T g > 0 ° C, especially those with T g > 10 ° C and particularly preferably polymers with T g > 20 ° C are suitable for this.
  • the polymers that can be used according to the invention should be able to be applied to the fibers from aqueous systems, since the textile fabric is to be produced for the substructure of printing blankets without organic solvents, in order to pollute the environment in this regard, and to use the necessary additional devices such as suction devices and the like to avoid.
  • Polymer dispersions of crosslinkable polyacrylates, polymethacrylates or the like, which impart high hardness and rigidity after crosslinking the fiber, are particularly well suited for the present invention.
  • those of one or different monomers can be used for the polymers of the present invention, it being possible to use both homopolymers and copolymers, alone or in mixtures with one another.
  • the polymer is preferably applied to the fibers of the textile fabric in such a way that it penetrates into the fiber and envelops it as completely as possible.
  • the elongation potential resulting from fiber, yarn twist and possibly fabric incorporation is permanently frozen.
  • a relatively low-viscosity formulation of the polymer or of precursors of the polymer, such as monomers or prepolymers is used to impregnate the fiber.
  • formulations with a proportion of about 10-60% by weight, preferably about 15-40% by weight, more preferably about 20-30% by weight and very particularly preferably about 25% by weight are suitable.
  • Part of solids or part of polymer are commercially available ready for use. It is advantageous to continue adding a wetting agent, since this results in better penetration of the fibers.
  • the wetting agent can be present in an amount of a few percent, for example 2% by weight.
  • the solution, dispersion, emulsion or suspension of the polymer contains suitable additives such as polymerization initiators for the later crosslinking of the polymers and / or other auxiliaries.
  • the rest is solvent, preferably essentially or exclusively water.
  • the recipe can be applied on a finishing pad. After applying the mixture, the material, preferably in Tenter frame, dried, e.g. at elevated temperatures.
  • the polymer is crosslinked by conventional methods, for example thermally or by exposure to light.
  • the textile material to be treated with a Solution, dispersion, emulsion or suspension of the polymer treated which is more viscous than that of the above as preferably mentioned recipe with which penetration of the Fibers is reached.
  • the treatment is done here Spread on one side or on both sides of the Fabric, which for this purpose in turn in one Stenter can be clamped.
  • fillers such as talc can be added.
  • Advantageously contains the formulation also contains a defoaming or deaerating agent. This treatment is preferably carried out unilaterally.
  • the recipe can, for example, by means of the air knife method can be applied to the fabric. Then that will Material dried, preferably with increasing temperatures. If thermal crosslinking is provided, the Drying process can be linked to the crosslinking process, by slowly or gradually increasing the temperature required final value is set.
  • the aforementioned methods for Polymer application both applied in succession preferably first apply the low-viscosity formulation.
  • the textile material is then dried, the polymer but not yet networked.
  • the networking of the whole Polymer material can then be dried on one side or higher-viscosity polymer formulation applied on both sides respectively.
  • This process variant is only one-sided Treatment with the more viscous polymer solution, dispersion, - Emulsion or suspension often very cheap.
  • the textile manufactured as described above Sheets can be calendered if necessary, e.g. to the Set or close the thickness to a desired value to reduce.
  • the textile material treated according to the invention is from the inside out more stable than conventionally treated, for the substructure of Textiles treated with printing blankets. This is probably due to the fact that the tissue cavities of the material according to the invention essential parts or completely filled. The mechanical Resilience is improved, e.g. in relation to that Sinking.
  • the Printing blankets usually use a doubled fabric. So far, the duplication has usually been done with the help of a Rubber solution in an organic solvent. generally known require operations using organic Solvent special precautions such as separate Exhaust air routing and post-combustion of waste Liquid.
  • the present invention will possible to double with the help of a rubber solution waive and replace them with aqueous systems. Because that Textile material treated according to the invention can be conventional laminating machines e.g. with watery Coat and double-layer lamination adhesive. This should be because lie that the polymer applied to others Coating processes promote adhesion.
  • this can textile fabrics according to the invention are calendered without that its set thickness changes later, and indeed also over longer periods of time and / or in the case of others Processing steps.
  • the calender effect is therefore at substructures according to the invention for printing blankets a permanent one Effect. Even a tentative steaming process that follows the swelling of the fibers favors and thus one Should lead to an increase in thickness has no influence on the Calenders achieved thickness. This results in a series of Benefits. So calendering can be done regardless of location and location Time of printing blanket production and in larger batch sizes done, the final thickness can be planned more precisely, and unnecessary Damage to fibers is avoided.
  • Fabric was used that is usually used after the mechanical stretching for the production of printing blankets. It was 100% cotton, Mako super combed with the setting: 19.5 / 21.0 28x2 / 28.0 cm / Nm; made of spliced yarn, knot-free, hand-cleaned and rolled. The fabric width was 262 cm.
  • the fabric was washed on a Brugman wide washer. As a result of the cooking shrinkage caused by cotton, the width was reduced to 249 cm.
  • the fabric pretreated in this way was treated on a Brückner finishing tenter using the following recipe: 50 Parts Atepol BA 75 from Dr. Th. Bohme 50 Parts of water 2 Parts Lavotan DSU Chem. Factory in Tübingen Atepol B-A75 has a glass transition temperature of 30 ° C.
  • the approach was unilaterally based on the air knife method applied the fabric.
  • the wet edition was 55g / sqm.
  • the Temperature control in the stenter was increasing 120/130/140/150/150/150 ° C until the curing temperature of 150 ° C was reached.
  • the overall loss of width due to the treatment was approximately 7.8%.
  • Example 1 A fabric made as in Example 1 with a Initial thickness of 0.40 mm was made to a thickness of 0.34 mm calendered. The value remained stable after a rewind 0.34mm thickness. A sample of this product became tension-free steamed, the thickness of 0.34 mm was not changed. The specified maximum thickness of this fabric is 0.35 mm.
  • Pre-stretched cotton fabric with an initial thickness of 0.30 mm was calendered to 0.23 mm with line pressure of 250 N / mm.
  • the thickness already recovered after a subsequent roll again to 0.28 mm, which is 0.03 mm above the specified Maximum dimensional thickness was.
  • the calendering process had to take place immediately before Further processing can be repeated based on lot size.

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Description

Die vorliegende Erfindung ist auf ein Textilmaterial gerichtet, das sich zum Einsatz im Unterbau von Drucktüchern eignet.
Drucktücher werden als wichtige Funktionsbauteile bei verschiedenen Druckverfahren eingesetzt. Bedingt durch die hohen physikalischen Anforderungen ist der Aufbau solcher Drucktücher vorzugsweise mehrlagig; er besteht aus unterschiedlichen Komponenten. Als wesentlich können hier der Unterbau, eine druckelastische Mittelschicht (Elastizität ist beim Drucken Voraussetzung) und eine Deckschicht genannt werden. Dabei besteht der Unterbau üblicherweise aus einem doublierten Gewebe, auf das eine Kautschukschicht oder dergleichen aufgebracht ist. Darüber befindet sich eine einlagige Gewebeschicht, die von einer Deckschicht abgedeckt wird.
Der Unterbau ist verantwortlich für die Armierung des Drucktuches. Bisher hat man hierfür Baumwollgewebe eingesetzt. Da die hohe mechanische Belastung es erfordert, daß die Dehnung des eingesetzten Gewebes stark reduziert und das Kraft-Dehnungsverhalten eng spezifiziert ist, hat man die Baumwolle bisher zuvor extrem gestreckt, und zwar derart, daß ein Dehnverhalten von <1% bei 500 N erreicht wurde (Stegbreite des Prüflings: 50 mm in der Reißprüfmaschine). Solche Verstreckprozesse gehen mit einem starken Breitenverlust einher, der je nach Gewebe bis zu 20% oder sogar 30% betragen kann. Dies bedeutet einen entsprechenden Verlust an Endprodukt, bezogen auf die Fläche des Ausgangsmaterials. Außerdem neigen die im Gewebe verwendeten Faserstoffe dazu, sich durch den andauernden Druckprozeß zu verformen. Es.kommt zu einem Dickenschwund im Bereich von wenigen hundertstel mm (sogenanntes Sinking), was sich negativ auf das Druckergebnis auswirkt.
Anschließend an das Verstrecken muß das Baumwollgewebe kalandert werden, um es in der Dicke zu vergleichmäßigen und diese gegebenenfalls kontrolliert zu reduzieren. Der Kalandereffekt bleibt jedoch nur für eine kurze Zeit bestehen, da sich das Gewebe von den mechanisch eingelagerten Kräften des Verstreckund Kalandervorganges erholen will. Daher war es bisher notwendig, diesen Arbeitsgang zeitlich mit der weiteren Herstellung des Drucktuches abzustimmen und zu koppeln. Ein Herstellen des für den Unterbau der Drucktücher vorgesehenen Gewebes in Vorratsmengen war daher nicht möglich. Darüber hinaus hat man bisher, um dem Erholungseffekt entgegenzuwirken, auf eine geringere Dicke kalandert als die erforderliche Enddicke. Dadurch wurden gegebenenfalls Faserschädigungen in Kauf genommen, die unerwünscht sind.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, die Nachteile des Standes der Technik zu vermeiden und textile Flächengebilde, insbesondere Gewebe, bereitzustellen, die als oder für den Unterbau von Drucktüchern geeignet sind.
Die Aufgabe wird durch die Bereitstellung von textilen Flächengebilden gelöst, deren Fasern mit einem organischen filmbildenden Polymeren verfestigt wurden, das die elastischen Eigenschaften des Fasermaterials reduziert. Das Polymer kann durch Aufbringen einer wäßrigen Lösung, Dispersion, Emulsion oder Suspension einer Vorstufe des Polymeren auf die Fasern und anschließende Vernetzung gebildet werden. Bevorzugte Ausgestaltungen sind in den Ansprüchen 2 bis 10 angegeben. Außerdem wird ein Verfahren zur Herstellung dieser textilen Flächengebilde vorgeschlagen.
Es konnte festgestellt werden, daß die textilen Flächengebilde bei der erfindungsgemäßen Behandlung im wesentlichen dimensionsstabil bleiben. Nach der Vernetzung der Polymere entsteht ein chemisch verfestigtes Gewebe, das hinsichtlich des Kraft-Dehnungsverhaltens und der verbesserten Faserstabilität die Anforderungen für die Weiterverarbeitung zum Drucktuch erfüllt.
Die Fasern des textilen Flächengebildes können in geeigneter Weise untereinander verbunden sein. Bevorzugt werden jedoch Gewebe eingesetzt, obwohl selbstverständlich anders verbundene Textilien wie Wirkware, Filze oder dgl. verwendet werden können.
Das Material, aus dem die Fasern bestehen, ist ebenfalls frei wählbar, wobei Baumwolle aufgrund der guten Verfügbarkeit und der sonstigen Fasereigenschaften sehr gut geeignet ist. Gegebenenfalls können jedoch auch andere Fasermaterialien, z.B. auf Cellulose-Basis oder Kunstfasern, eingesetzt werden, wobei darauf zu achten ist, daß die für die Vernetzung des Polymeren ggf. erforderliche Temperatur vom Textilmaterial vertragen wird.
Das Textilmaterial wird vor der Behandlung mit dem Polymeren ggf. in geeigneter Weise vorbehandelt, z.B. gewaschen, um Verschmutzungen oder Staub oder aber bei der Herstellung verwendete Hilfsstoffe oder Beschichtungen wie Schlichte oder dgl. zu entfernen.
Der Ausdruck "organisches filmbildendes Polymer, das die elastischen Eigenschaften des Fasermaterials reduziert" soll solche Polymere umfassen, die, ggf. nach Vernetzung, in der Lage sind, einen harten Film zu bilden und die Eigenschaft der Faser, sich unter Zug zu dehnen, wirksam verhindern. Hierfür sind Polymere mit einer Glasübergangstemperatur Tg >0°C, vor allem solche mit Tg >10°C und besonders bevorzugt Polymere mit Tg >20°C geeignet. Weiterhin sollen die erfindungsgemäß verwendbaren Polymere aus wäßrigen Systemen auf die Fasern aufgebracht werden können, da das textile Flächengebilde für den Unterbau von Drucktüchern ohne organische Lösungsmittel hergestellt werden soll, um eine diesbezügliche Belastung der Umwelt sowie den Einsatz hierfür notwendiger Zusatz-Einrichtungen wie Absaugevorrichtungen und dergleichen zu vermeiden. Besonders gut geeignet für die vorliegende Erfindung sind Polymerdispersionen von vernetzbaren Polyacrylaten, Polymethacrylaten oder dergleichen, die nach Vernetzen der Faser eine hohe Härte und Steifigkeit verleihen. Selbstverständlich können für die Polymere der vorliegenden Erfindung solche aus einem oder unterschiedlichen Monomeren eingesetzt werden, wobei sowohl Homo- als auch Copolymere, allein oder in Mischungen untereinander, verwendet werden können.
Vorzugsweise wird das Polymer auf die Fasern des textilen Flächengebildes so aufgebracht, daß es in die Faser eindringt und sie möglichst vollständig umhüllt. Dadurch, daß die Fasern, Garn- und ggf. Gewebehohlräume mit den Polymeren gefüllt und beschichtet werden, erhalten sie eine hohe Steifigkeit. Das Dehnungspotential, resultierend aus Faser, Garndrehung und ggf. Gewebeeinarbeitung, wird dabei dauerhaft eingefroren.
In einer ersten Ausgestaltung der Erfindung wird hierbei eine relativ dünnflüssige Rezeptur des Polymeren oder von Vorstufen des Polymeren wie Monomeren oder Prepolymeren eingesetzt, um die Faser zu tränken. Geeignet sind beispielsweise Rezepturen mit einem Anteil von etwa 10-60 Gew.-%, vorzugsweise von etwa 15-40 Gew.-%, stärker bevorzugt von etwa 20-30 Gew.-% und ganz besonders bevorzugt von etwa 25 Gew.-% Feststoff-Anteil bzw. Anteil an Polymer(vorstufen). Solche Rezepturen sind anwendungsfertig im Handel erhältlich. Vorteilhaft ist es, weiterhin ein Netzmittel zuzusetzen, da hierdurch eine bessere Durchdringung der Fasern bewirkt wird. Das Netzmittel kann in einer Menge von einigen wenigen Prozent, beispielsweise 2 Gew.-%, vorhanden sein. Gegebenenfalls enthält die Lösung, Dispersion, Emulsion oder Suspension des Polymeren geeignete Zusatzstoffe wie Polymerisationsinitiatoren für die spätere Vernetzung der Polymeren und/oder andere Hilfsmittel. Der Rest ist Lösungsmittel, bevorzugt im wesentlichen oder ausschließlich Wasser.
Die Rezeptur kann auf einem Appreturfoulard appliziert werden. Nach Aufbringen der Mischung wird das Material, vorzugsweise im Spannrahmen, getrocknet, z.B. bei erhöhten Temperaturen.
Wenn kein weiterer Applikations-Arbeitsgang erfolgen soll, wird das Polymer nach üblichen Verfahren vernetzt, beispielsweise thermisch oder durch Einwirkung von Licht.
Alternativ wird das zu behandelnde textile Material mit einer Lösung, Dispersion, Emulsion oder Suspension des Polymeren behandelt, die höher viskos ist als die der voranstehend als bevorzugt erwähnten Rezeptur, mit der eine Durchdringung der Fasern erreicht wird. Die Behandlung erfolgt hier durch Aufstreichen auf einer Seite oder auf beiden Seiten des Flächengebildes, das zu diesem Zweck wiederum in einem Spannrahmen eingespannt sein kann. Hierfür wird eine Rezeptur mit einem höheren Polymer-Anteil eingesetzt. So kann der Polymeranteil z.B. 20-80 Gew.-%, vorzugsweise 25-40 Gew.-% und ganz besonders bevorzugt etwa 35 Gew.-% betragen. Außerdem können Füllstoffe wie Talkum zugesetzt werden. Weiterhin ist es möglich, die Viskosität dieser Rezeptur durch Zugabe eines Verdickungsmittels zu erhöhen. In vorteilhafter Weise enthält die Rezeptur außerdem ein Entschäumungs- oder Entlüftungsmittel. Vorzugsweise erfolgt diese Behandlung einseitig.
Die Rezeptur kann beispielsweise mittels des Luftrakelverfahrens auf das Gewebe aufgetragen werden. Anschließend wird das Material getrocknet, vorzugsweise mit steigenden Temperaturen. Wenn eine thermische Vernetzung vorgesehen ist, kann der Trockenvorgang mit dem Vernetzungsvorgang verknüpft werden, indem die Temperatur langsam bzw. nach und nach auf den erforderlichen Endwert eingestellt wird.
In einer besonders bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung werden die voranstehend genannten Verfahren zum Polymerauftrag beide nacheinander angewandt, wobei vorzugsweise zuerst die dünnerflüssige Rezeptur angewandt wird. Vorzugsweise wird das Textilmaterial anschließend getrocknet, das Polymer aber noch nicht vernetzt. Die Vernetzung des gesamten Polymermaterials kann dann nach Trocknen der einseitig oder beidseitig aufgebrachten, höherviskosen Polymerrezeptur erfolgen. Bei dieser Verfahrensvariante ist eine nur einseitige Behandlung mit der höher viskosen Polymerlösung, -dispersion, - emulsion oder -suspension häufig besonders günstig.
Da es erwünscht ist, daß ein großer Teil der Rezeptur in die Hohlräume der Garne bzw. des Gewebes eindringt, ist die Applikation wie voranstehend beschrieben mit Foulard und Luftrakel besonders bevorzugt.
Das wie voranstehend beschrieben hergestellte textile Flächengebilde kann bei Bedarf kalandert werden, z.B. um die Dicke auf einen gewünschten Wert einzustellen bzw. zu reduzieren.
Das erfindungsgemäß behandelte Textilmaterial ist von innen heraus stabiler als herkömmlich behandelte, für den Unterbau von Drucktüchern behandelte Textilien. Dies dürfte daran liegen, daß die Gewebehohlräume des erfindungsgemäßen Materials zu wesentlichen Teilen oder völlig gefüllt sind. Die mechanische Belastbarkeit wird dadurch verbessert, z.B. in Bezug auf das Sinking.
Wie bereits voranstehend erwähnt, wird für den Unterbau der Drucktücher üblicherweise ein doubliertes Gewebe eingesetzt. Bisher erfolgte die Doublierung üblicherweise mit Hilfe einer Gummilösung in einem organischen Lösungsmittel. Bekanntlich erfordern Arbeitsgänge unter Verwendung organischer Lösungsmittel besondere Vorsichtsmaßnahmen wie gesonderte Abluftführung sowie Nachverbrennung der als Abfall anfallenden Flüssigkeit. Durch die vorliegende Erfindung wird es nun möglich, auf eine Doublierung mit Hilfe einer Gummilösung zu verzichten und diese durch wäßrige Systeme zu ersetzen. Denn das erfindungsgemäß behandelte textile Material läßt sich auf herkömmlichen Kaschiermaschinen z.B. mit wäßrigen Kaschierklebern beschichten und doublieren. Dies dürfte daran liegen, daß das aufgebrachte Polymer bei weiteren Beschichtungsvorgängen haftvermittelnd wirkt.
Wie Versuche der Anmelderin gezeigt haben, kann das erfindungsgemäße textile Flächengebilde kalandert werden, ohne daß sich seine dabei eingestellte Dicke später verändert, und zwar auch über längere Zeiträume hinweg und/oder bei weiteren Verarbeitungsschritten. Der Kalandereffekt ist daher bei erfindungsgemäßen Unterbauten für Drucktücher ein permanenter Effekt. Selbst ein versuchsweise nachfolgender Dämpfprozess, der das Quellen der Fasern begünstigt und somit zu einer Dickenzunahme führen sollte, hat keinen Einfluß auf die beim Kalandern erzielte Dicke. Hierdurch ergibt sich eine Reihe von Vorteilen. So kann das Kalandern unabhängig vom Ort und vom Zeitpunkt der Drucktuchherstellung und in größeren Losgrößen erfolgen, die Enddicke ist genauer planbar, und unnötige Faserschädigungen werden vermieden.
Nachstehend soll die Erfindung anhand von Beispielen näher erläutert werden:
Beispiel 1 Herstellung eines für einen Drucktuchunterbau geeigneten Gewebes
Es wurde Gewebe eingesetzt, das üblicherweise nach dem mechanischen Verstrecken für die Herstellung von Drucktüchern verwendet wird. Es handelte sich um 100% Baumwolle,
Mako-supergekämmt mit der Einstellung: 19,5/21,0
28x2/28,0 cm/Nm;
aus gespleißtem Garn, knotenfrei, handgeputzt und gerollt.
Die Gewebebreite betrug 262 cm.
Das Gewebe wurde auf einer Brugman Breitwaschmaschine gewaschen. In Folge des bei Baumwolle bedingten Kochschrumpfes reduzierte sich die Breite auf 249 cm. Das so vorbehandelte Gewebe wurde auf einem Brückner Appreturspannrahmen mit folgender Rezeptur behandelt:
50 Teile Atepol B-A 75 von Dr. Th. Böhme
50 Teile Wasser
2 Teile Lavotan DSU Chem. Fabrik Tübingen
Atepol B-A75 hat eine Glasübergangstemperatur von 30°C.
Der Ansatz wurde auf einem Appreturfoulard mit einer Flottenaufnahme von 105% appliziert und anschließend im Spannrahmen bei 120°C getrocknet.
Anschließend wurde in einem weiteren Arbeitsgang mit folgender Rezeptur einseitig beschichtet:
10 Teile Schaumex B-ES von Dr. Th. Böhme
100 Teile Atepol B-A 75 Dr. Th. Böhme
20 Teile Talkum
10 Teile Wasser
1,2 Teile Ammoniaklösung 25%
5 Teile Verdicker BOL Dr. Th. Böhme
Der Ansatz wurde mittels des Luftrakelverfahrens einseitig auf das Gewebe aufgetragen. Die Nassauflage betrug 55g/qm. Die Temperaturführung im Spannrahmen war steigend 120/130/140/150/150/150°C bis die Vernetzungstemperatur von 150°C erreicht war.
Der Breitenverlust durch die Behandlung betrug insgesamt etwa 7,8%.
Beispiel 2 Kalandern eines erfindungsgemäßen Gewebes
Ein wie in Beispiel 1 hergestelltes Gewebe mit einer Ausgangsdicke von 0,40 mm wurde auf eine Dicke von 0,34 mm kalandert. Der Wert blieb nach einem Umrollvorgang stabil bei 0,34 mm Dicke. Ein Muster dieser Ware wurde spannungsfrei gedämpft, wobei die Dicke von 0,34 mm nicht verändert wurde. Die spezifizierte Maximaldicke dieses Gewebes liegt bei 0,35 mm.
Die beiden Beispiele zeigen, daß der Einsatz von filmbildenden Polymeren mit einer Glasübergangstemperatur von 30°C zu ausgezeichneten Ergebnissen führt.
Vergleichsbeispiel Kalandern von bisher für Drucktücher verwendetem Baumwollgewebe
Vorverstrecktes Baumwollgewebe mit einer Ausgangsdicke von 0,30 mm wurde mit 250 N/mm Liniendruck auf 0,23 mm kalandriert. Bereits durch ein anschließendes Umrollen erholte sich die Dicke wieder auf 0,28 mm, was 0,03 mm über der spezifizierten Maxdimaldicke lag. Der Kalandervorgang mußte unmittelbar vor der Weiterverarbeitung losgrößenbezogen wiederholt werden.

Claims (14)

  1. Textiles Flächengebilde für den Unterbau von Drucktüchern, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern des Gebildes mit einem organischen filmbildenden Polymer verfestigt sind, das die elastischen Eigenschaften des Fasermaterials reduziert, und das sich durch Aufbringen einer wäßrigen Lösung, Dispersion, Emulsion oder Suspension einer Vorstufe des Polymeren auf die Fasern und anschließende Vernetzung bilden läßt.
  2. Textiles Flächengebilde nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Polymer eine Glasübergangstemperatur von >20°C besitzt.
  3. Textiles Flächengebilde nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern mit dem organischen Polymer umhüllt und/oder gefüllt sind und zusätzlich auf einer oder beiden Seiten des Gebildes eine weitere Schicht aus demselben oder einem anderen organischen, filmbildenden Polymeren ohne elastische Eigenschaften aufgebracht ist.
  4. Textiles Flächengebilde nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Polymer Poly(meth)acrylatgruppen enthält.
  5. Textiles Flächengebilde nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß das auf einer oder beiden Seiten des Gebildes aufgebrachte Polymer in Mischung mit einem Füllstoff, vorzugsweise Talkum, und/oder einem Verdickungsmittel, insbesondere polymerisierter Acrylsäure, vorliegt.
  6. Textiles Flächengebilde nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Polymer, mit dem die Fasern umhüllt/oder gefüllt sind, in einer Menge von 10-50 Gew.-%, vorzugsweise von 20-30 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der unbehandelten Fasern, vorhanden ist.
  7. Textiles Flächengebilde nach einem der Ansprüche 2 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß eine Polymerschicht nur auf einer Seite des Gebildes aufgebracht ist und diese Schicht in einer Menge von 10-100 g/m2, vorzugsweise von 15-30 g/m2, vorhanden ist.
  8. Textiles Flächengebilde nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß es ein Gewebe ist.
  9. Textiles Flächengebilde nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern des Gebildes Baumwoll-, Cellulose- oder synthetische Fasern oder Mischfasern sind, die solche Fasern als Bestandteile enthalten.
  10. Textiles Flächengebilde nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß es aus zwei Faserlagen besteht, die mit Hilfe eines wäßrigen Kaschierklebers verbunden sind.
  11. Verfahren zum Herstellen eines textilen Flächengebildes nach einem der Ansprüchen 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß
    (a) die Fasern des Gebildes mit einer wäßrigen Lösung, Dispersion, Emulsion oder Suspension in Kontakt gebracht werden, die ein vernetzbares, filmbildendes organisches Polymer und/oder dessen Vorstufe(n) und ggf. ein Netzmittel enthält, wobei das Polymer in vernetztem Zustand die elastischen Eigenschaften des Fasermaterials reduziert,
    (b) das Gebilde bei einer Temperatur zwischen Raumtemperatur und einer Temperatur unterhalb der Vernetzungstemperatur des Polymeren getrocknet werden,
    (c) ggf. auf einer Seite des Flächengebildes mit einer wäßrigen Lösung, Dispersion, Emulsion oder Suspension in Kontakt gebracht werden, die dasselbe oder ein anderes vernetzbares, filmbildendes organisches Polymer oder dessen Vorstufen zusammen mit einem Füllstoff und/oder einem Verdickungsmittel und ggf. einem Entschäumer enthält, und
    (d) das Gebilde ggf. anschließend bei einer Temperatur zwischen Raumtemperatur und einer Temperatur unterhalb der Vernetzungstemperatur des Polymeren getrocknet oder teilgetrocknet wird, worauf
    (e) das Polymer und/oder dessen Vorstufe(n) vernetzt wird.
  12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Gebilde nach Vernetzen des Polymeren und/oder dessen Vorstufen über eine oder mehrere Kalanderwalzen geführt wird.
  13. Verfahren nach Anspruch 11 oder 12, worin die Lösung, Dispersion, Emulsion oder Suspension in Stufe (a) 10-60 Gew.-%, vorzugsweise 20-30 Gew.-% Polymer und 0 bis 5 Gew.-% Netzmittel enthält und/oder die Lösung, Dispersion, Emulsion oder Suspension in Stufe (b) 20-80 Gew.-%, vorzugsweise 25-40 Gew.-% Polymer und/oder dessen Vorstufe, 0-10 Gew.-% Entschäumer, 0-20 Gew.-% Talkum und 0-5 Gew.-% Verdickungsmittel enthält.
  14. Verfahren zum Herstellen eines textilen Flächengebildes nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß zwei Lagen aus gemäß einem der Ansprüche 11 bis 13 behandelten Fasern mit Hilfe eines wäßrigen Kaschiermittels doubliert werden.
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