WO2000003211A1 - Trieuse ponderale - Google Patents

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WO2000003211A1
WO2000003211A1 PCT/JP1998/003078 JP9803078W WO0003211A1 WO 2000003211 A1 WO2000003211 A1 WO 2000003211A1 JP 9803078 W JP9803078 W JP 9803078W WO 0003211 A1 WO0003211 A1 WO 0003211A1
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WO
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weight
defective
defective product
discharge
unit
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Application number
PCT/JP1998/003078
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English (en)
French (fr)
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Taizo Yamamoto
Masakiyo Inoue
Yoshihisa Kawaguchi
Original Assignee
Shionogi Qualicaps Co., Ltd.
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Filing date
Publication date
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Priority to DE69838392T priority patent/DE69838392T2/de
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Priority to EP98931023A priority patent/EP1014053B1/en
Priority to ES98931023T priority patent/ES2293683T3/es
Priority to PCT/JP1998/003078 priority patent/WO2000003211A1/ja
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    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01G—WEIGHING
    • G01G19/00—Weighing apparatus or methods adapted for special purposes not provided for in the preceding groups
    • G01G19/62—Over or under weighing apparatus
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B07—SEPARATING SOLIDS FROM SOLIDS; SORTING
    • B07C—POSTAL SORTING; SORTING INDIVIDUAL ARTICLES, OR BULK MATERIAL FIT TO BE SORTED PIECE-MEAL, e.g. BY PICKING
    • B07C5/00—Sorting according to a characteristic or feature of the articles or material being sorted, e.g. by control effected by devices which detect or measure such characteristic or feature; Sorting by manually actuated devices, e.g. switches
    • B07C5/36—Sorting apparatus characterised by the means used for distribution
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B07—SEPARATING SOLIDS FROM SOLIDS; SORTING
    • B07C—POSTAL SORTING; SORTING INDIVIDUAL ARTICLES, OR BULK MATERIAL FIT TO BE SORTED PIECE-MEAL, e.g. BY PICKING
    • B07C5/00—Sorting according to a characteristic or feature of the articles or material being sorted, e.g. by control effected by devices which detect or measure such characteristic or feature; Sorting by manually actuated devices, e.g. switches
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B07C—POSTAL SORTING; SORTING INDIVIDUAL ARTICLES, OR BULK MATERIAL FIT TO BE SORTED PIECE-MEAL, e.g. BY PICKING
    • B07C5/00—Sorting according to a characteristic or feature of the articles or material being sorted, e.g. by control effected by devices which detect or measure such characteristic or feature; Sorting by manually actuated devices, e.g. switches
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    • B07C5/18—Sorting according to weight using a single stationary weighing mechanism
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    • G01G—WEIGHING
    • G01G15/00—Arrangements for check-weighing of materials dispensed into removable containers
    • G—PHYSICS
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    • G01G17/00—Apparatus for or methods of weighing material of special form or property
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01G—WEIGHING
    • G01G23/00—Auxiliary devices for weighing apparatus
    • G01G23/01—Testing or calibrating of weighing apparatus
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10S—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10S209/00—Classifying, separating, and assorting solids
    • Y10S209/919—Rotary feed conveyor

Definitions

  • the present invention automatically measures the weight of products and other articles in various industrial fields such as pharmaceuticals, chemicals, and foods, and checks whether or not the test object is within a predetermined weight range.
  • the weight sorting device for sorting non-defective products and non-defective products is described in more detail.Calibration operation for checking the accuracy of the weighing unit that performs weight measurement is automatically performed at predetermined intervals.
  • the present invention relates to a weight sorting device capable of reliably performing an inspection with high reliability and a weight sorting device capable of reliably transporting an object to be inspected and measuring the weight by a relatively simple mechanism. Background art
  • the weight sorter shown in Fig. 9 is for performing weight inspection on capsules, and a hopper a for continuously supplying capsules to be inspected, and a force capsule from the hopper a.
  • the above-mentioned hopper a is formed in a substantially roto shape, and stores a predetermined number of capsules therein. The capsules are refilled so that a certain amount of capsules is always stored.
  • the magazine b has a pipe-like shape whose upper end can move up and down and penetrates into the hopper a, and a shutter f for opening and closing the lower end opening is attached to the lower end.
  • the weighing section c includes a V rail h having a V-shaped cross section for guiding the force capsule agent supplied from the magazine b to the weighing platform g, and a capsule agent supplied on the V rail h.
  • a pusher i that pushes it out and moves it onto the weighing platform g
  • a stopper n that stops the capsules that have moved onto the weighing platform g at a predetermined position, and after the weight measurement.
  • the sorting / collecting section d includes a discharge shoot j for discharging the capsule agent after the weight measurement, a defective product discharge shoot k provided branching from the discharge shoot j, and a discharge shoot j. It has a sorting gate m provided at the junction between j and the defective product discharge shoot k.
  • the weight inspection by this weight selection device is performed as follows: the capsules in the hopper a are filled in the magazine b in a state of being arranged in a single row by the vertical movement of the magazine b, and FIG. As indicated by the broken line in Fig. 7, when the magazine b reaches the lowest point, the shutter f temporarily opens and the capsule is loaded on the V rail h from the opening at the lower end of the magazine. Is placed. Immediately, the pusher i moves in the horizontal direction to turn the capsule on the V rail h sideways and to the weighing platform g, and the capsule is weighed by the stopper n. Stop at a predetermined position on the platform g and perform weight measurement.
  • the stopper n moves downward as indicated by the broken line in FIG. 9 and the injection port of the discharge shoot j is opened, and the injector p operates as shown by the arrow in FIG. 9 to discharge the capsules on the weighing platform g into the discharge shoot of the sorting and collecting section d. j, and based on the measurement result of the weight measurement, the pass / fail determination unit (not shown) determines whether or not the weight of the capsule is within a predetermined range, and according to the determination result, Open and close the sorting gate m.
  • the sorting gate m when it is determined that the weight is within the predetermined weight range, the sorting gate m is in a state where the mouth of the defective product discharging shoot k is closed, and the non-defective pressing agent is discharged. If the weight is judged to be defective outside the specified weight range, the sorting gate m is opened as shown by the dashed line in the figure, and The upper end opening of the defective product discharge shoot k is opened, and the sorting gate m closes the discharge shoot j at the branch point with the defective product discharge shot k, and the defective product capsule discharges the defective product. It is led to k and is sorted and collected through this defective product discharge shot k. Thereafter, the above operation is continuously repeated, and the weight of the capsule is automatically selected.
  • calibration refers to comparing a measuring instrument with a standard device (reference device) or a standard sample, confirming that the error is within the reference value, In order to stably obtain products of a certain quality, carry out this calibration at the required intervals for various measuring instruments according to their purpose and importance. There is a need to.
  • the conventional weight sorter described above has a complicated transport mechanism for transporting capsules one by one from the hopper — a to the weighing platform g, and then sending the capsules to the sorting / collecting unit d after weight measurement.
  • the conventional weight sorting device when the above-mentioned magazine b moving up and down reaches the lowest point, one capsule is placed on the V rail h from the lower end of the magazine b.
  • the weight is weighed by moving it over the weighing platform g at the same time as pushing it down with the pusher i, and immediately after the completion of the weight measurement, moving the stopper n and opening the inlet of the discharge shoot j.
  • the capsules on the weighing table g are put into the discharge shoot j by the injector p.
  • the transport mechanism for the capsules is the magazine b, the pusher i, the stopper n and the capsule n.
  • the conventional weight sorter has a very complicated mechanism for transporting capsules, which is a stumbling block for improving the processing performance, and also reduces the cost of parts and assembly. In some cases, this may cause transport failure such as breakage of the capsule during transport.
  • the present invention has been made in view of the above circumstances, and can perform calibration automatically, without the need for a complicated manual calibration operation, and with high accuracy and high reliability.
  • Efficient weight inspection C also to provide a weight sorting device capable of performing a first object, the present invention performs the weight measured reliably transport the object to be inspected with a relatively simple mechanism, and after weighing
  • a second object is to provide a weight sorting device capable of reliably discharging an inspection object.
  • the present invention provides, as a first invention, a supply unit for continuously supplying an object to be inspected, a first weighing unit for measuring the weight of the object to be inspected, and the supply unit Transport means for transporting the inspection object supplied from the weighing unit to the first weighing unit one by one, and comparing the measured value measured by the first weighing unit with a predetermined reference value to determine whether the inspection object is good or bad.
  • a pass / fail determination unit for determining whether or not the inspection object is a good product within a predetermined weight range and a defective product outside the predetermined weight range in accordance with a result of the determination by the quality determination unit; and the first weighing unit.
  • a sampling means for sampling the test object after the weight measurement is further performed, and a second method for calibration which measures the weight of the test object sampled by the sampling means.
  • a calibration section that compares the measurement result with the measurement section to determine whether or not the difference between the two measurement results is within a predetermined error range.
  • the supplied inspection objects are conveyed one by one to the first weighing section by the above-mentioned conveying means, and weighed by the first weighing section. Based on the measurement results, the pass / fail judgment is made by the pass / fail judgment section.
  • the inspected object is sorted into non-defective and non-defective products by the above-mentioned sorting means and collected.
  • the sample to be inspected is sampled by the sampling means described above, the weight is measured by the second weighing unit, and the measurement result is compared with the measurement result obtained by the first weighing unit by the above-mentioned calibration section. , Calibration of the first weighing section Providing weight sorting apparatus characterized by being configured to perform.
  • the weight sorting device of the present invention performs weight measurement by the first weighing unit.
  • the sample to be inspected is sampled by the above-mentioned sampling means, weighed by the above-mentioned second weighing unit, and the measurement result is sent to the same sample by the above-mentioned calibration unit.
  • the measurement result is sent to the same sample by the above-mentioned calibration unit.
  • the calibration can be automatically performed.
  • the above-mentioned sorting means is provided with a discharge shoot for discharging the inspection object after the weight measurement is performed by the first weighing section.
  • a defective product discharge shoot that is provided branching from the discharge shoot and guides the inspection object to a reversible defective product collection and transfer device such as a belt conveyor;
  • a rejection shutter for opening and closing the defective product discharge port, which is provided at a branch point of the defective product discharge shoot, the rejection shutter, the rejection / rejection shutter, and the defective product collection / transporter which constitute the selection means.
  • it can be used as the above-mentioned sampling means at the time of calibration.
  • the quality screening shutter is opened and closed according to the determination result of the quality determination unit, non-defective products are discharged and collected through the discharge shoot, and defective products are opened by the quality screening shutter.
  • the defective product is transported through the defective product discharge shoot, which branches from the defective discharge shoot, to the defective product collection and transfer machine, whereupon the inspection object is sorted into non-defective products and non-defective products, collected, and the calibration is performed.
  • the pass / fail sorting shutter is opened unconditionally without performing the pass / fail judgment, and the weight measurement is performed by the first weighing section.
  • the defective product collecting and transporting device is reversed, and the inspected object is transported in a direction different from the normal transport direction at the time of the defective product recovery, and the inspected object is subjected to the second By sending it to the weighing section, the inspection object can be configured to be sampled for calibration.
  • the sampling for the calibration can be reliably performed with a relatively simple mechanism without requiring a complicated path, It is possible to achieve downsizing of the device and reduction of component costs. Moreover, at the time of the calibration, the normal weighing test cannot be performed until the accuracy of the first weighing section is confirmed, and thus the sorting means is used for the calibration. Inspection efficiency does not decrease even if it is configured to perform sampling.
  • the sorting means when configured by using the discharge shoot, the defective product discharge shoot, and the pass / fail selection shutter.
  • the defective product discharge shoot or the inspection object near the discharge port thereof.
  • a defective product discharge sensor that detects the passage of a defective product is installed, and a reversible non-defective product recovery transporter such as a belt conveyor that collects non-defective products is installed beyond the discharge shoot.
  • the non-defective product conveyer is reversed to check that the defective product is mixed into non-defective products. It is preferable to configure it to prevent it. As a result, it is possible to reliably prevent defective products from being mixed into non-defective products, and to perform more reliable weight inspection.
  • the calibration can be automatically performed, and the operator does not need to perform the complicated manual operation of the calibration. This not only reduces the time and effort required for monitoring and calibration work, but also enables efficient and highly accurate weight inspection.
  • the present invention provides, as a second invention, a supply unit for continuously supplying the inspection object, a weighing unit for measuring the weight of the inspection object, A transport unit that transports the inspection object supplied from the supply unit to the weighing unit one by one, and compares the measured value weighed by the weighing unit with a predetermined reference value to determine the quality of the inspection object.
  • a pass / fail determination unit that performs inspection, and a sorting unit that sorts the inspection object into a non-defective product within a predetermined weight range and a defective product outside the predetermined weight range according to the determination result by the pass / fail determination unit.
  • the continuously supplied inspection objects are conveyed one by one to the measuring section by the conveying means, and the weight is measured.Based on the measurement results, the pass / fail judgment section judges pass / fail.
  • the inspection object is sorted into non-defective products and defective products by the above-mentioned screening means
  • the conveying means includes at least one intermittently rotating conveying roller formed with a plurality of conveying bottles for accommodating the object to be inspected on the outer peripheral surface, The inspection object is accommodated in each transport pocket one by one, and the inspection object is transported by intermittent rotation of the transport roller, and is accommodated in the transport bottle at the lowest point of the transport roller. In this state, the test object is placed on the weighing platform of the weighing unit, and the weight is measured while the transport roller is intermittently stopped.
  • the present invention provides a weight sorting apparatus characterized in that the weight sorting apparatus is configured to be moved from a weighing table, discharged from the above-mentioned transport pocket by its own weight, and transferred to the above-mentioned sorting means.
  • this weight sorting device uses at least one conveyor port formed with a plurality of transport pockets for accommodating the inspection object as a transportation means for transporting the inspection object one by one to the weighing unit.
  • the inspection object supplied from the supply unit is conveyed to the weighing unit of the mass unit, and after measuring the weight, it is sorted by the intermittent rotation of the conveyor rollers.
  • It is configured to send the test object from the supply unit to the weighing platform and then to the sorting unit with at least one transport roller, and it can be transported reliably with a small number of parts I do It is possible to configure a transport unit capable of performing the above-described operations, and therefore, it is only necessary that at least the components with movement have the above-described transport roller, and the movement only needs to be a simple intermittent rotation. No mechanism is required.
  • the weight sorting apparatus According to the conventional weight sorting apparatus, according to the weight sorting apparatus, a large number of dynamic parts requiring complicated movements are controlled while accurately timing the workpiece to be transported. Compared to the device, the inspection object can be transported accurately and reliably with a smaller number of parts and a simple mechanism, thereby improving the processing capacity and reducing the cost.
  • the transport means of this weight sorting device uses the above-mentioned intermittently rotating transport rollers at the part where the objects to be inspected are placed one by one on a weighing table and the weight is moved to the sorting means.
  • a transport unit may be configured by combining other components and the transport roller according to the type and characteristics of the inspection object and the specifications of a supply unit that supplies the inspection object.
  • Conveying means can be configured by combining or combining with a vibratory feeder for sequentially feeding the object to be inspected to a transporting pocket of a transporting roller by vibration as in a second embodiment described later.
  • the conveying means using the intermittently rotating conveying roller is, of course, suitably used as the conveying means of the weight sorting apparatus of the present invention having the above-mentioned calibration function.
  • the processing capacity of the weight sorting apparatus of the present invention having the above-mentioned calibration function it is possible to improve the processing capacity of the weight sorting apparatus of the present invention having the above-mentioned calibration function, to reduce the material cost and the manufacturing cost.
  • FIG. 1 is a front view schematically showing a weight sorting device according to a first embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 is a side view schematically showing the weight sorter.
  • FIG. 3 is a partially enlarged cross-sectional view showing a first weighing unit constituting the weight sorting apparatus and its periphery.
  • Fig. 4 is a partially enlarged cross-sectional view illustrating the operation of transferring the capsule agent (inspection object) from the tray (weighing table) of the first weighing section to the discharge shoot of the sorting means in the same weight sorter. It is.
  • FIG. 5 is a partially enlarged perspective view showing a conveying roller and a posture changing plate constituting the same weight sorting apparatus.
  • FIG. 6 is a partially enlarged perspective view showing a defective product recovery conveyor constituting the weight sorting apparatus.
  • FIG. 7 is a front view schematically showing a weight sorting device according to a second embodiment of the present invention.
  • FIG. 8 is a partially enlarged cross-sectional view showing a vibrating feeder for supplying a capsule agent to a transport roller in the weight sorting apparatus.
  • FIG. 9 is a schematic diagram showing a conventional weight sorting device.
  • FIGS. 1 to 6 show a weight sorter according to a first embodiment of the present invention.
  • This weight sorter measures the weight of a capsule and determines that the capsule is within a predetermined weight range. It is determined whether the product is within the specified weight range or not and the defective product outside the specified weight range.
  • the weight sorter stores a predetermined number of capsules and continuously supplies the capsules, and a hopper 1 (supply section), which measures the weight of the capsules.
  • a first weighing unit 2 for carrying out the process, a transporting means 3 for transporting capsules randomly supplied from the hopper 1 to the first weighing unit 2 one by one, and a capsule based on a measurement result by the first weighing unit 2.
  • a quality judgment unit (not shown) for judging the quality of the capsule; and a non-defective capsule according to the judgment result by the quality judgment unit. Sorting means 4 for sorting into capsules and defective products, sampling means 5 for sampling capsules after weighing at the time of calibration, and capsules sampled by the sampling means 5 are weighed again.
  • the second weighing unit 6 compares the weight measurement result of the sampled capsule agent by the first weighing unit 2 with the weight measurement result of the second weighing unit 6 by the first weighing unit.
  • a calibration section (not shown) for performing the calibration of 2.
  • the transfer section 3 includes a supply drum 31 having a part of the outer peripheral surface rotatably disposed in proximity to the hopper 1, and a supply drum 31. Below, it comprises a transport roller 32 rotatably disposed in a state where the outer peripheral surface is close to the outer peripheral surface of the supply drum 31.
  • the capsule is placed on the outer peripheral surface of the supply drum 31 in an upright posture (here, the “upright posture” means that the capsule agent moves in the axial direction with the diameter of the drum).
  • the supply pockets 311 to be accommodated are arranged in a row along the circumferential direction of the drum 31 and the row of the pockets 311 Many rows (12 rows in the figure) are formed on the outer peripheral surface of the.
  • the supply drum 31 is provided with a suction shoe 312 communicating with each supply pocket 311 for each supply bottle 311.
  • each supply bottle 3 1 1 When the capsule is received from the hopper 1 to the supply pocket 3 11, the inside of each supply bottle 3 1 1 is sucked through the suction shell 3 12, whereby the respective supply pocket 3 1 from the hopper 1 is sucked. Capsules are smoothly transferred to 1. Further, as shown in FIG. 13, a quarter of the circumference from the upstream side in the rotation direction of the supply drum 31 to the vicinity of the lowest point along the rotation direction of the supply drum 31 prevents the capsule agent from falling off. Covered by cover plate 3 13.
  • the outer peripheral surface of the transport roller 32 corresponds to the supply pocket 311 of the supply drum 31.
  • a number of transfer bottles 321, which are arranged in a line along the direction, are formed, and the number of the bottles corresponds to the number of the above-mentioned supply bottles 311, and a number of the rows (12 in the figure). Column) is formed.
  • the transport pocket 32 1 can accommodate the force capsule agent in a rollover state (here, the “rollover state” is a state in which the capsule agent has its axial direction oriented in the axial direction of the roller). In this case, as shown in FIGS.
  • the encapsulant stored in the transporting box 32 1 in an upright posture has its tip protruding from the outer peripheral surface of the transporting roller 32. It is in a state where it has been set.
  • an approximately 1Z4 circumferential portion from the upstream side in the rotational direction of the transport roller 32 to the vicinity of the lowest point along the rotational direction is a posture conversion plate.
  • the upper end of the attitude conversion plate 322 corresponds to each of the above-mentioned row of transport bottles 321, as shown in FIG. V-shaped grooves 3 2 3 are formed.
  • Each of the supply drum 31 and the transport roller 32 is controlled by an indexing device 13 (see FIG. 2) for determining the rotation speed and angle. , And intermittently rotates in the opposite directions (in FIG. 1, the supply drum 31 is counterclockwise, and the transport roller 32 is clockwise).
  • the supply drum 31 and the transport roller 32 are intermittently rotated under the control of the index device 13.
  • a step motor (not shown) is used instead of the above-mentioned index device 13.
  • the supply drum 31 and the transport roller 32 may be configured to be intermittently rotatable.
  • the first weighing section 2 is in a state where a tray (weighing table) 24 is brought close to the peripheral surface at the lowest point of the transport roller 32.
  • a differential transformer-type balance 21 is provided, and the weight of the capsule agent transported by the transport roller 32 is measured by the differential transformer-type balance 21.
  • each of the differential transformer balances 21 is arranged one by one in correspondence with each of the pocket rows of the transport bottles 321, of the transport rollers 32.
  • 12 differential transformer-type balances 21 are arranged in accordance with 12 rows of bolt rows.
  • 22 is a differential transformer
  • 2 3 is a differential transformer. Is a differential transamplifier.
  • the upper surface of the tray 24 of the differential transformer-type balance 21 has a shape in which the center portion is substantially V-shaped, and the capsule is placed on this recess. The weight is measured stably.
  • the result of the weight measurement of the first weighing unit 2 by each of the differential transformer balances 21 is sent to the pass / fail judgment unit (not shown), and each of the differential transformer balances 21, that is, each The quality of the capsule weight is determined for each row of bottles.
  • the judgment by the pass / fail judgment unit is performed by comparing the measured value measured by each differential transformer balance 21 with a predetermined reference value set in advance to determine whether or not the difference is within a predetermined allowable range. If it is within the allowable range, it is determined to be a good product, and if it exceeds the allowable range, it is determined to be a defective product.
  • the sorting means 4 has an upper end opening close to the outer peripheral surface of the roller 32 near the lowermost point of the transfer port roller 32 and the differential transformer type.
  • a rectangular tubular discharge shoot 41 arranged in an inclined state, and a rectangular tubular discharge branch branched from an intermediate portion of the discharge shoot 41 and disposed vertically.
  • Non-defective product cutout 42, and a pass / fail classification that is provided at a branch point between the discharge shoots 41 and 42 and opens and closes the upper end opening of the defective product discharge shoot 42.
  • the shutter 43 is provided.
  • the discharge shoots 41 are provided one by one in correspondence with each row of pockets of the transporting box 321, of the transporting roller 32, and are not clearly shown in the drawing.
  • 12 discharge shoots 41 are provided according to the 12 rows of pockets, and these 12
  • Each of the discharge shoots 41 of the above is provided with the above-mentioned defective discharge shoot 42 and the pass / fail sorting shutter 43, respectively.
  • each of the pass / fail sorting shutters 43 described above always closes the upper end opening of the above-mentioned defective product discharging shutter 42.
  • a pass / fail judgment unit judges a defect, as shown by a two-dot chain line in FIG. 3
  • the pass / fail sorting shutter 43 opens, and the upper end of the defective discharge shoot 42 is opened.
  • the discharge shoot 41 is closed by the shutter 43, and the capsule agent flowing in the discharge shoot 41 drops into the defective discharge shoot 42. I have.
  • a non-defective product recovery conveyor 44 is disposed in front of the discharge shoot 41 as a reversible non-defective product transfer machine.
  • the non-defective product discharged through the non-defective product conveyor is transported by the non-defective product recovery conveyor 44 and collected through the non-defective product recovery shoot 44 1 (see Fig. 2).
  • a defective product collection conveyor 45 is provided at the end of the defective product discharge shoot 42 as a reversible defective product collection transporter, and the defective products discharged through the defective product discharge container 42 are disposed.
  • Non-defective product capsules are transported by this defective product recovery conveyor 45, and are collected in the defective product recovery container 45 2 (see Fig.
  • a defective product discharge sensor 45 (see FIG. 1) comprising a pair of emitters and receivers is attached near the lower end opening of each of the defective product discharge shoots 42. 4 5 3 By detecting the passage of the capsule, whether the capsule determined as defective by the pass / fail determination unit (not shown) has been discharged through the defective discharge outlet 42 or not. To make sure.
  • the non-defective product collection conveyor (non-defective product transfer machine) 44 and the non-defective product collection conveyor (defective product collection transport machine) 45 are used for the non-defective product collection shoot 44 1 and defective product collection, respectively.
  • Shoot 4 5 1 The non-defective product recovery conveyor 44 always rotates in the direction of the arrow A in Fig. 2 and the defective product recovery conveyor 45 rotates in the direction of the arrow B in Fig. Both the conveyor 44 and the defective product recovery conveyor 45 are configured to be reversible.
  • the non-defective product recovery conveyor 44 can be replaced by a defective product recovery conveyor in the direction of arrow C in Fig. 2.
  • the defective product discharging shoot 42 that constitutes the above-mentioned sorting means 4 2.
  • the above-mentioned defective / non-good sorting shirt 43 and the above-mentioned defective product collecting conveyor 45 also constitute the above-mentioned sampling means 5.
  • capsules for calibration are sampled by sampling means 5 consisting of the defective product discharge shoot 42, the quality sorting shutter 43, and the defective product recovery conveyor 45. It is supposed to.
  • a command from the calibration section does not perform the quality judgment regardless of the judgment result of the quality judgment section (not shown).
  • the condition selection shutter 43 opens, and all capsules from the discharge shoot 41 are guided to the defective product recovery conveyor 45 through the defective product discharge shoot 42, and the defective product is returned.
  • Collection conveyor 4 5 The capsules are reversed in the direction of arrow D in Fig. 2 in the opposite direction to the direction of rotation during normal defective product recovery, and each capsule is sent to the second weighing section 6 through the sampling shoot 454, and calibration is performed. Capsules are prepared for sampling.
  • the defective product recovery conveyor 45 has a large number of partition walls 456 standing at equal intervals on the conveyor surface of the conveyor belt 45-5.
  • the capsule holding portion 457 is formed between the partition walls 456.
  • the capsules sent from the defective product discharge shoots 42 are stored and transported one by one in the capsule agent holding sections 457.
  • the defective product recovery conveyor 45 is intermittently rotated in the direction of arrow D in FIG. 2 during calibration, whereby one of each of the encapsulant holding sections 457 is provided.
  • the stored capsules are sequentially dropped one by one into the second weighing unit 6 through the sampling shoots 45, and the second weighing unit 6 is configured to measure the weight of the capsules one by one. You.
  • any device may be used as long as it can automatically and highly accurately perform zero-point setting and weight measurement.
  • a Mettler balance is suitably used, and a Metra balance is also used in this embodiment.
  • the calibration section (not shown) starts the above-mentioned sampling operation at an arbitrary interval set in advance, and further, based on the result of the weight measurement by the second weighing section 6, performs the differential operation.
  • the force used to carry out the calibration of the transformer-type balance 21 The carry-out operation by the carrier-type balance is performed by the differential transformer-type balance 21 of the first weighing unit 2 for the same capsule.
  • each of the pass / fail determination unit (not shown) and the calibration unit (not shown) can be configured using an appropriate computer.
  • the pass / fail determination unit and the carrier The brake section and may be composed of one convenience store.
  • Reference numeral 11 in FIG. 1 denotes a brush opening roller for surely loading the capsule to be inspected in the hopper 1 one by one into the supply pocket 3 11 of the supply drum 3 1.
  • capsules stored in a random manner in the hopper 1 are stored in an upright posture in the supply pocket 3 11 of the supply drum 31, and the supply drum 3 1
  • the supply drum 31 is transported downward by the intermittent rotation of the supply drum 31 while being held and held in each supply bottle 311.
  • the capsule agent is transferred from the hopper 1 into each of the supply pockets 311
  • the inside of each of the supply pockets 311 is sucked through the above-mentioned suction shoe 3-2 (see FIG. 3).
  • the capsule agent is smoothly transferred from the hopper 1 to each supply pocket 3 11 1 (loading into the supply pocket 3 11 1) by the loosening action of the rotation of the brush roller 11 1.
  • each capsule agent delivered to each transport bottle 3 21 of the transport roller 32 is placed in an upright posture as shown in Figs. In the state accommodated in the gate 321, it is carried downward by the rotation of the transport roller 32. At this time, each capsule stored in each transport pocket 32 1 in an upright attitude is distributed to the above-mentioned attitude conversion plate 3 22 with its leading end protruding from the outer peripheral surface of the transport roller 32. As shown in Fig. 5, one protruding end of each capsule is pressed laterally by one inner edge of the V-shaped groove 3 2 3 of the attitude conversion plate 3 2 2.
  • each capsule is turned into a rolled state and is placed in each transporting box 321, and the posture changing plate 322 surely prevents the capsules from falling off while preventing falling off. Carried to the point. Then, as shown in FIG. 3, at the lowest point of the transport roller 32, the capsule agent in the transport bottle 32 1 is transferred to the differential transformer balance 21 of the first weighing unit 2. The weight of the capsule is measured by the differential transformer balance 21 while the intermittently rotating transfer port roller 32 placed on the tray 24 is stopped.
  • the result of the weight measurement by the differential transformer-type balance 21 is compared with a predetermined reference value set in advance by the pass / fail determination unit (not shown), and whether the difference is within a predetermined allowable range.
  • the product is judged to be good if it is within the allowable range and defective if it is out of the allowable range. If it is determined that one of the measured values of the 12 differential transformer balances 21 is defective, the failure detection signal immediately triggers the open / close operation of the pass / fail sorting shutter 43. It is transmitted to the control unit (not shown) for controlling, and the pass / fail sorting shutter 43 provided in the corresponding discharge shoot 41 opens, and the defective product is in the state shown by the two-dot chain line in FIG. The upper end opening of the discharge shoot 42 is opened, and the discharge shoot 41 is closed by the shirt 43.
  • the capsule agent accommodated in the transport bottle 32 1 is discharged from the tray 24 onto the discharge shoe. 4 ⁇ ⁇ 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4. 4 fall into 1.
  • the non-defective capsule determined by the non-defective determining unit flows down the discharge shoot 41 by its own weight, and is placed on the non-defective product recovery conveyor 44.
  • the non-defective product recovery conveyor 4 4 is transported to the right side in Fig. 2 by rotating it in the direction of the arrow A in FIG.
  • the defective capsule that is determined to be defective by the above-mentioned pass / fail judgment section moves downward in the discharge shoot 41 in which the above-mentioned pass / fail selection shirt 43 is open due to its own weight.
  • the defective product is dropped into the defective product discharge shoot 42 branched from the discharge shoot 41, and is placed on the defective product recovery conveyor 45 through the defective product discharge shoot 42.
  • the defective recovering conveyor 4 is placed on the 5 the defective capsule Le agent, more rotation in the Figure 2 in the direction of arrow B unmoving good recovery conveyor 4 5, and into the left in Figure 2 It is stored in the defective product collection container 4 52 through the defective product collection shoot 4 5 1.
  • the pass / fail judgment unit (not shown) can detect the defective capsule. It is checked whether or not the defective capsule that has been determined to be defective has been discharged through the defective product discharge shot 42.If no defective capsule has been discharged, the above non-defective product is checked.
  • the recovery conveyor 44 reverses in the direction of arrow C in Fig. 2 and transports all the capsules on the non-defective collection conveyor 44 to the left side in Fig. 2, and temporarily stores via the temporary storage shoe 44.
  • the collection in step 3 ensures that defective products are not mixed into non-defective products.
  • the capsules collected in the temporary storage containers 4 4 3 may be returned to the hopper 1 and subjected to weight measurement again.
  • the same operation is repeated continuously, and the capsule is automatically sorted into a non-defective product and a defective product with poor weight, and collected.
  • the first weighing section 2 is automatically configured at an arbitrary preset interval in the calibration section (not shown). Calibration of the differential transformer balance 21 is performed.
  • the calibration program of the apparatus of the present embodiment is started, the weight of the capsule is measured by the differential transformer balance 21 and the result is stored in the calibration section (not shown).
  • the pass / fail sorting shutter 43 opens unconditionally without performing the pass / fail judgment, and the differential transformer type ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ All the capsules after the weight measurement in 21 fall through the defective product discharge shoe 42 onto the defective product recovery computer 45, and as shown in Fig. 6, recover the defective product.
  • One capsule agent is stored in each capsule agent holding section 457 of the conveyor 45, and the defective product collection conveyor 45 rotates in the opposite direction to the normal rotation direction at the time of defective product collection. Rotate intermittently in the direction of arrow D in Fig.
  • the capsules are dropped one by one on the tray of the METTLER balance that constitutes the second weighing section 6, and finally the single-carrying is performed in the illustrated device. 1 Two capsules are to be placed, but this METTLER balance automatically sets the zero point immediately after the weight of one capsule is measured. This ensures that capsules are weighed one by one. During this time, the above-described weight sorting operation is temporarily stopped.
  • the measurement results of the capsules weighed by the second weighing unit 6 are sent to the calibration unit (not shown), and the same capsules in the calibration unit are subjected to the first measurement. It is compared with the measurement result obtained by performing weight measurement with the differential trans-balance balance 21 of the weighing unit 2 and it is determined whether or not the difference between the two measurement results is within a predetermined error range. It is determined whether the balance 21 needs adjustment or repair. As a result, both differential transformer balances 21 require adjustment and repair. If it is determined that the weight selection has been completed, the apparatus is started again and the above-described weight selection operation is repeated.
  • the device is stopped as it is, a warning sign is issued, and a display (not shown) etc.
  • the information such as which differential transformer balance 21 needs to be adjusted or repaired is displayed.
  • the worker adjusts or repairs the defective differential transformer balance 21 and then restarts the apparatus to restart the above-described weight sorting operation.
  • the capsules are returned to the hopper again for re-inspection, which is wasteful. It is possible to perform highly reliable inspection without any problem.
  • the weight selection described above is performed while performing such a calibration operation at an interval set arbitrarily in advance.
  • the capsule placed on the pan of the METTLER balance that was sampled for calibration may be removed each time the calibration is performed, and the METTLER balance may be placed on the pan. Even if the capsule remains, a zero point is set each time, so it may be removed after the capsule has accumulated on the pan to some extent.
  • the capsules removed from the receiving tray may be returned to the hopper 1 and subjected to a weight test again.
  • FIGS. 7 and 8 show a weight sorter according to a second embodiment of the present invention.
  • the weight sorter according to the second embodiment is similar to the supply drum of the device according to the first embodiment.
  • a vibratory feeder 33 is used in place of 31 and a non-defective product recovery drum 44 having four blades is used as a reversible non-defective product conveyer instead of the non-defective product conveyer 44 in the apparatus of the first embodiment.
  • Other configurations are substantially the same as those of the first embodiment. belongs to.
  • the weight sorter puts the capsule material of the test object, which is randomly supplied from the hopper 11, into the vibration feeder 33 by the belt conveyor 12.
  • the vibrating feeder 33 supplies the capsules one by one to the respective transport pockets 32 1 of the transport rollers 3 2 through the supply pipe 3 4 in an upright posture, and the discharge shoot 4 1. Is discharged out of the device through the non-defective product recovery shoot 441, by rotating the non-defective product collection drum 46, or into the temporary storage container 44 43 through the temporary storage shoot 44 42. It is to be collected.
  • the vibratory feeder 33 includes a vibrator 331, and an alignment supply plate 3332 attached to the vibrator 331 at a predetermined angle. are doing.
  • the number of the capsule alignment grooves 3 3 4 is provided according to the number of rows of the transport bottles 3 21 provided on the transport rollers 32, and in this embodiment, the same as in the first embodiment. Since the transport roller 32 having the 12 rows of transport pockets 3 21 is used, the number of the capsule alignment grooves 3 34 is also 12.
  • a plurality of supply pipes 34 communicating with the tip of each capsule alignment groove 3 34 are connected to the tip of the alignment supply plate 3 32.
  • the transfer roller 32 is fixed in a state of being close to the outer peripheral surface of the transfer opening roller 32 so as to correspond to the transfer bottle 32 1 of the transfer roller 32.
  • a spiral pipe in which a piano wire is wound in a coil shape is used as the supply pipe 34, and the supply pipe 34 is aligned by bending of the spiral pipe. So that the vibration of the supply plate 3 3 2 is absorbed. Is wearing.
  • the supply of capsules by the vibrating feeder 33 is performed as follows. First, the capsule agent supplied randomly from the hopper 1 by the belt conveyor 1 2 is put into the capsule storage section 3 3 3 of the vibrating feeder 3 3, and vibrated by the vibration generated by the vibrator 3 3 1 It is supplied on the alignment supply plate 332.
  • the capsule agent randomly supplied on the alignment supply plate 332 is filled with the capsule alignment groove 3 3 4 formed on the alignment supply plate 332 by the vibration of the alignment supply plate 332.
  • force capsules are aligned in a longitudinal direction along the longitudinal direction in the capsule alignment groove 334, and the capsules are sequentially aligned in a longitudinal state by vibration as shown in FIG. It is sent to the supply pipe 34. Then, through the supply pipe 34, one by one is supplied to the transport pocket 3 21 of the transport roller 32 that rotates intermittently in the upright posture.
  • the non-defective product recovery drum 46 which was adopted as the non-defective product recovery transport machine, will be described.
  • the non-defective product recovery drum 46 has four blades and is rotatable forward and backward. It is arranged between the branch point with the temporary storage shots 44 and the discharge shot 41.
  • the good product collection drum 46 always rotates counterclockwise as indicated by the arrow in FIG. 7 and transfers the capsule agent flowing through the discharge shoot 41 to the good product collection shoot 44 1. It sends the good capsules out of the device.
  • the weight sorters of the first and second embodiments it is possible to perform the weight inspection of the capsule while performing the calibration automatically at predetermined intervals set in advance. In addition, it is possible to efficiently perform a highly accurate and reliable weight inspection without performing a complicated manual recalibration operation.
  • the defective product discharging shoot 42 constituting the sorting means 4 the pass / fail sorting shutter 43, and the defective product collection
  • the sampling means 5 is constituted by conveyors (defective product collecting and transporting machine) 45, a relatively simple mechanism using a defective product discharging path without a complicated path is required.
  • sampling for calibration can be reliably performed, and the size of the apparatus can be reduced and the cost of parts can be reduced.
  • the discharge of the capsule agent determined to be defective by the pass / fail determination unit is detected by the defective discharge sensor 453, and the discharge of the defective is detected. If not, the non-defective product recovery conveyor 44 (first embodiment) or the non-defective product recovery drum 46 (second embodiment) is reversed to prevent defective products from being mixed into non-defective products. Therefore, it is possible to reliably prevent defective products from being mixed into non-defective products, and to perform extremely reliable weight inspection.
  • the feeding means 3 is constituted by the supply drum 31 (first embodiment) or the vibrating feeder 33 (second embodiment) and the conveying roller 32, and the conveying roller With the intermittent rotation of 3 2,
  • the capsule is conveyed to the receiving pan 24 of the first weighing section 2, and the weight is measured by intermittent rotation of the conveyer roller 32, after which the capsule is sent to the discharge outlet 41 of the sorting means 4.
  • the conveying means is composed of a smaller number of parts than the conveying means of the above-mentioned conventional weight sorting apparatus, and the moving parts are also provided with the supply drum 31 or the vibratory feeder 33 and the conveying port. There is no need for a complicated drive mechanism or control mechanism since the movement only needs to be simple intermittent rotation or vibration.
  • the weight sorting apparatus According to the conventional weight sorting apparatus, according to the weight sorting apparatus, a large number of dynamic parts requiring complicated movements are controlled while accurately timing the workpiece to be transported. Fewer parts compared to equipment. With a simple mechanism, the inspection object can be transported accurately and reliably, and the processing capacity can be improved and the cost can be reduced.
  • the weight sorter of the present invention is not limited to the above embodiment, but can be variously modified.
  • the transport unit 3 is configured by using the supply drum 31 (first embodiment) or the vibrating feeder 33 (second embodiment) and the transport roller 32, but the transport unit 3 is Any capsule can be used as long as it can surely transport the capsules to the first weighing unit 2 one by one.
  • the defective product discharging shoot 42 constituting the sorting means 4 the pass / fail sorting shutter 43, and the defective product collecting conveyor (defective product collecting and transporting machine) 45 are used to carry out the cleaning.
  • the sampling means may be provided independently of the sorting means 4, and the sorting means 4 is also a defective product branched from the discharge shoot 41.
  • the present invention is not limited to the configuration using the discharge shoot 42 and the pass / fail sorting shutter 43, but can be used to reliably collect and reject non-defective products and non-defective products in accordance with the judgment result of the pass / fail judgment unit. Any one may be used.
  • the balances used in the first weighing unit 2 and the second weighing unit 6 are not limited to the differential transformer balance and the Mettler balance, and other balances and weight measuring devices may be used.
  • the operator adjusts or repairs the first weighing unit 2. It is also possible to automatically make adjustments and restorations by appropriate adjustment means and restoration means. Other configurations can be appropriately changed and departed without departing from the gist of the present invention. I can't.
  • the weight sorting device of the present invention is suitably used for the weight inspection of capsules as in the above-described embodiment, but the object to be inspected is not limited to capsules, but tablets and the like. It is also suitably used when performing weight inspection on various products such as other pharmaceuticals, various foods, chemicals, and other articles.
  • the present invention provides, as a second invention, an intermittently rotating supply roller provided with a transport pocket on an outer peripheral surface as a transport means for transporting the inspection object one by one to a weighing table.
  • the calibration function can be omitted depending on the type of the object to be inspected.For example, in the apparatus of the above embodiment, only the calibration is involved.
  • the weight selecting device can be configured by omitting the member / mechanism to be used.
  • the weight inspection can be performed while automatically performing the calibration at predetermined intervals set in advance, and the manual labor is complicated.
  • a highly accurate and reliable weight inspection can be efficiently performed without the necessity of performing a complicated calibration operation.
  • the object to be inspected is reliably conveyed by a relatively simple mechanism to measure the weight. It can improve processing capacity and reduce costs such as component and manufacturing costs.

Description

明 細 書
重量選別装置 技術分野
本発明は、 医薬品、 化学品、 食品等の種々の産業分野における製 品やその他の物品について、 自動的に重量測定を行い、 当該被検査 物が所定の重量範囲内にあるか否かを検査して、 良品と不良品とに 選別するための重量選別装置に関し、 更に詳述すると、 重量測定を 行う秤量部の精度を検査するキャ リ ブレーショ ン操作を所定間隔ご とに自動的に行う ことができ、 信頼性の高い検査を確実に行う こと ができる重量選別装置、 及び比較的簡単な機構により確実に被検査 物を搬送して重量測定を行う ことができる重量選別装置に関する。 背景技術
従来より、 種々の産業分野において、 製品やその他物品の重量を 測定し、 当該被検査物の重量が所定範囲にあるか否かを検査して選 別する ことが品質管理項目の 1 つとして行われており、 特に医薬品 については、 重量のばらつきが直接有効成分量のばらつきとなり、 投与量が厳格に管理されなければならない薬剤にあってはこのよう なばらつきが大きな問題となる場合もあるため、 重量検査は極めて 重要な検査項目の 1つとなっている。
近年、 カプセル剤等の医薬品の重量検査は、 重量選別装置を用い て自動的に行われるようになつてきており、 このような重量選別装 置としては、 図 9 に示した装置が従来から知られている。
この図 9 に示した重量選別装置は、 カプセル剤について重量検査 を行うためのものであり、 被検査物であるカプセル剤を連続的に供 給するホッパー a と、 このホッパー aから力プセル剤を 1 つずつ秤 量台 gへと送るマガジン b と、 カプセル剤の重量測定を行う秤量部 c と、 測定結果に基づいてカプセル剤の良否を判定する良否判定部 (図示せず） と、 良否判定に応じてカプセル剤を良品と不良品とに 選別して回収する選別回収部 d とを具備している。
上記ホッパー aは、 略ロー ト状に形成されたもので、 内部に所定 数量のカプセル剤が貯留されるよう になつており、 図中 e で示した 大ホッパーからカプセル剤の減少に応じてカプセル剤が補充され、 常に一定数量のカプセル剤が貯留されるようになつている。
また、 上記マガジン bは、 上端部が上記ホッパー a内に貫通揷入 された上下動可能なパイプ状のものであり、 その下端部には下端開 口部を開閉するシャ ッター f が取り付けられている。 更に、 上記秤 量部 c には、 上記マガジン bから供給される力プセル剤を秤量台 g へと案内する断面 V字状の Vレール h と、 該 Vレール h上に供給さ れたカプセル剤を横倒しにすると共に、 これを押し出して上記秤量 台 g上へと移動させるプッ シャ i と、 上記秤量台 g上に移動してき たカプセル剤を所定位置で停止させるス ト ッパー n と、 重量測定後 のカプセル剤を上記秤量台 g上から上記選別回収部へと移動させる イ ンジェク夕 p とが備えられている。 更にまた、 上記選別回収部 d は、 重量測定後のカプセル剤を排出する排出シュー ト j と、 該排出 シュー ト j から分岐して設けられた不良品排出シュー ト k と、 該排 出シュー ト j と不良品排出シュー ト k との分岐点に設けられた選別 ゲー ト mとを具備している。
この重量選別装置による重量検査は、 以下のようにして行われる 即ち、 上記マガジン bの上下運動によりホッパー a内のカプセル 剤が 1 列に整列した状態で該マガジン b内に充填され、 図 9 中に破 線で示したように、 該マガジン bが最下点に達した時に一時的に上 記シャ ツ夕一 f が開いてマガジンの下端開口部からカプセル剤が上 記 Vレール h上に載置される。 すると直ちに、 上記プッシャ i が水 平方向に移動して Vレール h上のカプセル剤を横倒しにすると共に 上記秤量台 g上へと移動させ、 このカプセル剤を上記ス ト ッパー n によ り枰量台 gの所定位置で停止させて重量測定を行う。 重量測定 後、 図 9 中に破線で示したよう に、 上記ス トッパー nが下方へと移 動して排出シュー ト j の投入口が開く と共に、 上記イ ンジェク夕 p が図 9 中矢印で示したよう に動作して秤量台 g上のカプセル剤を上 記選別回収部 dの排出シュー ト j へと投入すると共に、 上記重量測 定の測定結果に基づいて上記良否判定部 （図示せず） がカプセル剤 の重量が所定範囲内にあるか否かを判定し、 その判定結果に応じて 上記選別ゲー ト mを開閉する。 この場合、 重量が所定重量範囲内に ある良品と判定された場合には、 上記選別ゲー ト mが上記不良品排 出シュー ト kの口を閉じた状態となり、 良品力プセル剤は排出シュ — ト j を通って装置外へと排出され、 一方重量が所定重量範囲外の 不良品と判定された場合には、 図中一点鎖線で示したよう に、 上記 選別ゲー ト mが開いて、 上記不良品排出シュー ト kの上端開口部が 開く と共に、 該選別ゲー ト mが排出シュー ト j を不良品排出シユ ー ト k との分岐点で塞ぎ、 不良品カプセル剤が不良品排出シユ ー ト k へと導かれ、 この不良品排出シユ ー ト kを通って選別回収される。 以降、 上記操作が連続的に繰り返され、 自動的にカプセル剤の重量 選別が行われるものである。
しかしながら、 この従来の重量選別装置では、 上記秤量部 c によ る重量測定の精度を検査， 確認するための所謂キヤ リ ブレーショ ン を行う場合、 作業員がその都度手作業によ り行わなければならず、 キャ リ ブレーショ ン作業が煩雑であるという欠点がある。
即ち、 「キャ リ ブレーショ ン」 とは、 計測機器を標準器 （基準 器） 又は標準試料と比較して、 その誤差が基準値以内にあることを 確認し、 基準値以内にない場合にはこれを調整 · 修復することであ り、 一定品質の製品を安定的に得るためには、 各種計測機器につい て、 必要な周期で、 その目的や重要度に応じてこのキヤ リ ブレーシ ョ ンを実施する必要がある。
上記従来の重量選別装置では、 このキャ リ ブレーショ ンを実施す る場合、 その都度基準分銅を用いて上記秤量部 c を構成する天秤の 精度を確認し、 誤差が基準値以内にない場合にはこれを調整 · 修復 することとなり、 この場合、 通常このような装置においては、 図 9 に示した測定機構からなる検査ライ ンを多数並設して （市販されて いる装置では 6列のものと 1 2列のものがある） 、 短時間に多量の カプセル剤を処理するよう になっているため、 各ライ ンごとに上記 基準分銅を用いてキヤ リ ブレーショ ンを行わなければならず、 キヤ リ ブレーシヨ ン操作に多大な労力を要することとなる。 従って、 自 動的にこのようなキャ リ ブレーショ ンを行う ことができる重量選別 装置の開発が望まれる。
また、 上記従来の重量選別装置は、 カプセル剤を 1 つずつホッパ — aから秤量台 gへと搬送し、 更に重量測定後これを選別回収部 d へと送り出すための搬送機構が複雑であるという欠点もある。
即ち、 上述のように、 この従来の重量選別装置は、 上下動する上 記マガジン bが最下点に達した時、 該マガジン bの下端から一つの カプセル剤が上記 Vレール h上に載置され、 これを上記プッシヤー i で横倒しにすると同時に上記秤量台 g上へと移動させて重量測定 を行い、 重量測定終了後直ちに上記ス ト ッパー n を移動させて排出 シュー ト j の投入口を開く と共に、 上記イ ンジェク夕 pによ り秤量 台 g上のカプセル剤を排出シュー ト j に投入するよう になっており このカプセル剤の搬送機構は、 上記マガジン b、 プッシヤー i 、 ス トッパー n及びイ ンジェクタ p等の動きを伴う部品を多数有してお り、 かつこれら動きを伴う部品を正確なタイ ミ ングで動かす駆動機 構及び制御機構が必要である。 このように、 上記従来の重量選別装 置はカプセル剤を搬送する機構が非常に複雑であ り、 これが処理能 力向上の足枷になると共に、 部品コス トゃ組立コス トなどのコス 卜 高を招き、 更には搬送中にカプセル剤が破損するなどの搬送不良を 発生させる原因となる場合もあり得る。
本発明は、 上記事情に鑑みなされたもので、 キャ リ ブレーショ ン を自動的に行う ことができ、 手作業による煩雑なキヤ リ ブレ一ショ ン操作を行う必要なく 、 高精度で信頼性の高い重量検査を効率よく 行う ことができる重量選別装置を提供する ことを第 1 の目的とする c また、 本発明は、 比較的単純な機構で確実に被検査物を搬送して 重量測定を行い、 かつ重量測定後の被検査物を確実に排出すること ができる重量選別装置を提供することを第 2 の目的とする。
発明の開示
本発明は、 上記第 1 の目的を達成するため、 第 1 の発明として、 被検査物を連続的に供給する供給部と、 被検査物の重量を測定する 第 1 秤量部と、 上記供給部から供給された被検査物を上記第 1 秤量 部へと 1 つずつ搬送する搬送手段と、 上記第 1 秤量部で重量測定し た測定値を所定の基準値と比較して被検査物の良否を判定する良否 判定部と、 上記良否判定部による判定結果に応じて被検査物を所定 重量範囲内の良品と所定重量範囲外の不良品とに選別する選別手段 と、 上記第 1 秤量部によ り重量測定を行った後の被検査物をサンプ リ ングするサンプリ ング手段と、 該サンプリ ング手段によ りサンプ リ ングした被検査物の重量を測定するキヤ リ ブレーショ ン用の第 2 抨量部と、 上記第 1 秤量部による測定結果と上記第 2秤量部による 測定結果とを比較して、 両測定結果の差が所定の誤差範囲にあるか 否かを判定するキヤ リ ブレーショ ン部とを具備してなり、 常時は、 上記供給部から連続的に供給される被検査物を上記搬送手段によ り 1 つずつ上記第 1 秤量部に搬送して該第 1 秤量部で重量測定を行い. その測定結果に基づいて上記良否判定部によ り良否判定を行い、 そ の判定結果に応じて上記選別手段によ り被検査物を良品と不良品と に選別して回収すると共に、 所定間隔ごとに上記第 1 秤量部で重量 測定を行った後の被検査物を上記サンプリ ング手段によりサンプリ ングして上記第 2抨量部で重量測定を行い、 その測定結果と上記第 1 秤量部による測定結果とを上記キヤ リ ブレーシヨ ン部により比較 して、 上記第 1 秤量部のキャ リ ブレーショ ンを行うように構成した ことを特徴とする重量選別装置を提供する。
即ち、 本発明の重量選別装置は、 第 1秤量部により重量測定を行 つた後の被検査物を、 上記サンプリ ング手段によってサンプリ ング し、 これを上記第 2秤量部で重量測定すると共に、 その測定結果を, 上記キャ リ ブレーショ ン部によ り、 同一の被検査物について上記第 1 抨量部で重量測定を行つた測定結果と比較し、 両測定結果の差が 所定の誤差範囲内にあるか否かを判別することによ り、 基準分銅を 用いることなく被検査物によりキャ リ ブレーショ ンを行う ことがで きるものである。
従って、 任意に設定した所定間隔ごとに上記サンプリ ング手段、 第 2秤量部及びキヤ リ ブレーショ ン部を起動させることによ り、 自 動的にキヤ リ ブレーショ ンを行う ことができる。
ここで、 本発明の重量選別装置では、 特に制限されるものではな いが、 上記選別手段を、 上記第 1秤量部によ り重量測定を行った後 の被検査物を排出する排出シュー トと、 該排出シュー トから分岐し て設けられ、 被検査物をベルトコンベア等の逆転可能な不良品回収 搬送機に導く不良品排出シュー トと、 上記排出シュー ト と上記不良 品排出シユー 卜 との分岐点に設けられ、 該不良品排出シュー ト口を 開閉する良否選別シャッターとを具備した構成とし、 この選別手段 を構成する上記不良品排出シュー ト、 上記良否選別シャッター及び 不良品回収搬送機が、 キャ リ ブレーショ ン時には上記サンプリ ング 手段となるようにすることができる。
即ち、 常時は、 上記良否判定部の判定結果に応じて上記良否選別 シャ ッターを開閉し、 良品は上記排出シュー トを通して排出し回収 すると共に、 不良品は上記良否選別シャ ッターを開く ことによ り排 出シュー トから分岐した上記不良品排出シュー トを通して上記不良 品回収搬送機へと導いて回収することにより、 被検査物を良品と不 良品とに選別して回収し、 上記キャ リ ブレーショ ン時には、 上記良 否判定部の判定結果にかかわらず、 若しく は良否判定を行う ことな く 、 無条件に上記良否選別シャ ッターを開いて、 上記第 1 秤量部で 重量測定を行った後の被検査物を上記不良品排出シュー トを通して 上記不良品回収搬送機へと導く と共に、 該不良品回収搬送機を逆転 させ、 通常の不良品回収時の搬送方向とは異なる方向に被検査物を 搬送して、 被検査物を上記第 2秤量部へと送ることにより、 被検査 物をキャ リ ブレーショ ン用にサンプリ ングするように構成すること ができるものである。
このよう に、 選別手段を用いてサンプリ ング手段を構成すること によ り、 複雑な経路を要することなく 、 比較的簡単な機構で確実に キヤ リ ブレーショ ン用のサンプリ ングを行う ことができ、 装置の小 型化及び部品コス トの削減を達成することができる。 しかも、 キヤ リ ブレーシヨ ン時には、 第 1 秤量部の精度が確認されるまでは、 も ともと通常の重量測定検査を行う ことはできないので、 このよう に 選別手段を用いてキヤ リ ブレーショ ン用のサンプリ ングを行うよう に構成しても検査効率を低下させることはない。
更に、 上記のように、 選別手段を、 上記排出シュー トと上記不良 品排出シュー ト と上記良否選別シャッターとを用いて構成した場合. 上記不良品排出シュー ト又はその排出口近傍に被検査物の通過を検 知する不良品排出センサーを取り付けると共に、 上記排出シュー ト の先方に良品を回収するベルトコンベア等の逆転可能な良品回収搬 送機を配設し、 上記不良品排出センサーにより上記良否判定部で不 良品と判定された被検査物の排出を検出すると共に、 不良品の排出 が検出されなかった場合には上記良品回収搬送機を逆転させて不良 品が良品中に混入することを防止するように構成することが好まし い。 これによ り、 良品中に不良品が混入することを確実に防止して より信頼性の高い重量検査を行う ことができるものである。
以上のように、 本発明の重量選別装置によれば、 キヤ リ ブレ一シ ヨ ンを自動的に行う ことができ、 手作業による煩雑なキヤ リ ブレー シヨ ン操作を行う必要なく 、 作業員による監視やキヤ リ プレーショ ン作業に要する手間を軽減することができると共に、 高精度で信頼 性の高い重量検査を効率的に行う ことができるものである。 また、 本発明は、 上記第 2 の目的を達成するため、 第 2 の発明と して、 被検査物を連続的に供給する供給部と、 被検査物の重量を測 定する秤量部と、 上記供給部から供給された被検査物を上記秤量部 へと 1 つずつ搬送する搬送手段と、 上記秤量部で重量測定した測定 値を所定の基準値と比較して被検査物の良否を判定する良否判定部 と、 上記良否判定部による判定結果に応じて被検査物を所定重量範 囲内の良品と所定重量範囲外の不良品とに選別する選別手段とを具 備し、 上記供給部から連続的に供給される被検査物を上記搬送手段 で 1 つずつ上記抨量部へと搬送して重量測定を行い、 その測定結果 に基づいて上記良否判定部によ り良否判定を行い、 その判定結果に 応じて上記選別手段により被検査物を良品と不良品とに選別して回 収する重量選別装置において、 上記搬送手段が、 外周面に被検査物 が収容される複数の搬送ボケッ 卜が形成された間欠回転する少なく とも 1 つの搬送ローラを具備してなり、 上記各搬送ポケッ ト内に被 検査物を 1 つずつ収容して、 上記搬送ローラの間欠回転によ り被検 査物を搬送し、 該搬送ローラの最下点で上記搬送ボケッ ト内に収容 された状態で被検査物を上記秤量部の秤量台上に載置して、 該搬送 ローラが間欠的に停止している間に重量測定を行い、 この被検査物 を該搬送ローラの間欠回転によ り秤量台から移動させると共に、 上 記搬送ポケッ ト内から自重によ り排出して上記選別手段へと移行さ せるように構成したことを特徴とする重量選別装置を提供する。
即ち、 この重量選別装置は、 被検査物を 1 つずつ上記秤量部へと 搬送する搬送手段として、 被検査物を収容する複数の搬送ポケッ ト が形成された少なく とも 1 つの搬送口一ラを用い、 この搬送ローラ の間欠回転によ り、 供給部から供給される被検査物を抨量部の抨量 台へと搬送し、 更に重量測定後これを同搬送ローラの間欠回転によ り選別手段へと送り出すよう に構成されているので、 最低限 1 つの 搬送ローラがあれば被検査物を供給部から秤量台、 そして選別手段 へと順次搬送することができ、 少ない部品点数で確実な搬送を行う ことができる搬送部を構成することができ、 よって、 動きを伴う部 品も最低限上記搬送ローラがあればよく 、 しかもその動きも単純な 間欠回転であればよいので、 複雑な駆動機構や制御機構を要する こ ともない。
従って、 この重量選別装置によれば、 複雑な動きが要求される多 数の動的部品を、 正確にタイ ミ ングをと りながら制御して被検査物 の搬送を行う、 上記従来の重量選別装置に比べて、 少ない部品点数, 簡単な機構で、 正確かつ確実に被検査物の搬送を行う ことができ、 処理能力の向上、 コス 卜の削減を図ることができる。
なお、 この重量選別装置の搬送手段は、 秤量台に被検査物を 1 つ ずつ載置し、 重量測定後これを選別手段へと移動させる部分に、 間 欠回転する上記搬送ローラを用いるものであ り、 被検査物の種類や 特徴、 更には被検査物を供給する供給部の仕様などに応じて他の部 材と上記搬送ローラとを組み合わせて搬送手段を構成してもよい。 例えば、 後述する第 1 実施例のよう に、 上記搬送ローラと、 この搬 送ローラの各搬送ボケッ 卜に供給部から連続的に供給される被検査 物を確実に装填するための供給 ドラムとを組み合わせたり、 後述す る第 2実施例のように、 振動により被検査物を順次搬送ローラの搬 送ポケッ トへと送る振動フィ ーダと組み合わせて、 搬送手段を構成 することができる。
また、 この間欠回転する搬送ローラを用いた搬送手段は、 勿論、 上述したキャ リ ブレーショ ン機能を具備した本発明の重量選別装置 の搬送手段として好適に用いられるものであり、 これによ り上述の キャ リ ブレーショ ン機能を具備した本発明重量選別装置の処理能力 の向上、 材料コス トゃ製造コス 卜の削減などを図ることができる。 図面の簡単な説明
図 1 は、 本発明の第 1 の実施例にかかる重量選別装置の概略を示 す正面図である。
図 2 は、 同重量選別装置の概略を示す側面図である。 図 3 は、 同重量選別装置を構成する第 1 秤量部及びその周辺を示 す部分拡大断面図である。
図 4は、 同重量選別装置において、 第 1 秤量部の受け皿 （秤量 台） からカプセル剤 （被検査物） を選別手段の排出シュー トへと移 行させる際の動作を説明する部分拡大断面図である。
図 5 は、 同重量選別装置を構成する搬送ローラ及び姿勢変換プレ — トを示す部分拡大斜視図である。
図 6 は、 同重量選別装置を構成する不良品回収コンベアを示す部 分拡大斜視図である。
図 7 は、 本発明の第 2 の実施例にかかる重量選別装置の概略を示 す正面図である。
図 8 は、 同重量選別装置において搬送ローラにカプセル剤を供給 するための振動フィーダを示す部分拡大断面図である。
図 9 は、 従来の重量選別装置を示す概略図である。
発明を実施するための最良の形態
以下、 実施例を示し、 本発明につきよ り具体的に説明する。
[第 1 実施例]
図 1 〜図 6 は、 本発明の第 1 の実施例にかかる重量選別装置を示 すものであ り、 この重量選別装置は、 カプセル剤の重量を測定して カプセル剤が所定の重量範囲内にあるか否かを判別し、 自動的に所 定重量範囲内にある良品と所定重量範囲外の不良品とに選別して回 収するものである。
この重量選別装置は、 図 1 ， 2 に示されているよう に、 所定個数 のカプセル剤を貯留すると共に、 該カプセル剤を連続して供給する ホッパー 1 (供給部） と、 カプセル剤の重量測定を行う第 1秤量部 2 と、 上記ホッパー 1 からランダムに供給されるカプセル剤を上記 第 1秤量部 2へ 1 つずつ搬送する搬送手段 3 と、 上記第 1 秤量部 2 による測定結果からカプセル剤の良否判定を行う良否判定部 （図示 せず） と、 該良否判定部による判定結果に応じてカプセル剤を良品 と不良品とに選別する選別手段 4 と、 キャ リ ブレーショ ン時に重量 測定後のカプセル剤をサンプリ ングするサンプリ ング手段 5 と、 該 サンプリ ング手段 5 によ りサンプリ ングしたカプセル剤を再び重量 測定する第 2秤量部 6 と、 上記サンプリ ングしたカプセル剤につい ての上記第 1 秤量部 2 による重量測定結果と上記第 2秤量部 6 によ る重量測定結果とを比較して上記第 1 秤量部 2 のキヤ リ ブレーショ ンを行うキャ リ ブレーショ ン部 （図示せず） とを具備している。 上記搬送部 3 は、 図 1 , 2 に示されているよう に、 外周面の一部 が上記ホッパー 1 と近接して回転可能に配設された供給 ドラム 3 1 と、 該供給 ドラム 3 1 の下方に、 外周面を該供給 ドラム 3 1 の外周 面と近接させた状態で回転可能に配設された搬送ローラ 3 2 とで構 成されている。
上記供給 ドラム 3 1 の外周面には、 図 2 ， 3 に示されているよう に、 カプセル剤を直立姿勢 （ここでいう 「直立姿勢」 とは、 カプセ ル剤がその軸方向を ドラムの径方向に向けた姿勢である） で収容す る多数の供給ポケッ ト 3 1 1 が ドラム 3 1 の周方向に沿って 1 列に 整列して形成されていると共に、 このポケッ ト列がドラム 3 1 の外 周面に多数列 （図では 1 2列） 形成されている。 また、 この供給 ド ラム 3 1 には、 図 3 に示されているように、 各供給ポケッ ト 3 1 1 と連通した吸引シユー 3 1 2が各供給ボケッ ト 3 1 1 ごとに設けら れており、 上記ホッパー 1 から供給ポケッ ト 3 1 1 にカプセル剤を 受容する際、 この吸引シユー 3 1 2 を通して各供給ボケッ ト 3 1 1 内が吸引され、 これによりホッパー 1 から各供給ポケッ ト 3 1 1 へ とスムーズにカプセル剤が移行するようになっている。 更に、 図 1 3 に示されているように、 この供給ドラム 3 1 の回転方向上流側か ら回転方向に沿って最下点近傍までの 1 / 4周部分は、 カプセル剤 の脱落を防止するカバープレー ト 3 1 3 によ り覆われている。
一方、 上記搬送ローラ 3 2 の外周面には、 図 2 〜 4 に示されてい るよう に、 上記供給ドラム 3 1 の供給ポケッ ト 3 1 1 に対応して周 方向に沿って一列に整列した多数の搬送ボケッ ト 3 2 1 が形成され ていると共に、 このボケッ ト列が上記供給ボケッ ト 3 1 1 のボケッ ト列に対応して多数列 （図では 1 2列） 形成されている。 この搬送 ポケッ ト 3 2 1 は、 力プセル剤を横転状態 （こ こでいう 「横転状 態」 とは、 カプセル剤がその軸方向をローラの軸方向に向けた状態 である） で収容し得るものであ り、 この場合図 3 ， 4 に示されてい るよう に、 直立姿勢でこの搬送ボケッ 卜 3 2 1 に収容されたカプセ ル剤はその先端部が搬送ローラ 3 2 の外周面から突出した状態とな るよう になっている。 また、 図 1 ， 3 ， 5 に示されているよう に、 この搬送ローラ 3 2 の回転方向上流側から回転方向に沿って最下点 近傍までの約 1 Z 4周部分は、 姿勢変換プレー ト 3 2 2 によ り覆わ れており、 この姿勢変換プレー ト 3 2 2 の上端部には、 図 5 に示さ れているように、 上記搬送ボケッ ト 3 2 1 の各ボケッ 卜列に対応し て V字溝 3 2 3が形成されている。
これら供給ドラム 3 1 及び搬送ローラ 3 2 は、 いずれも回転速度 と角度とを割り出すイ ンデックス装置 1 3 (図 2参照） によ り制御 されながらモー夕等の駆動源 1 2 (図 2参照） によ り駆動されて、 互いに逆方向 （図 1 中、 供給 ドラム 3 1 は反時計回り、 搬送ローラ 3 2 は時計回り） に同期して間欠回転するよう になっている。 なお ここでは、 イ ンデックス装置 1 3 の制御によ り供給ドラム 3 1 及び 搬送ローラ 3 2 を間欠回転させるよう にしたが、 上記イ ンデックス 装置 1 3 に代えてステップモータ （図示せず） により これら供給 ド ラム 3 1及び搬送ローラ 3 2 を間欠回転可能に構成することもでき る。
次に、 上記第 1 秤量部 2 は、 図 1 〜 3 に示されているように、 上 記搬送ローラ 3 2 の最下点における周面に受け皿 （秤量台） 2 4 を 近接させた状態で配設された差動 トランス式天秤 2 1 を具備してお り、 この差動 トランス式天秤 2 1 によ り上記搬送ローラ 3 2 によ り 搬送されてきたカプセル剤の重量測定を行うよう になっている。 こ の場合、 この差動 トランス式天秤 2 1 は、 図 2 に示されているよう に、 上記搬送ローラ 3 2 の上記搬送ボケッ ト 3 2 1 の各ポケッ ト列 に対応してそれぞれ 1 つずっ配設されており、 図では 1 2列のボケ ッ ト列に応じて 1 2個の差動トランス式天秤 2 1 が配設されている なお、 図 3 中、 2 2 は差動 トランス、 2 3 は差動 トランスアンプで ある。 また、 特に図示していないが、 上記差動 トランス式天秤 2 1 の受け皿 2 4の上面は中央部が略 V字状に凹んだ形状となっており この凹み上にカプセル剤が載置され、 安定的に重量測定が行われる ようになつている。
この第 1 秤量部 2 の上記各差動 トランス式天秤 2 1 による重量測 定の結果は、 上記良否判定部 （図示せず） に送られ、 各差動 トラン ス式天秤 2 1 ごと、 即ち各ボケッ ト列ごとにカプセル剤重量の良否 が判定されるよう になっている。 この良否判定部による判定は、 各 差動 トランス式天秤 2 1 で重量測定した測定値を予め設定した所定 の基準値と比較して、 その差が所定の許容範囲内であるか否かを識 別する ことによ り行われ、 許容範囲内であれば良品、 許容範囲を超 えていれば不良品と判定するようになっている。
上記選別手段 4は、 図 1 に示されているよう に、 上端開口部が上 記搬送口一ラ 3 2 の最下点近傍において該ローラ 3 2 の外周面と近 接しかつ上記差動トランス式天秤 2 1 と隣接した状態で、 傾斜状態 に配設された四角管状の排出シュー ト 4 1 と、 該排出シュー ト 4 1 の中間部から分岐して垂直に配設された、 四角管状の不良品排出シ ュ一 ト 4 2 と、 上記排出シュー ト 4 1 と上記不良品排出シュー ト 4 2 との分岐点に設けられ、 該不良品排出シュー ト 4 2 の上端開口部 を開閉する良否選別シャッター 4 3 とを具備している。
ここで、 上記排出シュー ト 4 1 は、 上記搬送ローラ 3 2 の搬送ボ ケッ ト 3 2 1 の各ポケッ ト列に対応してそれぞれ 1 つずっ配設され ており、 図では明確に示していないが、 1 2列のポケッ ト列に応じ て 1 2本の排出シュー ト 4 1 が配設されていると共に、 この 1 2本 の排出シュー ト 4 1 の全てにそれぞれ上記不良品排出シュー ト 4 2 及び上記良否選別シャ ッター 4 3が取り付けられている。 また、 上 記各良否選別シャ ッター 4 3 は、 図 1 , 3 に示されているように、 常時は上記不良品排出シユ ー ト 4 2 の上端開口部を閉塞した状態と なっており、 上記良否判定部 （図示せず） により不良判定がなされ た時に、 図 3 中に二点鎖線で示したように、 良否選別シャ ツ夕一 4 3が開いて、 不良品排出シュー ト 4 2 の上端開口部が開口すると共 に、 該シャ ッター 4 3 によって排出シュー ト 4 1 が閉塞され、 排出 シュー ト 4 1 内を流れるカプセル剤が不良品排出シュー ト 4 2 内へ と落下するよう になっている。
また、 図 1 , 2 に示されているよう に、 上記排出シュー ト 4 1 の 先方には、 逆転可能な良品回収搬送機として良品回収コンベア 4 4 が配設されており、 排出シュー ト 4 1 を通して排出された良品カブ セル剤をこの良品回収コンベア 4 4で搬送し、 良品回収シュー ト 4 4 1 (図 2参照） を通して回収するようになっている。 更に、 上記 不良品排出シュー ト 4 2の先方には、 逆転可能な不良品回収搬送機 として不良品回収コンベア 4 5が配設されており、 不良品排出シュ 一卜 4 2 を通して排出された不良品カプセル剤をこの不良品回収コ ンベア 4 5で搬送し、 不良品回収シュー ト 4 5 1 (図 2参照） を通 して不良品回収容器 4 5 2 (図 2参照） に回収するようになってい る。 この場合、 上記各不良品排出シュー ト 4 2 の下端開口部近傍に 一対の投受光器からなる不良品排出センサ一 4 5 3 (図 1参照） が 取り付けられており、 この不良品排出センサ一 4 5 3でカプセル剤 の通過を検知することによ り、 上記良否判定部 （図示せず） で不良 品と判定されたカプセル剤が不良品排出シュ一 ト 4 2 を通って排出 されたか否かを確認するようになっている。
上記良品回収コンベア （良品回収搬送機） 4 4及び不良品回収コ ンベア （不良品回収搬送機） 4 5 は、 上述したよう に、 それぞれ力 プセル剤を良品回収シュー ト 4 4 1 及び不良品回収シュー ト 4 5 1 へと搬送するように、 常時は、 良品回収コンベア 4 4 は図 2 中矢印 A方向に、 不良品回収コンベア 4 5 は図 2 中矢印 B方向に回転する ようになっているが、 これら良品回収コンベア 4 4及び不良品回収 コンベア 4 5 はいずれも逆転可能に構成されており 、 状況に応じて 良品回収コ ンベア 4 4は図 2 中矢印 C方向に、 不良品回収コンベア
4 5 は図 2 中矢印 D方向にそれぞれ逆転するようになっている。
即ち、 上記良品回収コンベア 4 4は、 上記不良品排出センサー 4
5 3 (図 1参照） によ り 1 つでも不良品カプセル剤の排出が確認さ れなかった場合に、 図 2 中矢印 C方向に逆転して良品回収コンベア 4 4上の全てのカプセル剤を一時保管シユ ー ト 4 4 2 を通して一時 保管容器 4 4 3 に回収するよう になっており、 また上記不良品回収 コンベア 4 5 は、 上記第 1 抨量部 2 を構成する各差動 トランス式天 秤 2 1 のキャ リ ブレーショ ンを行う際に、 上記キャ リ ブレーショ ン 部 （図示せず） の指令によって、 図 2 中矢印 D方向に逆転し、 不良 品回収コ ンベア 4 5上の全てのカプセル剤をサンプリ ングシユ ー ト 4 5 4 を通して第 2秤量部 6へと落下させるようになつている。
ここで、 上記選別手段 4 を構成する上記不良品排出シュー ト 4 2 . 上記良否選別シャツ夕一 4 3及び上記不良品回収コンベア 4 5が上 記サンプリ ング手段 5 をも構成しており、 キャ リ ブレーショ ン時に はこれら上記不良品排出シュー ト 4 2 、 上記良否選別シャ ッター 4 3及び上記不良品回収コンベア 4 5からなるサンプリ ング手段 5 に よ りキャ リ ブレーショ ン用のカプセル剤をサンプリ ングするよう に なっている。
即ち、 キャ リ ブレーショ ン時には、 上記キャ リ ブレーショ ン部 (図示せず） の指令によって、 上記良否判定部 （図示せず） の判定 結果にかかわらず、 若しく は良否判定を行う ことなく 、 無条件に上 記良否選別シャッター 4 3が開き、 上記排出シュー ト 4 1 から全て のカプセル剤が上記不良品排出シュー ト 4 2 を通して上記不良品回 収コンベア 4 5へと導かれる共に、 該不良品回収コンベア 4 5が通 常の不良品回収時の回転方向とは逆方向の図 2 中矢印 D方向に逆転 し、 各カプセル剤が上記サンプリ ングシュー ト 4 5 4 を通して上記 第 2秤量部 6へと送られ、 キャ リ ブレーショ ン用のカプセル剤がサ ンプリ ングされるようになつている。
この場合、 上記不良品回収コンベア 4 5 は、 図 6 に示されている よう に、 コンベアベル ト 4 5 5 の搬送面に等間隔ずつ離間して多数 の仕切壁 4 5 6が立設されており、 各仕切壁 4 5 6 間にカプセル剤 保持部 4 5 7が形成されている。 そして、 各不良品排出シュー ト 4 2から送られてく るカプセル剤は、 上記各カプセル剤保持部 4 5 7 に 1 つずつ収容保持され搬送されるようになっている。 また、 この 不良品回収コンベア 4 5 は、 キャ リ ブレーショ ン時には図 2 中矢印 D方向に間欠回転するようになっており、 これによ り上記各カプセ ル剤保持部 4 5 7 に 1 つずつ収容保持されたカプセル剤が、 順次 1 つずつサンプリ ングシュー ト 4 5 4 を通って第 2秤量部 6へと落下 し、 該第 2秤量部 6で 1 つずつ重量測定が行われるようになつてい る。
ここで、 上記第 2秤量部 6 において、 重量測定を行う機器として は、 0点設定及び重量測定を自動的かつ高精度に行う ことができる 重量測定機器であればいずれのものでもよく 、 特に制限されるもの ではないが、 具体的にはメ トラー天秤が好適に用いられ、 本実施例 でもメ トラ一天秤を使用している。
また、 上記キャ リ ブレーショ ン部 （図示せず） は、 予め設定した 任意間隔で上述のサンプリ ング動作を起動させ、 更に上記第 2秤量 部 6 による重量測定の結果を基に、 上記各差動トランス式天秤 2 1 のキャ リ ブレーショ ンを行う ものである力 このキヤ リ ブレーショ ン部によるキヤ リ ブレーショ ン操作は、 同一のカプセル剤について 上記第 1 秤量部 2 の差動 トランス式天秤 2 1 で重量測定を行った測 定結果と上記第 2秤量部 6 による測定結果とを比較し、 両測定結果 の差が所定の誤差範囲内にあるか否かを判別する ことによ り、 トランス式天秤 2 1 の調整や修復が必要か否かを判定することによ り行われる。
ここで、 上記良否判定部 （図示せず） 及び上記キヤ リ ブレーショ ン部 （図示せず） は、 いずれも適宜なコンピュータを用いて構成す ることができ、 この場合良否判定部と上記キヤ リ ブレ一ショ ン部と を 1 つのコンビュ一夕で構成してもよい。 なお、 図 1 中の 1 1 は、 ホッパー 1 内の被検査用カプセル剤を供給 ドラム 3 1 の供給ポケッ ト 3 1 1 に 1個ずつ確実に装填するためのブラシ口一ラである。
次に、 本実施例の重量選別装置によるカプセル剤の重量検査、 及 びキヤ リ ブレーショ ン時の動作について説明する。
カプセル剤の重量検査を行う場合、 まず上記ホッパー 1 内にラン ダムに収容されたカプセル剤が、 上記供給 ドラム 3 1 の供給ポケッ ト 3 1 1 内に直立姿勢で収容され、 該供給 ドラム 3 1 の各供給ボケ ッ ト 3 1 1 内に収容保持された状態で、 該供給 ドラム 3 1 の間欠回 転によ り下方へと運ばれる。 この場合、 上記ホッパー 1 からカプセ ル剤を各供給ポケッ ト 3 1 1 内に移行させる際には、 上記吸引シュ - 3 1 2 (図 3参照） を通して各供給ポケッ ト 3 1 1 内が吸引され. 併せてブラシローラ 1 1 の回転による捌き作用によりホッパー 1 か ら各供給ポケッ ト 3 1 1へとスムーズにカプセル剤の受け渡し （供 給ポケッ ト 3 1 1 への装填） が行われ、 また各供給ボケッ ト 3 1 1 内に収容されて供給ドラム 3 1 の回転によ り下方へと運ばれる各力 プセル剤は、 上記カバープレー ト 3 1 3 (図 1 ， 3参照） によ り脱 落の発生を防止しつつ確実に最下点へと運ばれる。 そして、 図 3 に 示されているように、 供給ドラム 3 1 の最下点において、 上記各供 給ボケッ ト 3 1 1 から各カプセル剤が供給ドラム 3 1 と同期的に回 転する上記搬送ローラ 3 2 の各搬送ボケッ ト 3 2 1へと直立姿勢の まま受け渡される。
搬送ローラ 3 2 の各搬送ボケッ ト 3 2 1 に受け渡された各カプセ ル剤は、 図 3， 5 に示されているように、 直立姿勢で各搬送ボケッ ト 3 2 1 内に収容された状態で、 搬送ローラ 3 2 の回転によ り下方 へと運ばれる。 このとき、 直立姿勢で各搬送ポケッ ト 3 2 1 内に収 容された各カプセル剤は、 先端部が搬送ローラ 3 2 の外周面から突 出した状態で上記姿勢変換プレー ト 3 2 2 の配設箇所へと搬送され. 図 5 に示されているように、 この姿勢変換プレー ト 3 2 2 の V字溝 3 2 3 の一方の内縁によって各カプセル剤の突出端部が横方向に押 圧され、 各カプセル剤が横転状態に姿勢変換されて各搬送ボケッ ト 3 2 1 内に収容された状態となり、 該姿勢変換プレー ト 3 2 2 によ り脱落の発生を防止しつつ確実に最下点へと運ばれる。 そして、 図 3 に示されているよう に、 搬送ローラ 3 2 の最下点において、 上記 搬送ボケッ ト 3 2 1 内のカプセル剤が上記第 1 秤量部 2 の差動 トラ ンス式天秤 2 1 の受け皿 2 4上に載置され、 間欠回転する搬送口一 ラ 3 2が停止している間に差動 トランス式天秤 2 1 によ りカプセル 剤の重量測定が行われる。
上記差動 トランス式天秤 2 1 による重量測定の結果は、 上記良否 判定部 （図示せず） で、 予め設定した所定の基準値と比較され、 そ の差が所定の許容範囲内であるか否かが識別され、 許容範囲内であ れば良品、 許容範囲外であれば不良品と判定される。 そして、 1 2 個並んだ差動トランス式天秤 2 1 によるいずれかの測定値が不良で あるとの判定がなされた場合には、 直ちに不良検出信号が上記良否 選別シャ ッター 4 3 の開閉動作を制御する制御部 （図示せず） へと 発信され、 該当する排出シュー ト 4 1 に設けられた良否選別シャ ツ ター 4 3が開いて、 図 3 中二点鎖線で示した状態となり、 不良品排 出シュー ト 4 2 の上端開口部が開口すると共に、 該シャツ夕一 4 3 によって排出シュー ト 4 1 が閉塞された状態となる。
次いで、 再び上記搬送ローラ 3 2が間欠回転することによ り、 図 4 に示されているよう に、 搬送ボケッ ト 3 2 1 内に収容されたカブ セル剤が受け皿 2 4上から上記排出シュー ト 4 1 の上端開口部上に 移動し、 搬送ポケッ ト 3 2 1 から自重によ り抜け落ちて排出シュ一 ト 4 1 内へと落下する。 そして、 上記良否判定部によ り良品と判定 された良品カプセル剤は、 自重によ り排出シュー ト 4 1 内を下方へ と流れて行き、 上記良品回収コンベア 4 4上に載置され、 該良品回 収コンベア 4 4の図 2 中矢印 A方向への回転によ り、 図 2 中右側へ と運ばれ、 良品回収シュー ト 4 4 1 を通して排出、 回収される。
一方、 上記良否判定部によ り不良と判定された不良品カプセル剤 は、 上述の良否選別シャツ夕一 4 3が開いた状態となっている排出 シュー ト 4 1 内を自重によ り下方へと流れ、 該排出シュー ト 4 1 か ら分岐した上記不良品排出シュー ト 4 2 内へと落とされ、 該不良品 排出シュー ト 4 2 を通って不良品回収コンベア 4 5上に載置される t そして、 この不良品回収コンベア 4 5上に載置された不良品カプセ ル剤は、 該不良品回収コンベア 4 5 の図 2 中矢印 B方向への回転に より、 図 2 中左側へと運ばれ、 不良品回収シュー ト 4 5 1 を通して 不良品回収容器 4 5 2 に収容される。
ここで、 上記不良品カプセル剤の排出回収時には、 上記不良品排 出センサー 4 5 3 (図 1参照） によりカプセル剤の通過を検知する ことによ り、 上記良否判定部 （図示せず） で不良と判定された不良 品カプセル剤が不良品排出シュ一 ト 4 2 を通って排出されたか否か が確認され、 1 つでも不良品カプセル剤の排出が確認されなかつた 場合には、 上記良品回収コンベア 4 4が図 2 中矢印 C方向に逆転し て良品回収コンベア 4 4上の全てのカプセル剤を図 2 中左側へと搬 送し、 一時保管シュー ト 4 4 2 を通して一時保管容器 4 4 3 に回収 することにより、 良品中に不良品が混入することを確実に防止する ようになつている。 なお、 一時保管容器 4 4 3 に回収したカプセル 剤は、 上記ホッパー 1 に戻して再び重量検查を行えばよい。
以降、 同様の動作が連続して繰り返され、 自動的にカプセル剤が 良品と重量不良の不良品とに選別されて回収される。 この場合、 本 実施例の重量選別装置では、 上記キャ リ ブレーショ ン部 （図示せ ず） に予め任意に設定した間隔で自動的に上記第 1 秤量部 2 を構成 する差動 トランス式天秤 2 1 のキャ リ ブレーショ ンが行われる。 本例装置のキヤ リ ブレーショ ンプログラムが起動すると、 上記差 動トランス式天秤 2 1 によ りカプセル剤の重量測定を行った後、 そ の結果が上記キャ リ ブレーショ ン部 （図示せず） に記憶されると同 時に、 上記良否判定部の判定結果にかかわらず、 若しく は良否判定 を行う ことなく 、 無条件に上記良否選別シャ ツ夕一 4 3が開いて、 上記差動 トランス式天抨 2 1 で重量測定を行った後のカプセル剤が すべて上記不良品排出シュー ト 4 2 を通して上記不良品回収コンペ ァ 4 5 上に落下し、 図 6 に示されているように、 不良品回収コンペ ァ 4 5 の各カプセル剤保持部 4 5 7 に 1 つずつカプセル剤が収容さ れ、 該不良品回収コンベア 4 5が逆転し通常の不良品回収時の回転 方向とは逆方向に回転して図 2 中矢印 D方向に間欠回転し、 上記各 カプセル剤保持部 4 5 7 に 1 つずつ収容保持されたカプセル剤が、 順次 1 つずつサンプリ ングシュー ト 4 5 4 を通って第 2秤量部 6へ と落下し、 該第 2秤量部 6で 1 つずつ重量測定が行われる。 この場 合、 上記第 2秤量部 6 を構成するメ トラー天秤の受け皿上には、 1 つずつカプセル剤が落下して、 図示した装置では最終的に 1 回のキ ヤ リ ブレ一ショ ンで 1 2個のカプセル剤が載置される ことになるが このメ トラー天秤は 1 つのカプセル剤の重量測定が行われた後、 直 ちに 0点設定が自動的に行われるよう になつており、 これによ り 1 つずつ確実にカプセル剤の重量測定が行われる。 この間、 上述した 重量選別動作は一旦停止した状態となる。
上記第 2秤量部 6 により重量測定された各カプセル剤の測定結果 は、 上記キャ リ ブレーショ ン部 （図示せず） に送られ、 該キヤ リ ブ レーシヨ ン部で同一のカプセル剤について上記第 1 秤量部 2 の差動 卜ランス式天秤 2 1 で重量測定を行つた測定結果と比較され、 両測 定結果の差が所定の誤差範囲内にあるか否かが判別されて上記差動 トランス式天秤 2 1 の調整や修復が必要か否かの判定が行われる。 その結果、 いずれの差動トランス式天秤 2 1 も調整や修復の必要な しと判定された場合には、 再び装置が始動して上述した重量選別動 作が繰り返される。 一方、 いずれか 1 つの差動 トランス式天秤 2 1 でも調整や修復の必要有り と判定された場合には、 そのまま装置を 停止し、 何らかの警告サイ ンを発すると共に、 表示部 （図示せず） 等にいずれの差動トランス式天秤 2 1 に調整や修復の必要があるの か等の情報を表示する。 そして、 この情報を基にして作業員が不備 のある差動 トランス式天秤 2 1 の調整や修復を行った後、 再び装置 を始動させることによ り、 上述した重量選別操作を再開する。 また この場合、 前回のキヤ リブレーショ ン時から今回のキヤ リ ブレーシ ョ ン時までに処理されたカプセル剤を記録しておく ことによって、 これを再びホッパーに戻して再検査することによ り、 無駄なく信頼 性の高い検査を行う ことができる。
以降、 このようなキヤ リ ブレーショ ン操作を予め任意に設定した 間隔で行いながら、 上述した重量選別が行われるものである。 この 場合、 キャ リ ブレーショ ンのためにサンプリ ングしたメ トラー天秤 の受け皿上に載置されたカプセル剤は、 キヤ リ ブレーショ ンを行う たびに取り除いてもよく、 またこのメ トラー天秤は受け皿上にカブ セル剤が残っていてもその都度 0点設定が行われるため、 ある程度 カプセル剤が受け皿上にたまった後に取り除いてもよい。 なお、 受 け皿上から取り除いたカプセル剤は、 上記ホッパー 1 に戻して再び 重量検査を行えばよい。
[第 2実施例]
図 7 , 8 は、 本発明の第 2 の実施例にかかる重量選別装置を示す ものであり、 この第 2実施例の重量選別装置は、 上記第 1実施例の 装置における供給ドラム
3 1 に代えて振動フィーダ 3 3 を用いると共に、 第 1実施例の装置 における良品回収コンベア 4 4に代えて、 逆転可能な良品回収搬送 機として 4枚の羽根を有する良品回収ドラム 4 6 を用いたものであ り、 その他の構成については上記第 1 実施例の装置と実質的に同一 のものである。
即ち、 この重量選別装置は、 図 7 に示されているように、 ホッパ 一 1 からランダムに供給される被検査物のカプセル剤をベル トコ ン ベア 1 2 によって振動フィ ーダ 3 3 に投入し、 この振動フィーダ 3 3 によ り供給パイプ 3 4 を通してカプセル剤を直立姿勢で 1 つずつ 搬送ローラ 3 2 の各搬送ポケッ ト 3 2 1 に供給するようになってい ると共に、 排出シュー ト 4 1 から排出されるカプセル剤を、 良品回 収 ドラム 4 6 の回転によ り、 良品回収シュー ト 4 4 1 を通して装置 外に排出し、 又は一時保管シュー ト 4 4 2 を通して一時保管容器 4 4 3 に回収するものである。
まず上記振動フィーダ 3 3 について説明すると、 この振動フィ ー ダ 3 3 は、 振動機 3 3 1 と該振動機 3 3 1 に所定角度傾斜して取り 付けられた整列供給板 3 3 2 とを具備している。 上記整列供給板 3 3 2 の上面には、 カプセル剤が遊嵌する複数のカプセル整列溝 3 3 4が長さ方向に沿って形成されていると共に、 その一端部上面側に は、 上記ベルトコンベア一 1 2から投入されたカプセル剤を収容す るカプセル収容部 3 3 3が設けられている。 なお、 上記カプセル整 列溝 3 3 4の本数は、 搬送ローラ 3 2 に設けられている搬送ボケッ ト 3 2 1 の列数に応じて設けられ、 本実施例では、 上記第 1実施例 と同様の 1 2列の搬送ポケッ ト 3 2 1 を有する搬送ローラ 3 2 を用 いているので、 このカプセル整列溝 3 3 4の本数も 1 2本である。
また、 上記整列供給板 3 3 2 の先端には、 各カプセル整列溝 3 3 4の先端と連通する複数の供給パイプ 3 4が連結されており、 この 各供給パイプ 3 4の先端は、 図 7 に示されているように、 搬送口一 ラ 3 2 の外周面に近接した状態で、 該搬送ローラ 3 2 の搬送ボケッ ト 3 2 1 に対応して固定されている。 この場合、 図 8 に示されてい るよう に、 本実施例では、 この供給パイプ 3 4 としてピアノ線をコ ィル状に巻回したスパイ ラルパイプを用いており、 このスパイ ラル パイプの撓みによって整列供給板 3 3 2 の振動を吸収するよう にな つている。
この振動フィーダ 3 3 によるカプセル剤の供給は、 次のようにし て行われる。 まずベルトコンベア 1 2 によ りホッパー 1 からランダ ムに供給されるカプセル剤が、 振動フィーダ 3 3 のカプセル収容部 3 3 3 内に投入され、 振動機 3 3 1 が発生する振動によって振動す る整列供給板 3 3 2上に供給される。 この整列供給板 3 3 2上にラ ンダムに供給されたカプセル剤は、 整列供給板 3 3 2 の振動によつ て該整列供給板 3 3 2上に形成された上記カプセル整列溝 3 3 4内 に落とし込まれ、 図 8 に示されているように、 該カプセル整列溝 3 3 4内に力プセル剤が長手方向に沿って縦列状態で整列し、 振動に よつて縦列状態のまま順次上記供給パイプ 3 4へと送られていく 。 そして、 この供給パイプ 3 4 を通って、 直立姿勢で間欠回転する搬 送ローラ 3 2 の搬送ポケッ ト 3 2 1 に 1 つずつ供給される。
次に、 良品回収搬送機として採用した上記良品回収 ドラム 4 6 に ついて説明すると、 この良品回収ドラム 4 6 は 4枚の羽根を有する 正逆回転可能なもので、 良品回収シュー ト 4 4 1 と一時保管シュ一 ト 4 4 2 との分岐点と排出シュー ト 4 1 との間に配設されている。 そして、 この良品回収ドラム 4 6 は、 常時は図 7 に矢印で示した 反時計方向に回転しており、 排出シュー ト 4 1 を流れてく るカプセ ル剤を良品回収シュー ト 4 4 1 へと送り、 良品カプセル剤を装置外 へと排出するようになっている。 また、 良否判定部 （図示せず） で 不良品力プセル剤が検出されたにもかかわらず、 不良品排出センサ — 4 5 3 により不良品カプセル剤の排出が確認されなかった場合に は、 この良品回収ドラム 4 6が時計まわり に逆転して、 排出シュ一 ト 4 1 を流れてく るカプセル剤を一時保管シュー ト 4 4 2へと送り 該一時保管シュー ト 4 4 2 を通してすべてのカプセル剤を一時保管 容器 4 4 3 に回収するよう になっている。
なお、 その他の構成、 動作、 及び作用効果は、 上記第 1実施例の 装置と同様であるから、 同一の構成部分に同一の参照符号を付して
丁正された用紙 （規則 91 ) その説明を省略する。
このよう に、 上記第 1 及び第 2実施例の重量選別装置によれば、 予め任意に設定した所定間隔ごとに自動的にキャ リ ブレーショ ンを 行いながら、 カプセル剤の重量検査を行う ことができ、 手作業によ る煩雑なキヤ リ ブレ一ショ ン操作を行う必要なく 、 高精度で信頼性 の高い重量検査を効率よく行う ことができる。
また、 第 1 及び第 2実施例の重量選別装置では、 キヤ リ ブレーシ ヨ ン時に、 選別手段 4 を構成する不良品排出シュー ト 4 2 、 良否選 別シャ ツ夕一 4 3及び不良品回収コ ンベア （不良品回収搬送機） 4 5で上記サンプリ ング手段 5 を構成するよう になっているので、 複 雑な経路を要することなく 、 不良品排出用の経路を用いて比較的簡 単な機構で確実にキャ リ ブレーショ ン用のサンプリ ングを行う こと ができ、 装置の小型化及び部品コス トの削減を達成することができ る。 しかも、 キャ リ ブレーショ ン時には、 第 1 秤量部 2 の各差動 ト ランス式天秤 2 1 の精度が確認されるまでは、 もともと通常の重量 測定検査を行う ことはできないので、 このように選別手段 4 を用い てキヤ リ ブレ一ショ ン用のサンプリ ングを行うよう に構成しても検 査効率を低下させることはない。
更に、 上記両実施例の装置では、 上記不良品排出センサー 4 5 3 により良否判定部 （図示せず） で不良品と判定されたカプセル剤の 排出を検出すると共に、 不良品の排出が検出されなかった場合には 上記良品回収コンベア 4 4 (第 1実施例） 又は良品回収ドラム 4 6 (第 2実施例） を逆転させて不良品が良品中に混入することを防止 するようになっているので、 良品中に不良品が混入することを確実 に防止して、 極めて信頼性の高い重量検査を行う ことができるもの である。
更にまた、 上記両実施例の装置では、 上記供給ドラム 3 1 (第 1 実施例） 又は振動フィーダ 3 3 (第 2実施例） と搬送ローラ 3 2 と で搬送手段 3が構成され、 その搬送ローラ 3 2 の間欠回転により 、 カプセル剤を第 1 秤量部 2 の受け皿 2 4へと搬送し、 更に同搬送口 ーラ 3 2 の間欠回転により重量測定後これを選別手段 4の排出シュ — ト 4 1 へと送り出すよう になつており、 上述した従来の重量選別 装置の搬送手段に比べて少ない部品点数で搬送手段が構成され、 動 きを伴う部品も上記供給ドラム 3 1 又は振動フィ ーダ 3 3 と搬送口 —ラ 3 2 だけであり、 しかもその動きも単純な間欠回転や振動であ ればよいので、 複雑な駆動機構や制御機構を要することもない。
従って、 この重量選別装置によれば、 複雑な動きが要求される多 数の動的部品を、 正確にタイ ミ ングをと りながら制御して被検査物 の搬送を行う、 上記従来の重量選別装置に比べて、 少ない部品点数. 簡単な機構で、 正確かつ確実に被検査物の搬送を行う ことができ、 処理能力の向上、 コス トの削減を図ることができる。
なお、 本発明の重量選別装置は、 上記実施例に限定されるもので はなく 、 種々変更することができる。 例えば、 上記実施例では、 供 給ドラム 3 1 (第 1 実施例） 又は振動フィーダ 3 3 (第 2実施例） と搬送ローラ 3 2 とを用いて搬送手段 3 を構成したが、 搬送手段 3 はカプセル剤を 1 つずつ確実に第 1 秤量部 2へと搬送することがで きるものであればいずれのものであってもよい。 また、 上記実施例 では、 選別手段 4 を構成する不良品排出シュー ト 4 2 、 良否選別シ ャ ッ夕一 4 3及び不良品回収コンベア （不良品回収搬送機） 4 5 を 用いてキヤ リ ブレ一ショ ン用のカプセル剤をサンプリ ングするよう に構成したが、 サンプリ ング手段は、 選別手段 4 とは別に独立して 設けてもよく 、 選別手段 4 も排出シュー ト 4 1 から分岐した不良品 排出シュー ト 4 2 と良否選別シャッター 4 3 とを用いた構成に限定 されるものではなく 、 良否判定部の判定結果に応じて確実に良品と 不良品とを選別回収することができるものであればいずれのもので あってもよい。 更に、 第 1 秤量部 2及び第 2秤量部 6 に用いられる 天秤も差動 トランス式天秤とメ トラー天秤に限定されるものではな く 、 これら以外の天秤や重量測定機器を用いてもよい。 また更に、 上記実施例ではキャ リ ブレーショ ンによ り第 1 秤量部 2 の不備を検 出した場合には、 作業員が第 1 秤量部 2 の調整や修復を行うよう に したが、 不備を検出した場合に適宜な調整手段や修復手段によ り 自 動的に調整， 修復を行うようにすることも可能であり 、 その他の構 成についても本発明の要旨を逸脱しない限り、 適宜変更して差し支 えない。
また、 本発明の重量選別装置は、 上記実施例のよう に、 カプセル 剤の重量検査に好適に使用されるものであるが、 被検査物はカプセ ル剤に限定されるものではなく 、 錠剤等の他の医薬品や各種食品、 化学品等の種々の製品やその他の物品について重量検査を行う場合 にも好適に使用されるものである。
更に、 本発明は、 第 2 の発明として、 被検査物を秤量台へと 1 つ ずつ搬送する搬送手段として、 外周面に搬送ポケッ トが設けられた 間欠回転する供給ローラを用いたことを要旨とする重量選別装置を 提供するものであるが、 この場合、 被検査物の種類などによっては キャ リ ブレーショ ン機能を省略することもでき、 例えば上記実施例 の装置において、 キヤ リブレーショ ンのみに関与する部材ゃ機構を 省略して重量選別装置を構成することもできる。
以上説明したように、 本発明の重量選別装置によれば、 予め任意 に設定した所定間隔ごとに自動的にキヤ リ ブレーショ ンを行いなが ら、 重量検査を行う ことができ、 手作業による煩雑なキヤ リ ブレー シヨ ン操作を行う必要なく 、 高精度で信頼性の高い重量検査を効率 よく行う ことができる。
また、 搬送手段として、 外周面に搬送ポケッ トが設けられた間欠 回転する搬送ローラを用いた重量選別装置にあっては、 比較的単純 な機構で確実に被検査物を搬送して重量測定を行う ことができ、 処 理能力の向上、 部品コス トや製造コス トなどのコス ト削減を図るこ とができる。

Claims

請 求 の 範 囲
1 . 被検査物を連続的に供給する供給部と、
被検査物の重量を測定する第 1 秤量部と、
上記供給部から供給された被検査物を上記第 1 秤量部へと 1 つずつ 搬送する搬送手段と、
上記第 1 秤量部で重量測定した測定値を所定の基準値と比較して被 検査物の良否を判定する良否判定部と、
上記良否判定部による判定結果に応じて被検査物を所定重量範囲内 の良品と所定重量範囲外の不良品とに選別する選別手段と、 上記第 1 秤量部により重量測定を行った後の被検査物をサンプリ ン グするサンプリ ング手段と、
該サンプリ ング手段によりサンプリ ングした被検査物の重量を測定 するキャ リ ブレーショ ン用の第 2秤量部と、
上記第 1 秤量部による測定結果と上記第 2秤量部による測定結果と を比較して、 両測定結果の差が所定の誤差範囲にあるか否かを判定 するキャ リ ブレーショ ン部とを具備してなり、
常時は、 上記供給部から連続的に供給される被検査物を上記搬送手 段によ り 1 つずつ上記第 1 秤量部に搬送して該第 1秤量部で重量測 定を行い、 その測定結果に基づいて上記良否判定部により良否判定 を行い、 その判定結果に応じて上記選別手段によ り被検査物を良品 と不良品とに選別して回収すると共に、 所定間隔ごとに上記第 1 秤 量部で重量測定を行った後の被検査物を上記サンプリ ング手段によ りサンプリ ングして上記第 2秤量部で重量測定を行い、 その測定結 果と上記第 1抨量部による測定結果とを上記キャ リブレーショ ン部 により比較して、 上記第 1秤量部のキヤ リ ブレーショ ンを行うよう に構成したことを特徴とする重量選別装置。
2 . 上記選別手段が、
上記第 1 秤量部により重量測定を行った後の被検査物を排出する排 出シュ一 卜 と、 該排出シュー トから分岐して設けられ、 被検査物を逆転可能な不良 品回収搬送機に導く不良品排出シュー トと、
上記排出シュー トと上記不良品排出シュー ト との分岐点に設けられ. 該不良品排出シュー ト口を開閉する良否選別シャ ッターとを具備し てなり、
常時は、 上記良否判定部の判定結果に応じて上記良否選別シャ ツ夕 —を開閉し、 良品は上記排出シュー トを通し排出して回収すると共 に、 不良品は上記排出シュー トから上記不良品排出シュー トを通し て上記不良品回収搬送機へと導き回収することにより、 被検査物を 良品と不良品とに選別して回収し、
キャ リ ブレーショ ン時には、 上記不良品排出シュー ト、 上記良否選 別シャ ッター及び上記不良品回収搬送機が上記サンプリ ング手段を 構成し、 無条件に上記良否選別シャッターが開いて、 上記第 1 秤量 部で重量測定を行った後の被検査物を上記不良品排出シユ ー トを通 して上記不良品回収搬送機へと導く と共に、 該不良品回収搬送機を 逆転させて被検査物を上記第 2秤量部へと送るように構成した請求 項 1記載の重量選別装置。
3 . 上記不良品排出シュー ト又はその排出口近傍に被検査物の通 過を検知する不良品排出センサ一を取り付けると共に、 上記排出シ ユー トの先方に良品を回収する逆転可能な良品回収搬送機を配設し 上記不良品排出センサーにより上記良否判定部で不良品と判定され た被検査物の排出を検出すると共に、 不良品の排出が検出されなか つた場合には上記良品回収搬送機を逆転させて不良品が良品中に混 入することを防止するよう に構成した請求項 2記載の重量選別装置
4 . 上記搬送手段が、 外周面に被検査物が収容される複数の搬送 ポケッ トが形成された間欠回転する少なく とも 1 つの搬送ローラを 具備してなり、 上記各搬送ポケッ ト内に被検査物を 1 つずつ収容し て、 上記搬送ローラの間欠回転によ り被検査物を搬送し、 該搬送口 ーラの最下点で上記搬送ボケッ ト内に収容された状態で被検査物を 上記第 1 秤量部の秤量台上に載置して、 該搬送ローラが間欠的に停 止している間に重量測定を行い、 この被検査物を該搬送ローラの間 欠回転によ り秤量台から移動させると共に、 上記搬送ポケッ ト内か ら自重によ り排出して上記選別手段へと移行させるように構成した 請求項 1 〜 3 のいずれか 1 項に記載の重量選別装置。
5 . 被検査物を連続的に供給する供給部と、
被検査物の重量を測定する秤量部と、
上記供給部から供給された被検査物を上記秤量部へと 1 つずつ搬送 する搬送手段と、
上記秤量部で重量測定した測定値を所定の基準値と比較して被検査 物の良否を判定する良否判定部と、
上記良否判定部による判定結果に応じて被検査物を所定重量範囲内 の良品と所定重量範囲外の不良品とに選別する選別手段とを具備し , 上記供給部から連続的に供給される被検査物を上記搬送手段で 1 つ ずつ上記秤量部へと搬送して重量測定を行い、 その測定結果に基づ いて上記良否判定部により良否判定を行い、 その判定結果に応じて 上記選別手段によ り被検査物を良品と不良品とに選別して回収する 重量選別装置において、
上記搬送手段が、 外周面に被検査物が収容される複数の搬送ボケッ 卜が形成された間欠回転する少なく とも 1 つの搬送ローラを具備し てなり、 上記各搬送ポケッ ト内に被検査物を 1 つずつ収容して、 上 記搬送ローラの間欠回転によ り被検査物を搬送し、 該搬送ローラの 最下点で上記搬送ボケッ ト内に収容された状態で被検査物を上記秤 量部の秤量台上に載置して、 該搬送ローラが間欠的に停止している 間に重量測定を行い、 この被検査物を該搬送ローラの間欠回転によ り秤量台から移動させると共に、 上記搬送ボケッ ト内から自重によ り排出して上記選別手段へと移行させるように構成したことを特徴 とする重量選別装置。
6 . 上記選別手段が、 上記秤量部によ り重量測定を行った後の被検査物を排出する排出シ ユー トと、
該排出シュー トから分岐して設けられらけれた不良品排出シュー ト と、
上記排出シユ ー ト と上記不良品排出シユ ー ト との分岐点に設けられ 該不良品排出シュー ト口を開閉する良否選別シャ ツ夕一とを具備し てなり、
上記良否判定部の判定結果に応じて上記良否選別シャ ッターを開閉 し、 良品は上記排出シュー トを通し排出して回収すると共に、 不良 品は上記排出シュー トから上記不良品排出シュー トを通して回収す ることによ り、 被検査物を良品と不良品とに選別して回収するよう に構成した請求項 5記載の重量選別装置。
7 . 上記不良品排出シュー ト又はその排出口近傍に被検査物の通 過を検知する不良品排出センサーを取り付けると共に、 上記排出シ ユー トの先方に良品を回収する逆転可能な良品回収搬送機を配設し 上記不良品排出センサーにより上記良否判定部で不良品と判定され た被検査物の排出を検出すると共に、 不良品の排出が検出されなか つた場合には上記良品回収搬送機を逆転させて不良品が良品中に混 入する ことを防止するように構成した請求項 6記載の重量選別装置
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