WO2001002610A1 - Verfahren zum herstellen von nicht kornorientiertem elektroblech - Google Patents

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Olaf Fischer
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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von nicht kornorientiertem Elektroblech, bei dem aus einem Vormaterial, wie gegossenen Brammen, Bändern, Vorbändern oder Dünnbrammen, das aus einem Stahl mit (in Gewichts-%) C: 0,001 - 0,05 %, Si: ≤ 1,5 %, Al: ≤ 0,4 % mit Si + 2Al ≤ 1,7 %, Mn: 0,1 - 1,2 %, gegebenenfalls bis insgesamt 1,5 % an Legierungszusätzen, wie P, Sn, Sb, Zr, V, Ti, N, Ni, Co, Nb und/oder B, und als Rest Eisen sowie üblichen Begleitelementen hergestellt ist, ein Warmband erzeugt wird, indem das Vormaterial direkt aus der Gießhitze oder nach einem vorhergehenden Wiedererwärmen auf eine mindestens 1000 °C und höchstens 1180 °C betragende Wiedererwärmungstemperatur in mehreren Umformstichen warmgewalzt und anschließend gehaspelt wird, wobei während des Warmwalzens mindestens der erste Umformstich im Austenitgebiet und mindestens ein weiterer Umformstich im Zweiphasenmischgebiet Austenit / Ferrit durchgeführt wird und wobei während des Walzens im Zweiphasenmischgebiet eine Gesamtformänderung εh von mindestens 35 % erreicht wird.

Description

Verfahren zum Herstellen von nicht kornorientiertem Elektroblech
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von nicht kornorientiertem Elektroblech, bei dem aus einem aus einem Stahl erzeugten Vormaterial, wie gegossenen Brammen, Bandern, Vorbandern oder Dunnbrammen, ein Warmband gefertigt w rd, wobei das Elektroblech einen geringen Um angetisierungsverlust und eine hohe Polarisation sowie gute mechanische Eigenschaften besitzt. Derartige nichtkornorientierte Elektrobleche werden hauptsächlich als Kernmateπal in elektrischen Maschinen, wie Motoren und Generatoren, mit rotierender magnetischer Flußrichtung verwendet.
Unter dem Begriff "mchtkornoπentiertes Elektroblech" werden hier unter die DIN EN 10106 ("schlußgegluhtes Elektroblech") und DIN EN 10165 ("nicht schlußgegluhtes Elektroblech") fallende Elektrobleche verstanden. Darüber hinaus werden auch starker anisotrope Sorten einbezogen, solange sie nicht als kornorientierte Elektrobleche gelten.
Von der verarbeitenden Industrie wird die Forderung gestellt, nichtkornorientierte Elektrobleche zur Verfugung zu stellen, deren magnetische Eigenschaften gegenüber herkömmlichen Blechen dieser Art angehoben sind. So sollen die Ummagnetisierungsverluste herabgesetzt und die Polarisation im jeweils genutzten Induktionsbereich erhöht werden. Gleichzeitig ergeben sich aus den jeweiligen Be- und Verarbeitungsschritten, welchen die Elektrobleche im Zusammenhang mit ihren Verwendungen unterworfen werden, spezielle Anforderungen an die mechanisch-technologischen Eigenschaften der Elektrobleche. In diesem Zusammenhang kommt der Schneidbarkeit der Bleche, z.B. beim Stanzen, besondere Bedeutung zu.
Durch die Erhöhung der magnetischen Polarisation wird der Magnetisierungsbedarf reduziert. Damit einhergehend gehen auch die Kupferverluste zurück, welche einen wesentlichen Anteil an den beim Betrieb elektrischer Maschinen entstehenden Verluste haben. Der wirtschaftliche Wert nichtkornorientierter Elektrobleche mit erhöhter Permeabilität ist daher erheblich.
Die Forderung nach hoherpermeablen nichtkornorientierten Elektroblechsorten betrifft nicht nur nichtkornorientierte Elektrobleche mit hohen Verlusten (Pl,5 > 5 - 6 W/kg), sondern auch Bleche mit mittleren (3,5 W/kg < Pl,5 < 5,5 W/kg) und niedrigen Verlusten (Pl,5 < 3.5) . Daher ist man bemuht, das gesamte Spektrum der schwach-, mittel- und hochsilizierten elektrotechnischen Stahle hinsichtlich seiner magnetischen Polaπsationswerte zu verbessern.
Ein Weg, basierend auf mittel- oder schwachsilizierten Legierungen ein hoherpermeables Elektroblech herzustellen, besteht darin, im Zuge der Herstellung das Warmband einer Warmbandgluhung zu unterziehen. So wird beispielsweise in der WO 96/00306 vorgeschlagen, ein für die Erzeugung eines Elektroblechs bestimmtes Warmband im Austenitgebiet fertig zu walzen und das Haspeln bei Temperaturen oberhalb der vollständigen Umwandlung in Ferrit vorzunehmen. Zusatzlich ist ein Glühen des Coils unmittelbar aus der Walzhitze vorgesehen. Auf diese Weise wird ein Endprodukt mit guten magnetischen Eigenschaften erhalten. Allerdings müssen dazu wegen des hohen Energieaufwands für das Warmen vor und wahrend des Warmwalzens sowie wegen der erforderlichen Legierungszusatze erhöhte Kosten in Kauf genommen werden.
Gemäß der EP 0 469 980 ist eine erhöhte Haspeltemperatur in Kombination mit einer zusatzlichen Warmbandgluhung anzustreben, um auch bei niedrigen Legierungsgehalten brauchbare magnetische Eigenschaften zu erhalten. Auch dies kann nur unter Inkaufnahme zusatzlicher Kosten bewerkstelligt werden.
Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, einen kostengünstigen Weg zur Herstellung von Elektroblechen mit verbesserten Eigenschaften anzugeben.
Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren zum Herstellen von nicht kornorientiertem Elektroblech gelost, bei dem aus einem Vormaterial, wie gegossenen Brammen, Bandern oder Dunnbrammen, das aus einem Stahl mit (in Gew.-%)
0,001 - 0,05 % C, < 1,5 % Si, < 0,4 % AI, mit Si + 2 AI < 1,7 %, 0, 1 - 1,2 % Mn, gegebenenfalls bis insgesamt 1,5 % an Legierungszusatzen, wie P, Sn, Sb, Zr, V, Ti, N, Ni, Co, Nb und/oder B, und als Rest Eisen sowie üblichen Begleitelementen hergestellt ist, ein Warmband erzeugt wird, indem das Vormateπal direkt aus der Gießhitze oder nach einem vorhergehenden Wiedererwarmen auf eine mindestens 1000 °C und höchstens 1180 °C betragende Wiedererwarmungstemperatur in mehreren Umformstichen warmgewalzt und anschließend gehaspelt wird, wobei wahrend des Warmwalzens mindestens der erste Umformstich im Austenitgebiet und mindestens ein weiterer Umformstich im Zweiphasenmischgebiet Austenit / Ferrit durchgeführt wird und wobei wahrend des Walzens im Zweiphasenmischgebiet eine
Gesamtformanderung εh von mindestens 35 % erreicht wird.
Gemäß der Erfindung werden die magnetischen Eigenschaften eines Elektroblechs durch eine Verformung wahrend der einzelnen im Zuge des Warmwalzens durchlaufenen Umformstiche in Abhängigkeit vom jeweiligen Gefugezustand gezielt beeinflußt. Entscheidenden Anteil hat dabei das Walzen im Zweiphasenmischgebiet, wogegen der Anteil der Umformung im Ferritgebiet möglichst gering sein soll. Das erfmdungsgemaße Verfahren ist daher insbesondere für die Verarbeitung von solchen Fe-Si-Legierungen geeignet, welche ein ausgeprägtes Zweiphasenmischgebiet zwischen dem Austenit- und dem Ferritgebiet aufweisen.
Die Abstimmung der Legierungszusatze an ferrit- und austenitbildenden Elementen ist unter Berücksichtigung der erfmdungsgemaß vorgesehenen Gehaltsbereiche der einzelnen Elemente ausgehend von einer
Basiszusammensetzung von (Si + 2A1) < 1,7 vorzunehmen; und zwar derart, daß eine ausreichende Ausprägung des Zweiphasenmischgebiets gegeben ist.
Im Fall der Verwendung von gegossenen Brammen als Vormateπal werden diese auf eine Temperatur > 1000 °C wiedererwarmt , so daß das Material sich vollständig im austenitischen Zustand befindet. Aus dem gleichen Grunde werden auch gegossene Dunnbrammen oder gegossene Bander unter Ausnutzung der Gießhitze direkt eingesetzt und erforderlichenfalls auf Walzanfangstemperatur von mehr als 1000 °C erwärmt. Dabei wachst die erforderliche Wiedererwarmungstemperatur mit zunehmendem Si-Gehalt, wobei eine Obergrenze von 1180 °C nicht überschritten wird.
Das Warmwalzen gemäß der Erfindung wird in der Regel m einer aus mehreren Walzgerusten gebildeten Fertigwalzstaffel durchgeführt. Dabei besteht der Zweck des m einem oder mehreren Stichen erfolgenden Walzens im Austenitgebiet zum einen darin, den Übergang vom Austenit ms Zweiphasenmischgebiet und vom Zweiphasenmischgebiet ms Ferritgebiet kontrolliert innerhalb der Fertigwalzstaffel durchfuhren zu können. Zum anderen dienen die im Austenitgebiet durchlaufenen Umformstiche dazu, die Dicke des Warmbands vor dem Beginn des Walzens im Zweiphasenmischgebiet so einzustellen, daß die wahrend des im Zweiphasenmischgebiet erfolgenden Walzens ("Mischwalzen") erwünschte Gesamtformanderung sicher erreicht wird. Das Mischwalzen umfaßt ebenfalls mindestens einen Umformstich. Vorzugsweise werden jedoch mehrere Umformstiche im Mischgebiet Austenit / Ferrit durchlaufen, um die bei diesem Mischwalzen geforderte Gesamtformanderung von mindestens 35 % sicher zu erreichen und so die gewünschte Einstellung des Warmbandgefuges zu erhalten.
Unter der "Gesamtformanderung εh" wird hier das Verhältnis der Dickenabnahme wahrend des Walzens im jeweiligen Phasengebiet zur Dicke des Bandes beim Eintritt in das betreffende Phasengebiet verstanden. Dieser Definition entsprechend weist ein gemäß der Erfindung hergestelltes Warmband beispielsweise nach dem Walzen im Austenitgebiet eine Dicke h0 auf. Im Zuge des darauffolgenden Walzens im Zweiphasenmischgebiet wird die Dicke des Warmbands auf hx reduziert. Definitionsgemaß ergibt sich damit die beispielsweise wahrend des Mischwalzens erreichte Gesamtformanderung εh zu (ho - hi) / h0 mit h0 = Dicke beim Eintritt in das erste im Mischzustand Austenit / Ferrit durchlaufene Walzgerust und hi = Dicke beim Verlassen des letzten im Mischzustand durchlaufenen Walzgerusts.
Gemäß der Erfindung soll die Gesamtformanderung εh wahrend des Walzens im Zweiphasenmischgebiet Austenit / Ferrit mindestens 35 % erreichen, um einen die gewünschten magnetischen und technologischen Eigenschaften begünstigenden Zustand des warmgewalzten Bandes hinsichtlich Korngroße, Textur und Ausscheidungen einzustellen bzw. für die nachfolgenden Verarbeitungsschritte vorzubereiten. Optimale Verarbeitungsergebnisse lassen sich dabei erzielen, wenn die Gesamtverformung im Zweiphasenmischgebiet Austenit / Ferrit auf höchstens 60 % beschrankt ist.
Durch das schwerpunktmäßig als Mischwalzen unter weitgehender Umgehung eines Walzens im Ferritgebiet erfolgende Warmwalzen laßt sich ein Warmband erzeugen, welches im weiteren zur Herstellung eines Elektroblechs und zur Fertigung von Bauteilen mit hervorragenden magnetischen Eigenschaften genutzt werden kann. Kosten verursachende zusatzliche Verarbeitungsschritte oder das Einhalten bestimmter hoher Temperaturen wahrend des Warmwalzens sind zu diesem Zweck nicht erforderlich. Statt dessen ermöglicht das erfindungsgemaße Verfahren durch eine sowohl hinsichtlich der Temperaturfuhrung als auch hinsichtlich der Staffelung der Umformungen optimierte Walzstrategie in Verbindung mit einer geeignet gewählten Haspeltemperatur die kostengünstige Erzeugung eines hochwertigen Elektroblechmaterials .
Es ist festgestellt worden, daß sich schon durch die Kombination der erfindungsgemäßen Maßnahmen und die Einhaltung des für die Verformung im Mischgebiet Austenit / Ferrit erfindungsgemäß vorgesehenen Bereichs der Formänderung von 35 % bis 60 % Elektrobleche herstellen lassen, deren Eigenschaften den Eigenschaften von solchen in herkömmlicher Weise hergestellten Elektroblechen gleichkommen, die zusätzliche zeit- und kostenaufwendige Verfahrensschritte, wie ein ergänzendes Warmbandglühen, durchlaufen haben. Weiter ist festgestellt worden, daß für den Fall, daß ein Warmbandglühen in Ergänzung der erfindungsgemäßen Vorgehensweise angewendet wird, das Zusammenwirken dieser Maßnahmen zu Elektroblechen führt, die in ihren magnetischen und mechanischen Eigenschaften herkömmlich hergestellten Elektroblechen überlegen sind. Somit bewirkt die Erfindung einerseits eine deutliche Verminderung der Kosten bei der Herstellung von qualitativ hochwertigen Elektroblechen. Andererseits lassen sich auf Grundlage des erfindungsgemäßen Verfahrens Bleche erzeugen, deren Eigenschaften herkömmlich erzeugten Elektroblechen weit überlegen sind.
Eine vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, daß das Warmband nach der Umformung im Austenitgebiet ausschließlich im Zweiphasenmischgebiet Austenit / Ferrit fertig gewalzt wird. Insbesondere bei dieser Variante der Erfindung sollte die während des Walzens im Zweiphasenmischgebiet Austenit / Ferrit erreichte Gesamtformänderung εh mindestens 50 % betragen. Bei dieser Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens wird das Walzen im Ferritzustand des Warmbandes vollständig vermieden. Besonders geeignet für diese Abfolge der Walzschritte unter Ausschluß des Walzens im Ferritgebiet sind Bänder, welche basierend auf Fe-Si-Stählen hergestellt sind, die ein ausgeprägtes Zweiphasenmischgebiet Austenit / Ferrit beim Übergang vom Austenit ins Ferrit besitzen. Hierbei kann durch eine geeignete Wahl des Verhältnisses von Umformgrad und Umformgeschwindigkeit, d.h. Ausnutzung der bei der Umformung entstehenden Wärme, eine optimale Temperaturführung im Sinne der Vermeidung einer Abkühlung des Walzgutes und damit eine vollständige Umwandlung in Ferrit vermieden werden.
Gemäß einer alternativen Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens wird im Anschluß an das Walzen im Zweiphasenmischgebiet Austenit / Ferrit mindestens ein Umformstich im Ferritgebiet durchgeführt. Dabei sollte die wahrend des Walzens im Ferritgebiet erreichte Gesamtformänderung εh mindestens 10 % und höchstens 33 % betragen. Auch bei dieser Ausgestaltung der Erfindung ist das Walzen im Ferritgebiet auf ein Mindestmaß beschränkt, so daß der Schwerpunkt der Umformung trotz des abschließenden Walzens im Ferritgebiet unverändert im Mischgebiet Austenit / Ferrit liegt.
Grundsätzlich eignet sich für die Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens eine Haspeltemperatur von mindestens 700 °C. Bei Einhaltung dieser Haspeltemperatur kann eine Warmbandglühung ganz oder zumindest zum wesentlichen Teil eingespart werden. Das Warmband wird schon im Coil entfestigt, wobei die seine Eigenschaften bestimmenden Merkmale, wie Korngroße, Textur und Ausscheidungen, positiv beeinflußt werden. Besonders vorteilhaft ist es in diesem Zusammenhang, wenn das gehaspelte Warmband aus der Coilhitze einer direkten Gluhung unterzogen wird und wenn die Gluhzeit bei einer Gluhtemperatur oberhalb 700 °C mindestens 15 Minuten betragt. Eine solche "m-line" ausgeführte Gluhung des bei hoher Temperatur aufgehaspelten, im Coil nicht wesentlich abgekühlten Warmbandes kann eine andernfalls unter Umstanden erforderliche Warmbandhaubengluhung vollständig ersetzen. So lassen sich geglühte Warmbander mit besonders guten magnetischen und technologischen Eigenschaften herstellen. Der dazu erforderliche Zeit- und Energieaufwand ist erheblich geringer als bei der herkommlicherweise zur Verbesserung der Eigenschaften von Elektroblech durchgeführten Warmbandgluhung .
Gemäß einer insbesondere für die Verarbeitung eines Stahls mit einem Si-Gehalt von mindestens 0,7 Gewichts-% besonders geeigneten Ausgestaltung der Erfindung wird das Warmband nach dem Walzen in der Fertigstaffel bei einer Haspeltemperatur von weniger als 600 °C, insbesondere weniger als 550 °C, gehaspelt. Das Haspeln bei diesen Temperaturen fuhrt bei den betreffenden Legierungen zu einem verfestigten Warmbandzustand.
Vorzugsweise wird mindestens bei einem der letzten Umformstiche im Ferritgebiet mit Schmierung warmgewalzt. Durch das Warmwalzen mit Schmierung treten einerseits geringere Scherverformungen auf, so daß das gewalzte Band im Ergebnis eine homogenere Struktur über den Querschnitt erhalt. Andererseits werden durch die Schmierung die Walzkrafte vermindert, so daß über dem jeweiligen Walzstich eine höhere Dickenabnahme möglich ist. Daher kann es, je nach den gewünschten Eigenschaften des zu erzeugenden Elektroblechs, vorteilhaft sein, wenn samtliche im Ferritgebiet erfolgenden Umformstiche mit einer Walzschmierung durchgeführt werden.
Unabhängig von der jeweils gewählten Abfolge der Walzschritte kann eine weitere Verbesserung der Eigenschaften des erzeugten Elektrobandes dadurch erreicht werden, daß das Warmband nach dem Haspeln und Abkühlen zusatzlich bei einer Gluhtemperatur von mindestens 740 °C geglüht wird. Dieses Glühen kann im Haubenofen oder im Durchlaufofen durchgeführt werden. Insbesondere dann, wenn als Vormaterial gegossene Dunnbrammen oder gegossene Bander eingesetzt werden, lassen sich Warmbander erzeugen, deren Dicke < 1,5 mm ist. Die Erzeugung von qualitativ besonders hochwertigen Bandern laßt sich in diesem Zusammenhang dadurch bewerkstelligen, daß das gegossene Vormaterial in einer Gießwalzanlage erzeugt worden ist und aus dieser kommend direkt in die Walzstraße geleitet wird.
Erfindungsgemaß erzeugte Warmbander weisen so gute Eigenschaften auf, daß sie sich für eine Vielzahl von Anwendungszwecken direkt als Elektrobleche einsetzen lassen, ohne daß es dazu eines nochmaligen Kaltwalzens bedarf, bei dem eine über ein Glatten oder Dressieren hinausgehende Kaltverformung vorgenommen wird. Daher besteht eine bevorzugte Ausgestaltung der Erfindung darin, daß das Warmband konfektioniert und als Elektroblech ausgeliefert wird. Zu beachten ist, daß in solchen Fallen, in denen direkt eingesetztes Vormaterial in erfindungsgemaßer Weise zu Warmband verarbeitet wird, besonders gute magnetische Eigenschaften erreicht werden, wenn das Warmwalzen im Mischgebiet Austenit / Ferrit beendet wird. Es hat sich gezeigt, daß insbesondere derart unter Meidung des Ferritgebietes warmgewalzte Warmbander dazu geeignet sind, ohne eine weitere Verformung im Zuge eines Kaltwalzens an den Endverwender ausgeliefert zu werden.
Desweiteren ist festgestellt worden, daß ein erforderlichenfalls gebeiztes, erf dungsgemaß erzeugtes Warmband sich für bestimmte Anwendungszwecke ohne ede abschließende Kaltverformung einsetzten laßt. Für spezielle Anforderungen, bei denen eine verbesserte Verarbeitbarkeit des erfmdungsgemaß erzeugten und ohne ausgeprägtes Kaltwalzen ausgelieferten Elektrowarmbandes gefordert wird, kann dies dadurch erreicht werden, daß das gebeizte Warmband bei einem Umformgrad von < 3 % glattgewalzt wird. Durch das Glattwalzen werden Unebenheiten der Bandoberflache geglättet, ohne daß es zu einer nennenswerten Beeinflussung des im Zuge des Warmwalzens erzeugten Gefugezustands kommt.
Alternativ oder ergänzend zu einem reinen Glattstich der voranstehend erläuterten Art können neben der Oberflachenbeschaffenheit auch die magnetischen Eigenschaften des erfidungsgemaß Erzeugten warmgewalzten Bandes dadurch verbessert werden, daß das gebeizte Warmband bei einem Umformgrad von mehr als 3 bis höchstens 15 % dressiergewalzt wird. Auch dieses Nachwalzen fuhrt zu keiner typischen Dickenreduzierung, die vergleichbar waren mit den beim typischen Kaltwalzen wegen der dabei erzielten hohen Umformgrade erzielten Veränderung der Banddicke. Vielmehr wird zusatzliche Verformungsenergie in das Band eingebracht, welche einen positiven Einfluß auf die spatere Verarbeitbarkeit des dressiergewalzten Bandes hat.
Das erfmdungsgemaß als Warmband ausgelieferte Elektroblech kann in der üblichen Weise vor seiner Konfektionierung und Auslieferung bei einer Gluhtemperatur > 740 °C schlußgegluht werden. Wird dagegen die Schlußgluhung beim Verarbeiter durchgeführt, so kann ein nichtschlußgegluhtes Elektro-Warmband zur verfugung gestellt werden, indem das Warmband vor seiner Konfektionierung und Auslieferung bei Gluhtemperaturen > 650 °C rekristallisierend zu einem nichtschlußgegluhten Elektroband geglüht wird.
Das auf erfmdungsgemaße Weise hergestellte Warmband ist aufgrund seiner mechanischen Eigenschaften jedoch auch besonders dazu geeignet, in herkömmlicher Weise ein- oder mehrstufig auf eine Enddicke kaltgewalzt zu werden. Sofern das Kaltwalzen mehrstufig durchgeführt wird, sollte im Anschluß an mindestens eine der Kaltwalzstufen ein Zwischengluhen erfolgen, um die guten mechanischen Eigenschaften des Bandes beizubehalten.
Soll ein "fully-fmιshed"-Elektroband hergestellt werden, so schließt sich an das Kaltwalzen ein Schlußgluhen bei einer Gluhtemperatur an, welche vorzugsweise > 740 °C ist.
Soll dagegen ein "semi-fmished"-Elektroband erzeugt werden, so schließt sich an das gegebenenfalls mehrstufig durchgeführte Kaltwalzen ein rekπstallisierendes Glühen im Hauben- oder Durchlaufofen bei Temperaturen von mindestens 650 °C an. Im Anschluß daran wird das kaltgewalzte und geglühte Elektroband gerichtet und nachgewalzt.
Erfmdungsgemaß hergestelltes, kaltgewalztes Elektroband ist hervorragend schneid- und stanzbar und eignet sich als solches besonders dazu, zu Bauelementen, wie Lamellen oder Ronden, verarbeitet zu werden. Im Falle der Verarbeitung eines "semi-finιshed"-Elektroblechs werden zweckmaßigerweise die aus diesem Elektroblech hergestellten Bauelemente beim Anwender schlußgegluht .
Unabhängig davon, ob ein "semi-" oder ein "fully- finished" Elektroblech erzeugt wird, erfolgt gemäß einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung die Schlußgluhung des kaltgewalzten Elektroblechs vorzugsweise in einer entkohlenden Atmosphäre.
Nachfolgend wird die Erfindung anhand von Ausfuhrungsbeispielen naher erläutert.
"J2500", "J5000" bzw. "J10000" bezeichnen im folgenden die magnetische Polarisation bei magnetischen Feldstarken von 2500 A/m, 5000 A/m bzw. 10000 A/m.
Unter "P 1,0" bzw. "P 1,5" wird der
Ummagnetisierungsverlust bei einer Polarisation von 1,0 T bzw. 1,5 T und einer Frequenz von 50 Hz verstanden.
Die in den nachfolgenden Tabellen angegebenen magnetischen Eigenschaften sind jeweils an Einzelstreifen längs der Walzrichtung gemessen worden. In Tabelle 1 sind für drei zur erfindungsgemäßen Herstellung von Elektroblech verwendete Stahle die Gehalte der wesentlichen Legierungsbestandteile in Gewichts-% angegeben.
Figure imgf000015_0001
Tabelle 1
Die aus den Stahlen A, B bzw. C gegossenen Brammen sind als Vormaterial jeweils auf eine Temperatur von mehr als 1000 °C wiedererwarmt und in eine mehrere Walzgeruste umfassende Fertigwalzstaffel geleitet worden. In der Fertigwalzstaffel ist mindestens der erste Umformstich ausschließlich im Austenitgebiet durchgeführt worden.
In Tabelle 2 sind die magnetischen Eigenschaften Jsoo, J5000, J10000, Pι,o und Pι,5 für zwei aus den Stahlen A bzw. B erzeugten Elektrobleche Bl, B2 angegeben. Die für die Herstellung der Elektrobleche Bl, B2 bestimmten jeweiligen Warmbander sind im Anschluß an das Walzen im
Austenitgebiet bei einem Gesamtumformgrad εh von 66 % im Zweiphasenmischgebiet Austenit / Ferrit fertig gewalzt worden. Die gewalzten Warmbander sind daraufhin bei einer Haspeltemperatur von 750 °C gehaspelt worden. Unmittelbar anschließend sind die gehaspelten Warmbander abgekühlt und der Weiterverarbeitung zugeleitet worden.
Tabelle 2
Figure imgf000015_0002
In Tabelle 3 sind die magnetischen Eigenschaften J2500, J5000, Jioooo, Pι,o und Pι_5 für Elektrobleche B3, B4, B5 angegeben. Das Blech B3 ist unter Verwendung des Stahls A, das Blech B4 unter Verwendung des Stahls B und das Blech B5 unter Verwendung des Stahls C erzeugt worden. Die zur Herstellung der Elektrobleche B3, B4, B5 bestimmten Warmbander sind ebenfalls nach der Umformung im Austenitgebiet ausschließlich im Zweiphasenmischgebiet Austenit / Ferrit umgeformt worden. Die dabei erreichte Gesamtumformung εh beim Walzen im Mischgebiet betrug 66 %. Anschließend sind die Warmbander bei einer Temperatur von 750 °C gehaspelt worden. Im Unterschied zur Herstellung der Elektrobleche Bl, B2 sind die für die Herstellung der Bleche B3, B4, B5 bestimmten Warmbander dann jedoch für eine Zeit von mindestens 15 Minuten auf der Haspeltemperatur gehalten worden, bevor sie der Weiterverarbeitung zu Kaltband zugeführt worden sind.
Tabelle 3
Figure imgf000016_0001
In Tabelle 4 sind die magnetischen Eigenschaften J2500, J5000, Jioooo, Pι,o und Pι_5 für Elektrobleche B6, B7, B8 angegeben, welche, in der angegebenen Reihenfolge, ebenfalls basierend auf den Stahlen A, B bzw. C erzeugt worden sind. Die zur Herstellung der Elektrobleche B6, B7, B8 bestimmten Warmbander sind nach der Umformung im Austenitgebiet im Zweiphasenmischgebiet Austenit / Ferrit umgeformt worden. Die dabei erreichte Gesamtumformung εh im Zweiphasenmischgebiet betrug 50 %. Anschließend hat das Warmband mehrere Umformstiche im Ferritgebiet durchlaufen. Die dabei erreichte
Gesamtumformung εh im Ferritgebiet betrug weniger als 30 %. Das derart fertig gewalzte Warmband ist bei einer Temperatur von 750 °C gehaspelt worden. Unmittelbar anschließend ist das Warmband im Coil abgekühlt worden.
Tabelle 4
Figure imgf000017_0001
In Tabelle 5 sind die magnetischen Eigenschaften J2soo, J5000, Jioooo, Pι,o und Pι_5 für Elektrobleche B9, BIO, Bll angegeben. Das Blech B9 ist unter Verwendung des Stahls A, das Blech BIO unter Verwendung des Stahls B und das Blech Bll unter Verwendung des Stahls C erzeugt worden. Die zur Herstellung der Elektrobleche B9, BIO, Bll bestimmten Warmbander sind in der Fertigwalzstaffel denselben Umformungen unterzogen worden wie die zur Herstellung der Bleche B6, B7 , B8 bestimmten Bander. Das derart fertig gewalzte Warmband ist bei einer Temperatur von 750 °C gehaspelt worden. Im Unterschied zur Herstellung der Elektrobleche B6, B7, B8 sind die für die Herstellung der Bleche B9, BIO, Bll bestimmten Warmbander dann jedoch für eine Zeit von mindestens 15 Minuten auf der Haspeltemperatur gehalten worden, bevor sie der Weiterverarbeitung zu Kaltband zugeführt worden sind. Tabel le 5
Figure imgf000018_0001
In Tabelle 6 sind die magnetischen Eigenschaften J2500, J5000, Jioooo, Pι,o und P1.5 für ein Elektroblech B12 angegeben, das basierend auf dem Stahl C erzeugt worden ist. Nach der Umformung im Austenitgebiet ist das zur Herstellung des Elektroblechs B12 bestimmte Warmband ausschließlich im Zweiphasenmischgebiet Austenit / Ferrit umgeformt worden. Die dabei erreichte Gesamtumformung εh im Zweiphasenmischgebiet betrug 66 %. Das fertig gewalzte Warmband ist dann bei einer Temperatur von weniger als 600 °C gehaspelt worden. Unmittelbar anschließend ist das Warmband im Coil abgekühlt worden.
Tabelle 6
Figure imgf000018_0002
In Tabelle 7 sind für zwei andere zur Herstellung eines erfmdungsgemaß erzeugten und daraufhin ohne ausgeprägtes Kaltwalzen konfektionierten und als Elektroblech ausgelieferten Warmbandes verwendeten Stahle die Gehalte der für die Eigenschaften wesentlichen Legierungsbestandteile in Gewιchts-% angegeben . - I I
Figure imgf000019_0001
Tabelle 7
Entsprechend den in Tabelle 7 angegebenen Zusammensetzungen gebildete Schmelzen sind in einer Gießwalzanlage kontinuierlich zu jeweils einem Vorband gegossen worden, welches ebenso kontinuierlich in eine mehrere Walzgeruste umfassende Warmwalzstaffel geleitet worden ist. Beim Warmwalzen der entsprechend erzeugten Elektrobleche Cl - C3 und Dl - D3 ist der Schwerpunkt der Verformung jeweils m den Bereich gelegt worden, m dem das jeweilige Band sich im austenitischen Zustand befindet. Der letzte Stich des Warmwalzens ist jedoch erfmdungsgemaß im Austenit / Ferrit-Mischgebiet durchgeführt worden. Die dabei erzielte Gesamtverformung εH betrug 40 %. Anschließend sind die Warmbander jeweils bei einer Temperatur von 750 °C gehaspelt worden.
In den Tabellen 8a - 8c sind die magnetischen Eigenschaften J25oo, J5000, Jioooo, Pι,o und P1#5 für die jeweils drei aus den Stahlen C bzw. D erzeugten Elektrobleche Cl - C3 bzw. Dl - D3 angegeben.
Im Fall der Beispiele Cl, Dl (Tabelle 8a) sind die Warmbander nach der Abkühlung direkt zu handelsüblichen Elektroblechen konfektioniert und an den Endverwender ausgeliefert worden. Im Fall der Beispiele C2, D2 (Tabelle 8b) sind die Warmbander vor ihrer Auslieferung an den Endverwender gebeizt und zusatzlich einem Glattstich unterworfen worden. Bei diesem Glattstich ist eine Verformung εH von maximal 3 % erreicht worden. Die Bander C3, D3 (Tabelle 8c) sind vor ihrer Auslieferung nach einem Beizen jeweils dressiergewalzt worden. Tabelle 8a
Tabelle 8b
Tabelle 8c
Figure imgf000020_0001
Es zeigt sich, daß auch die erf dungsgemaß als Warmbander erzeugten und als solche ohne ein ausgeprägtes Kaltwalzen an den Endverbraucher gelieferten Elektrobleche Cl - C3 bzw. Dl - D3 hervorragende magnetische Eigenschaften besitzen, die sie ohne weiteres zur Verwendung für eine Vielzahl von Anwendungszwecken geeignet machen.
Vergleichsuntersuchungen, die an 1 mm dicken, nach dem erfmdungsgemaßen Verfahren erzeugten Elektroblechen und Elektroblechen durchgeführt worden sind, die in konventioneller Weise warm- und kaltgewalzt worden sind, zeigen, daß die erzielbaren Werte der magnetischen Polaπstaion und die erzielbaren Werte des spezifischen Ummagnetisierungsverlustes der erfindungsgemaß erzeugten Elektrobleche in engen Bereichen mit denjenigen Werten übereinstimmen, die für die betreffenden Eigenschaften an herkömmlich erzeugten Elektroblechen ermittelt werden konnten.

Claims

P A T E N T A N S P R Ü C H E
Verfahren zum Herstellen von nicht kornorientiertem Elektroblech, bei dem aus einem Vormaterial, wie gegossenen Brammen, Bändern, Vorbändern oder Dünnbrammen, das aus einem Stahl mit (in Gewichts-%)
C: 0,001 - 0,05 % Si: < 1,5 % AI: < 0,4 % mit Si + 2A1 < 1,7 %
Mn : 0,1 - 1,2 % gegebenenfalls bis insgesamt 1,5 % an
Legierungszusätzen, wie P, Sn, Sb, Zr, V, Ti, N,
Ni, Co, Nb und/oder B, und als Rest Eisen sowie üblichen Begleitelementen
hergestellt ist, ein Warmband erzeugt wird, indem das Vormaterial direkt aus der Gießhitze oder nach einem vorhergehenden Wiedererwärmen auf eine mindestens 1000 °C und höchstens 1180 °C betragende Wiedererwärmungstemperatur in mehreren Umformstichen warmgewalzt und anschließend gehaspelt wird, wobei während des Warmwalzens mindestens der erste Umformstich im Austenitgebiet und mindestens ein weiterer Umformstich im Zweiphasenmischgebiet Austenit / Ferrit durchgeführt wird und wobei während des Walzens im Zweiphasenmischgebiet eine Gesamtformänderung εh von mindestens 35 % erreicht wird.
2. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a ß die Gesamtformanderung εh höchstens 60 % betragt .
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a ß das Warmband nach der Umformung im Austenitgebiet ausschließlich im Zweiphasenmischgebiet Austenit / Ferrit fertig gewalzt wird.
4. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a ß die wahrend des Walzens im Zweiphasenmischgebiet Austenit / Ferrit erreichte Gesamtformanderung εh mindestens 50 % betragt.
5. Verfahren nach Anspruch 1, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a ß im Anschluß an das Walzen im Zweiphasenmischgebiet Austenit / Ferrit mindestens ein Umformstich im Ferritgebiet durchgeführt wird.
6. Verfahren nach Anspruch 5, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a ß die wahrend des Walzens im Ferritgebiet erreichte Gesamtformanderung εh mindestens 10 % und höchstens 33 % betragt.
7. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a ß die Haspeltemperatur mindestens 700 °C betragt.
8. Verfahren nach Anspruch 7, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a ß das gehaspelte Warmband aus der Coilhitze einer direkten Gluhung unterzogen wird und d a ß die Gluhzeit bei einer Gluhtemperatur oberhalb 700 °C mindestens 15 Minuten betragt.
9. Verfahren nach Anspruch 6, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a ß der Stahl einen Si-Gehalt von mindestens 0,7 Gewichts-% aufweist .
10. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a ß die Haspeltemperatur weniger als 600 °C, insbesondere weniger als 550 °C, betragt.
11. Verfahren nach Anspruch 9 oder 10, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a ß das Warmband m unmittelbarem Anschluß an das Haspeln im Coil beschleunigt abgekühlt wird.
12. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a ß wahrend des Warmwalzens im Ferritgebiet mindestens ein Umformstich mit Schmierung durchgeführt wird.
13. Verfahren nach Anspruch 12, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a ß alle Umformstiche im Ferritgebiet mit einer Walzenschmierung durchgeführt werden.
14. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a ß das Warmband nach dem Haspeln bei einer Glühtemperatur von mindestens 740 °C geglüht wird.
15. Verfahren nach Anspruch 14, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a ß das Glühen des zu einem Coil gehaspelten Warmbands im Haubenofen durchgeführt wird.
16. Verfahren nach Anspruch 14, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a ß das Glühen im Durchlaufofen durchgeführt wird.
17. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a ß die Dicke des Warmbandes < 1,5 mm ist.
18. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a ß das Warmband konfektioniert und als Elektroblech ausgeliefert wird.
19. Verfahren nach Anspruch 18, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a ß das Warmband vor seiner Konfektionierung und Auslieferung bei einem Umformgrad von < 3 % glattgewalzt wird.
20. Verfahren nach Anspruch 18 , d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a ß das Warmband vor seiner Konfektionierung und Auslieferung bei einem Umformgrad von > 3 - 15 % dressiergewalzt wird.
21. Verfahren nach einem der Ansprüche 18 bis 20, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a ß das Warmband vor seiner Konfektionierung und Auslieferung bei einer Gluhtemperatur > 740 °C schlußgeglüht wird.
22. Verfahren nach einem der Ansprüche 18 bis 20, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a ß das Warmband vor seiner Konfektionierung und Auslieferung bei Gluhtemperaturen > 650 °C rekristallisierend zu einem nichtschlußgegluhten Elektroband geglüht wird.
23. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 16, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a ß das Warmband ein- oder mehrstufig auf eine Enddicke kaltgewalzt wird.
24. Verfahren nach Anspruch 23, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a ß das Kaltwalzen mehrstufig durchgeführt wird und d a ß im Anschluß an mindestens eine der Kaltwalzstufen em Zwischengluhen erfolgt.
25. Verfahren nach einem der Ansprüche 23 oder 24, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a ß das Kaltband im Anschluß an das Kaltwalzen bei einer Gluhtemperatur > 740 °C schlußgegluht wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 23 oder 24, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a ß das Kaltband nach dem Kaltwalzen in einem Haubenoder Durchlaufofen bei Gluhtemperaturen > 650 °C rekristallisierend zu einem nicht schlußgegluhten Elektroband geglüht und im Anschluß daran gerichtet und nachgewalzt wird.
27. Verfahren nach einem der Ansprüche 21, 22, 25 oder 26, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a ß die Gluhung in einer entkohlenden Atmosphäre durchgeführt wird.
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