Emballage de conditionnement d ' un produit pâteux
La présente invention concerne un emballage de conditionnement d'un produit pâteux, notamment du fromage fondu, de forme générale cylindrique et comprenant un manchon central sensiblement cylindrique présentant au moins une arête, un fond et un couvercle qui ferment le manchon central au niveau de ses extrémités inférieure et supé- rieure, le manchon central étant formé à partir d'une bande munie d'une languette d'ouverture dont une extrémité de saisie dépasse depuis un bord de la bande, la bande étant enroulée sur elle-même avec l'extrémité de saisie de la languette d'ouverture située à l'extérieur du manchon.
L'invention s'applique en particulier au conditionnement du fromage fondu. Des emballages tels que mentionné ci-dessus sont connus par exemple des documents EP-A-803 439, FR-A-294 940, FR-A-2 174 580 et FR-A-2 012 286. Les extrémités de saisie des languettes d'ouverture de ces emballages sont généralement plaquées contre une paroi latérale de l'emballage. La saisie de ces languettes est alors particulièrement délicate. II serait possible pour pallier cet inconvénient, d'une part, d'utiliser des matériaux à mémoire pour former les languettes d'ouverture et, d'autre part, de cintrer leurs extrémités de saisie lors de la fabrication des emballages. Toutefois, une telle mesure serait relativement coûteuse.
L'invention a notamment pour but de résoudre ces problèmes en fournissant un emballage dont la bande d'ouverture peut être saisie facilement et qui soit de coût de fabrication relativement faible.
A cet effet, l'invention a pour objet un emballage de conditionnement d'un produit pâteux, notamment du fromage fondu, de forme générale cylindrique et comprenant un manchon central sensiblement cylindrique présentant au moins une arête, un fond et un couvercle qui ferment le manchon central au niveau de ses extrémités inférieure et supérieure, le manchon central étant formé à partir d'une bande munie d'une languette d'ouverture dont une extrémité de saisie dépasse depuis un bord de la bande, la bande étant enroulée sur elle-même avec l'extrémité de saisie de la languette d'ouverture située à l'extérieur du manchon, caractérisé en ce que ledit bord de la bande est disposé à proxi- mité de ladite arête et l'extrémité de saisie de la languette d'ouverture s'étend depuis ledit bord au-delà de l'arête.
Selon des modes particuliers de réalisation, l'emballage peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément ou selon toutes les conditions techniquement possibles :
- ledit bord de la bande est disposé à moins d'un millimètre de ladite arête ; - le manchon central a une base en secteur de disque et présente ainsi un talon et deux faces latérales formant une pointe, et ledit bord de la bande est situé sur une face latérale du manchon ;
- ladite arête est située entre le talon et ladite face latérale ;
- ladite bande se recouvre elle-même au voisinage du talon ; - le fond et/ou le couvercle est formé à partir d'un panneau concave muni d'un rebord périphérique, inséré dans l'extrémité correspondante du manchon, et les rebords périphériques dudit panneau et le rebord correspondant du manchon étant scellés et rabattus sur le reste du panneau ;
- ledit panneau concave forme le couvercle de l'emballage ; - le fond de l'emballage est formé à partir d'un panneau sensiblement plan de fond inséré dans l'extrémité inférieure du manchon, et le rebord inférieur du manchon est rabattu et scellé sur le panneau de fond ;
- le fond est formé à partir d'un panneau de fond sensiblement plan scellé sur le rebord inférieur rabattu du manchon ; - le fond est formé à partir d'un panneau concave de fond muni d'un rebord périphérique, inséré dans l'extrémité inférieure du manchon, et les rebords périphériques dudit panneau de fond et le rebord inférieur du manchon sont scellés et rabattus sur le reste du panneau de fond ; et
- le fond et le manchon central sont formés à partir d'un même flan. L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d'exemple, et faite en se référant aux dessins annexés, sur lesquels :
- la figure 1 est une vue schématique de dessus d'une installation de conditionnement pour former des emballages selon l'invention, - les figures 2A et 2B sont deux parties successives d'un schéma illustrant le déroulement du procédé de conditionnement mis en oeuvre par l'installation de la figure 1,
- la figure 3 est une vue en coupe d'une feuille d'aluminium utilisée dans le procédé des figures 2A et 2B,
- la figure 4 est une vue en coupe prise suivant la ligne IV-IN de la figure 2A, illustrant la section du manchon d'un emballage,
- les figures 5 et 6 sont des vues schématiques en perspective, illustrant respectivement un emballage réalisé à partir du procédé des figures 2A et 2B et l'ouverture de cet emballage, et
- la figure 7 est un schéma illustrant des étapes d'une variante du procédé des figures 2 A et 2B.
La figure 1 représente schématiquement une installation 1 de conditionnement de fromage fondu en portions dans des emballages en aluminium. Un tel emballage 2 est représenté sur la figure 5. Cet emballage 2 est de forme générale cylindrique d'axe A-A à base en secteur de disque. Cet emballage 2 comprend un manchon central cylindrique 3 équipé d'une languette d'ouverture 4, un fond 5 et un couvercle 6 qui ferment le manchon 3 au niveau de ses extrémités inférieure 7 et supérieure 8. La languette d'ouverture 4 a une hauteur légèrement inférieure à celle du manchon 3, si bien qu'elle s'étend sur pratiquement toute l'épaisseur de l'emballage 2. Une étiquette 9 est apposée sur le fond 5.
Dans tout ce qui suit, les termes "supérieur" et "inférieur" sont utilisés en référence au remplissage de l'emballage qui sera décrit plus loin.
Comme illustré par la figure 1 , l'installation 1 comprend essentiellement deux carrousels 10 et 11 rotatifs, comme illustré par les flèches 12 et 13, et un convoyeur sans fin 14 reliant les deux carrousels.
L'installation comprend successivement autour du premier carrousel 10 :
- un poste 15 de fourniture de bandes d'aluminium équipées de languettes d'ouverture 4, - un poste 16 de formation de manchons 3 à partir de ces bandes,
- un poste 17 de formation de panneaux concaves de fond, d'insertion de ceux- ci dans les manchons 3, et de scellage de ces panneaux de fond sur les manchons 3,
- un poste 18 de rabat des rebords scellés pour former des godets, et
- un poste 19 de collage d'étiquettes 9 sur les fonds 5 des godets formés. L'installation 1 comprend successivement autour du second carrousel 11:
- un poste 21 de dosage de fromage fondu dans les godets formés,
- un poste 22 de formation de panneaux concaves de couvercle, d'insertion de ceux-ci dans les extrémités supérieures des godets, et de scellage de ces panneaux de couvercle sur les manchons 3,
- un poste 23 de rabat de ces rebords scellés pour former les emballages 2, et - un poste 24 de regroupement des emballages 2 formés.
Le fonctionnement de l'installation 1 va maintenant être décrit plus en détail, en regard successivement des figures 2A et 2B, par la description des différentes étapes du procédé de formation d'un emballage 2 contenant du fromage fondu.
Le passage d'un poste du carrousel 12 à un autre, est assuré grâce à la rotation du carrousel 12.
Au poste 15, une bande rectangulaire allongée 25, munie d'une languette d'ouverture allongée 4 rectangulaire, est découpée d'une bobine d'aluminium 26. La languette d'ouverture 4 a elle-même été découpée d'une bobine de polypropylène non représentée, puis apposée sur la feuille de la bobine 26 avant découpe de la bande 25. Comme illustré par la figure 3, la bande 25 est recouverte, comme tout l'aluminium utilisé pour former l'emballage 2, sur une première face par une couche interne 28 d'une laque de scellage et sur l'autre face par une couche externe 29 d'une laque de protection. Cette laque de protection, destinée à être située à l'extérieur de l'emballage 2 formé, a notamment une température de fusion supérieure à celle de la laque de scellage. Comme cela apparaît sur la figure 2A, la languette d'ouverture 4 est fixée sur la couche interne 28 de la bande 25. Une extrémité de saisie 30 de la languette d'ouverture 4 dépasse depuis un bord 31 de la bande 25.
Au poste 16, la bande 25 est enroulée sur elle-même autour d'un mandrin 32, avec la languette d'ouverture 4 à l'intérieur de l'enroulement, pour former un manchon 3 d'emballage 2. Grâce à la forme adaptée du mandrin 32, le manchon 3 ainsi formé est cylindrique d'axe A-A et à base en secteur de disque . Le manchon 3 formé présente ainsi une pointe 33 et un talon courbe 34, comme illustré par la figure 4.
La bande 25 se recouvre elle-même au voisinage du talon 34 sur une faible partie de la longueur d'une face latérale 35 du manchon 3, cette face 35 reliant la pointe 33 au talon 34. Le bord 31 de la bande 25 est disposé au voisinage, par exemple à moins de 1 mm, de l'arête 36 de l'angle reliant le talon 34 à la face 35, et l'extrémité de saisie 30 de la languette 4 s'avance depuis le bord 31 au-delà de l'arête 36.
En revenant à la figure 2 A, au poste 17, une partie plane 38 en forme de secteur de disque est découpée d'une bobine 39 d'aluminium, puis est poussée au travers d'une cheminée de formage 40 pour former un panneau concave de fond 41 muni d'un rebord périphérique 42. Ce rebord périphérique 42 correspond sensiblement au pourtour de la base du manchon 3.
Le mandrin 32 est légèrement retiré du manchon 3 de sorte que le rebord inférieur 43 de ce dernier dépasse du mandrin 32.
Le panneau de fond 41 est inséré dans l'extrémité inférieure 7 du manchon 3 avec la concavité du panneau 41 dirigée vers l'extérieur du manchon 3. Ainsi, les couches internes 28 du manchon 3 et du panneau de fond 41 sont en regard l'une de l'autre au niveau des rebords 42 du panneau 41 et du rebord inférieur 43 du manchon 3.
Le poste 17 comprend des mâchoires chauffantes 45, mobiles perpendiculairement à l'axe A-A du manchon 3 comme illustré par les flèches, et qui viennent enserrer le rebord périphérique 42 du panneau de fond 41 et le rebord inférieur 43 du manchon 3. Grâce à la pression contrôlée et à la température de chauffage contrôlée ainsi exercées, les couches internes 28 de laque de scellage du panneau de fond 41 et du manchon 3 fondent et assurent la liaison entre le panneau de fond 41 et le manchon 3, pratiquement sur tout le pourtour des rebords 42 et 43, sauf au niveau des arêtes de leurs angles. De manière analogue, le poste 17 comprend des mâchoires chauffantes 48 mobiles orthogonal ement à l'axe A-A du manchon 3, comme illustré par les flèches, et dont la forme adaptée permet de venir sceller les rebords 42 et 43 au niveau des arêtes des angles du manchon 3.
Au poste 18, les rebords 42 et 43 scellés sont rabattus sur le reste du panneau de fond 41, comme illustré par les flèches, en formant ainsi un godet 49 visible sur la figure 2B.
Au poste 19, une étiquette 9 est apposée sur le fond 5 du godet 49 formé.
Ce godet 49 est ensuite retiré du mandrin 32 puis transféré par l'intermédiaire du convoyeur sans fin 14 du premier carrousel 10 vers le second carrousel 11. Au cours de ce transfert, le godet 49 est retourné pour que son extrémité supérieure 8 soit orientée vers le haut.
La rotation du carrousel 11 assure le passage du godet 49 successivement par les postes 21 à 24.
Au poste 21, le godet 49 est rempli partiellement de fromage fondu en laissant un rebord supérieur 50 du manchon 3 dépasser depuis la surface supérieure du fromage contenu dans le godet 49.
Au poste 22 une partie plane 51 en forme de secteur de disque est découpée d'une bobine 52 d'aluminium, puis poussée au travers d'une cheminée de formage 53 pour former un panneau concave de couvercle 54 muni d'un rebord périphérique 55 correspondant sensiblement au pourtour de la base du manchon 3.
Le panneau de couvercle 54 est ensuite inséré dans l'extrémité supérieure 8 du manchon 3, avec la concavité du panneau 54 dirigée vers l'extérieur du manchon 3. Ainsi, les couches internes 28 du manchon 3 et du panneau de couvercle 54 sont en regard l'une de l'autre au niveau des rebords 50 du manchon 3 et 55 du panneau 54.
Le poste 22 comprend des mâchoires chauffantes 56, mobiles orthogonalement à l'axe A-A du manchon 3, comme illustré par les flèches, et qui viennent enserrer les rebords 50 du manchon 3 et 55 du panneau de couvercle 54, sur l'essentiel du pourtour de la base du manchon 3 sauf au voisinage des arêtes de ses angles. Grâce à la pression contrôlée et à la température de chauffage contrôlée ainsi exercée, les couches 28 internes de laque de scellage des panneaux de couvercle 54 et du manchon 3 fondent et assurent la liaison entre le panneau de couvercle 54 et le manchon 3, sur tout le pourtour du rebord 55 sauf au niveau des arêtes de ses angles.
De manière analogue, des mâchoires chauffantes 57, mobiles orthogonalement à l'axe A-A du manchon 3 comme illustré par les flèches, assurent, grâce à leurs formes adaptées, le scellage des rebords 50 et 55 au niveau des arêtes des angles du manchon 3. Au poste 23, les rebords 50 et 55 scellés sont rabattus sur le reste du panneau de couvercle 54, comme illustré par les flèches.
Enfin, au poste 24, l'emballage 2 ainsi formé est regroupé avec d'autres emballages 2 dans une boîte cylindrique à base circulaire 58.
Grâce aux formes des panneaux de fond et de couvercle 41 et 54 et à l'utilisa- tion des mâchoires de chauffage 45,48,56 et 57 mobiles orthogonalement à l'axe A-A du manchon 3, le scellage entre les panneaux de fond 41 et de couvercle 54 sur le manchon 3 peut être assuré grâce à la fusion des deux couches 28 de laque de scellage et non d'une
couche de laque de scellage et d'une couche de laque de protection, comme c'est le cas dans le document FR-A-2 012 286.
Ainsi, la température de scellage qui doit être appliquée est inférieure dans le procédé selon l'invention que dans le procédé du document précité. Par ailleurs, la forme du panneau de couvercle 54 et la direction de déplacement des mâchoires 56 et 57 permettent d'assurer le scellage du panneau de couvercle 54 sur le manchon 3 sans exercer de pression sur le fromage fondu contenu dans le godet 49.
Cette solution permet donc d'exercer facilement une pression suffisante pour assurer un scellage satisfaisant sans risquer un débordement du fromage. De plus, la position de l'extrémité de saisie 30 de la languette 4 autorise une ouverture simple de l'emballage 2.
Comme on peut le concevoir à partir des figures 5 et 6, une telle ouverture peut être assurée, par exemple pour un consommateur droitier, en saisissant l'emballage 2 entre son pouce gauche et son index gauche, le pouce gauche prenant par exemple appui sur le fond 5 et l'index gauche prenant par exemple appui sur le couvercle 6. Le talon 34 est dirigé vers la paume gauche du consommateur.
Le consommateur peut alors saisir très facilement entre son pouce droit et son index droit l'extrémité de saisie 30 grâce à la position de cette dernière.
Le consommateur tire l'extrémité de saisie 30 vers la pointe 33 du manchon 3 en déchirant le manchon 3, comme représenté sur la figure 6. Grâce à la hauteur de la languette 4, ce déchirement est aisé et sépare bien la partie centrale du manchon 3 du fond 5 et du couvercle 6.
Cette opération de déchirement peut être assurée sur toute la longueur des deux faces planes du manchon 3, comme illustré par la figure 6, sans modifier la position de l'emballage 2 dans la main gauche du consommateur. Ensuite, le consommateur n'a plus qu'à retirer le fond 5 et le couvercle 6 puis le talon 34 pour pouvoir consommer le fromage fondu.
Enfin, le procédé mis en oeuvre permet de limiter les chutes de matériau utilisé, et peut s'adapter facilement à la réalisation d'emballages de hauteurs différentes ou à bases de formes différentes, par exemple carrées, rectangulaires, circulaires ...
Selon des variantes non représentées, l'emballage 2 peut être réalisé en d'autres matériaux, par exemple en matière plastique comme du polypropylène, du polyester, du polyamide.
La languette d'ouverture 4 peut également être réalisée sous la forme d'un diapason dont les deux jambes sont fixées sur la bande 25.
La figure 7 illustre une variante du procédé des figures 2A et 2B dans laquelle le mode de réalisation du fond 5 est différente. Dans cette variante, on rabat le rebord inférieur 43 du manchon 3 sur le mandrin 32. Ensuite, on découpe un panneau de fond 41 plan en forme de secteur de disque depuis une bobine d'aluminium 39. On dépose ensuite ce panneau de fond 41 sur le rebord 43 rabattu et on vient sceller le panneau de fond 41 sur le rebord rabattu 43 à l'aide d'un tampon ou mâchoire chauffante 60 mobile parallèlement à l'axe A-A du manchon 3, comme illustré par les flèches.
Cette variante permet d'utiliser des panneaux de fond 41 pré-imprimés qui viendront masquer les zones de scellage avec le manchon 3, c'est-à-dire les rebords 43. Ainsi, l'utilisation d'étiquettes 9 n'est plus nécessaire.
Dans une autre variante non représentée, le parmeau de fond 41 est inséré dans l'extrémité inférieure 7 du manchon 3, puis le rebord 43 du manchon 3 est rabattu sur ce panneau 41 et une mâchoire chauffante 60 mobile parallèlement à l'axe A-A du manchon 3 assure le scellage du panneau de fond 41 sur le manchon 3.
Selon d'autres variantes non représentées, le godet 49 est formé à partir d'une même feuille ou flan mis en forme dans une cheminée de formage. Le manchon 3 et le fond 5 proviennent alors d'une feuille unique sans scellage. Le couvercle 6 est alors formé comme dans le procédé des figures 2 A et 2B.
Enfin, il est possible d'utiliser à la place des mâchoires chauffantes 45, 48, 56, 57 et/ou 60 des mâchoires de scellage par ultrason.