WO2001060522A1 - Verfahren und vorrichtung zum zerkleinern von spänen - Google Patents

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WO2001060522A1
WO2001060522A1 PCT/EP2001/001620 EP0101620W WO0160522A1 WO 2001060522 A1 WO2001060522 A1 WO 2001060522A1 EP 0101620 W EP0101620 W EP 0101620W WO 0160522 A1 WO0160522 A1 WO 0160522A1
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shaft
shear
ejection element
part ejection
coarse
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PCT/EP2001/001620
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Joseph Hubert Van Loo
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Mayfran International B.V.
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Priority to US09/914,500 priority patent/US6736342B2/en
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    • B02C23/00—Auxiliary methods or auxiliary devices or accessories specially adapted for crushing or disintegrating not provided for in preceding groups or not specially adapted to apparatus covered by a single preceding group
    • B02C23/04—Safety devices

Definitions

  • the invention relates to a method for comminuting chips in a comminution space between a driven, rotatable in both directions, equipped with shear elements, horizontal shaft and associated counter-shear elements, wherein chips entered from above are crushed and discharged downwards over a perforated screen floor and blocking components cause a wave standstill to be discarded after reversing the wave.
  • the invention further relates to two devices for carrying out the method according to the invention.
  • a vertical chip breaker for steel or metal chips with a coarse part ejection element is known from EP 0 717 663 B1.
  • This single-shaft crusher consists of a receiving funnel and a grinding funnel which adjoins the bottom and which has rice blocks arranged around the circumference, at the edges of which the rice knives attached to a rotating cutter head can be moved.
  • a grinder follows below the grinding funnel.
  • an ejection channel for coarse parts which can be opened by means of a power-driven channel slide, is provided. If there is now a large part between the chip material, this lies on the grinder and is rotated by the cutter head together with the chips until it blocks the Knife head comes.
  • a slow reversing process is initiated and the coarse part ejection element is opened so that the interfering elements can be transported from the cutter head to the ejection and through it.
  • a disadvantage of this design is that it cannot be used for horizontal chip breakers.
  • the rotary movement of the cutter head is impaired, no distinction is made between dense tufts of chips and coarse parts or combinations of the two.
  • dense tufts of chips can often lead to blockage. These tufts are also removed via the ejection and thus removed from the shredding process.
  • the object of the above invention is now to provide a method and two devices of the type mentioned at the beginning, wherein a horizontal chip breaker is provided which divides the blocking components into groups, e.g. dense tufts of chips, pure coarse particles, and each group assigns a defined reversing process and, if necessary, discharge from the shredding area via a coarse particle ejection element.
  • groups e.g. dense tufts of chips, pure coarse particles
  • a method in order to achieve the object, in which the speed of the change in the load of the driven shaft, which is fitted with shear elements, is recorded, the change in the load taking into account the type, quantity, and / or - of the chip due to the detected speed. large the presence of blocking components is determined and then the non-comminuted blocking components are ejected after one or more reversals of the shaft.
  • the controls of the shaft and counter shaft in such a way that one shaft comes to a standstill during the reversing process or reverses significantly more slowly than the other shaft. This counteracts the previously blocking components being thrown out.
  • the blocking components are more likely to be carried along by the faster shaft and are thus carried to the same side of the comminution space.
  • the method according to the invention can advantageously be carried out in such a way that the acceleration of the shaft is recorded in order to record the speed of the change in the load of the driven shaft which is equipped with shear elements.
  • Hard, one-piece coarse parts e.g. Fragments of machined workpieces generate a high negative acceleration.
  • Very dense tufts of chips cause a lower negative acceleration. The value is even lower for less dense tufts of chips.
  • the rate of change in load can also be e.g. about the change in the torque of the shaft by means of strain gauges.
  • the speed of the shaft deformation would vary. Vibration measuring devices are also conceivable, since a blockage by coarse parts would cause a higher vibration than dense tufts of chips.
  • the method according to the invention can be carried out in such a way that, on the basis of the determined acceleration profile, the components causing the blockage are divided into at least two categories, the components being moved more or less frequently by reversing the shaft, depending on the applicable category, and either being crushed or thrown back uncrushed.
  • a subdivision into categories allows for an optimized program flow for blocking components for each component type. For example, compacted tufts of chips that cause blockage are recognized as such due to the relatively low negative acceleration caused by them. This can be followed by a long, repeated reversing with the coarse part ejection element closed, as a result of which the compacted bundle of chips is to be crushed. At the end of the reversing process, dense remnants of clumps can still be present the coarse part ejection element to be opened are discharged.
  • Blocking coarse parts form a further category. Coarse parts can be, for example, fractions of machined workpieces or screws. These coarse parts abruptly cause a high negative acceleration when blocked. Since such components cannot be crushed by the shear elements, a short reversing process is initiated when the coarse part ejection element is open in order to eject the coarse part as quickly as possible.
  • the categories after increasing negative acceleration, the frequency of reversing from category to category decreasing with increasing negative acceleration.
  • the method according to the invention can advantageously also be carried out in such a way that the speed change of the drive is measured in order to detect a negative shaft acceleration.
  • the speed change of the drive is measured in order to detect a negative shaft acceleration.
  • direct detection on the shaft is unnecessary.
  • a detection on the shaft would only be realized with great effort. For example, a sensor would have to be protected from contamination by adhering or penetrating chip dust. An optical sensor would not be used due to the chips to be shredded.
  • the method according to the invention can also be carried out in such a way that the rotational speed is set lower than the normal rotational speed during the reversing of the shaft. Lowering the speed when reversing prevents blocking components from being abruptly loosened and flung around in the shredding room. Instead, the blocking component has to be released carefully and carried over to the coarse part ejection element by reversing.
  • a first device for shredding chips the above-mentioned object is arched with a horizontal shaft which is arranged in a shredding chamber and can be rotated in both directions by means of drive and control, is equipped with shear elements, with shear elements associated with this shaft and with a wave shape which is adapted to the wave shape
  • Perforated screen bottom is equipped, solved in that a coarse part ejection element is attached to the walls of the comminution chamber lying parallel to the shaft axis and the counter shear elements are arranged in two rows on walls of the comminution chamber lying parallel to the shaft axis.
  • a control for the coarse part ejection element is provided, the controls of the shaft and coarse part ejection element being networked with one another.
  • a control for the coarse-part ejection element which detects the negative accelerations of the shaft, is provided for detecting the speed of the change in the load on the shaft and, depending on the respective negative acceleration, a variable number of reversing processes can be programmed when the coarse-part ejection element is closed and / or open.
  • the first device according to the invention i.e. the horizontal single-shaft crusher enables the shredding process to run almost smoothly. There is a separation of hard parts and chips. Discharge of chips over the coarse part ejection element is largely avoided. Downtimes are reduced and wear on the shear elements is reduced.
  • the device works automatically, which reduces the need for manpower.
  • the device can be manufactured easily and inexpensively. It is possible to retrofit existing crushers accordingly or to use existing modules as far as possible when manufacturing new crushers. For example, as a coarse part ejection element a simple flap that can be opened to the outside is conceivable. But it can also be a door that can be moved sideways.
  • the drive of a chip breaker is normally arranged outside the chip breaker, so that a measuring device can be accommodated there free of dust and easily maintained.
  • the first device may be advantageous to design the first device according to the invention in such a way that one of the rows of shears is at the level of the shaft axis or lower, ie below the opening of the coarse part ejection element, and the other row of shears is arranged on the opposite wall above the shaft axis. If a component gets stuck between the lower row of shears and the shaft, a single reversal can loosen this component and move it directly to the opening in the wall, whereby it leaves the shredding room. At the On the opposite side, the row of scissors must be placed higher so that a blocking component that has to be transported to the coarse part ejection element can be transported more easily over the shaft.
  • the first device according to the invention can be advantageous to design in such a way that the lower-lying shear row is the lower limit of the coarse part ejection element.
  • a blocking component is already as close as possible to the coarse part ejection element. A brief reversal is sufficient to loosen this component and to remove it immediately.
  • the first device according to the invention can advantageously be designed in such a way that the rows of shears are mounted on the walls with a slope towards the coarse part ejection element. Such a slope facilitates the transport of blocking components to and through the coarse part ejection element when reversing.
  • a second device for comminuting chips which has a horizontal shaft arranged in a comminution space, rotatable in both directions by means of drive and control, and equipped with shear elements, and on an associated countershear element arranged on the same type and one matching the shaft and
  • the counter-wave arched perforated sieve bottom is achieved in that a coarse-part ejection element that is to be opened is attached to at least one of the walls of the comminution chamber lying parallel to the shaft axis.
  • a control for the coarse part ejection element which detects the negative accelerations of at least one of the shafts, is provided for detecting the speed of the change in the load on the driven shaft (s), the controls of the shaft, countershaft and coarse part ejection element being networked with one another; depending on the respective negative acceleration, a variable number of reversing processes can be programmed with the coarse part ejection element closed and / or open.
  • the second device according to the invention ie the horizontal twin-shaft crusher, enables the shredding process to run smoothly.
  • the first device according to the invention that is to say in the case of the single-shaft crusher, there is an almost pure separation of hard parts and chips, with discharge of chips over the coarse part ejection element being largely avoided. Downtimes are reduced and wear on the shear shafts is reduced.
  • This device also works automatically and can be manufactured easily and inexpensively. It is possible to retrofit existing twin-shaft crusher accordingly or to use existing modules as far as possible when manufacturing new crusher.
  • One or two coarse part ejection elements can be provided, for example in the form of flaps or sliding doors.
  • the second device according to the invention i.e. to design the twin-shaft chip breaker in such a way that the negative accelerations of at least one of the shafts can be determined by recording measured values on the drive.
  • the drive of a chip breaker is normally arranged outside the chip breaker, so that a measuring device can be accommodated there free of dust and easily maintained.
  • the second device according to the invention i.e. to design the twin-shaft chip crusher in such a way that the shaft is mounted higher than the counter shaft and a coarse part ejection element is attached to the wall facing the counter shaft. Due to the increased mounting of the shaft, the previously blocking components are rather carried from the lower counter shaft to the coarse part ejection element. This reduces the number of reversals required, and a second coarse part ejection element can be dispensed with.
  • both devices i.e. to design the single-shaft or two-shaft crusher in such a way that the device is set up with an angle of inclination about one or two axes. It can furthermore be advantageous that one or both inclination angles can be (are) individually adjusted.
  • the ejection of coarse parts can be significantly simplified by inclining the device towards the coarse part ejection element.
  • both devices can also be advantageous for both devices according to the invention to design the shear elements and / or counter shear elements differently on a shaft. So a wave or both shafts can be equipped with differently sharp (counter) shear elements.
  • the sharper (counter) shear elements can be arranged in the areas of greater stress. In the case of an arrangement with a shaft axis slightly inclined in the direction of gravity, it makes sense, for example, to attach increasingly sharper (counter) shear elements from the higher shaft end to the lower shaft end.
  • Both devices can advantageously be equipped with a drive in the form of an electric or hydraulic motor.
  • both devices can provide a pulse pickup for measuring the rotational speed on the electric motor in order to detect the negative shaft acceleration.
  • a rotor-shaped signal disc with proximity switch can be used as the pulse pickup.
  • the coarse part ejection element is equipped with a sensor for detecting passing coarse parts.
  • This can be an optical sensor. If a component passes the coarse part ejection element, the coarse part ejection element is closed immediately afterwards and the reversing process is ended.
  • the devices according to the invention can advantageously be designed such that the coarse part ejection element is a flap that can be opened by means of pneumatics or hydraulics. Flaps operated in this way are already known and proven from other areas. An ejection element in the form of a flap is simple and inexpensive to manufacture. This embodiment is also robust enough to withstand the daily stress during the shredding process.
  • Advantageous embodiments or training forms of the method according to the invention or the horizontal single- and twin-shaft crusher according to the invention are shown below with reference to several figures.
  • Figure 1 a schematic plan view of a single-shaft chip breaker
  • Figure 2 a section BB from Figure 1 through a single-shaft chip crusher with closed coarse part ejection element
  • Figure 3 a section BB from Figure 1 through a single-shaft chip crusher with open coarse part ejection element
  • Figure 4 a top view of a twin-shaft chip crusher with closed coarse part ejection element
  • Figure 5 one Cut through a twin-shaft chip crusher with the closed
  • Coarse part ejection element and two shafts arranged on the same level Figure 6 a section through a two-shaft chip breaker with a closed coarse part ejection element and two arranged on a different level
  • Waves Figure 7 View of an inclined two-shaft chip breaker, the axis of rotation of the
  • FIG. 8 View of an inclined twin-shaft chip breaker, the axis of rotation of the inclination being normal to the axes of rotation of the shafts
  • Figure 9 a schematic plan view of an electric drive
  • a horizontal shear shaft 3 with a plurality of shear elements 4 is arranged in the comminution chamber 1, which is driven by an electric drive 5 and is provided with a control system, not shown here.
  • One of the shear elements 4 is detailed, the others are shown schematically.
  • the shear elements 4 are screwed individually in rows predominantly parallel to the shear shaft axis at a distance from one another on the shear shaft 3.
  • Each shear element 4 can be equipped with one or more shear blades of various designs.
  • the shear element 4 is formed in one piece with a single shear knife 6. The shear knife 6 was milled into the shear element. The shear knife 6 is predominantly transverse to the shear shaft axis.
  • a counter shear element in the form of a shear row 8 with shear teeth 9 is screwed to the wall 7.
  • This shear row 8 is aligned above the shear shaft axis with an inclination towards the shear shaft axis.
  • This row of scissors 11 is attached to the ejection chamber 2 with a downward inclination.
  • the shear teeth within a shear row can be designed differently. You can e.g. vary in shape, hardness and sharpness. Depending on how suitably the shear blades 6 engage in the areas between the shear teeth 9, a shearing stress takes the place of a shearing stress on the chips.
  • the ejection flap 12 can be opened towards the ejection chamber 2 via a lever device 13. It is closed during the normal shredding process.
  • the control of the discharge flap 12, not shown here, is networked with the control of the shear shaft 3.
  • a concavely curved perforated sieve plate 14 arranged below the shear shaft 3. This perforated sieve plate 14 can be seen in FIGS. 2 and 3.
  • chips are to be shredded from above, e.g. Metallic chips, placed in the shredding chamber 1, they are gripped by the rotating shear shaft 3, moved to the shear row 8, shredded between the shear elements 4 of the shear shaft 3 and the shear row 8 and carried to the perforated sieve bottom 14.
  • the chips which are already small enough, fall through the perforated screen base 14. Larger chips are sheared between the shear shaft 3 and the perforated sieve bottom 14 and partly discharged through the perforated sieve bottom 14 or carried along by the shear shaft 3.
  • the chips taken away are again crushed and transported back to the starting point. There, these chips meet new, still uncrushed chips and are transported with them again to the first row of shears 8 and again crushed.
  • the chips to be shredded are mixed with coarse particles. This can be, for example, fragments of machined workpieces. Now such a part gets into the shredding chamber 1 between the shear shaft 3 and the shear row 8, the shear shaft 3 is blocked immediately. Compressed tufts of chips can also block the shear shaft 3, but the negative acceleration generated by the shear shaft 3 is lower than in the case of coarse parts.
  • the negative acceleration of the shear shaft 3 is e.g. detected by speed measurements on the electric drive 5.
  • the device parts for speed measurement are shown in Fig. 9.
  • a programmed reversing and ejection program begins.
  • the speed of rotation of the shear shaft 3 when reversing is significantly reduced compared to the normal speed of rotation.
  • a reversing process of 20 reversing steps is set with the ejection flap 12 closed. This number should be chosen high enough so that the compressed tufts of chips can still be shredded. If the predetermined number of reversing steps is exceeded, the ejection flap 12 can be opened and a possibly still existing undrilled component can be discharged over the reversing shear shaft 3.
  • FIGS. 2 and 3 each show a section BB through the single-shaft chip crusher from FIG. 1 with the chute 12 closed and with the chute open.
  • Shear elements 4, each with a shear knife 6, are attached to the shear shaft 3 at a constant distance. These shear knives can be of different sharpness.
  • a row of shears 8, 11 is screwed to both sides of the shear shaft 3.
  • the shear teeth 9 of the shear rows 8, 11 engage between the shear blades 6 of the shear shaft 3.
  • the shear teeth 9 can be designed with different sharpness within a shear row 8, 11.
  • a concave arched perforated screen base 14 is arranged below the shear shaft 3.
  • the shear row 11 arranged lower forms the lower limit of the ejection flap 12.
  • This ejection flap 12 can be hydraulically or pneumatically into an ejection space 2 by means of a lever device 13 (not shown here) be folded in and thus gives a passage in the comminution chamber wall 10.
  • FIGS. 4 and 5 show a top view and a section through a twin-shaft chip crusher with a comminution chamber 15 and an ejection chamber 16.
  • a shear shaft 17 and a counter shear shaft 18 are arranged horizontally at the same level.
  • the shafts 17, 18 are provided with a large number of shear elements 19, 19 'in the form of shear disks.
  • the shear discs can be designed differently in terms of sharpness, hardness and shape.
  • the outer edge of each shear disk 19, 19 ' is provided with at least one shear tooth 20 or the like.
  • a perforated screen 21 is arranged below the two shafts 17, 18. This consists of a perforated screen bottom 22 which is concavely curved toward the underside of the shaft, a central web 23, 2 side walls 24, 25 and stiffeners. These individual parts are integrally connected to one another via weld seams 26, 27.
  • the perforated screen 21 is screwed to the walls 28, 29 of the comminution chamber 15 via its side walls 24, 25.
  • the shafts 17, 18 are driven by an electric drive 30 and are provided with at least one control (not shown here).
  • a first perforated screen side wall 24 is attached to the wall 28 in such a way that its top surface 31 lies above the shaft axes.
  • the lower limit of the discharge which is formed by a head surface 33 of the wall 29, is designed with an inclination towards the discharge chamber 16.
  • the edge of this head surface 33 facing the shredding space 15, ie the higher edge of the head surface 33, is located at the level of the shaft axes.
  • the ejection flap 32 can be opened pneumatically or hydraulically towards the ejection chamber 16 via a lever device 34.
  • control of the discharge flap 32 is also networked with the control of the shear shaft 17 in the case of the two-shaft chip crusher. Both controls are not shown here. It is also possibly a further controller, ie a controller of the counter shear shaft 18, can also be networked.
  • chips are to be shredded from above, e.g. metallic chips, placed in the comminution space 15, these are from the shear discs 19, 19 'of the two rotating shafts, i.e. the shear shaft 17 and the counter shear shaft 18 are gripped, crushed between them and carried to the perforated screen bottom 22.
  • the shear disks 19, 19 ' there is a shearing or cutting stress on the chips between them.
  • the shear discs 19, 19 ' are arranged in such a way that the chips are subjected to cutting stress. The chips, which are already small enough, fall directly through the perforated screen bottom 22.
  • the shafts 17, 18 may be blocked. Coarse parts can be both hard fragments and compacted tufts of chips.
  • the negative acceleration of the shear shaft 17 and / or the counter shear shaft 18 is detected, for example, by speed measurements on the electric drive 30.
  • the device parts for speed measurement are shown in Fig. 9.
  • a programmed reversing and ejection program begins. Both the shear shaft, which is further away from the discharge flap 32 (here: shear shaft 17), and the other shaft (here: counter shear shaft 18) reverses.
  • the shear shaft 17 could also be arranged closer to the discharge flap and the counter shear shaft 18 could be arranged further away.
  • the reversing processes of the two shafts 17, 18 must be coordinated with one another in such a way that the coarse parts to be discharged are transported to the ejection flap 32 as quickly as possible. It can be provided that one of the two shafts or both shafts 17, 18 significantly reduce their rotational speed compared to the normal rotational speed during this program run. If there is now a hard, coarse fragment between the wall 28 and the shear shaft 17, when the same is reversed briefly, for example 5-6 times, the fragment is caught by the shear shaft 17 and transported to the counter shear shaft 18 via the same.
  • the first perforated screen side wall 24 with a head surface 31 is attached to the wall 28 above the shear shaft and counter shear shaft axis.
  • the coarse part transported to the counter shear shaft 18 is now gripped by the latter and conveyed to the discharge flap 32 by reversing.
  • the coarse part falls into the ejection chamber 16 through this ejection flap 32.
  • the ejection flap 32 is then closed again and the shafts 17, 18 resume their normal direction and speed of rotation.
  • a reversing process of 20 reversing steps is set with the ejection flap 32 closed. This number should be chosen high enough that compacted tufts of chips can still be shredded. If the predetermined number of reversing steps is exceeded, the ejection flap 32 can be opened and a possibly still existing undrilled component can be discharged over the reversing shafts 17, 18.
  • a further ejection flap is attached to the wall 28 opposite the ejection flap 32; the first perforated screen side wall 24 is to be designed accordingly shortened.
  • coarse parts can be discharged through the transport via only one of the shafts 17 or 18. Precise coordination of the reversing movements of the two shafts can thus be dispensed with.
  • FIG. 6 shows an embodiment of the twin-shaft chip breaker according to the invention which is slightly modified compared to FIGS. 4 and 5.
  • the shear shaft which is further away from the discharge flap 32 (here: shear shaft 17), is arranged higher than the counter-shear shaft 18.
  • Such an increased arrangement of the shear shaft 17 facilitates the transport of a large part to the discharge chamber 16.
  • FIGS. 7 and 8 show a twin-shaft chip crusher according to the invention in an inclined position
  • the axis of rotation of the inclination is once parallel and once normal to the axes of rotation of the shafts 17, 18.
  • Coarse part ejection chamber 16 is the discharge of coarse parts or compressed tufts of chips facilitated by the ejection flap 32.
  • the material to be shredded is moved towards the lower ends of the shafts 17, 18.
  • shear discs 19, 19 'with higher sharpness can be provided, which can in particular be difficult to shred tufts of chips.
  • both inclinations can be combined and their extent varied. Such an inclined structure is also conceivable for single-shaft chip breakers.
  • FIG. 9 shows an electric drive 5 or 30, on the motor shaft 35 of which a flat rotor 36 is attached.
  • This rotor 36 has a plurality of rotor teeth 37 on its outer edge, which are arranged at a uniform distance from one another.
  • the rotor 36 is not shown continuously in the figure.
  • a light metal fan 38 is indicated above the rotor 36.
  • a proximity switch in the form of a signal receiver 39 is statically attached to a holder 40.
  • This signal pickup 39 can be an optical sensor.
  • the signal pick-up 39 detects the number of rotor teeth 37 moving past it.
  • the controls of the shear shaft (s) 3 or 17, 18 and ejection flap (s) 12 or 32 are subjected to the respective negative accelerations of the motor shaft 35 via the signal pick-up 39 transmitted so that, depending on the acceleration category, a defined program runs, which includes reversing processes and possibly opening the ejection flap (s) 12 or 32.

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Abstract

Es werden ein Verfahren und zwei Vorrichtungen zum Zerkleinern von Spänen vorgestellt. Zum Zerkleinern von Spänen werden oftmals Spänebrecher ohne Grobteilauswurfelement eingesetzt. Blockierende Bestandteile müssen daher aufwendig, z.B. von Hand, entfernt werden. Ist ein Grobteilauswurfelement vorhanden, so wird nicht zwischen blockierenden Hartteilen und blockierenden Spanbüscheln unterschieden, sondern beide Arten werden ausgeworfen. Es ist nun vorgesehen, in Horizontalspänebrechern blockierende Bestandteile in Kategorien in Abhängigkeit von der durch das Blockieren verursachten negativen Beschleunigung der Welle (3, 17, 18) zu unterteilen, und jeder Kategorie einen definierten Reversiervorgang zur Lockerung der blockierenden Bestandteile und gegebenenfalls einen Austrag aus dem Zerkleinerungsraum (1, 15) über ein Grobteilauswurfelement (12, 32) zuzuordnen.

Description

Verfahren und Vorrichtung zum Zerkleinern von Spänen
Beschreibung
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Zerkleinern von Spänen in einem Zerkleinerungsraum zwischen einer angetriebenen, in beide Richtungen drehbaren, mit Scherelementen besetzten, horizontalen Welle und zugeordneten Gegenscherelementen, wobei von oben eingegebene Späne zerkleinert und nach unten über einen Lochsiebboden ausgetragen werden und blockierende Bestandteile, die einen Wellenstillstand verursachen, nach Reversieren der Welle ausgesondert werden. Die Erfindung betrifft des Weiteren zwei Vorrichtungen zur Ausfuhrung des erfindungs gemäßen Verfahrens.
Die Zerkleinerung von Spänen in Horizontalspänebrechern ist aus der DE 94 18 904 Ul bekannt. Hierbei werden Späne, die bei der Bearbeitung von Werkstücken aus Metall, Kunststoff oder Holz anfallen, in einem Zerkleinerungsraum zwischen zwei elektrisch angetriebenen Wellen, deren Schermesser beim Rotieren ineinandergreifen, zerkleinert und über ein Lochblech ausgetragen. Wenn ein Grobteil zwischen den beiden Wellen hängenbleibt und somit einen Stillstand der Wellen hervorruft, dann können die Wellen mittels einer entsprechenden Steuerung in entgegengesetzter Drehrichtung bewegt werden.. Im allgemeinen kann dann ein blockierendes Grobteil von Hand oder bei magnetischen Teilen mittels Magneten aus dem Zerkleinerungsraum entnommen werden. Jedesmal kommt es bei der Entnahme von Grobteilen zu Stillständen und somit verminderten Durchsatzleistungen. Zudem ist hierzu der Einsatz von Personal notwendig.
Aus der EP 0 717 663 Bl ist ein Vertikalspänebrecher für Stahl- oder Metallspäne mit einem Grobteilauswurfelement bekannt. Dieser Einwellenbrecher besteht aus einem Aufnahmetrichter und einem sich nach unten anschließenden Mahltrichter mit umfangsverteilt angeordneten Reissblöcken, an deren Reisskanten die an einem rotierenden Messerkopf angebrachten Reissmesser vorbei bewegbar sind. Unterhalb des Mahltrichters schließt sich ein Mahlwerk an. Im unteren Bereich des Mahltrichters ist ein mittels eines kraftangetriebenen Kanalschiebers zu öffnender Auswurfkanal für Grobteile vorgesehen. Wenn sich nun ein Grobteil zwischen dem Spänematerial befindet, dann liegt dieses auf dem Mahlwerk und wird vom Messerkopf zusammen mit den Spänen solange rotierend bewegt, bis es zu einer Blockierung des Messerkopfes kommt. Zur Behebung der Blockade wird ein Langsam-Reversiervorgang eingeleitet und das Grobteilauswurfelement geöffnet, damit die Störelemente vom Messerkopf zum Auswurf hin und durch diesen hindurch transportiert werden können.
Nachteilig an dieser Ausfuhrung ist, dass sie nicht für Horizontalspänebrecher einsetzbar ist. Zudem wird hier bei einer Beeinträchtigung der Drehbewegung des Messerkopfes nicht zwischen dichten Spanbüscheln und Grobteilen bzw. Kombinationen der beiden unterschieden. Die Erfahrung hat gezeigt, dass oftmals auch dichte Spanbüschel zu einer Blockade führen können. Diese Büschel werden hier ebenfalls über den Auswurf entfernt und somit dem Zerkleinerungsvorgang entzogen.
Die Aufgabe der vorstehenden Erfindung besteht nun darin, ein Verfahren und zwei Vorrichtungen der eingangs erwähnten Art zur Verfügung zu stellen, wobei ein Horizontalspänebrecher vorgesehen ist, der die blockierenden Bestandteile nach Gruppen, z.B. dichte Spanbüschel, reine Grobteile, unterscheidet und jeder Gruppe einen definierten Reversiervorgang und gegebenenfalls einen Austragen aus dem Zerkleinerungsraum über ein Grobteilauswurfelement zuordnet.
Erfindungsgemäß ist zur Lösung der Aufgabe ein Verfahren vorgesehen, bei dem die Geschwindigkeit der Änderung der Belastung der angetriebenen, mit Scherelementen besetzten Welle erfasst wird., wobei aufgrund der erfassten Geschwindigkeit der Änderung der Belastung unter Berücksichtigung von Spanart, -menge, und/oder -große das Vorliegen blockierender Bestandteile festgestellt wird und daraufhin die nicht zerkleinerten blockierenden Bestandteile nach ein oder mehreren Reversierungen der Welle ausgeworfen werden.
Bei der Erfassung der Geschwindigkeit der Änderung der Belastung der mit Scherelementen besetzten Welle durch blockierende Bestandteile zeigt sich, dass jede Bestandteilart eine unterschiedliche Geschwindigkeit der Änderung der Belastung bewirkt. Harte, einstückige Grobteile, z.B. Bruchstücke von spanend bearbeiteten Werkstücken, erzeugen eine hohe Geschwindigkeit der Änderung der Belastung. Sehr dichte Spanbüschel bewirken eine niedrigere Geschwindigkeit der Änderung der Belastung. Für weniger dichte Spanbüschel ist der Wert nochmals geringer. Dabei gilt es auch auf die verschiedenen Spanparameter zu achten, da Späne in Abhängigkeit von z.B. dem Herstellungsmaterial unterschiedlich leicht brechen. Liegt nun eine Betriebsstörung durch ein blockierendes Teil vor, so kann dieses automatisch durch ein oder mehrere Reversiervorgänge über ein Grobteilauswurfelement ausgetragen werden. Ein Eingreifen des Betreibers ist nicht vonnöten. Der Zerkleinerungsvorgang wird nach dem Entfernen wieder fortgesetzt. Für Ausführungen bei denen die Gegenscherelemente auf einer zweiten Welle angebracht sind, kann es von Vorteil sein, die Steuerungen von Welle und Gegenwelle derart zu programmieren, dass beim Reversiervorgang eine Welle stillsteht oder deutlich langsamer als die andere Welle reversiert. Dadurch wird einem Herausschleudern der vormals blockierenden Bestandteile entgegengewirkt. Zudem ist es bei einem derartigen Bewegungsablauf wahrscheinlicher, dass die blockierenden Bestandteile eher durch die schnellere Welle mitgenommen werden und somit zur gleichen Seite des Zerkleinerungsraums hingetragen werden.
Das erfindungsgemäße Verfahren kann in vorteilhafter Weise so ausgeführt werden, dass zur Erfassung der Geschwindigkeit der Änderung der Belastung der angetriebenen, mit Scherelementen besetzten Welle die Beschleunigung der Welle erfasst wird. Harte, einstückige Grobteile, z.B. Bruchstücke von spanend bearbeiteten Werkstücken, erzeugen eine hohe negative Beschleunigung. Sehr dichte Spanbüschel bewirken eine niedrigere negative Beschleunigung. Für weniger dichte Spanbüschel ist der Wert nochmals geringer. Selbstverständlich kann die Geschwindigkeit der Änderung der Belastung auch z.B. über die Änderung des Drehmomentes der Welle mittels Dehnmessstreifen erfasst werden. In Abhängigkeit von der Last würde hierbei die Geschwindigkeit der Verformung der Welle variieren. Auch sind Erschütterungsmessgeräte vorstellbar, da eine Blockade durch Grobteile eine höhere Erschütterung hervorrufen würde als dichte Spanbüschel.
Das erfindungsgemäße Verfahren kann so ausgeführt werden, dass aufgrund des festgestellten Beschleunigungsprofils die eine Blockierung verursachenden Bestandteile in mindestens zwei Kategorien unterteilt werden, wobei die Bestandteile je nach zutreffender Kategorie mehr oder weniger häufig durch Reversieren der Welle bewegt und entweder zerkleinert weitergeführt oder unzerkleinert zurückgeworfen werden.
Ein Unterteilen in Kategorien erlaubt bei blockierenden Bestandteilen für jede Bestandteilart einen optimierten Programmablauf zu gestalten. So werden verdichtete Spanbüschel, die eine Blockierung hervorrufen, aufgrund der durch sie verursachten, relativ niedrigen negativen Beschleunigung als solche erkannt. Es kann ein lang andauerndes wiederholtes Reversieren bei geschlossenem Grobteilauswurfelement folgen, wodurch das verdichtete Spanbüschel zerkleinert werden soll. Am Ende des Reversiervorgangs können noch bestehende dichte Büschelreste über das zu öffnende Grobteilauswurfelement ausgetragen werden. Eine weitere Kategorie bilden blockierende Grobteile. Grobteile können z.B. Bruchteile von spanend bearbeiteten Werkstücken oder Schrauben sein. Diese Grobteile bewirken bei einer Blockade abrupt eine hohe negative Beschleunigung. Da ein Zerkleinern derartiger Bestandteile durch die Scherelemente nicht möglich ist, wird ein kurzer Reversiervorgang bei geöffnetem Grobteilauswurfelement eingeleitet, um das Grobteil schnellstmöglich auszuwerfen.
Es kann vorteilhaft sein, bei dem erfindungsgemäßen Verfahren die Kategorien nach steigender negativer Beschleunigung anzuordnen, wobei mit steigender negativer Beschleunigung die Häufigkeit des Reversierens von Kategorie zu Kategorie sinkt. Je fester ein blockierender Bestandteil ist, desto höher wird die negative Beschleunigung bei einer Blockade sein und desto geringer ist die Wahrscheinlichkeit diesen Bestandteil durch häufiges Reversieren zu zerkleinern und die Blockade zu beenden. Daher ist es sinnvoll, bei festen Gegenständen zur Beendigung der Blockade kurz zu reversieren und anschließend den Bestandteil über das Grobteilauswurfelement auszusortieren, so dass die Spänezerkleinerung unverzüglich weitergehen kann.
Das erfindungsgemäße Verfahren kann vorteilhaft auch so ausgeführt werden, dass zur Erfassung einer negativen Wellenbeschleunigung die Drehzahländerung des Antriebs gemessen wird. Durch Erfassung der negativen Wellenbeschleunigung über die Drehzahländerung des Antriebs erübrigt sich eine direkte Erfassung an der Welle. Eine Erfassung an der Welle wäre nur aufwendig _ru verwirklichen. Z.B. müsste ein Sensor vor Verunreinigung durch anhaftende oder ins Gehäuse eindringende Spanstäube geschützt werden. Ein optischer Sensor wäre aufgrund der zu zerkleinernden Späne nicht einzusetzen.
Schließlich kann das erfindungsgemäße Verfahren auch so ausgeführt werden, dass während des Reversierens der Welle die Drehgeschwindigkeit niedriger als die normale Drehgeschwindigkeit eingestellt wird. Ein Herabsenken der Geschwindigkeit beim Reversieren verhindert, dass blockierende Bestandteile abrupt gelöst und im Zerkleinerungsraum herumgeschleudert werden. Statt dessen gilt es das blockierende Bestandteil vorsichtig zu lösen und durch Reversieren über die Welle hinweg zu dem Grobteilauswurfelement zu tragen.
Die vorgenannte Aufgabe wird bei einer ersten Vorrichtung zum Zerkleinern von Spänen, welche mit einer in einem Zerkleinerungsraum angeordneten, mittels Antrieb und Steuerung in beide Richtungen drehbaren, mit Scherelementen besetzten, horizontalen Welle, mit dieser Welle zugeordneten Gegenscherelementen und mit einem der Wellenform angepassten, gewölbten Lochsiebboden ausgestattet ist, dadurch gelöst, dass an den parallel zur Wellenachse liegenden Wandungen des Zerkleinerungsraums ein zu öffnendes Grobteilauswurfelement angebracht ist und die Gegenscherelemente an parallel zur Wellenachse liegenden Wandungen des Zerkleinerungsraumes in zwei Reihen angeordnet sind. Zudem ist eine Steuerung für das Grobteilauswurfelement vorgesehen, wobei die Steuerungen von Welle und Grobteilauswurfelement untereinander vernetzt sind. Des Weiteren ist zur Erfassung der Geschwindigkeit der Änderung der Belastung der Welle eine die negativen Beschleunigungen der Welle erfassende Steuerung für das Grobteilauswurfelement vorgesehen und in Abhängigkeit von der jeweiligen negativen Beschleunigung eine variable Anzahl an Reversiervor gangen bei geschlossenem und/oder geöffnetem Grobteilauswurfelement programmierbar.
Der erfindungsgemäße erste Vorrichtung, d.h. der horizontale Einwellenbrecher, ermöglicht einen nahezu reibungslosen Ablauf des Zerkleinerungsvorgangs. Es findet eine Trennung von Hartteilen und Spänen statt. Ein Austragen von Spänen über das Grobteilauswurfelement wird weitestgehend vermieden. Die Stillstandszeiten werden kürzer und eine Abnutzung der Scherelemente verringert. Die Vorrichtung arbeitet automatisch, was den Bedarf an Arbeitskräften verringert. Die Vorrichtung kann einfach und preiswert hergestellt werden. Es ist möglich, bestehende Brecher entsprechend nachzurüsten, bzw. bei der Herstellung neuer Brecher weitestgehend auf bereits vorhandene Module zurückzugreifen. So ist als Grobteilauswurfelement z.B. eine einfache Klappe, die nach außen zu öffnen ist, vorstellbar. Es kann sich aber auch um eine seitlich zu verschiebende Tür handeln.
Es kann vorteilhaft sein, die erfindungsgemäße erste Vorrichtung so auszubilden, dass die negativen Beschleunigungen der Welle über die Erfassung von Messwerten am Antrieb ermittelbar sind. Der Antrieb eines Spänebrechers ist normalerweise außerhalb des Spänebrechers angeordnet, so dass dort eine Messvorrichtung staubfrei untergebracht und einfach gewartet werden kann.
Es kann vorteilhaft sein, die erfmdungsgemäße erste Vorrichtung so auszubilden, dass eine der Scherreihen auf Höhe der Wellenachse oder tiefer, d.h. unterhalb der Öffnung des Grobteilauswurfelements, liegt und die andere Scherreihe an der gegenüberliegenden Wandung oberhalb der Wellenachse angeordnet ist. Bleibt ein Bestandteil zwischen der tieferen Scherreihe und der Welle hängen, so kann ein einmaliges Reversieren diesen Bestandteil lockern und direkt an die Öffnung in der Wandung bewegen, wodurch er den Zerkleinerungsraum verlässt. An der gegenüberliegenden Seite gilt es die Scherreihe höher anzubringen, damit ein blockierender Bestandteil, der zum Grobteilauswurfelement hin transportiert werden muss, leichter über die Welle hinweg transportiert werden kann.
Weiterhin kann es vorteilhaft sein, die erfindungsgemäße erste Vorrichtung derart auszubilden, dass die tiefer liegende Scherreihe die untere Begrenzung des Grobteilauswurfelements ist. Durch eine derartige Ausführungsform ist ein blockierender Bestandteil bereits nächstmöglich am Grobteilauswurfelement. Ein kurzes Reversieren reicht aus, um diesen Bestandteil zu lockern und sofort auszusondern.
Vorteilhaft kann die erfindungsgemäße erste Vorrichtung derart ausgebildet sein, dass die Scherreihen an den Wandungen mit einem Gefälle zum Grobteilauswurfelement hin montiert sind. Ein derartiges Gefälle erleichtert beim Reversieren den Transport von blockierenden Bestandteilen zum Grobteilauswurfelement hin und durch dieses hindurch.
Die vorgenannte Aufgabe wird bei einer zweiten Vorrichtung zum Zerkleinern von Spänen, welche mit einer in einem Zerkleinerungsraum angeordneten, mittels Antrieb und Steuerung in beide Richtungen drehbaren, mit Scherelementen besetzten, horizontalen Welle und auf einer zugeordneten gleichartigen Gegenwelle angeordneten Gegenscherelementen und einem passend zur Welle und Gegenwelle gewölbten Lochsiebboden ausgestattet ist dadurch gelöst, dass an mindestens einer der parallel zur Wellenachse liegenden Wandungen des Zerkleinerungsraums ein zu öffnendes Grobteilauswurfelement angebracht ist. Des Weiteren ist zur Erfassung der Geschwindigkeit der Änderung der Belastung der angetriebenen Welle(n) eine die negativen Beschleunigungen mindestens einer der Wellen erfassende Steuerung für das Grobteilauswurfelement vorgesehen, wobei die Steuerungen von Welle, Gegenwelle und Grobteilauswurfelement untereinander vernetzt sind; dabei ist in Abhängigkeit von der jeweiligen negativen Beschleunigung eine variable Anzahl an Reversiervorgängen bei geschlossenem und/oder geöffnetem Grobteilauswurfelement programmierbar.
Die zweite erfindungsgemäße Vorrichtung, d.h. der horizontale Zweiwellenbrecher, ermöglicht einen reibungslosen Ablauf des Zerkleinerungsvorgangs. Es findet genau wie der ersten erfindungsgemäßen Vorrichtung, d.h. bei dem Einwellenbrecher, eine nahezu reine Trennung von Hartteilen und Spänen statt, wobei ein Austragen von Spänen über das Grobteilauswurfelement weitestgehend vermieden wird. Die Stillstandszeiten werden kürzer und eine Abnutzung der Scherwellen verringert. Auch diese Vorrichtung arbeitet automatisch und kann einfach und preiswert hergestellt werden. Es ist möglich, bestehende Zweiwellenbrecher entsprechend nachzurüsten, bzw. bei der Herstellung neuer Brecher weitestgehend auf bereits vorhandene Module zurückzugreifen. Es können ein oder zwei Grobteilauswurfelemente z.B. in Form von Klappen oder Schiebetüren vorgesehen sein.
Es kann vorteilhaft sein, die erfindungsgemäße zweite Vorrichtung, d.h. den Zweiwellenspänebrecher, derart auszubilden, dass die negativen Beschleunigungen mindestens einer der Wellen über die Erfassung von Messwerten am Antrieb ermittelbar sind. Der Antrieb eines Spänebrechers ist normalerweise außerhalb des Spänebrechers angeordnet, so dass dort eine Messvorrichtung staubfrei untergebracht und einfach gewartet werden kann.
Es kann vorteilhaft sein, die erfmdungsgemäße zweite Vorrichtung, d.h. den Zweiwellenspänebrecher, derart auszubilden, dass die Welle gegenüber der Gegenwelle erhöht gelagert und ein Grobteilauswurfelement an der der Gegenwelle zugewandten Wandung angebracht ist. Durch die erhöhte Lagerung der Welle werden die vormals blockierenden Bestandteile eher von der tiefer gelagerten Gegenwelle zum Grobteilauswurfelement hin getragen. Dadurch verringert sich die Anzahl der benötigten Reversierungen, zudem kann auf ein zweites Grobteilauswurfelement verzichtet werden.
Zudem kann es vorteilhaft sein, beide erfindungsgemäßen Vorrichtungen, d.h. den Einwellenbzw, den Zweiwellenbrecher, derart auszubilden, dass die Vorrichtung mit einem Neigungswinkel um eine oder zwei Achsen aufgestellt ist. Dabei kann es weiterhin vorteilhaft sein, dass der eine bzw. beide Neigungswinkel individuell einstellbar ist (sind). Bei einer Ausführungsform, bei der z.B. die Drehachse der Neigung parallel zu den Drehachsen der Wellen ausgebildet ist, kann das Auswerfen von Grobteilen durch eine Schräglage der Vorrichtung zum Grobteilauswurfelement hin deutlich vereinfacht werden.
Weiterhin kann es für beide erfindungsgemäßen Vorrichtungen vorteilhaft sein, die Scherelemente und/oder Gegenscherelemente einzeln auf der Welle zu befestigen. Bei der Zerkleinerung von Spänen kommt es zu einer unregelmäßigen Abnutzung der (Gegen-) Scherelemente. Manche (Gegen-) Scherelemente sind schneller abgenutzt als andere. Diese (Gegen-) Scherelemente können nun einzeln entnommen und erneuert werden.
Auch kann es f r beiden erfindungsgemäßen Vorrichtungen vorteilhaft sein, die Scherelemente und/oder Gegenscherelemente auf einer Welle unterschiedlich auszubilden. So kann eine Welle, bzw. können beide Wellen mit unterschiedlich scharfen (Gegen-) Scherelementen bestückt sein. Die schärferen (Gegen-) Scherelemente können an den Bereichen stärkerer Beanspruchung angeordnet sein. Bei einer Anordnung mit in Gravitationsrichtung leicht geneigter Wellenachse ist es z.B. sinnvoll, vom höheren Wellenende zum niederen Wellenende hin zunehmend schärfere (Gegen-) Scherelemente anzubringen.
Vorteilhaft können beide Vorrichtungen mit einem Antrieb in Form eines Elektro- oder Hydraulikmotors ausgestattet sein.
Es kann für beide Vorrichtungen vorteilhaft sein , soweit sie mit einem Elektromotor versehen sind, zur Erfassung der negativen Wellenbeschleunigung einen Impulsaufhehmer zur Drehzahlmessung an dem Elektromotor vorzusehen. Dabei kann als Impulsaufiiehmer eine rotorfόrmige Signaldisk mit Näherungsschalter eingesetzt sein. Durch Erfassung der negativen Wellenbeschleunigung über die Drehzahländerung des Antriebs erübrigt sich eine direkte Registrierung an der Welle, was auch nur aufwendig zu verwirklichen wäre.
Weiterhin kann für beide Vorrichtungen vorteilhaft sein, soweit sie mit einem Elektromotor versehen sind, die negative Wellenbeschleunigung über den Anstieg des Stromes zu messen.
Auch kann für beide Vorrichtung vorteilhaft sein, soweit sie mit einem Hydraulikmotor versehen sind, die negative Wellenbeschleunigung über eine Volumenstrom- oder Drehzahlmessung zu erfassen.
Weiterhin kann es vorteilhaft sein, die erfindungsgemäßen Vorrichtungen derart auszubilden, dass das Grobteilauswurfelement mit einem Sensor zum Erfassen von passierenden Grobteilen ausgerüstet ist. Dabei kann es sich um einem optischen Sensor handeln. Passiert ein Bestandteil das Grobteilauswurfelement, so wird direkt danach das Grobteilauswurfelement verschlossen und der Reversiervorgang beendet.
Vorteilhaft können die erfindungsgemäßen Vorrichtungen derart ausgebildet sein, dass das Grobteilauswurfelement eine mittels Pneumatik oder Hydraulik zu öffnende Klappe ist. Derartig betriebene Klappen sind bereits aus anderen Bereichen bekannt und bewährt. Ein Auswurf element in Form einer Klappe ist einfach und kostengünstig herzustellen. Diese Ausführungsform ist zudem robust genug gegenüber der täglichen Beanspruchung beim Zerkleinerungsvorgang. Vorteilhafte Ausführungs- bzw. Ausbildungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens bzw. der erfindungsgemäßen horizontalen Ein- und Zweiwellenbrecher sind im Folgenden anhand mehrerer Figuren dargestellt.
Es zeigt:
Figur 1 : eine schematische Aufsicht auf einen Einwellenspänebrecher
Figur 2: einen Schnitt B-B aus Figur 1 durch einen Einwellenspänebrecher mit geschlossenem Grobteilauswurfelement Figur 3: einen Schnitt B-B aus Figur 1 durch einen Einwellenspänebrecher mit geöffnetem Grobteilauswurfelement Figur 4: eine Aufsicht auf einen Zweiwellenspänebrecher mit geschlossenem Grob teil aus wurf el ement Figur 5: einen Schnitt durch einen Zweiwellenspänebrecher mit geschlossenem
Grobteilauswurfelement und zwei auf gleichem Niveau angeordneten Wellen Figur 6: einen Schnitt durch einen Zweiwellenspänebrecher mit geschlossenem Grobteilauswurfelement und zwei auf unterschiedlichem Niveau angeordneten
Wellen Figur 7: Ansicht eines geneigten Zweiwellenspänebrechers, wobei die Drehachse der
Neigung parallel zu den Drehachse der Wellen ist Figur 8: Ansicht eines geneigten Zweiwellenspänebrechers wobei die Drehachse der Neigung normal zu den Drehachsen der Wellen verläuft
Figur 9: eine schematische Aufsicht auf einen elektrischen Antrieb
In Figur 1 ist ein Einwellenspänebrecher mit einem Zerkleinerungsraum 1 und einer Auswurfkammer 2 dargestellt. In dem Zerkleinerungsraum 1 ist eine horizontale Scherwelle 3 mit einer Vielzahl an Scherelementen 4 angeordnet, die von einem elektrischen Antrieb 5 angetrieben wird und mit einer hier nicht dargestellten Steuerung versehen ist. Eines der Scherelemente 4 ist detailliert, die anderen sind schematisch dargestellt. Die Scherelemente 4 sind einzeln in Reihen überwiegend parallel zur Scherwellenachse mit Abstand zueinander auf der Scherwelle 3 angeschraubt. Jedes Scherelement 4 kann mit einem oder mehreren Schermessern unterschiedlichster Gestaltung ausgestattet sein. In der hier vorliegenden Ausführung ist das Scherelement 4 mit einem einzelnen Schermesser 6 einstückig ausgebildet. Dabei wurde das Schermesser 6 in das Scherelement eingefräst. Das Schermesser 6 liegt überwiegend quer zur Scherwellenachse.
An der Wandung 7 ist ein Gegenscherelement in Form einer Scherreihe 8 mit Scherzähnen 9 verschraubt. Diese Scherreihe 8 ist oberhalb der Scherwellenachse mit einer Neigung zur Scherwellenachse hin ausgerichtet. Auf der gegenüberliegenden Wandung 10, die in den Figuren 2 und 3 dargestellt ist, ist auf Höhe der Scherwellenachse eine weitere Scherreihe 1 1 verschraubt. Sie bildet die untere Begrenzung eines nach außen klappbaren Grobteilauswurfelementes in Form einer Auswurfklappe 12. Diese Scherreihe 11 ist zur Auswurfkammer 2 hin mit einer Neigung nach unten angebracht. Beim Drehen der Scherwelle 3 greifen die Schermesser 6 der Scherwelle 3 zwischen die Scherzähne 9 der beiden Scherreihen 8,1 1. Die Scherzähne innerhalb einer Scherreihe können unterschiedlich ausgebildet sein. Sie können z.B. in Form, Härte und Schärfe variieren. Je nach dem wie passend die Schermesser 6 in die Bereiche zwischen die Scherzähne 9 eingreifen, tritt an die Stelle einer scherenden Beanspruchung der Späne eine schneidende Beanspruchung.
Die Auswurfklappe 12 kann über eine Hebelvorrichtung 13 zur Auswurfkammer 2 hin geöffnet werden. Sie ist während des normalen Zerkleinerungsvorgangs geschlossen. Die hier nicht dargestellte Steuerung der Auswurfklappe 12 ist mit der Steuerung der Scherwelle 3 vernetzt. Hier nicht dargestellt ist ein unterhalb der Scherwelle 3 angeordneter, konkav gewölbter Lochsiebboden 14. Dieser Lochsiebboden 14 ist den Figuren 2 und 3 zu entnehmen.
Werden nun von oben zu zerkleinernde Späne, z.B. metallische Späne, in den Zerkleinerungsraum 1 gegeben, so werden diese von der sich drehenden Scherwelle 3 ergriffen, zu der Scherreihe 8 bewegt, zwischen den Scherelementen 4 der Scherwelle 3 und der Scherreihe 8 zerkleinert und zum Lochsiebboden 14 hin getragen. Die Späne, die bereits klein genug sind, fallen durch den Lochsiebboden 14 hindurch. Größere Späne werden zwischen Scherwelle 3 und Lochsiebboden 14 scherend beansprucht und zum Teil durch den Lochsiebboden 14 ausgetragen oder von der Scherwelle 3 mitgenommen. Zwischen der Scherreihe 1 1 und der Scherwelle 3 werden die mitgenommenen Späne nochmals zerkleinert und wieder zum Ausgangspunkt transportiert. Dort treffen diese Späne auf neue, noch unzerkleinerte Späne und werden mit diesen erneut zur ersten Scherreihe 8 transportiert und wiederum zerkleinert.
Häufig geschieht es, dass die zu zerkleinernden Späne mit Grobteilen versetzt sind. Das können z.B. Bruchstücke von spanend bearbeiteten Werkstücken sein. Gelangt ein solches Teil nun in dem Zerkleinerungsraum 1 zwischen Scherwelle 3 und Scherreihe 8 , so wird die Scherwelle 3 umgehend blockiert. Auch verdichtete Spanbüschel können ein Blockieren der Scherwelle 3 bewirken, jedoch ist hierbei die erzeugte negative Beschleunigung der Scherwelle 3 geringer als bei Grobteilen.
Die negative Beschleunigung der Scherwelle 3 wird von der Scherwellensteuerung z.B. über Drehzahlmessungen am elektrischen Antrieb 5 erfaßt. Die Vorrichtungsteile zur Drehzahlmessung sind in Fig. 9 dargestellt. Je nach Stärke der negativen Beschleunigung und in Abhängigkeit von der Spanart, -große und -menge beginnt ein programmiertes Reversier- und Auswurfprogramm. Dabei ist die Drehgeschwindigkeit der Scherwelle 3 beim Reversieren gegenüber der normalen Drehgeschwindigkeit deutlich herabgesetzt.
Für Blockaden durch dichte Spanbüschel wird beispielsweise ein Reversiervorgang von 20 Reversierschritten bei geschlossener Auswurfklappe 12 eingestellt. Diese Anzahl sollte ausreichend hoch gewählt werden, damit die verdichteten Spanbüschel doch noch zerkleinert werden können. Wird die vorgegebene Anzahl an Reversierschritten überschritten, so kann die Auswurfklappe 12 geöffnet und ein u.U. noch vorhandener unzerkleinerter Bestandteil über die nochmals reversierende Scherwelle 3 hinweg ausgetragen werden.
Bei harten Grobteilen, die bei Blockaden eine hohe negative Beschleunigung der Scherwelle 3 hervorrufen wird ein kurzes, z.B. 3-4maliges Reversieren der Scherwelle 3 bei geöffneter Auswurfklappe 12 durchgeführt. Das Grobteil kann dadurch sofort ausgesondert werden. Anschließend wird die Auswurfklappe 12 wieder verschlossen und die Scherwelle 3 nimmt ihre normale Drehrichtung und -geschwindigkeit wieder auf.
In den Figuren 2 und 3 ist jeweils ein Schnitt B-B durch den Einwellenspänebrecher aus Figur 1 mit geschlossener und mit geöffneter Auswurfklappe 12 dargestellt. Auf der Scherwelle 3 sind mit gleichbleibendem Abstand Scherelemente 4 mit jeweils einem Schermesser 6 angebracht. Diese Schermesser können unterschiedlich scharf ausgebildet sein. Zu beiden Seiten der Scherwelle 3 ist jeweils eine Scherreihe 8,11 verschraubt. Die Scherzähne 9 der Scherreihen 8,11 greifen zwischen die Schermesser 6 der Scherwelle 3. Die Scherzähne 9 können innerhalb einer Scherreihe 8,11 unterschiedlich scharf ausgebildet sein. Unterhalb der Scherwelle 3 ist ein konkav gewölbter Lochsiebboden 14 angeordnet. Die tiefer angeordnete Scherreihe 11 bildet die untere Begrenzung der Auswurfklappe 12. Diese Ausw irfklappe 12 kann hydraulisch oder pneumatisch mittels einer hier nicht dargestellten Hebelvorrichtung 13 in einen Auswurfraum 2 hineingeklappt werden und gibt somit in der Zerkleinerungsraum wandung 10 einen Durchlaß frei.
In den Figuren 4 und 5 sind eine Aufsicht auf und ein Schnitt durch einen Zweiwellenspänebrecher mit einem Zerkleinerungsraum 15 und einer Auswurfkammer 16 dargestellt. In dem Zerkleinerungsraum 15 sind eine Scherwelle 17 und eine Gegenscherwelle 18 horizontal auf gleichem Niveau angeordnet. Die Wellen 17,18 sind mit einer Vielzahl an Scherelementen 19,19' in Form von Scherscheiben versehen. Die Scherscheiben können unterschiedlich in Schärfe, Härte und Form ausgebildet sein können. Diese Scherscheiben 19,19' sind derart mit Abstand auf der jeweiligen Welle 17,18 aufgereiht, dass die Scherscheiben 19 der Scherwelle 17 in die Zwischenräume zwischen den Scherscheiben 19' der Gegenscherwelle 18 eingreifen können. Die Außenkante einer jeden Scherscheibe 19,19' ist mit mindestens einem Scherzahn 20 oder ähnlichem versehen.
Unterhalb der beiden Wellen 17, 18 ist ein Lochsieb 21 angeordnet. Dieses besteht aus einem zu den Wellenunterseiten hin zweifach konkav gewölbten Lochsiebboden 22, einem Mittelsteg 23, 2 Seitenwänden 24,25 und Versteifungen. Diese Einzelteile sind über Schweißnähte 26, 27 miteinander einstückig verbunden. Das Lochsieb 21 ist über seine Seitenwände 24,25 mit den Wandungen 28,29 des Zerkleinerungsraumes 15 verschraubt.
Die Wellen 17,18 werden von einem elektrischen Antrieb 30 angetrieben und sind mit mindestens einer -hier nicht dargestellten- Steuerung versehen. An der Wandung 28 ist eine erste Lochsiebseitenwand 24 derart angebracht, dass deren Kopffläche 31 oberhalb der Wellenachsen liegt. An der gegenüberliegenden Wandung 29, die den Zerkleinerungsraum 15 von der Auswurfkammer 16 trennt, befindet sich eine geschlossene Auswurfklappe 32. Die untere Begrenzung des Auswurfs, die durch eine Kopffläche 33 der Wandung 29 gebildet wird, ist mit einer Neigung zur Auswurfkammer 16 hin ausgebildet. Die zum Zerkleinerungsraum 15 hin gewandte Kante dieser Kopffläche 33, d.h. die höher liegende Kante der Kopffiäche 33, befindet sich auf Höhe der Wellenachsen. Die Auswurfklappe 32 kann pneumatisch oder hydraulisch über eine Hebelvorrichtung 34 zur Auswurfkammer 16 hin geöffnet werden. Sie ist während des normalen Zerkleinerungsvorganges geschlossen. Wie bereits beim Einwellenspänebrecher geschildert, ist auch beim Zweiwellenspänebrecher die Steuerung der Auswurfklappe 32 mit der Steuerung der Scherwelle 17 vernetzt. Beide Steuerungen sind hier nicht dargestellt. Es ist zudem möglich evtl. eine weitere Steuerung, d.h. eine Steuerung der Gegenscherwelle 18 mit zu vernetzen.
Werden nun von oben zu zerkleinernde Späne z.B. metallische Späne, in den Zerkleinerungsraum 15 gegeben, so werden diese von den Scherscheiben 19,19' der beiden sich drehenden Wellen, d.h. der Scherwelle 17 und der Gegenscherwelle 18 ergriffen, zwischen diesen zerkleinert und zum Lochsiebboden 22 hin getragen. Dabei kommt es je nach Anordnung der Scherscheiben 19,19' zwischen diesen zu einer scherenden oder schneidenden Beanspruchung der Späne. Generell sind die Scherscheiben 19,19' derart angeordnet, dass eine schneidende Beanspruchung der Späne vorliegt. Die Späne, die bereits klein genug sind, fallen direkt durch den Lochsiebboden 22 hindurch. Zu große Späne werden zwischen den Scherscheiben 19,19' der jeweiligen Welle 17,18 und dem Lochsiebboden 22 scherend beansprucht und zum Teil über den Lochsiebboden 22 ausgetragen bzw. von den Wellen 17,18 mitgenommen und wieder zum Ausgangspunkt der Zerkleinerung transportiert. Diese mitgenommenen Späne werden zusammen mit neuen Spänen abermals durch weitere Drehungen der Wellen 17, 18 zerkleinert.
Gelangt nun im Zerkleinerungsraum 15 ein Grobteil zwischen die beiden Wellen 17,18, so kann es zu einer Blockade der Wellen 17,18 kommen. Grobteile können sowohl harte Bruchstücke als auch verdichtete Spanbüschel sein. Die negative Beschleunigung der Scherwelle 17 und/oder der Gegenscherwelle 18 wird z.B. über Drehzahlmessungen am elektrischen Antrieb 30 erfaßt. Die Vorrichrungsteile zur Drehzahlmessung sind in Fig. 9 dargestellt. Je nach Stärke der negativen Beschleunigung und in Abhängigkeit von der Spanart, -große und -menge beginnt ein programmiertes Reversier- und Auswurfprogramm. Dabei reversiert sowohl die Scherwelle, die von der Auswurfklappe 32 weiter entfernt ist (hier: Scherwelle 17) als auch die andere Welle (hier: Gegenscherwelle 18). Selbstverständlich könnte auch die Scherwelle 17 näher an der Auswurfklappe und die Gegenscherwelle 18 entfernter angeordnet sein. Es sind die Reversiervorgänge der beiden Wellen 17,18 derart aufeinander abzustimmen, dass die auszutragenden Grobteile schnellstmöglich zur Auswurfklappe 32 transportiert werden. Es kann vorgesehen sein, dass eine der beiden Wellen oder beide Wellen 17,18 während dieses Programmablaufs ihre Drehgeschwindigkeit gegenüber der normalen Drehgeschwindigkeit deutlich herabsetzen. Liegt nun ein hartes grobes Bruchstück zwischen der Wandung 28 und der Scherwelle 17, so wird beim kurzen, z.B. 5-6maligen Hin- und Her-Reversieren derselben das Bruchstück von der Scherwelle 17 erfasst und über dieselbe zur Gegenscherwelle 18 hin transportiert. Zur Erleichterung dieses Transportvorgangs ist an der Wandung 28 die erste Lochsiebseitenwand 24 mit einer Kopffiäche 31 oberhalb der Scherwellen- und Gegenscherwellenachse angebracht. Das zur Gegenscherwelle 18 transportierte Grobteil wird nun von derselben ergriffen und durch Reversieren zur Auswurfklappe 32 befördert. Durch diese Auswurfklappe 32 fällt das Grobteil in die Auswurfkammer 16. Anschließend wird die Auswurfklappe 32 wieder verschlossen und die Wellen 17,18 nehmen ihre normale Drehrichtung und -geschwindigkeit wieder auf.
Für Blockaden durch dichte Spanbüschel wird beispielsweise ein Reversiervorgang von 20 Reversierschritten bei geschlossener Auswurfklappe 32 eingestellt. Diese Anzahl sollte ausreichend hoch gewählt werden, damit verdichtete Spanbüschel doch noch zerkleinert werden können. Wird die vorgegebene Anzahl an Reversierschritten überschritten, so kann die Auswurfklappe 32 geöffnet und ein u.U. noch vorhandener unzerkleinerter Bestandteil über die nochmals reversierenden Wellen 17, 18 hinweg ausgetragen werden.
Bei einer weiteren möglichen Ausfuhrungsform eines Zweiwellenspänebrechers nach Figur 4 und 5, die hier nicht explizit dargestellt ist, ist vorgesehen, dass an der der Auswurfklappe 32 gegenüberliegenden Wandung 28 eine weitere Auswurfklappe angebracht ist; dabei ist die erste Lochsiebseitenwand 24 entsprechend verkürzt auszubilden. Durch eine derartige Ausführungsform können Grobteile durch den Transport über nur eine der Wellen 17 oder 18 ausgetragen werden. Auf eine genaue Koordination der Reversierbewegungen der beiden Wellen kann somit verzichtet werden.
Figur 6 zeigt eine im Vergleich zu den Figuren 4 und 5 leicht abgewandelte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Zweiwellenspänebrechers. Hierbei ist die Scherwelle, die von der Auswurfklappe 32 weiter entfernt ist (hier: Scherwelle 17) höher angeordnet als die Gegenscherwelle 18. Eine derartig erhöhte Anordnung der Scherwelle 17 erleichtert den Transport eines Grobteils zur Auswurfkammer 16 hin.
Die Figuren 7 und 8 zeigen einen erfindungsgemäßen Zweiwellenspänebrecher in geneigter
Form. Hierbei ist die Drehachse der Neigung einmal parallel und einmal normal zu den Drehachsen der Wellen 17,18 ausgebildet. Bei einer Neigung um einen Winkel α zur
Grobteilauswurfkammer 16 hin wird der Austrag von Grobteilen oder verdichteten Spanbüscheln durch die Auswurfklappe 32 erleichtert. Durch eine Neigung der Vorrichtung um einen Winkel ß zu den nahe des Antriebs 30 liegenden Enden der Wellen hin wird das zu zerkleinernde Gut zu den tiefer liegenden Enden der Wellenl7,18 hin bewegt. Dort können Scherscheiben 19,19' höherer Schärfe vorgesehen sein, die insbesondere schwer zu zerkleinernde Spanbüschel stückeln können. Natürlich können beide Neigungen kombiniert und in ihrem Ausmaß variiert werden. Ein derart geneigter Aufbau ist auch für Einwellenspänebrecher vorstellbar.
Figur 9 zeigt einen elektrischen Antrieb 5 bzw. 30 auf dessen Motorwelle 35 ein flacher Rotor 36 angebracht ist. Dieser Rotor 36 weist an seinem äußeren Rand eine Vielzahl an Rotorzähnen 37 auf, die in gleichmäßigem Abstand zueinander angeordnet sind. Der Rotor 36 ist in der Figur nicht durchgehend dargestellt. Oberhalb des Rotors 36 ist ein Leichtmetallüfter 38 angedeutet. Unterhalb der Rotorzähne 37 ist ein Näherungsschalter in Form eines Signalaufhehmers 39 auf einer Halterung 40 statisch befestigt. Dieser Signalaufnehmer 39 kann ein optischer Sensor sein.
Dreht sich die Motorwelle 35, so wird auch der Rotor 36 mitbewegt. Der Signalaufhehmer 39 erfaßt die Anzahl der an ihm vorbeibewegten Rotorzähne 37. Den hier nicht dargestellten Steuerungen der Scherwelle(n) 3 bzw. 17,18 und Auswurfklappe(n) 12 bzw. 32 werden über den Signalaufnehmer 39 die jeweiligen negativen Beschleunigungen der Motorwelle 35 übermittelt, so dass je nach Beschleunigungskategorie ein definiertes Programm abläuft, das Reversiervorgänge und eventuell ein Öffnen der Auswurfklappe(n) 12 bzw. 32 umfaßt.
Bezu; gszeichen
1. Zerkleinerungsraum
2. Auswurfkammer
3. Scherwelle
4. Scherelement
5. Elektrischer Antrieb
6. Schermesser
7. Wandung
8. Höhere Scherreihe
9. Scherzähne
10. Wandung mit Auswurfklappe
1 1. Tiefere Scherreihe
12. Auswurfklappe
13. Hebelvorrichtung
14. Lochsiebboden
15. Zerkleinerungsraum
16. Auswurfkammer
17. Scherwelle
18. Gegenscherwelle
19. Scherscheibe auf Scherwelle 17
19.' Scherscheibe auf Gegenscherwelle 18
20. Scherzähne
21. Lochsieb
22. Lochsiebboden
23. Mittelsteg
24. 1. Lochsiebseitenwand
25. 2. Lochsiebseitenwand
26. Schweißnaht
27. Schweißnaht
28. Wandung
29. Wandung unter der Auswurfklappe
30. Elektrischer Antrieb 31. Kopffläche der 1. Lochsiebseitenwand 24
32. Auswurfklappe
33. Kopffläche der Wandung 29
34. Hebelvorrichtung
35.- Motorwelle
36. Rotor (rotorformige Signaldisk)
37. Rotorzähne
38. Leichtmetallüfter
39. Signalaufhehmer (Näherungsschalter)
40. Halterung

Claims

Ansprüche
1. Verfahren zum Zerkleinern von Spänen in einem Zerkleinerungsraum zwischen einer angetriebenen, in beide Richtungen drehbaren, mit Scherelementen besetzten, horizontalen Welle und zugeordneten Gegenscherelementen, wobei von oben eingegebene Späne zerkleinert und nach unten über einen Lochsiebboden ausgetragen werden und blockierende Bestandteile, die einen Wellenstillstand verursachen, nach Reversieren der Welle ausgesondert werden,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Geschwindigkeit der Änderung der Belastung der angetriebenen, mit Scherelementen besetzten Welle erfasst wird,
dass aufgrund der erfassten Geschwindigkeit der Änderung der Belastung unter Berücksichtigung von Spanart, -menge, und/oder -große das Vorliegen blockierender Bestandteile festgestellt wird und
dass daraufhin die nicht zerkleinerten blockierenden Bestandteile nach ein oder mehreren Reversierungen der Welle ausgeworfen werden.
2 Verfahren zum Zerkleinern von Spänen in einem Zerkleinerungsraum nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass zur Erfassung der Geschwindigkeit der Änderung der Belastung der angetriebenen, mit Scherelementen besetzten Welle die Beschleunigung der Welle erfasst wird.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass aufgrund des festgestellten Beschleunigungsprofils die eine Blockierung verursachenden Bestandteile in mindestens zwei Kategorien unterteilt werden, wobei die Bestandteile je nach zutreffender Kategorie mehr oder weniger häufig durch Reversieren der Welle bewegt und entweder zerkleinert weitergeführt oder unzerkleinert zurückgeworfen werden.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Kategorien nach steigender negativer Beschleunigung geordnet werden und mit steigender negativer
Beschleunigung die Häufigkeit des Reversierens von Kategorie zu Kategorie sinkt.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass zur Erfassung einer negativen Wellenbeschleunigung die Drehzahländerung des Antriebs gemessen wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass während des Reversierens der Welle die Drehgeschwindigkeit niedriger als die normale Drehgeschwindigkeit eingestellt wird.
7. Vorrichtung zur Ausführung des Verfahrens nach einem der vorhergegangenen Ansprüche zum Zerkleinern von Spänen in einem Zerkleinerungsraum (1) mit einer mittels Antrieb (5) und Steuerung in beide Richtungen drehbaren, mit Scherelementen (4) besetzten, horizontalen Welle (3), mit dieser Welle (3) zugeordneten Gegenscherelementen (8,1 1) und mit einem der Wellenform angepassten, gewölbten Lochsiebboden (14),
dadurch gekennzeichnet,
dass an den parallel zur Wellenachse liegenden Wandungen (7, 10) des Zerkleinerungsraums (1) ein zu öffnendes Grobteilauswurfelement (12) angebracht ist,
dass die Gegenscherelemente (8,11) an parallel zur Wellenachse liegenden Wandungen (7,10) des Zerkleinerungsraumes (1) in zwei Reihen angeordnet sind,
dass eine Steuerung für das Grobteilauswurfelement (12) vorgesehen ist,
dass die Steuerungen von Welle (3) und Grobteilauswurfelement (12) untereinander vernetzt sind,
dass zur Erfassung der Geschwindigkeit der Änderung der Belastung der Welle (3) eine die negativen Beschleunigungen der Welle (3) erfassende Steuerung für das Grobteilauswurfelement (12) vorgesehen ist, und
dass in Abhängigkeit von der jeweiligen negativen Beschleunigung eine variable Anzahl an Reversiervorgängen bei geschlossenem und/oder geöffnetem Grobteilauswurfelement (12) programmierbar ist.
8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die negativen Beschleunigungen der Welle über die Erfassung von Messwerten am Antrieb (5) ermittelbar sind.
9. Vorrichtung nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass eine der Scherreihen
(11) auf Höhe der Wellenachse oder tiefer, d.h. unterhalb der Öffnung des Grobteilauswurfelements (12), liegt und die andere Scherreihe (8) an der gegenüberliegenden Wandung (7) oberhalb der Wellenachse angeordnet ist.
10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die tiefer liegende Scherreihe (11) die untere Begrenzung des Grobteilauswurfelements (12) ist.
11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Scherreihen (8,1 1) an den Wandungen (7,10) mit einem Gefälle zum Grobteilauswurfelement
(12) hin montiert sind.
12. Vorrichtung zur Ausführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 6 zum Zerkleinern von Spänen in einem Zerkleinerungsraum (15) mit einer mittels Antrieb (30) und Steuerung in beide Richtungen drehbaren, mit Scherelementen (19) besetzten, horizontalen Welle (17) und auf einer zugeordneten gleichartigen Gegenwelle (18) angeordneten Gegenscherelementen (19') und einem passend zu Welle (17) und Gegenwelle (18) gewölbten Lochsiebboden (22),
dadurch gekennzeichnet,
dass an mindestens einer der parallel zur Wellenachse liegenden Wandungen (28, 29) des Zerkleinerungsraums (15) ein zu öffnendes Grobteilauswurfelement (32) angebracht ist,
dass zur Erfassung der Geschwindigkeit der Änderung der Belastung der angetriebenen Welle(n) (17,18) eine die negativen Beschleunigungen mindestens einer der Wellen (17,18) erfassende Steuerung für das Grobteilauswurfelement (32) vorgesehen ist,
dass die Steuerungen von Welle (17), Gegenwelle (18) und Grobteilauswurfelement (32) untereinander vernetzt sind und
dass in Abhängigkeit von der jeweiligen negativen Beschleunigung eine variable Anzahl an Reversiervorgängen bei geschlossenem und/oder geöffnetem Grobteilauswurfelement (32) programmierbar ist.
13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die negativen Beschleunigungen mindestens einer der Wellen über die Erfassung von Messwerten am Antrieb (30) ermittelbar sind.
14. Vorrichtung nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Welle (17) gegenüber der Gegenwelle (18) erhöht gelagert und ein Grobteilauswurfelement (32) an der der
Gegenwelle (18) zugewandten Wandung angebracht ist.
15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung mit einem Neigungswinkel um eine oder zwei Achsen aufzustellen ist.
16. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass der eine Neigungswinkel bzw. beide Neigungswinkel individuell einstellbar ist (sind).
17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Scherelemente (4; 19) und/oder Gegenscherelemente (19') einzeln auf der Welle (3; 17, 18) zu befestigen sind.
18. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Scherelemente (4; 19) und/oder Gegenscherelemente (19') auf einer Welle (3; 17, 18) unterschiedlich ausgebildet sind.
19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass als Antrieb (5; 30) ein Elektro- oder Hydraulikmotor vorgesehen ist.
20. Vorrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass zur Erfassung der negativen Wellenbeschleunigung ein Impulsaufiiehmer zur Drehzahlmessung an einem
Elektromotor (5; 30) vorgesehen ist.
21. Vorrichtung nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass der Impulsaufiiehmer eine rotorfόrmige Signaldisk (36) mit einem Näherungsschalter (39) ist.
22. Vorrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass zur Erfassung der negativen Wellenbeschleunigung der Anstieg des Stromes an einem Elektromotor (5; 30) zu messen ist.
23. Vorrichtung nach Anspruch 19, ddurch gekennzeichnet, dass zur Erfassung der negativen Wellenbeschleunigung eine Volumenstrom- oder Drehzahlmessung an einem Hydraulikmotor vorgesehen ist.
24. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass das Grobteilauswurfelement (12; 32) mit einem Sensor zum Erfassen von passierenden Grobteilen ausgerüstet ist.
25. Vorrichtung nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, dass der Sensor ein optischer Sensor ist.
26. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 25, dadurch gekennzeichnet, dass das Grobteilauswurfelement eine mittels Pneumatik oder Hydraulik zu öffnende Klappe ist.
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