WO2000025593A1

WO2000025593A1 - Verfahren und vorrichtung zum verpacken von wursthüllen

Info

Publication number: WO2000025593A1
Application number: PCT/EP1999/008296
Authority: WO
Inventors: Diethard Eichel
Original assignee: Eichel-Technik Gmbh
Priority date: 1998-11-02
Filing date: 1999-10-30
Publication date: 2000-05-11
Also published as: AU1267700A

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Verpacken von gerafften Wursthüllen. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren werden geraffte Wursthüllen (W) in einem schlauchförmigen Netz (5) verpackt. Zu diesem Zweck wird die Wursthülle (W) in das schlauchförmige Netz (5) eingebracht. Im Anschluß daran wird das Netz (5) vor und hinter der Wursthülle (W) verschweißt, so daß die Wursthülle (W) vollständig von dem Netz umgeben ist. Als Schweißverfahren kommt ein Ultraschall-Schweißverfahren zum Einsatz. Die mit Ultraschall verschweißten Verpackungsnetze sind im Bereich der Schweißstelle vor und hinter der Wursthülle wesentlich reißfester als die mit den bekannten Verfahren verschweißten Verpackungen. In einer speziellen Ausführungsform wird ein Ende der netzförmigen Verpackung unter Bildung einer Schlaufe verschweißt.

Description

Verfahren und Norrichtung zum Verpacken von Wursthüllen

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Verpacken von gerafften Wursthüllen in einem schlauchförmigen Netz.

Als Wursthüllen werden in der Fleischwarenindustrie Schlauchfolien aus Collagen, Zellulose oder anderen Materialien verwendet. Die Schlauchfolien werden vom Hersteller bereits in einer für den Verarbeiter handlichen Form von sogenannten Raupen auf den Markt gebracht, die aus einem langen Schlauchstück bestehen, das auf eine Länge von 30 bis 40 cm zusammengerafft worden ist. Die Raupen werden maschinell gefüllt, indem sie an einem Ende verschlossen und mit dem anderen offenen Ende über das Füllhorn einer Abfüllmaschine gestülpt werden. Durch den Fülldruck wird die Raupe entrafft und die volle Länge des Schlauches wird nutzbar.

Es ist bekannt, die gerafften Schlauchfolien in Netzen zu verpacken, die an ihren Enden mit Aluminium-Clips verschlossen werden. Das an seinen Enden verschlossene Netz hindert die geraffte Schlauchfolie daran, aufgrund der Rückstellkraft des Materials wieder ihre ursprüngliche Form anzunehmen. Das Einbringen der gerafften Wursthülle in das Netz und das beidseitige Verschließen des Netzes wird im allgemeinen vollautomatisch auf der Raffmaschine vorgenommen. Um die Wursthülle aufhängen zu können, wird häufig eine Aufhängeschlaufe an einem der beiden Aluminium-Clips befestigt.

Das Verschließen der schlauchförmigen Netze mit Aluminium-Clips ist insofern nachteilig, als die Clips relativ teuer in der Herstellung sind. Darüber hinaus erweist sich die Entsorgung als problematisch, da die Aluminium-Clips vom Kunststoffhetz getrennt werden müssen, was mit verhältnismäßig hohen Kosten verbunden ist.

Die US-A-3 197 938 beschreibt ein Verfahren zum Verschließen eines herkömmlichen Verpackungsbeutels mittels eines gespritzten Verschlußringes aus Kunststoff. Aus der DE 196 20 712 ist ein Verfahren zum Verpacken von gerafften Wursthüllen bekannt, bei welchem auf die überstehenden Enden des schlauchförmigen Netzes ein Schmelzkleber derart aufgebracht wird, daß der Kleber im ausgehärteten Zustand die Schlauchenden fest umschließende Verschlußelemente bildet. Bei diesen Verfahren kommen zwar keine metallischen Verschlußelemente zum Einsatz, allerdings wird ein separates Verschlußelement benötigt, das zur Verteuerung der Verpackung beiträgt. Außerdem müssen die an einer Seite anzubringenden Aufhängeschlaufen vorgefertigt und magaziniert werden, was ebenfalls mit zusätzlichen Kosten verbunden ist.

Aus der DE 41 11 623 C2 ist ein Verfahren zum maschinellen Verpacken eines auf einem Raffrohr gerafften Schlauchabschnitts bekannt, bei dem das Netz an seinen Enden eingeschnürt und mittels eines elektrisch beheizten Schweißkopfes abgetrennt und verschweißt wird, so daß ein zusätzliches Verschlußelement nicht erforderlich ist. Nachteilig ist, daß das Netz im Bereich der Schweißstelle an Festigkeit verliert und an seinen Enden einreißen kann. Ferner lassen sich Aufhängeschlaufen, die vorgefertigt und magaziniert werden müssen, an den Schweißstellen nur schwer befestigen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren anzugeben, mit dem sich geraffte Wursthüllen in schlauchförmigen Netzen auf einfache Weise mit verhältnismäßig geringen Kosten verpacken lassen, ohne daß die Gefahr besteht, daß die Netze an ihren Enden einreißen und die Wursthüllen beschädigt werden. Die Lösung dieser Aufgabe erfolgt erfindungsgemäß mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1.

Der Erfindung liegt ferner die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens zu schaffen. Die Lösung dieser Aufgabe erfolgt erfindungsgemäß mit den Merkmalen des Patentanspruchs 6.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren kommt zum Verschweißen des Netzes ein Ultraschall- Schweiß verfahren zum Einsatz. Es hat sich gezeigt, daß die mit Ultraschall verschweißten Verpackungsnetze im Bereich der Schweißstelle vor und hinter der Wursthülle wesentlich reißfester sind, als die mit den bekannten Verfahren verschweißten Verpackungen. Damit wird die Festigkeit der gesamten Verpackung erhöht. Zusätzliche Verschlußelemente vor und hinter der Wursthülle zum Verschließen des schlauchförmigen Netzes werden nicht benötigt, wodurch die Kosten für die Verpackung verringert werden. Darüber hinaus weisen die verpackten Wursthüllen keinerlei Formveränderungen im Bereich der Schweißstelle auf.

Bei einer vorteilhaften Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens erfolgt die Kennzeichnung der Laufrichtung der Falten der gerafften Wursthülle dadurch, daß das Netz an den beiden Enden der Verpackung in unterschiedlichen Abständen zur Schweißstelle durchtrennt wird. Da die Laufrichtung der Falten an der unterschiedlichen Länge der überstehenden Abschnitte des Netzes zu erkennen ist, kann auf farbige Clips oder dgl. verzichtet und die Kosten der Verpackung verringert werden.

Bei einer alternativen Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird das Netz an einem Ende der Wursthülle unter Bildung einer Schlaufe verschweißt. Hierzu wird das Netz am Ende der Wursthülle zunächst eingeschnürt. Danach wird das Netzende auf den sich an die Wursthülle anschließenden Teil des eingeschnürten Netzes gelegt. Dadurch entsteht eine Schlaufe, die nach dem Verschweißen des Netzendes mit dem eingeschnürten Netz nicht nur der Aufhängung der verpackten Wursthülle, sondern auch der Kennzeichnung der Laufrichtung der Falten dient.

Bei einer besonders vorteilhaften Ausführungsform weist das Verfahren kontinuierlich aufeinander folgende Verfahrensschritte auf, wobei ein Verfahrensschritt mehrere Verfahrenstakte umfaßt. In dem ersten Verfahrenstakt wird die Wursthülle in das schlauchförmige Netz eingeführt, das an einem der Einführseite gegenüberliegenden Ende unter Bildung der Schlaufe in einem vorhergehenden Verfahrenstakt verschweißt worden ist. Durch das Einführen der Wursthülle wird das schlauchförmige Netz von einer Netzaufhahme abgezogen und von einer ersten Position zu einer zweiten Position vorgezogen. Das Netz wird in dem zweiten Verfahrenstakt an dem einführseitigen Ende eingeschnürt und verschweißt, d. h., die Verschweißung erfolgt am anderen Ende der Wursthülle. In einem dritten Verfahrenstakt wird das eingeschnürte Netz in Vorschubrichtung vor der Schweißstelle durchtrennt. In einem vierten Verfahrenstakt wird das eingeschnürte Netz in Vorschubrichtung vor der Schnittstelle unter Bildung der Schlaufe verschweißt. An den vierten Verfahrenstakt schließt sich wieder der erste Takt an, so daß sich ein kontinuierliches Verfahren ergibt. In der erfmdungsgemäßen Vorrichtung zum Verpacken geraffter Wursthüllen kommt zum Verschweißen des Netzes vor und hinter der Wursthülle eine Ultraschall-Schweißeinrichtung zum Einsatz, die dazu in der Lage ist, am eingeschnürten Netz nur in einem kleinen, definierten Wirkbereich anzugreifen.

Bei den bekannten Ultraschall-Schweißeinrichtungen überträgt ein im Schwingungsknoten gelagerter Schallkopf seine Resonanzschwingung auf einen Verstärker und zur Amplitudenvergrößerung durch eine Sonotrode in den Bereich eines Schweißkopfes. Dieser Schweißkopf schwingt mit einer Frequenz von mehr als 20 kHz (Ultraschall), wobei die Schwingungsrichtung beliebig ist. Des weiteren weist die Ultraschall-Schweißeinrichtung einen dem Schweißkopf gegenüberliegenden Gegenkörper auf, gegen den der Schweißkopf verschiebbar ist. Der Schweißkopf drückt das eingeschnürte Netz gegen den Gegenkörper und verschweißt es unter Ausnutzung der Druck- und Zugphasen innerhalb der Thermoplaste.

In einer vorteilhaften Ausfuhrungsform der erfmdungsgemäßen Vorrichtung zum Verpacken geraffter Wursthülsen umfaßt die Ultraschall-Schweißeinrichtung einen Gegenkörper und einen mit Ultraschall schwingenden Schweißkopf, wobei die einander zugewandten und gegeneinander verfahrbaren Seiten von Gegenkörper und Schweißkopf konkav ausgebildet sind. Auf diese Weise wird ein kleiner Schweißpunkt erzielt, da das Netz lediglich an einer bestimmten Stelle maximal eingeschnürt wird. Des weiteren ist der Übergang zwischen verschweißtem und nichtverschweißtem Netz fließend. Dies ist insofern von Bedeutung, als daß ein Netz an abrupten Übergangsstellen, die durch flächig aneinanderliegende Gegenkörper und Schweißköpfe erzeugt werden, leicht bricht, da die nicht im Schweißpunkt angeordneten, seitlich hervorstehenden Fasern verletzt werden. Das durch die Vorrichtung verschweißte Netz weist diese bruchgefährdeten Stellen nicht auf. Der durch die konkave Ausbildung der einander zugewandten Seiten erreichte Effekt kann auch durch die konkave Ausbildung nur einer Seite erzielt werden, während die gegenüberliegende Seite eben ausgebildet ist.

In einer vorteilhaften Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung sind die verschiedenen Einrichtungen der erfmdungsgemäßen Vorrichtung in Vorschubrichtung der zu verpackenden Wursthülle hintereinander angeordnet, so daß ein kontinuierlicher Verpackungsprozeß ermöglicht wird. Eine Vorschubeinrichtung ermöglicht das Einschieben der Wursthülle in das schlauchförmige Netz. Das schlauchförmige Netz ist auf einer rohrförmigen Netzaufhahme aufgezogen, deren Innendurchmesser größer als der Außendurchmesser der gerafften Wursthülle ist. In Vorschubrichtung hinter der Netzaufhahme folgt eine erste Einschnüreinrichtung, eine erste Ultraschall- Schweißeinrichtung und eine zweite Einschnüreinrichtung. Die erste und zweite Einschnüreinrichtung sollten dicht neben der ersten Ultraschall-Schweißeinrichtung liegen, da sie eine starke Verdichtung des Netzes im Bereich der Schweißstelle bewirken sollen. In einem Abstand, der von der gewünschten Länge der überstehenden Abschnitte des Netzes an der verpackten Wursthülle abhängt, folgt in Vorschubrichtung eine dritte Einschnüreinrichtung, eine zweite Ultraschall-Schweißeinrichtung und eine vierte Einschnüreinrichtung. Zwischen der zweiten und der dritten Einschnüreinrichtung ist eine Schneideinrichtung angeordnet, mit der das eingeschnürte Netz durchtrennt werden kann. Um die überstehenden Abschnitte des Netzes in unterschiedlichen Längen durchtrennen zu können, ist die Schneideinrichtung vorzugsweise zwischen den beiden Einschnüreinrichtungen verschiebbar angeordnet.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist zwischen der zweiten Einschnüreinrichtung und der Schneideinrichtung eine Schlaufenbildungseinrichtung vorgesehen ist. Die Schlaufenbildungseinrichtung weist einen Greifarm auf, der gegen das zwischen der zweiten und dritten Einschnüreinrichtung liegende eingeschnürte Netz schwenkbar ist. An dem gegen das Netz schwenkbare Ende des Greifarmes ist eine Klemme angeordnet, die geöffnet bzw. geschlossen und um ihre Längsachse gedreht werden kann, so daß das eingeschnürte Netz eingeklemmt und zur Bildung der Schlaufe umgelegt werden kann. Um das Netzende zur Bildung der Schlaufe in den Wirkbereich der ersten Ultraschall- Schweißeinrichtung zu legen, muß der Abstand der angreifenden Klemme zur ersten Ultraschall-Schweißeinrichtung kleiner oder gleich dem Abstand zur Schneideinrichtung sein. Bei einer verschiebbaren Schneideinrichtung sollte demzufolge auch der Angriffspunkt der Klemme am eingeschnürten Netz verschiebbar sein.

Im folgenden wird die Erfindung an Hand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die beigefügten Figuren eingehender erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine schematische Darstellung der erfindungsgemäßen Vorrichtung zum Verpacken von gerafften Wursthüllen, Fig. 2a eine Draufsicht auf die Einschnüreinrichtung von Fig. 1 in der offenen Stellung, Fig. 2b eine Draufsicht auf die Einschnüreinrichtung von Fig. 2a in der geschlossenen Stellung, Fig. 3 a eine Draufsicht auf die Schlaufenbildungseinrichtung von Fig. 1 in der zurückgeschwenkten Stellung, Fig. 3b eine Draufsicht auf die Schlaufenbildungseinrichtung von Fig. 3a in der vorgeschwenkten Stellung, Fig. 4a - 4d schematische Darstellungen der Verfahrensschritte des erfindungsgemäßen Verfahrens zum Verpacken geraffter Wursthüllen, Fig. 5 a - 5 c Darstellungen der Schlaufenbildungseinrichtung in der

Seitenansicht zur Verdeutlichung der Schlaufenbildung und Fig. 6 eine perspektivische Darstellung des Schweißkopfes und des

Gegenkörpers.

Fig. 1 zeigt eine schematische Darstellung der erfindungsgemäßen Vorrichtung zum Verpacken von gerafften Wursthüllen. Die erfindungsgemäße Vorrichtung weist eine Vorschubeinrichtung 1 für die zu verpackenden Wursthüllen auf. Die Vorschubeinrichtung 1 umfaßt eine Kolbenstange 2, die in deren Längsrichtung durch einen nicht dargestellten Antrieb verschiebbar ist. An dem in Vorschubrichtung weisenden Ende der Kolbenstange 2 ist eine runde Vorschubplatte 3 angebracht, deren Durchmesser dem Durchmesser der gerafften Wursthülle entspricht.

In Vorschubrichtung hinter der Vorschubeinrichtung 1 folgt in einem Abstand, der mindestens so groß wie die Länge der Wursthülle W ist, eine Netzaufhahme 4, die rohrförmig ausgebildet ist. Die Längsachse der rohrförmigen Netzaufnahme 4 liegt auf der Längsachse der Kolbenstange 2, wobei der Innendurchmesser der Netzaufhahme 4 mindestens so groß wie der Außendurchmesser der gerafften Wursthülle W ist. Auf der rohrförmigen Netzaufhahme 4 befindet sich ein gerafftes schlauchförmiges Netz 5. An der in Vorschubrichtung weisenden Seite der Netzaufhahme 4 ist eine ringförmige Scheibe 6 vorgesehen, die als Anschlag für das über die Netzaufnahme 4 gezogene Netz 5 dient. Auf der in Richtung der Vorschubeinrichtung 1 weisenden Seite der

Netzaufnahme 4 steht das schlauchförmige Netz 5 über und ist durch die Netzaufhahme 4 geführt.

In Vorschubrichtung hinter der Netzaufhahme 4 ist eine Einschnüreinrichtung 7 angeordnet. Auf die Einschnüreinrichtung 7 folgt eine Ultraschall-Schweißeinrichtung 8, die einen Schweißkopf 9 aufweist, der mit einer nicht dargestellten Sonotrode der Schwingeinrichtung in Verbindung steht. Dem Schweißkopf 9 ist ein gegenüberliegender Gegenkörper 10 zugeordnet. Schweißkopf 9 und Gegenkörper 10 sind gegeneinander verfahrbar und geeignet, ein dazwischenliegendes Netz einzuklemmen. In Vorschubrichtung hinter der Ultraschall- Schweißeinrichtung 8 folgt eine zweite Einschnüreinrichtung 11.

In Vorschubrichtung hinter der zweiten Einschnüreinrichtung 11 ist eine Schlaufenbildungseinrichtung 12 angeordnet, während in Vorschubrichtung hinter der Schlaufenbildungseinrichtung 12 eine Schneideinrichtung 13 vorgesehen ist. Die Schneideinrichtung 13 weist ein rotierbares Kreismesser 14 auf, dessen Drehachse parallel zur Längsachse der Netzaufhahme 4 liegt, aber seitlich versetzt angeordnet ist. Das Kreismesser 14 ist quer zu einem eingeschnürten Netz und gegen dieses verfahrbar. Der Abstand zwischen der Schlaufenbildungseinrichtung 12 und der Schneideinrichtung 13 ist größer als der Abstand zwischen der Schlaufenbildungseinrichtung 12 und der Ultraschall- Schweißeinrichtung 8.

In Vorschubrichtung hinter der Schneideinrichtung 13 folgt eine dritte Einschnüreinrichtung 15. In Vorschubrichtung hinter der dritten Einschnüreinrichtung 15 ist eine zweite Ultraschall- Schweißeinrichtung 16 vorgesehen, die wiederum einen Schweißkopf 17 und einen Gegenkörper 18 aufweist und wie die erste Ultraschall-Schweißeinrichtung 8 aufgebaut ist. In Vorschubrichtung hinter der zweiten Ultraschall-Schweißeinrichtung 16 ist eine vierte Einschnüreinrichtung 19 vorgesehen, hinter der die Ausgabe der verpackten Wursthülle WV folgt.

Die in Fig. 1 gezeigten Einschnüreinrichtungen 7,11,15,19 sind identisch aufgebaut und sind wie die in Fig. 2a gezeigte Einschnüreinrichtung ausgebildet. Fig. 2a zeigt eine Draufsicht auf eine der Einschnüreinrichtungen 7,11,15,19 in offener Stellung. Die Einschnüreinrichtung 7,11,15,19 weist eine Grundplatte 20 auf. Die Grundplatte 20 ist an einem nicht dargestellten Rahmen der Vorrichtung zum Verpacken von Wursthüllen befestigt. Auf der Grundplatte 20 ist ein Luftzylinder 21 angebracht. Der Luftzylinder 21 ist mit einer Kolbenstange 22 verbunden, die an ihrem Ende eine doppelseitig verzahnte Zahnstange 23 aufweist. Die Zahnstange 23 ist somit entlang ihrer Längsachse verfahrbar. Am unteren Rand der Grundplatte 20 schließt sich eine Lagerplatte 24 an, die im rechten Winkel zu der Grundplatte 20 angeordnet ist. In der Lagerplatte 24 sind zwei Wellen 25,26 gelagert, die sich parallel zur Grundplatte 20 erstrecken. Die Wellen 25 bzw. 26 sind verdrehfest mit Zahnrädern 27 bzw. 28 verbunden und derart angeordnet, daß die Zähne der Zahnräder 27,28 jeweils in eine Seite der doppelseitig verzahnten Zahnstange 23 greifen. Die der Lagerung der Wellen 25,26 gegenüberliegenden Wellenenden sind jeweils mit einem Einschnürhebel 29,30 verbunden. Die Einschnürhebel 29,30 sind im wesentlichen L-förmig ausgebildet und mit ihren offenen Seiten einander zugewandt angeordnet. Die Einschnürhebel 29,30 umschließen das schlauchförmige Netz 5 in der geöffneten Stellung nicht vollständig und schnüren dieses nicht ein. Wird die Kolbenstange 22 ausgefahren, so verschiebt sich die doppelseitig verzahnte Zahnstange 23 gegenüber den Zahnrädern 27,28 (Fig. 2b). Die mit der Verschiebung einhergehende Drehung der Zahnräder 27,28 bewirkt ein Aufeinanderzubewegen der in fester Verbindung mit den Zahnrädern 27,28 stehenden Einschnürhebel 29,30. Auf Grund einer leichten Höhenversetzung der Einschnürhebel 29,30 werden diese wie die Klingen einer Schere übereinandergeschoben. Die Eischnürhebel umgeben das derart eingeschnürte Netz 5 zu dessen Seiten vollständig.

Fig. 3a zeigt eine Draufsicht auf die Schlaufenbildungseinrichtung 12 von Fig. 1 in der zurückgeschwenkten Stellung. Die Schlaufenbildungseinrichtung 12 weist einen Greifarm 31 auf. An dem rahmenseitigen Ende des Greifarmes 31 ist ein Teilstück 32 vorgesehen, das rechtwinklig zum Greifarm 31 ausgerichtet ist. Das Teilstück 32 weist zu dessen Seiten Nabenenden 33 auf, die zylindrisch sind und sich in Löcher erstrecken, die in einer gabelförmigen Aufnahme 34 vorgesehen sind, so daß der Greifarm 31 schwenkbar ist. Die gabelförmige Aufnahme 34 ist am nicht dargestellten Rahmen der erfindungsgemäßen Vorrichtung angebracht. Ein Nabenende 33 erstreckt sich durch die Bohrung in der gabelförmigen Aufnahme 34 und ist fest mit einem Hebel 35 verbunden, der parallel zum Greifarm 31 angeordnet ist. Ausgehend vom oberen Bereich des Hebels 35 erstrecken sich zwei Nabenenden 36 zu den Seiten und parallel zu den Nabenenden 33. Die Nabenenden 36 münden in die Löcher eines Gabelkopfes 37, in denen eine Drehung der Nabenenden 36 möglich ist. Der Gabelkopf 37 ist fest mit einer Kolbenstange 38 verbunden, die mit ihrem gegenüberliegenden Ende in einen Luftzylinder 39 ragt. Der Luftzylinder 39 ist fest mit dem nicht dargestellten Rahmen der Vorrichtung verbunden.

Der Greifarm 31 weist an dessen von dem schlauchförmigen Netz 5 abgewandten Seite einen Luftzylinder 40 auf, der parallel zum Greifarm 31 ausgerichtet ist. Aus dem Luftzylinder 40 erstreckt sich eine Kolbenstange 41, die an ihrem Ende eine Zahnstange 42 aufnimmt. Die Zahnstange 42 wird an der unbezahnten Seite durch ein Halteelement 43 gestützt und geführt, während die andere Seite mit ihren Zähnen in ein Zahnrad 44 greift. Das Zahnrad 44 ist drehfest mit einer Welle 45 verbunden, die sich durch ein Loch im Bereich des freien Endes des Greifarmes 31 erstreckt. Auf der anderen Seite ist die Welle 45 fest mit einer Klemmenaumahme 46 verbunden. Die Klemmenaufnahme 46 nimmt eine Klemme 47 auf, deren Vorderseite dem eingeschnürten schlauchförmigen Netz 5 zugewandt ist. Die Klemme 47 weist im wesentlichen zwei Klemmenhebel 48,49 auf, deren mittlerer Bereich jeweils mit einem Zahnrad 50,51 verbunden ist. Die Zahnräder 50,51 sind in der Klemmenaumahme 46 parallel zueinander und drehbar gelagert und greifen ineinander. Zwischen den von dem schlauchförmigen Netz 5 abgewandten Enden der Klemmenhebel 48,49 ist eine Druckfeder 52 angebracht, so daß die dem schlauchförmigen Netz 5 zugewandten Enden der Klemmenhebel 48,49 zusammengedrückt sind, sofern keine andere Krafteinwirkung vorliegt.

Der Greifarm 31 weist an dessen dem schlauchförmigen Netz 5 zugewandten Seite einen weiteren Luftzylinder 53 auf, der ebenfalls parallel zum Greifarm 31 ausgerichtet ist. Aus dem Luftzylinder 53 erstreckt sich eine Kolbenstange 54, die an ihrem Ende einen zylindrischen Stößel 55 aufnimmt. Der Stößel 55 wird von einem Führungselement 56, das am Greifarm 31 befestigt ist, geführt und drückt gegen das Ende des Klemmenhebels 49, das vom schlauchförmigen Netz 5 abgewandt ist. Ist die Kolbenstange 54 ausgefahren, werden die Druckfeder 52 zusammen- und die Klemmenhebel 48,49 an ihren vorderen Enden auseinandergedrückt.

Wird die Kolbenstange 38 ausgefahren, so schwenkt der Greifarm 31 gegen das eingeschnürte schlauchförmige Netz 5, das somit in den Bereich zwischen den Klemmenhebeln 48,49 gelangt (Fig. 3b). Die Kolbenstange 54 wird daraufhin eingefahren, d. h., die Druckfeder 52 drückt die beiden vorderen Enden der Klemmenhebel 48,49 zusammen, so daß das eingeschnürte schlauchförmige Netz 5 eingeklemmt wird. In der Figur wird deutlich, daß eine Ausnehmung jeweils an der Innenseite der Klemmenhebel 48,49 eine höhere Positioniergenauigkeit des Netzes 5 innerhalb der Klemme 47 bewirkt. Die Ausnehmungen sollten in der Draufsicht im wesentlichen der Form des einzuklemmenden Querschnitts entsprechen.

An Hand der Figuren 4a bis 4d soll nun eine spezielle Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens erläutert werden. Zur Durchführung dieser speziellen Ausführungsform des Verfahrens kommt die Vorrichtung gemäß der Figuren 1 bis 3b zum Einsatz.

Die geraffte Wursthülle W wird durch die Kolbenstange 2 und die Einschubplatte 3 der Vorschubeinrichtung 1 durch die rohrförmige Netzaufhahme 4 geschoben (Fig. 4a). Das in der rohrförmigen Netzaufhahme 4 liegende Netz ist an einer Seite bereits in einem vorhergehenden Arbeitsschritt verschweißt worden. Durch das Vorschieben der Wursthülle W wird das Netz 5 von der Netzaufhahme 4 abgezogen. Die Wursthülle wird in eine zweite Position vorgeschoben, die erreicht ist, sobald das der Einführseite gegenüberliegende Ende der Wursthülle W in Vorschubrichtung hinter der vierten Einschnüreinrichtung 19 liegt. Die Vorschubeinrichtung 1 fährt zurück und das Netz 5 wird durch die Einschnüreinrichtungen 7,15 und 19 eingeschnürt (Fig. 4b). Der Schweißkopf 17 und der Gegenkörper 18 der Ultraschall-Schweißeinrichtung 16 verfahren gegeneinander und verschweißen das Netz 5 zwischen den Einschnüreinrichtungen 15 und 19 bzw. an dem anderen Ende der Wursthülle. Danach schwenkt der Greifarm 31 gegen das eingeschnürte Netz 5 und erfaßt es mit seiner Klemme 47 (Fig. 3b). Im Anschluß daran verfährt die Schneideinrichtung 13 das Kreismesser 14 gegen das Netz 5 und durchtrennnt dieses. Die Klemme 47 (Fig. 3b) legt das Netzende, das durch die Trennung entstanden ist, unter Bildung einer Schlaufe auf das eingeschnürte Netz 5 (Fig. 4c). Die zweite Einschnüreinrichtung 11 schnürt das Netz 5 und das Netzende ein (Fig 4d). Danach verfahren der Schweißkopf 9 und der Gegenkörper 10 der Ultraschall- Schweißeinrichtung 8 gegen das Netz 5 sowie das Netzende und verschweißen beide miteinander. Im Anschluß daran werden alle Einschnüreinrichtungen geöffnet, die Schweißköpfe und Gegenkörper sowie die Schneideinrichtung zurückverfahren (Fig. 1). Die verpackte Wursthülle wird hinter der vierten Einschnüreinrichtung 19 ausgegeben und ein neuer Zyklus kann beginnen.

An Hand der Figuren 5a bis 5c wird der in Fig. 4c gezeigte Verfahrenstakt genauer dargestellt. Fig. 5a zeigt die Seitenansicht der Schlaufenbildungseinrichtung 12. Die Schlaufenbildungseinrichtung 12 ist gegen das eingeschnürte Netz 5 verfahren und die beiden Klemmenhebel 48,49 klemmen das Netz 5 ein. Der Luftzylinder 40 fährt nun die Kolbenstange 41 und damit die Zahnstange 42 aus (Fig.5b). Die Zahnstange 42 rollt am Zahnrad 44 ab, das seine Rotation über die Welle 45 auf die Klemmenauf ahme 46 überträgt (siehe auch Fig. 3 a). Auf diese Weise wird die Klemme 47 gedreht bis das Netzende auf das eingeschnürte Netz 5 gelegt ist (Fig. 5c), d. h., es erfolgt eine 180°-Drehung der Klemme 47.

Fig. 6 zeigt eine perspektivische Darstellung des Schweißkopfes 9 bzw. 17 und des gegenüberliegenden Gegenkörpers 10 bzw. 18. Schweißkopf 9,17 und Gegenkörper 10,18 sind gegeneinander verfahren und schnüren das ohnehin eingeschnürte Netz 5 weiter ein. Der Schweißkopf 9,17 schwingt vorzugsweise in einer Richtung, die rechtwinklig zur Orientierung des eingeschnürten Netzes 5 angeordnet ist. Allerdings ist auch jede andere Schwingungsrichtung möglich. Der Schweißkopf 9,17 und der Gegenkörper 10,18 weisen einander zugewandte Flächen 57,58 auf, die konkav ausgebildet sind, wodurch ein fließender Übergang zwischen verschweißtem und nichtverschweißtem Netz erreicht wird.

Claims

Patentansprüche

1. Verfahren zum Verpacken von gerafften Wursthüllen (W) in einem schlauchförmigen Netz (5), bei dem das Netz an beiden Enden der Wursthülle (W) verschweißt wird, dadurch gekennzeichnet, daß das Verschweißen des Netzes mit einem Ultraschall- Schweiß verfahren erfolgt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Netz an beiden Enden der Wursthülle (W) in unterschiedlichen Abständen zur Schweißstelle durchtrennt wird, so daß die an beiden Enden der Wursthülle überstehenden Abschnitte des Netzes eine unterschiedliche Länge aufweisen.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Netz an einem Ende der Wursthülle unter Bildung einer Schlaufe verschweißt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Netz an dem einen Ende der Wursthülle vor dem Verschweißen eingeschnürt und das Netzende unter Bildung der Schlaufe auf das eingeschnürte Netz (5) gelegt und mit dem Netz (5) verschweißt wird.

5. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Verfahren in kontinuierlich aufeinander folgenden Verfahrensschritten erfolgt, die jeweils folgende Verfahrenstakte umfassen:

Einführen der Wursthülle (W) in das in einem vorhergehenden Verfahrensschritt unter Bildung der Schlaufe an einem Ende der Wursthülle verschweißte Netz, wobei das Netz durch Einführen der Wursthülle von einer Netzaufhahme abgezogen und von einer ersten Position bis zu einer zweiten Position vorgezogen wird,

Verschweißen des eingeschnürten Netzes (5) an dem anderen Ende der Wursthülle (W), Durchtrennen des eingeschnürten Netzes (5) in Vorschubrichtung vor der Schweißstelle und Verschweißen des eingeschnürten Netzes (5) in Vorschubrichtung vor der Schnittstelle unter

Bildung der Schlaufe.

6. Vorrichtung zum Verpacken geraffter Wursthüllen (5), bei dem mindestens eine Schweißeinrichtung vorgesehen ist, dadurch gekennzeichnet, daß die mindestens eine Schweißeinrichtung eine Ultraschall-Schweißeinrichtung (8,16) ist.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Ultraschall- Schweißeinrichtung (8,16) im Bereich des Schweißpunktes einen mit Ultraschall schwingenden Schweißkopf (9,17) und einen gegenüberliegenden Gegenkörper (10,18) aufweist.

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Schweißkopf (9,17) und der Gegenkörper (10,18) an den einander zugewandten Seiten (57,58) konkav ausgebildet sind.

9. Vorrichtung nach Anspruch 6, aufweisend

eine rohrförmige Netzaufhahme (4) zur Aufnahme eines schlauchförmigen Netzes (5),

eine Vorschubeinrichtung (1) zum Vorschieben der Wursthülle (W) in das schlauchförmige Netz (5),

eine in Vorschubrichtung hinter der Netzaufhahme (4) angeordnete erste und zweite Einschnüreinrichtung (7,11),

eine in Vorschubrichtung hinter der ersten und zweiten Einschnüreinrichtung (7,11) angeordnete Schneideinrichtung (13),

eine in Vorschubrichtung hinter der Schneideinrichtung (13) angeordnete dritte und vierte Einschnüreinrichtung (15,19), wobei zwischen der ersten und zweiten (7,11) bzw. der dritten und vierten (15,17) Einschnüreinrichtung eine erste (8) bzw. zweite (16) Ultraschall-Schweißeinrichtung vorgesehen ist,

10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneideinrichtung (13) zwischen der zweiten (11) und dritten (15) Einschnüreinrichtung verschiebbar angeordnet ist.

11. Vorrichtung nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß eine Schlaufenbildungseinrichtung (12) vorgesehen ist, die einen gegen das zwischen der zweiten (11) und dritten (15) Einschnüreinrichtung liegende eingeschnürte Netz (5) schwenkbaren Greifarm (31) aufweist, an dessen Ende eine Klemme (47) angeordnet ist, die aufrnach- bzw. schließbar und um ihre Längsachse drehbar ist, wobei der Abstand der angreifenden Klemme (47) zur ersten Schweißeinrichtung (8) kleiner oder gleich dem Abstand zur Schneideinrichtung (13) ist.