DE19620712C1 - Verfahren zum Verpacken von gerafften Wursthüllen und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verpacken von gerafften Wursthüllen in einem schlauchförmigen Netz und eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.

Als Wursthüllen werden in der Fleischwarenindustrie Schlauchfolien aus Collagen, Zellulose oder anderen Materialien verwendet. Die Schlauchfolien werden vom Hersteller bereits in einer für den Verarbeiter handlichen Form von sogenannten Raupen auf den Markt gebracht, die aus einem langen Schlauchstück bestehen, das auf eine Länge von 30 bis 40 cm zusammengerafft worden ist. Die Raupen werden maschinell gefüllt, indem sie an einem Ende verschlossen und mit dem anderen offenen Ende über das Füllhorn einer Abfüllmaschine gestülpt werden. Durch den Fülldruck wird die Raupe entrafft und die volle Länge des Schlauches wird nutzbar.

Die Raupen haben zwar herstellungsbedingt eine gewisse Eigensteifigkeit, sie sind jedoch gegen Biegebeanspruchung empfindlich. Um die Raupen geschmeidig zu machen, werden diese vor ihrer Befüllung gewässert. Infolge der Wasseraufnahme und Quellung der Schlauchfolie besteht die Gefahr, daß eine unerwünschte Längenausdehnung eintritt und die Raupe bei ihrer weiteren Handhabung beschädigt wird.

Ferner ist es bekannt, die gerafften Schlauchfolien in Netzen zu verpacken, die an ihren Enden mit Aluminium-Clips verschlossen werden. Das an seinen Enden verschlossene Netz hindert die geraffte Schlauchfolie daran, aufgrund der Rückstellkraft des Materials wieder ihre ursprüngliche Form anzunehmen. Das Einbringen der gerafften Wursthülle in das Netz und das beidseitige Verschließen des Netzes wird im allgemeinen vollautomatisch auf der Raffmaschine vorgenommen. Um die Wursthülle aufhängen zu können, wird häufig eine Aufhängeschlaufe an einem der beiden Aluminium-Clips befestigt.

Das Verschließen der schlauchförmigen Netze mit Aluminium-Clips ist insofern nachteilig, als die Clips relativ teuer in der Herstellung sind. Darüber hinaus erweist sich die Entsorgung als problematisch, da die Aluminium-Clips vom Kunststoffnetz getrennt werden müssen, was mit verhältnismäßig hohen Kosten verbunden ist.

Es ist auch versucht worden, die Enden der schlauchförmigen Netze zu verdrillen und anschließend zu verschweißen. Dieses Verfahren hat den Nachteil, daß das Netz im Bereich der Schweißstelle an Festigkeit verliert und an seinen Enden aufreißen kann. Ferner lassen sich Aufhängeschlaufen an den Schweißstellen nur schwer befestigen.

Aus der DE 41 11 623 C2 ist ein Verfahren zum maschinellen Verpacken eines auf einem Raffrohr gerafften Schlauchabschnitts bekannt, bei dem das Hüllmaterial an seinen Enden eingeschnürt und mittels eines Schweißkopfes zusammengeschweißt wird. Nachteilig ist, daß für die Hülle nur schweißbares Material Verwendung finden kann.

Die US 3 197 938 beschreibt ein Verfahren zum Verschließen eines herkömmlichen Verpackungsbeutels mittels eines gespritzten Verschlußringes aus Kunststoff. Dabei wird zunächst die Form an den zusammen­ gedrehten Beutelhals angelegt und geschlossen. An­ schließend wird geschmolzener Kunststoff eingespritzt.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren anzugeben, mit dem sich geraffte Wursthüllen in schlauchförmigen Netzen auf einfache Weise mit verhältnismäßig geringen Kosten verpacken lassen, ohne daß die Gefahr besteht, daß die Netze an ihren Enden einreißen. Die Lösung dieser Aufgabe erfolgt erfindungsgemäß mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1.

Der Erfindung liegt ferner die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens zu schaffen. Die Lösung dieser Aufgabe erfolgt erfindungsgemäß mit den Merkmalen des Patentanspruchs 4.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird auf die beiden Enden des Netzes geschmolzenes Material derart aufgebracht, daß das Material im ausgehärteten Zustand die Netzenden fest umschließende Verschlußelemente bildet. Als Schmelzkleber können vorzugsweise Materialien, z. B. Polyvinylacetat, Verwendung finden, die sich zusammen mit den Netzen entsorgen lassen. Es hat sich gezeigt, daß die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren verschlossenen Netze ihre Festigkeit im Bereich der Verschlußstellen nicht verlieren. Vorgefertigte Verschlußelemente in Form von Clips oder dgl. werden nicht benötigt.

Das Material wird in die schalenförmigen Elemente einer mehrteiligen Form gegossen, wobei die schalenförmigen Elemente zu einem das Schlauchende umschließenden Hohlkörper zusammengesetzt werden. Auf diese Weise können ringförmige oder rechteckförmige Verschlußelemente geschaffen werden, die den herkömmlichen Clips ähnlich sind. Der Schmelzkleber wird vorteilhafterweise in einem pastösen oder teigigen Zustand in die schalenförmigen Elemente der Form eingebracht, so daß die schalenförmigen Elemente beim Befüllen nicht waagerecht angeordnet sein müssen und der Schmelzkleber beim Zusammensetzen der schalenförmigen Elemente nicht herausfließen kann. Die Temperatur des Schmelzklebers sollte nicht nur unter dessen Schmelz- oder Verarbeitungstemperatur liegen, sondern auch unterhalb der Schmelztemperatur des Verpackungsnetzes. Vorzugsweise sollte die Temperatur des Schmelzklebers 110° bis 120°C betragen.

Von Vorteil ist bei dem erfindungsgemäßen Verfahren, daß sich Schlaufen zum Aufhängen der Wursthüllen auf einfache Weise mit einer der beiden oder beiden Netzenden fest verbinden lassen. Hierzu wird die Schlaufe mit dem Material verschmolzen.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens weist eine Zuführeinrichtung zum Einführen der gerafften Wursthülle in das schlauchförmige Netz auf. In Vorschubrichtung der Wursthüllen hinter der Zuführeinrichtung ist eine Klemmeinrichtung zum Einschnüren der die Wursthüllen überragenden Enden des schlauchförmigen Netzes angeordnet. Die Einrichtung zum Verschließen der Netzenden weist mindestens eine aus mehreren schalenförmigen Elementen bestehende Form und eine Einrichtung zum Befüllen der Form mit geschmolzenem Material auf. Die schalenförmigen Elemente der Form sind derart schwenkbar angeordnet, daß diese zu einem Hohlkörper zusammengesetzt werden können, der die eingeschnürten Enden des Netzes umschließt.

In einer bevorzugten Ausführungsform besteht die Form aus zwei schalenförmigen Elementen, die zu beiden Seiten des Netzes angeordnet sind, wobei die Kanten einander gegenüberliegender Seitenwände der schalenförmigen Elemente mit Aussparungen versehen sind, die sich im zusammengesetzten Zustand zu einer Öffnung ergänzen, durch die sich die eingeschnürten Netzenden erstrecken. Die schalenförmigen Elemente können mit einem Schmelzkleber gefüllt und von beiden Seiten gegen die zusammengeschnürten Enden des Netzes gedrückt werden. Der Schmelzkleber härtet dann zu einem plombenförmigen Verschlußelement aus.

An den Kanten der einander gegenüberliegenden Seitenwände der schalenförmigen Elemente, die nicht mit einer Aussparung versehen sind, weisen die schalenförmigen Elemente vorzugsweise Vertiefungen auf, in die eine Schlaufe zum Aufhängen der Wursthülle eingelegt werden kann. Beim Zusammensetzen der schalenförmigen Elemente verbindet der Schmelzkleber die Schlaufe fest mit den Enden des Netzes.

Für einen kontinuierlichen Betrieb der Vorrichtung sind zwei in Vorschubrichtung der Wursthülle hintereinander angeordnete Paare von Klemmelementen vorgesehen, zwischen denen zwei Formen hintereinander angeordnet sind. Mit den beiden Paaren von Klemmelementen und den beiden Formen können das Netzende einer vorausgehenden Wursthülle und das Netzende einer nachfolgenden Wursthülle in einem Arbeitstakt eingeschnürt und in einem zweiten Arbeitstakt verschlossen werden. Die aufeinanderfolgenden Wursthüllen können dann durch die zwischen den Klemmelementen angeordnete Trenneinrichtung voneinander getrennt werden.

Die Trenneinrichtung weist in einer vorteilhaften Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Vorrichtung ein rotierendes Messer auf, das quer zur Vorschubrichtung der Wursthüllen verschiebbar ist.

Im folgenden wird unter Bezugnahme auf die Zeichnungen ein Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Vorrichtung sowie das Verfahren zum Verpacken von gerafften Wursthüllen in einem schlauchförmigen Netz näher erläutert.

Es zeigen:

Fig. 1 eine schematische Darstellung einer Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung zum Verpacken von gerafften Wursthüllen,

Fig. 2 eine Ansicht der Klemmeinrichtung der erfindungsgemäßen Vorrichtung mit ausgefahrenen Klemmelementen,

Fig. 3 eine Ansicht der Klemmeinrichtung, deren Klemmelemente mit dem Netzende in Eingriff sind,

Fig. 4 eine Ansicht der Einrichtung zum Verschließen der Netzenden vor dem Befüllen der schalenförmigen Elemente,

Fig. 5 eine Ansicht der Einrichtung zum Verschließen der Netzenden, wobei die schalenförmigen Elemente zu einem das Netzende umschließenden Hohlkörper zusammengesetzt sind,

Fig. 6 eine Teilansicht eines der beiden schalenförmigen Elemente der Einrichtung zum Verschließen der Netzenden in vergrößerter Darstellung,

Fig. 7 die Vorrichtung von Fig. 1 nach dem Einschieben der gerafften Wursthülle in das schlauchförmige Netz,

Fig. 8 die Vorrichtung von Fig. 1 nach dem Einschwenken der Klemmelemente zum Einschnüren der Netzenden,

Fig. 9 die Vorrichtung von Fig. 1 nach dem Zusammenschwenken der mit Schmelzklebstoff gefüllten schalenförmigen Elemente der Formen,

Fig. 10 die Vorrichtung von Fig. 1, wobei das rotierende Messer der Schneideinrichtung vorgeschoben ist und

Fig. 11 die fertige Netzverpackung mit Aufhängeschlaufe.

Fig. 1 zeigt eine Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung zum Verpacken von gerafften Wursthüllen in schematischer Darstellung. Die Vorrichtung umfaßt eine Halteeinrichtung 1 für das schlauchförmige Verpackungsnetz 2, eine Zuführeinrichtung 3 zum Einführen einer gerafften Wursthülle 4 in das schlauchförmige Netz 2, eine Klemmeinrichtung 5 zum Einschnüren der über die Wursthülle 4 überstehenden Enden des Netzes 2, eine Einrichtung 6 zum Verschließen der Netzenden, eine Schneideeinrichtung 7 zum Durchtrennen des Netzes und eine Transporteinrichtung 8 in Form eines Förderbandes zum Abtransport der in dem Netz verpackten Wursthülle.

Die Halteeinrichtung 1 besteht aus einem zylindrischen Körper 1a, der an seinem in Vorschubrichtung hinteren Ende mit einem Anschlag 1b versehen ist. Das in Falten gelegte und über den zylindrischen Körper 1a gestülpte Netz 2 erstreckt sich durch den zylindrischen Körper in Vorschubrichtung der Wursthüllen 4 nach hinten.

Die Zuführeinrichtung 3 weist eine kreisförmige Platte 9 auf, die an einer Kolbenstange 10 einer nicht dargestellten Kolben/Zylinder-Anordnung befestigt ist, so daß die Platte 9 in Längsrichtung der Vorrichtung vorgeschoben und in das aufgespannte Netz 2 eingeführt werden kann.

Die in Vorschubrichtung hinter der Halteeinrichtung 1 angeordnete Klemmeinrichtung 5 weist zwei Paare 11, 11′ von sichelförmigen Klemmelementen 12, 13 bzw. 12′ und 13′ auf, die in Vorschubrichtung hintereinander angeordnet sind. Die Klemmeinrichtung 5 bildet mit der Einrichtung 6 zum Verschließen der Netzenden eine bauliche Einheit.

Die bauliche Einheit von Klemmeinrichtung 5 und der Einrichtung 6 zum Verschließen der Netzenden umfaßt eine Grundplatte 14 mit zwei parallelen Seitenplatten 15, 16, die in quer zur Längsrichtung der Vorrichtung verlaufenden Ebenen liegen. In den Seitenplatten 15, 16 sind die Enden von zwei parallelen Wellen 17, 18 drehbar gelagert, mit denen die sichelförmigen Klemmelemente 12, 13 drehfest verbunden sind (Fig. 2 und 3).

Die Klemmelemente 12, 13 weisen jeweils zwei rechtwinklig zueinander angeordnete Schenkel 19, 20 auf, deren Innenkanten rechteckförmige Aussparungen 21 begrenzen. Die Klemmelemente 12, 13 sind derart auf den Wellen 17, 18 befestigt, daß die äußeren Schenkel 20 in der geöffneten Stellung parallel zueinander verlaufen. Das überstehende Netzende, das sich zwischen den äußeren Schenkeln 20 der Klemmelemente 12, 13 erstreckt, ist in den Fig. 2 und 3 mit dem Bezugszeichen 22 versehen.

Mit den beiden Wellen 17, 18 sind ferner zwei Zahnräder 23, 24 drehfest verbunden. Die Zahnräder 23, 24 sind mit einer mittig zwischen denselben angeordneten Zahnstange 25 in Eingriff, die auf beiden Seiten mit einer Zahnung 26, 26′ versehen ist und an einem in vertikale Richtung verschiebbaren Kolben 27 einer pneumatisch betätigten Kolben/Zylinder-Anordnung 28 befestigt ist. Durch Betätigen der Kolben/Zylinder-Anordnung 28 können die sichelförmigen Klemmelemente 12, 13 aus der in Fig. 2 dargestellten geöffneten Stellung in die in Fig. 3 gezeigte geschlossene Stellung geschwenkt werden, in der das überstehende Netzende 22 von beiden Seiten erfaßt und zusammengeschnürt wird.

Auf den beiden Wellen 17, 18 sitzen ferner zwei Hohlwellen 29, 30, die sich zwischen den in Vorschubrichtung gesehen vorderen und hinteren Paaren 11, 11′ von Klemmelementen 12, 13 erstrecken. Mit jeder Hohlwelle 29, 30 ist drehfest ein Distanzstück 31, 32 verbunden, an dessen Außenseiten jeweils ein Schwenkarm 34, 34′ und 35, 35′ befestigt ist (Fig. 1, 4 und 5). Mit jeder Hohlwelle 29, 30 ist ferner ein Zahnrad 36, 37 drehfest verbunden. Die auf den Hohlwellen 29, 30 sitzenden Zahnräder 36, 37 sind mit einer Zahnstange 38 in Eingriff, die an dem Kolben 39 einer zweiten pneumatisch betätigten Kolben/Zylinder-Anordnung 40 befestigt ist, so daß die Schwenkarme 34, 34′ und 35, 35′ aus der in Fig. 4 gezeigten geöffneten Stellung in die in Fig. 5 dargestellte geschlossene Stellung schwenkbar sind.

An ihren freien Enden weisen die Schwenkarme 34, 34′ und 35, 35′ schalenförmige Elemente 41, 41′ und 42, 42′ auf. Fig. 6 zeigt eine Teilansicht einer der schalenförmigen Elemente in perspektivischer Darstellung. Die schalenförmigen Elemente weisen an den Kanten von zwei einander gegenüberliegenden Seitenwänden jeweils eine rechteckförmige Aussparung 43, 43′ auf. An den Kanten der nicht mit einer Aussparung versehenen Seitenwände befinden sich jeweils eine Vertiefung 44, 44′. In der geschlossenen Stellung bilden die einander zugewandten Elemente 41, 41′ bzw. 42, 42′ einen Hohlkörper, der das überstehende Netzende 22 vollständig umschließt, wobei sich das Netzende zwischen den Öffnungen 45 an den Stirnseiten der beiden Formen erstreckt.

Den einzelnen schalenförmigen Elementen, die die beiden Formen bilden, sind jeweils eine Dosiereinrichtung 46, 46′ und 47, 47′ zum Füllen derselben mit einem Schmelzkleber zugeordnet. Die Dosiereinrichtungen sind in Längsrichtung der Vorrichtung verfahrbar. Ferner ist in den Figuren eine nur andeutungsweise dargestellte Einrichtung zum Einlegen einer Aufhängeschlaufe in die Vertiefungen 44, 44′ des schalenförmigen Elementes 41 vorgesehen.

Die Schneideinrichtung 7 weist einen Elektromotor 50 auf, auf dessen Welle ein kreisförmiges Messer 51 befestigt ist. Der Motor 50 ist zusammen mit dem kreisförmigen Messer 51 quer zur Vorschubrichtung verfahrbar, wobei das Messer zwischen den Schwenkarmen 34, 34′ und 35, 35′ der Vorrichtung 6 zum Verschließen der Schlauchenden angeordnet ist.

Nachfolgend werden die einzelnen Arbeitstakte der Vorrichtung zum Verpacken von gerafften Wursthüllen unter Bezugnahme auf die Fig. 1 und 8 bis 11 beschrieben.

Zum Einrichten der Maschine wird das in Falten gelegte Netz 2 über den zylindrischen Körper 1a der Halteeinrichtung 1 gestülpt und durch den zylindrischen Körper gezogen. Das Ende des schlauchförmigen Netzes 2 wird mit einer Kunststoffplombe 54, 54′ manuell verschlossen.

In einem ersten Arbeitstakt wird die geraffte Wursthülle 4 mit der Platte 9 der Zuführeinrichtung 3 in Längsrichtung der Vorrichtung soweit vorgeschoben, daß die Wursthülle auf dem Förderband 8 zu liegen kommt. Dabei wird das schlauchförmige Netz 2 von der Halteeinrichtung 1 abgezogen (Fig. 7). Daraufhin wird die Platte 9 wieder in ihre Ausgangsposition zurückgezogen (Fig. 8).

Sobald die Platte 9 den zylindrischen Körper 3 der Halteeinrichtung 1 verlassen hat, werden die Klemmelemente 12, 13 und 12′, 13′ der Klemmeinrichtung 5 durch Betätigung der Kolbenzylinderanordnung 28 verschwenkt, so daß das überstehende Netzende über einen Teil seiner Länge eingeschnürt wird. Gleichzeitig werden die Dosiereinrichtungen 46, 46′ und 47, 47′ in Richtung der schalenförmigen Elemente 41, 41′ und 42, 42′ der beiden Formen vorgeschoben und die schalenförmigen Elemente werden mit einem Schmelzkleber, der in einem teigigen Zustand vorliegt, gefüllt.

In dem sich daran anschließenden Arbeitstakt werden die Dosiereinrichtungen wieder zurückgezogen und mittels der Einrichtung 48 wird eine in den Figuren nicht dargestellte Schlaufe zum Aufhängen der Wursthülle in die Vertiefungen 44, 44′ eines schalenförmigen Elements 41 eingehängt. Daraufhin werden die Schwenkarme 34, 34′ und 35, 35′ der Vorrichtung 6 zum Verschließen der Schlauchenden durch Betätigung der Kolben/Zylinder-Anordnung 40 in die geschlossene Position verschwenkt, wodurch die schalenförmigen Elemente 41, 41′ bzw. 42, 42′ von beiden Seiten an das eingeschnürte Netz gedrückt werden (Fig. 9). Die Schneideinrichtung 7 wird nun quer zur Längsrichtung der Vorrichtung verfahren, um das Netz zwischen den schalenförmigen Elementen zu durchtrennen (Fig. 10). Anschließend wird die Schneideinrichtung 7 wieder zurückgezogen und die Schwenkarme werden wieder in ihre Ausgangsstellung zurückgeschwenkt. Daraufhin wird die Transporteinrichtung 8 zum Abtransport der in dem schlauchförmigen Netz verpackten Wursthülle in Gang gesetzt und die Vorrichtung wird mit einer neuen Wursthülle beschickt.

Fig. 11 zeigt die in dem schlauchförmigen Netz 56 verpackte Wursthülle 52. Die überstehenden Enden 53, 53′ werden von den nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Verschlußelementen 54, 54′ fest verschlossen. An einem der beiden Verschlußelemente ist die Schlaufe 55 zum Aufhängen der Wursthülle befestigt.

Claims (8)

1. Verfahren zum Verpacken von gerafften Wursthüllen in einem schlauchförmigen Netz, bei dem die Wursthülle in das schlauchförmige Netz eingeführt und das Netz an seinen Enden mittels erstarrender Schmelze verschlossen wird, dadurch gekennzeichnet, daß geschmolzenes Material in schalenförmige Elemente einer mehrteiligen Form gegossen wird und daß anschließend die schalenförmigen Elemente zu einem das Schlauchende umschließenden Hohlkörper zusammengesetzt werden, wodurch das Material auf die beiden Enden des Netzes derart aufgebracht wird, daß das Material in ausgehärtetem Zustand die Netzenden fest umschließende Verschlußelemente bildet.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Material Polyvinylacetat verwendet wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das geschmolzene Material unter Zwischenlage einer Schlaufe zum Aufhängen der Wursthülle auf das Netzende aufgebracht wird.

4. Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 3 mit einer
Zuführeinrichtung (3) zum Einführen der gerafften Wursthülle (4) in das schlauchförmige Netz (2),
einer in Vorschubrichtung der gerafften Wursthülle (4) hinter der Zuführeinrichtung (3) angeordneten Klemmeinrichtung (5) zum Einschnüren der überstehenden Enden des schlauchförmigen Netzes,
einer Einrichtung (6) zum Verschließen der Netzenden mittels erstarrender Schmelze und
einer Trenneinrichtung zum Durchtrennen des Netzes, dadurch gekennzeichnet,
daß die Einrichtung (6) zum Verschließen der Netzenden mindestens eine aus mehreren schalenförmigen Elementen (41, 41′ bzw. 42, 42′) bestehende Form und eine Einrichtung (46, 46′ bzw. 47, 47′) zum Befüllen der geöffneten Form mit geschmolzenem Material aufweist, wobei die schalenförmigen Elemente derart schwenkbar angeordnet sind, daß diese zu einem die eingeschnürten Enden des Netzes umschließenden Hohlkörper zusammensetzbar sind.

5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Form aus zwei schalenförmigen Elementen (41, 41′ bzw. 42, 42′) besteht, die an den Kanten einander gegenüberliegender Seitenwände mit Aussparungen (43, 43′) versehen sind, die sich in zusammengesetztem Zustand zu einer Öffnung (45) zum Umschließen der eingeschnürten Netzenden ergänzen.

6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Form an den Kanten einander gegenüberliegender Seitenwände mit Vertiefungen (44, 44′) versehen ist, in die eine Schlaufe zum Aufhängen der Wursthülle einlegbar ist.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, wobei die Klemmeinrichtung (5) zwei in Vorschubrichtung der Wursthüllen hintereinander angeordnete Paare (11, 11′) von Klemmelementen (12, 13, 12′, 13′) aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen den beiden Paaren von Klemmelementen zwei in Vorschubrichtung hintereinander angeordnete Formen vorgesehen sind.

8. Vorrichtung nach Anspruch 7 mit einer Trenneinrichtung, dadurch gekennzeichnet, daß die Trenneinrichtung als Schneideinrichtung (7) ausgeführt ist, die ein rotierendes Messer (51) aufweist, das quer zur Vorschubrichtung der Wursthüllen verschiebbar ist.