WO1999061434A1 - Verfahren zur herstellung von phthalsäureanhydrid durch katalytische gasphasenoxidation von o-xylol/naphthalin-gemischen - Google Patents

Verfahren zur herstellung von phthalsäureanhydrid durch katalytische gasphasenoxidation von o-xylol/naphthalin-gemischen Download PDF

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Thomas Heidemann
Heiko Arnold
Gerhard Hefele
Herbert Wanjek
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Basf Aktiengesellschaft
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    • C07C51/313—Preparation of carboxylic acids or their salts, halides or anhydrides by oxidation of cyclic compounds with ring-splitting with molecular oxygen

Definitions

  • the invention relates to a process for the preparation of phthalic anhydride by catalytic gas phase oxidation of o-xylene / naphthalene mixtures with molecular oxygen using 2 catalyst beds from shell catalysts which contain cesium, the cesium content of the catalyst of the second layer being less than 15% by weight. of the cesium content of the first layer.
  • the gas phase oxidation of o-xylene and / or naphthalene to phthalic anhydride is well known and has been widely described in the literature.
  • a mixture of a gas containing molecular oxygen, for example air, and the starting material to be oxidized are generally passed through a large number of tubes arranged in a reactor, in which there is a bed of at least one catalyst.
  • the tubes are surrounded by a heat transfer medium, for example a molten salt.
  • so-called "hot spots" can form in the catalyst bed, in which the temperature is higher than in the remaining part of the catalyst bed.
  • hot spots give rise to side reactions, such as the total combustion of the starting material, or they lead to the formation of undesirable by-products which cannot be separated from the reaction product or can only be separated with great effort, for example the formation of phthalide or naphthoquinone.
  • it has already been proposed to arrange differently active catalysts in layers in the catalyst bed the less active catalyst generally being arranged toward the gas inlet and the more active catalyst being arranged towards the gas outlet from the catalyst bed.
  • the differently active catalysts in the catalyst bed can be exposed to the reaction gas at the same temperature, but the two layers of differently active catalysts can also be brought into contact with the reaction gas thermostatically at different reaction temperatures.
  • So-called shell catalysts have proven themselves as catalysts for phthalic anhydride production (see below). Because of the different reactivities of the starting materials, different catalysts are generally used for the oxidation of naphthalene or o-xylene, so that when using o-xylene / naphthalene mixtures, specially adapted catalysts have to be used, which can be used both for o -Xylene- as well as for naphthalene oxidation, as described for example in BE 893521, EP 286448 and in DE 2238067.
  • EP 539878 describes that when using catalysts in the entry stage at a bed height of 15-85%, based on the volume of the total height of the catalyst bed, and a catalyst in the subsequent stage at a bed height of 85- 15%, based on the volume of the total height of the catalyst bed, in the direction of the gas outlet, in the form of layers one on top of the other, very good results can be achieved if a catalyst substance on an inactive carrier in the ratio between 5 and 20g / 100ml, the catalytic substance comprising 1 to 20% by weight of V 2 0 5 and 99 to 80% by weight of anatase-type titanium dioxide with a specific surface area of 10 to 60 m 2 / g, and also the incorporation of, based on 100 parts by weight of the total amount of the aforementioned two components, 0.01 to 1% by weight of Nb 2 0 5 , 0.2 to 1.2% by weight of P 2 0 5 , 0.5 to 5% by weight % Sb0 3 and
  • catalysts with almost the above composition using cesium as alkali metal and a cesium content of the second layer of less than 15% by weight of the cesium content of the first layer have particularly advantageous properties compared to the above catalysts in the have called "window".
  • an improved process for the preparation of phthalic anhydride was found by catalytic gas phase oxidation of o-xylene / naphthalene mixtures with molecular oxygen using a Catalyst I in a first layer on the gas inlet side, which makes up 25 to 75 percent by volume of the total catalyst volume, containing, in each case based on the catalytically active composition, 1 to 10% by weight of vanadium oxide (calculated as V 2 O 5 ), 1 to 10 % By weight of antimony oxide (calculated as Sb 2 0 3 ) and 80 to 98% by weight of anatase-type titanium dioxide with a BET surface area of 13 to 28 m 2 / g and 0.05 to 1% by weight of cesium (calculated as Cs) applied to a steatite support and one
  • Catalyst II in a second layer which makes up the remaining 75 to 25 percent by volume of the total catalyst volume, containing, in each case based on the catalytically active composition, 1 to 10% by weight of vanadium oxide (calculated as V 2 Os), 1 to 10% by weight. % Antimony oxide (calculated as Sb 2 0 3 ) and 80 to 98% by weight of anatase-type titanium oxide with a BET surface (cf. J. Amer. Chem. Soc. Volume 60, page 309 ff.
  • the product quality can be increased significantly by reducing the content of the undesired by-products phthalide or naphthoquinone without significantly influencing the phthalic anhydride yield.
  • This has an effect in particular at lower bath temperatures, which are necessary to achieve loads above 60g / Nm 3 .
  • This effect occurs particularly clearly with a cesium content of the catalyst II of 10-13% by weight of the cesium content of the catalyst I and a portion of the layer of the catalyst
  • the catalysts used can also contain small amounts of metal oxides such as niobium, tungsten and / or lead without doping. These occur due to possible contamination of the commercial anatase used and are therefore not to be regarded as doping active substances.
  • Other impurities, especially alkali metal impurities, are usually Gen. less than 0.01% by weight.
  • coated catalysts have proven successful in which the catalytically active composition (“active composition”) is in the form of a shell on a support material which is generally inert under the reaction conditions, such as quartz (SiO 2 ), porcelain, magnesium oxide, tin dioxide, silicon carbide, rutile, Alumina (A1 2 0 3 ), aluminum silicate, magnesium silicate (steatite), zirconium silicate or cerium silicate or mixtures of these carrier materials is applied .
  • quartz SiO 2
  • porcelain porcelain
  • magnesium oxide tin dioxide
  • silicon carbide silicon carbide
  • rutile rutile
  • Alumina A1 2 0 3
  • aluminum silicate magnesium silicate
  • magnesium silicate steatite
  • zirconium silicate or cerium silicate or mixtures of these carrier materials is applied .
  • vanadium pentoxide is generally used as a catalytically active component of the catalytic active mass of these coated catalysts
  • the catalytically active composition may contain a large number of other oxidic compounds in small amounts which, as promoters, influence the activity and selectivity of the catalyst by lowering or increasing its activity, such as promoters being, for example, the alkali metal oxides, in particular lithium and potassium , Rubidium and cesium oxide, thalium (I) oxide, aluminum oxide, zirconium oxide, iron oxide, nickel oxide, cobalt oxide, manganese oxide, tin oxide, silver oxide, copper oxide, chromium oxide, molybdenum oxide, tungsten oxide, iridium oxide, tantalum oxide, niobium oxide, arsenic oxide, antimony oxide, Cerium oxide and phosphorus pentoxide called.
  • the alkali metal oxides for example, act as promoters which reduce the activity and increase the selectivity
  • the proportion of active mass in the total catalyst should generally only have a slight deviation from the target value, since the activity and selectivity of the catalyst are strongly influenced by the amount of active mass applied and thus the layer thickness of the shell. the. For this reason, in the production methods described, the catalyst frequently has to be cooled to determine the amount of active composition applied, removed from the coating drum or the fluidized bed and weighed again. If too much active material is deposited on the catalyst carrier, a subsequent, gentle removal of the excess amount of active material applied is not possible without impairing the strength of the shell, in particular without cracking in the catalyst shell.
  • organic binders preferably copolymers of vinyl acetate / vinyl laurate, vinyl acetate / acrylate, styrene / acrylate, vinyl acetate / maleate and vinyl acetate / ethylene, advantageously in the form of an aqueous dispersion, where Amounts of binder of 10-20% by weight, based on the solids content of the mash, were used (EP-A 744214). If the mash is applied to the carrier without organic binders, coating temperatures above 150 ° C are an advantage.
  • the usable coating temperatures are between 50 and 450 ° C., depending on the binder used (DE 2106796).
  • the applied binders burn out within a short time after the catalyst has been filled into the reactor and the reactor has been started up.
  • the addition of binder also has the advantage that the active composition adheres well to the support, so that the transportation and filling of the catalyst are made easier.
  • the layer containing catalytically active metal oxides is applied in the form to a support material which is first prepared from a solution and / or a suspension of the catalytically active metal oxides and / or their precursor compounds, if appropriate in the presence of auxiliaries for the preparation of the catalyst, which then applied in the form of a shell for the catalyst preparation, if appropriate after preceding conditioning and if appropriate after heat treatment to produce the catalytically active metal oxides, and the support coated in this way is subjected to a heat treatment to produce the catalytically active metal oxides or a treatment for removing volatile constituents .
  • the catalysts are first introduced into the reaction tubes of the reactor, which are brought up to the reaction temperature from the outside, for example by means of salt melts. are thermostatted, filled. The reaction gas is passed over the catalyst bed prepared in this way.
  • the reaction gas supplied to the catalyst is generally generated by mixing a molecular oxygen-containing gas, which in addition to oxygen may also contain suitable reaction moderators and / or diluents, such as steam, carbon dioxide and / or nitrogen, with the aromatic hydrocarbon to be oxidized, whereby that contains the molecular oxygen
  • 10 gas generally 1 to 100, preferably 2 to 50 and particularly preferably 10 to 30 mol% of oxygen, 0 to 30 mol%, preferably 0 to 10 mol% of water vapor and 0 to 50 mol%, preferably 0 to 1 mol% carbon dioxide, balance nitrogen.
  • this is the molecular
  • Gases containing 15 kular oxygen are generally charged with 30 to 150 g per Nm 3 of gas of the aromatic hydrocarbon to be oxidized.
  • the o-xylene / naphthalene mixture to be oxidized can be used in a broad mixture ratio, for example in a weight ratio of 1:99 to 99: 1, but in particular in such a ratio that the o-xylene content is at least 30, preferably at least 50 and is in particular at least 70% by weight.
  • the ratio of o-xylene / naphthalene can remain constant over the catalyst life or can also be changed.
  • the content of o-xylene can advantageously be increased over time and a higher yield can thereby be achieved.
  • the reaction is carried out at temperatures of generally from 300 to 30 450, preferably from 320 to 420 and particularly preferably from 340 to 400 ° C. and at an excess pressure of generally 0.1 to 2.5, preferably from 0.3 to 1, 5 bar with a space velocity of generally 750 to 500 h " 1 .
  • Torschale consisted of 0.15 wt .-% phosphorus (calculated as P), 7.5 wt .-% vanadium (calculated as V 2 Os), 3.2 wt .-% antimony (calculated as Sb 2 0 3 ), 0.05% by weight of cesium (calculated as Cs) and 89.1% by weight of titanium dioxide.
  • catalytically active composition applied in this way i.e. the catalyst shell, consisted of 0.15% by weight of phosphorus (calculated as P), 7.5% by weight of vanadium (calculated as V 2 Os), 3.2% by weight. -% anti mon (calculated as Sb 2 0 3 ), 0.1% by weight cesium (calculated as Cs) and 89.05% by weight titanium dioxide.

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Abstract

Verfahren zur Herstellung von Phthalsäureanhydrid durch katalytische Gasphasenoxidation von o-Xylol/Naphthalingemischen mit molekularem Sauerstoff unter Verwendung eines Katalysators (I) in einer ersten Schicht auf der Gaseintrittsseite, die 25 bis 75 Volumenprozent des gesamten Katalysatorvolumens ausmacht, enthaltend, jeweils bezogen auf die katalytisch wirksame Masse, 1 bis 10 Gew.-% Vanadiumoxid (berechnet als V2O5), 1 bis 10 Gew.-% Antimonoxid (berechnet als Sb2O3) und 80 bis 98 Gew.-% Titandioxid vom Anatas-Typ mit einer BET-Oberfläche von 13 bis 28 m2/g sowie 0,05 bis 1 Gew.-% Cäsium (berechnet als Cs), aufgebracht auf einem Steatitträger und eines Katalysators (II) in einer zweiten Schicht, die die restlichen 75 bis 25 Volumenprozent des gesamten Katalysatorvolumens ausmacht, enthaltend, jeweils bezogen auf die katalytisch wirksame Masse, 1 bis 10 Gew.-% Vanadiumoxid (berechnet als V¿2?O5), 1 bis 10 Gew.-% Antimonoxid (berechnet als Sb2O3) und 80 bis 98 Gew.-% Titanoxid vom Anatas-Typ mit einer BET-Oberfläche von 13 bis 28 m?2¿/g und 0,01 bis 1 Gew.-% Phosphoroxid (berechnet als P) sowie 0,01 bis 0,2 Gew.-% Cäsium (berechnet als Cs), aufgebracht auf einem Steatitträger, wobei der Cäsiumgehalt des Katalysators (II) weniger als 15 Gew.-% des Cäsiumgehalts des Katalysators (I) beträgt und der Katalysator (I) und der Katalysator (II) ohne Zusatz von Verbindungen des Niobs hergestellt sind.

Description

Verfahren zur Herstellung von Phthalsäureanhydrid durch katalyti- sche Gasphasenoxidation von o-Xylol/Naphthalin-Gemischen
Beschreibung
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Phthalsäureanhydrid durch katalytische Gasphasenoxidation von o-Xylol/ Naphthalin-Gemischen mit molekularem Sauerstoff unter Verwendung von 2 Katalysatorbetten aus Schalenkatalysatoren, die Cäsium enthalten, wobei der Cäsiumgehalt des Katalysators der zweiten Schicht weniger als 15 Gew. -% des Cäsiumgehalts der ersten Schicht beträgt.
Die Gasphasenoxidation von o-Xylol und/oder Naphtalin zu Phthalsäureanhydrid ist wohl bekannt und in der Literatur vielfach beschrieben. Dazu wird im Allgemeinen ein Gemisch aus einem molekularen Sauerstoff enthaltenden Gas, beispielsweise Luft, und das zu oxidierende Ausgangsmaterial durch eine Vielzahl in einem Re- aktor angeordneter Rohre geleitet, in denen sich eine Schüttung mindestens eines Katalysators befindet. Zur Temperaturregelung sind die Rohre von einem Wärmeträgermedium, beispielsweise eine Salzschmelze, umgeben. Trotz dieser Thermostatisierung kann es in der Katalysatorschüttung zur Ausbildung sogenannter "Heißer Flek- ken" (hot spots) kommen, in denen eine höhere Temperatur herrscht als im übrigen Teil der Katalysatorschüttung. Diese "hot spots" geben Anlaß zu Nebenreaktionen, wie der Totalverbrennung des Aus- gangsmaterials, oder sie führen zur Bildung unerwünschter, vom Reaktionsprodukt nicht oder nur mit viel Aufwand abtrennbarer Ne- benprodukte, beispielsweise zur Bildung von Phthalid oder Naph- thochinon. Zur Abschwächung dieses hot spots wurde bereits vorgeschlagen, unterschiedlich aktive Katalysatoren schichtweise in der Katalysatorschüttung anzuordnen, wobei in der Regel der weniger aktive Katalysator zum Gaseintritt hin, und der aktivere Ka- talysator zum Gasaustritt aus der Katalysatorschüttung hin angeordnet ist. Die unterschiedlich aktiven Katalysatoren in der Katalysatorschüttung können bei der gleichen Temperatur dem Reaktionsgas ausgesetzt werden, es können die beiden Schichten aus unterschiedlich aktiven Katalysatoren aber auch auf unterschied- liehe Reaktionstemperaturen thermostatisch mit dem Reaktionsgas in Kontakt gebracht werden.
Als Katalysatoren für die Phthalsäureanhydridherstellung haben sich sogenannte Schalenkatalysatoren bewährt (s.u.). Zur Oxidation von Naphthalin oder o-Xylol werden aufgrund der unterschiedlichen Reaktivitäten der Edukte im Allgemeinen verschiedene Katalysatoren eingesetzt, so dass bei dem Einsatz von o-Xy- lol/Naphthalin-Gemischen speziell angepaßte Katalysatoren einge- setzt werden müssen, die sich sowohl zur o-Xylol- wie auch zur Naphthalinoxidation eignen, wie dies z.B. in BE 893521, EP 286448 sowie in DE 2238067 beschrieben ist.
Gemäß einer speziellen Lösung dieses Problems wird in EP 539878 beschrieben, dass bei Einsatz von Katalysatoren der Eingangsstufe in einer Betthöhe von 15-85%, bezogen auf das Volumen der Gesamthöhe des Katalysatorbettes, und eines Katalysators der darauf folgenden Stufe in einer Betthöhe von 85-15%, bezogen auf das Volumen der Gesamthöhe des Katalysatorbettes, in Richtung Gasaus - gang, in Form von übereinanderliegenden Schichten, sehr gute Ergebnisse erzielt werden, wenn man beim Katalysator der Eingangs - stufe eine Katalysatorsubstanz auf einen inaktiven Träger im Verhältnis im Bereich zwischen 5 und 20g/100ml aufbringt, wobei die katalytische Substanz 1 bis 20 Gew. -% V205 und 99 bis 80 Gew. -% Titandioxid vom Anatastyp mit einer spezifischen Oberfläche von 10 bis 60 m2/g umfaßt, sowie ferner die Einarbeitung von, bezogen auf 100 Gewichtsteile der Gesamtmenge vorgenannter beider Komponenten, 0,01 bis 1 Gew.-% Nb205, 0,2 bis 1,2 Gew.-% P205, 0,5 bis 5 Gew.-% Sb03 und 0,3 bis 1,2 Gew.-% von zumindest einer Verbin- düng ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Kalium, Cäsium, Rubidium und Thallium als Oxid aufweist, wobei beim Katalysator der zweiten Schicht die Menge einer Verbindung, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Kalium, Cäsium, Rubidium und Thallium 17 bis 63 Gew.-% der Menge dieser entsprechenden Verbindung in dem Kata- lysator der Eingangsstufe beträgt. Außerhalb dieses "Fensters" (Variation des Längenverhältnis des späteren Katalysators zur Gesamtlänge von 85-15% und dem Alkaliverhältnis von 17-63%) ist nach den Angaben dieser Patentschrift die Reaktion "schwierig" oder mit höheren Ausbeuteverlusten verbunden.
Es wurde nun überraschenderweise gefunden, dass Katalysatoren mit nahezu obiger Zusammensetzung unter Einsatz von Cäsium als Alkalimetall und einem Cäsiumgehalt der zweiten Schicht von weniger als 15 Gew. -% des Cäsiumgehalts der ersten Schicht besonders vor- teilhafte Eigenschaften im Vergleich zu den obigen Katalysatoren in dem genannten "Fenster" aufweisen.
Im Einzelnen wurde ein verbessertes Verfahren zur Herstellung von Phthalsäureanhydrid gefunden durch katalytische Gasphasenoxida- tion von o-Xylol/Naphtalingemischen mit molekularem Sauerstoff unter Verwendung eines Katalysators I in einer ersten Schicht auf der Gaseintrittsseite, die 25 bis 75 Volumenprozent des gesamten Katalysatorvolumens ausmacht, enthaltend, jeweils bezogen auf die katalytisch wirksame Masse, 1 bis 10 Gew.-% Vanadiumoxid (berechnet als V2O5) , 1 bis 10 Gew.-% Antimonoxid (berechnet als Sb203) und 80 bis 98 Gew.-% Titandioxid vom Anatas-Typ mit einer BET-Oberfläche von 13 bis 28 m2/g sowie 0,05 bis 1 Gew.-% Cäsium (berechnet als Cs) , aufgebracht auf einem Steatitträger und eines
Katalysators II in einer zweiten Schicht, die die restlichen 75 bis 25 Volumenprozent des gesamten Katalysatorvolumens ausmacht, enthaltend, jeweils bezogen auf die katalytisch wirksame Masse, 1 bis 10 Gew.-% Vanadiumoxid (berechnet als V2Os) , 1 bis 10 Gew.-% Antimonoxid (berechnet als Sb203) und 80 bis 98 Gew.-% Titanoxid vom Anatas-Typ mit einer BET-Oberfläche (vgl. J. Amer. Chem. Soc. Band 60, Seite 309 ff. (1938)) von 13 bis 28 m/g und 0,01 bis 1 Gew.-% Phosphoroxid (berechnet als P) sowie 0,01 bis 0,2 Gew.-% Cäsium (berechnet als Cs) , aufgebracht auf einem Steatitträger, wobei der Cäsiumgehalt des Katalysators II weniger als 15 Gew.-% des Cäsiumgehalts des Katalysators I beträgt und der Katalysator
I und der Katalysator II ohne Zusatz von Verbindungen des Niobs hergestellt sind.
Durch die Abreicherung des Cäsiumgehaltes in dem Katalysator II auf unter 15 Gew.-% des Cäsiumgehaltes des Katalysators I, kann die Produktqualität durch Verringerung des Gehalts an den unerwünschten Nebenprodukten Phthalid bzw. Naphthochinon deutlich erhöht werden ohne signifikante Beeinflussung der Phthalsäureanhy- drid-Ausbeute . Dies wirkt sich insbesondere bei tieferen Badtem- peraturen aus, die zur Erreichung von Beladungen über 60g/Nm3 notwendig sind. Besonders deutlich tritt dieser Effekt bei einem Cäsiumgehalt des Katalysators II von 10-13 Gew. -% des Cäsiumgehalts von Katalysator I und einem Anteil der Schicht des Katalysators
II an der gesamten Katalysatorschüttung von 40-60% auf.
Die verwendeten Katalysatoren können auch ohne Dotierung geringe Mengen an Metalloxiden wie die des Niobs, des Wolframs und/oder des Bleis enthalten. Diese kommen über mögliche Verunreinigungen des verwendeten handelsüblichen Anatas zustande und sind somit nicht als Dotierung von Aktivmassen zu werten. Weitere Verunreinigungen, insbesondere Alkalimetallverunreinigungen, liegen i. Allg. unter 0,01 Gew.-%.
Für das erfindungsgemäße Verfahren kommen im Rahmen der an- spruchsgemäßen Grenzen an sich bekannte Schalenkatalysatoren in Betracht, wie sie in der Fachliteratur für die Herstellung von Phthalsäureanhydrid beschrieben sind.Zusammen assend kann die Zu- sammensetzung und Herstellung solcher "Standardkatalysatoren" wie folgt beschrieben werden:
Es haben sich in der Regel Schalenkatalysatoren bewährt, bei de- nen die katalytisch aktive Masse („Aktivmasse") schalenförmig auf einem im Allgemeinen unter den Reaktionsbedingungen inerten Trägermaterial, wie Quarz (Si02) , Porzellan, Magnesiumoxid, Zinndioxid, Siliciumcarbid, Rutil, Tonerde (A1203) , Aluminiumsilikat, Magnesiumsilikat (Steatit) , Zirkoniumsilikat oder Cersilikat oder Mischungen dieser Trägermaterialien aufgebracht ist. Als katalytisch aktiver Bestandteil der katalytisch aktiven Masse dieser Schalenkatalysatoren dient im Allgemeinen neben Titandioxid in Form seiner Anatasmodifikation Vanadiumpentoxid. Des weiteren kann in der katalytisch aktiven Masse in geringen Mengen eine Vielzahl anderer oxidischer Verbindungen enthalten sein, die als Promotoren die Aktivität und Selektivität des Katalysators beeinflussen, indem sie seine Aktivität absenken oder erhöhen. Als solche Promotoren seien beispielhaft die Alkalimetalloxide, insbesondere Lithium-, Kalium-, Rubidium- und Cäsiumoxid, Thal- lium- (I) -oxid, Aluminiumoxid, Zirkoniumoxid, Eisenoxid, Nickeloxid, Kobaltoxid, Manganoxid, Zinnoxid, Silberoxid, Kupferoxid, Chromoxid, Molybdänoxid, Wolframoxid, Iridiumoxid, Tantaloxid, Nioboxid, Arsenoxid, Antimonoxid, Ceroxid und Phosphorpentoxid genannt. Als die Aktivität vermindernde und die Selektivität er- höhende Promotoren wirken z.B. die Alkalimetalloxide, wohingegen oxidische Phosphorverbindungen, insbesondere Phosphorpentoxid, die Aktivität des Katalysators erhöhen, aber dessen Selektivität vermindern.
Zur Herstellung derartiger Schalenkatalysatoren wird nach den
Verfahren von DE-A 1642938 und DE-A 1769998 eine wäßrige und/oder ein organisches Lösungsmittel enthaltende Lösung oder Suspension der Aktivmassenbestandteile und/oder deren Vorläuferverbindungen, welche im folgenden als "Maische" bezeichnet wird, auf das Trä- germaterial in einer beheizten Dragiertrommel bei erhöhter Temperatur aufgesprüht, bis der gewünschte Aktivmassenanteil am Katalysatorgesamtgewicht erreicht ist. Nach DE 2106796 läßt sich die Beschichtung auch in Wirbelbeschichtern durchführen, wie sie z.B. in DE 1280756 angegeben sind. Beim Aufsprühen in der Dragiertrom- mel sowie bei Beschichten im Wirbelbett treten allerdings hohe Verluste auf, da erhebliche Mengen der Maische vernebelt bzw. durch Abrasion Teile der bereits aufbeschichteten Aktivmasse wieder abgerieben und durch das Abgas ausgetragen werden. Der Aktiv- masseanteil am Gesamtkatalysator soll im Allgemeinen nur eine ge- ringe Abweichung vom Sollwert haben soll, da durch die Menge der aufgebrachten Aktivmasse und damit die Schichtdicke der Schale Aktivität und Selektivität des Katalysators stark beeinflußt wer- den. Daher muß der Katalysator bei den geschilderten Herstellungsweisen häufig zur Bestimmung der aufgebrachten Aktivmassemenge abgekühlt, aus der Dragiertrommel bzw. der Wirbelschicht entnommen und nachgewogen werden. ird zuviel Aktivmasse auf dem Katalysatorträger abgeschieden, ist im Allgemeinen eine nachträgliche, schonende Entfernung der zuviel aufgetragenen Aktivmasse- menge ohne Beeinträchtigung der Festigkeit der Schale, insbesondere ohne Rißbildung in der Katalysatorschale, nicht möglich.
Um dieses Problem abzumildern wurde auch in der Technik dazu übergegangen, der Maische organische Binder, bevorzugt Copolymere von Vinylacetat/Vinyllaurat, Vinylacetat/Acrylat, Styrol/Acrylat, Vinylacetat/Maleat sowie Vinylacetat/Ethylen, vorteilhaft in Form einer wäßrigen Dispersion, zuzusetzen, wobei Bindermengen von 10 - 20 Gew. -%, bezogen auf den Feststoffgehalt der Maische, eingesetzt wurden (EP-A 744214) . Wird die Maische ohne organische Bindemittel auf den Träger aufgetragen, so sind Beschichtungstempe- raturen über 150°C von Vorteil. Bei Zusatz der oben angegebenen Bindemittel liegen die brauchbaren Beschichtungstemperaturen je nach verwendetem Bindemittel zwischen 50 und 450°C (DE 2106796) . Die aufgetragenen Bindemittel brennen nach dem Einfüllen des Katalysators in den Reaktor und Inbetriebnahme des Reaktors innerhalb kurzer Zeit aus. Der Binderzusatz hat zudem den Vorteil, dass die Aktivmasse gut auf dem Träger haftet, so dass Transport und Einfüllen des Katalysators erleichtert werden.
Weitere geeignete Verfahren zur Herstellung von Schalenkatalysatoren für die katalytische Gasphasenoxidation von aromatischen Kohlenwasserstoffen zu Carbonsäuren und/oder Carbonsäureanhydri- den sind in WO-98/00778 bzw. EP-A 714700 beschrieben. Die katalytisch aktive Metalloxide enthaltende Schicht wird in der Form auf ein Trägermaterial aufgebracht, dass aus einer Lösung und/oder einer Suspension der katalytisch aktiven Metalloxide und/oder deren Vorläuferverbindungen, gegebenenfalls in Anwesenheit von Hilfsmitteln für die Katalysatorherstellung, zunächst ein Pulver hergestellt wird, das anschließend für die Katalysatorherstellung auf dem Träger, gegebenenfalls nach vorausgegangener Konditionie- rung sowie gegebenenfalls nach Wärmebehandlung zur Erzeugung der katalytisch aktiven Metalloxide schalenförmig aufgebracht und der auf diese Weise beschichtete Träger einer Wärmebehandlung zur Erzeugung der katalytisch aktiven Metalloxide oder einer Behandlung zur Entfernung flüchtiger Bestandteile unterzogen wird.
Zur Durchführung der Gasphasenoxidation werden die Katalysatoren zunächst in die Reaktionsrohre des Reaktors, die von außen auf die Reaktionstemperatur, beispielsweise mittels Salzschmelzen, thermostatisiert sind, gefüllt. Über die so bereitete Katalysatorschüttung wird das Reaktionsgas geleitet.
Das dem Katalysator zugeführte Reaktionsgas wird im Allgemeinen 5 durch Vermischen von einem molekularen Sauerstoff enthaltend Gas, das außer Sauerstoff noch geeignete Reaktionsmoderatoren und/oder Verdünnungsmittel, wie Dampf, Kohlendioxid und/oder Stickstoff, enthalten kann, mit dem zu oxidierenden aromatischen Kohlenwasserstoff erzeugt, wobei das den molekularen Sauerstoff enthal-
10 tende Gas im Allgemeinen 1 bis 100, vorzugsweise 2 bis 50 und besonders bevorzugt 10 bis 30 mol-% Sauerstoff, 0 bis 30 mol-%, vorzugsweise 0 bis 10 mol-% Wasserdampf sowie 0 bis 50 mol-%, vorzugsweise 0 bis 1 mol-% Kohlendioxid, Rest Stickstoff, enthalten kann. Zur Erzeugung des Reaktionsgases wird das den mole-
15 kularen Sauerstoff enthaltende Gas im Allgemeinen mit 30 bis 150 g je Nm3 Gas des zu oxidierenden, aromatischen Kohlenwasserstoffs beschickt.
Das zu oxydierende o-Xylol/Naphthalingemisch kann in einem brei- 20 ten Mischungsverhältnis beispielsweise im Gewichtsverhältnis 1:99 bis 99:1 eingesetzt werden, insbesondere jedoch in einem solchen Verhältnis, dass der o-Xylol-Gehalt mindestens 30 , vorzugsweise mindestens 50 und insbesondere mindestens 70 Gew.-% beträgt. Das Verhältnis o-Xylol/Naphthalin kann über die Katalysatorlebens- 25 dauer konstant bleiben oder auch verändert werden. So kann z.B. vorteilhaft im Laufe der Zeit der Gehalt von o-Xylol erhöht werden und dadurch eine höhere Ausbeute erzielt werden.
Die Umsetzung wird bei Temperaturen von im Allgemeinen 300 bis 30 450, vorzugsweise von 320 bis 420 und besonders bevorzugt von 340 bis 400°C und bei einem Überdruck von im Allgemeinen 0,1 bis 2,5, vorzugsweise von 0,3 bis 1,5 bar mit einer Raumgeschwindigkeit von Allgemeinen 750 bis 500 h"1 durchgeführt.
35 Die Herstellung von Phthalsäureanhydrid über den erfindungsgemäß zu verwendenden geschichteten Katalysatoren erfolgt im übrigen in an sich bekannter Weise, wie dies z.B. durch K. Towae, W. Enke, R. Jäckh u. N. Bhargawa in "Phthalic Acid and Derivatives", Ull- mann's Encylopedia of Industrial Chemistry, Vol. A 20, 1992, 181
40 Einzelnen beschrieben ist.
45 Beispiele
Beispiel 1: Herstellung des Katalysators I
5 700g Steatit (Magnesiumsilikat) in Form von Ringen mit einem äußeren Durchmesser von 8 mm, einer Länge von 6 mm und einer Wandstärke von 1,5 mm wurden in einer Dragiertrommel auf 210°C erhitzt und mit einer Suspension aus 400,0g Anatas mit einer BET-Oberfläche von 21m2/g, 57,6g Vanadyloxalat, 14,4g Antimontrioxid, 2,5g
10 Ammoniumhydrogenphosphat, 2,60g Cäsiumsulfat, 618g Wasser und
128g Formamid besprüht, bis das Gewicht der aufgetragenen Schicht 10,5 % des Gesamtgewichts des fertigen Katalysators betrug. Die auf diese Weise aufgebrachte katalytisch aktive Masse, also die Katalysatorschale, bestand aus 0,15 Gew.-% Phosphor (berechnet
15 als P) , 7,5 Gew.-% Vanadium (berechnet als V2O5) , 3,2 Gew.-% Antimon (berechnet als Sb203) , 0,4 Gew.-% Cäsium (berechnet als Cs) und 88,75 Gew.-% Titandioxid.
Beispiel 2: Herstellung des Katalysators II
20
700g Steatit (Magnesiumsilikat) Ringe mit einem äußeren Durchmesser von 8 mm, einer Länge von 6 mm und einer Wandstärke von 1,5 mm wurden in einer Dragiertrommel auf 210°C erhitzt und mit einer Suspension aus 400,0g Anatas mit einer BET-Oberfläche von 20m2/g,
25 57,6g Vanadyloxalat, 14,4g Antimontrioxid, 2,5g Ammoniumhydrogenphosphat, 0,32g Cäsiumsulfat, 618g Wasser und 128g Formamid besprüht, bis das Gewicht der aufgetragenen Schicht 10,5 % des Gesamtgewichts des fertigen Katalysators betrug. Die auf diese Weise aufgebrachte katalytisch aktive Masse, also die Katalysa-
30 torschale, bestand aus 0,15 Gew.-% Phosphor (berechnet als P) , 7,5 Gew.-% Vanadium (berechnet als V2Os) , 3,2 Gew.-% Antimon (berechnet als Sb203) , 0,05 Gew.-% Cäsium (berechnet als Cs) und 89,1 Gew.-% Titandioxid.
35 Beispiel 3: Herstellung eines Vergleichskatalysators
700g Steatit (Magnesiumsilikat) in Form von Ringen mit einem äußeren Durchmesser von 8 mm, einer Länge von 6 mm und einer Wandstärke von 1,5 mm wurden in einer Dragiertrommel auf 210°C erhitzt
40 und mit einer Suspension aus 400,0g Anatas mit einer BET-Oberfläche von 20 m2/g, 57,6g Vanadyloxalat, 14,4g Antimontrioxid, 2,5g Ammoniumhydrogenphosphat, 0,65g Cäsiumsulfat, 618g Wasser und 128g Formamit besprüht, bis das Gewicht der aufgetragenen Schicht 10,5 % des Gesamtgewichts des fertigen Katalysators betrug. Die
45 auf diese Weise aufgebrachte katalytisch aktive Masse, also die Katalysatorschale, bestand aus 0,15 Gew.-% Phosphor (berechnet als P) , 7,5 Gew.-% Vanadium (berechnet als V2Os) , 3,2 Gew.-% Anti- mon (berechnet als Sb203) , 0,1 Gew.-% Cäsium (berechnet als Cs) und 89,05 Gew.-% Titandioxid.
Beispiel 4: Herstellung von PSA
Man füllte jeweils 1,30 m des Katalysators II bzw. des Vergleichskatalysators aus Beispiel 3 und anschließend 1,60 m des Katalysators I in ein 3,85 m langes Eisenrohr mit einer lichten Weite von 25 mm. Das Eisenrohr war zur Temperaturregelung von einer Salzschmelze umgeben; eine 4 mm Thermohulse mit eingebautem Zugelement diente der Katalysatortemperaturmessung. Durch das Rohr wurde stündlich von oben nach unten 4,0 Nm3-Luft mit Beladungen an einem Gemisch von o-Xylol/Naphthalin von 75 Gew.-% : 25 Gew.-% von 0 bis ansteigend etwa 80 g/Nm3-Luft geleitet. Es wurde wie folgt weiterverfahren bzw. es wurden die folgenden Ergebnisse erhalten:
a) Der Längenanteil von Katalysator II an der Länge der gesamten Katalysatorschüttung war 45%. Der Gehalt an Cäsium in Katalysator II bezogen auf den in Katalysator I war 12,5 Gew.-%. Weitere Versuchsparameter und Ergebnisse:
Figure imgf000010_0001
b) Der Längenanteil des Vergleichskatalysators an der Länge der gesamten Katalysatorschüttung war 45%. Der Gehalt an Cäsium im Vergleichskatalysator bezogen auf den in Katalysator I war 25 Gew.-%. Weitere Versuchsparameter und Ergebnisse:
Figure imgf000010_0002
*nicht fahrbar, da Nebenprodukte zu hoch

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung von Phthalsäureanhydrid durch kata- lytische Gasphasenoxidation von o-Xylol/Naphthalingemischen mit molekularem Sauerstoff unter Verwendung eines
Katalysators I in einer ersten Schicht auf der Gaseintritts - seite, die 25 bis 75 Volumenprozent des gesamten Katalysator- volumens ausmacht, enthaltend, jeweils bezogen auf die katalytisch wirksame Masse, 1 bis 10 Gew.-% Vanadiumoxid (berechnet als V2θ5) , 1 bis 10 Gew.-% Antimonoxid (berechnet als Sb203) und 80 bis 98 Gew.-% Titandioxid vom Anatas-Typ mit einer BET-Oberfläche von 13 bis 28 m2/g sowie 0,05 bis 1 Gew.-% Cäsium (berechnet als Cs) , aufgebracht auf einem Steatitträger und eines
Katalysators II in einer zweiten Schicht, die die restlichen 75 bis 25 Volumenprozent des gesamten Katalysatorvolumens ausmacht, enthaltend, jeweils bezogen auf die katalytisch wirksame Masse, 1 bis 10 Gew.-% Vanadiumoxid (berechnet als V2O5) , 1 bis 10 Gew.-% Antimonoxid (berechnet als Sb2θ3) und 80 bis 98 Gew.-% Titanoxid vom Anatas-Typ mit einer BET-Oberfläche von 13 bis 28 m2/g und 0,01 bis 1 Gew.-% Phosphoroxid (berechnet als P) sowie 0,01 bis 0,2 Gew.-% Cäsium (berechnet als Cs) , aufgebracht auf einem Steatitträger,
dadurch gekennzeichnet, dass der Cäsiumgehalt des Katalysators II weniger als 15 Gew.-% des Cäsiumgehalts des Katalysa- tors I beträgt und dass der Katalysator I und der Katalysator II ohne Zusatz von Verbindungen des Niobs hergestellt sind.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Katalysator I auf den ersten 40 bis 60 Volumenprozent des Ka- talysatorvolumens in Strömungsrichtung des Gemisches aus o- Xylol- /Naphthalinmischungen und Reaktionsgas eingesetzt wird und der Katalysator II auf den letzten 60 bis 40 Volumenprozent des Katalysatorvolumens.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass Titandioxid vom Anatas-Typ mit einer BET-Oberfläche von 19 bis 21 m2/g verwendet wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Zusammensetzung der Katalysatoren I und II bis auf den Cäsiumgehalt identisch ist.
5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Cäsium-Gehalt des Katalysators II 10 bis 13 Gew. -% des Cäsiumgehalts des Katalysators I beträgt.
6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der o-Xylol-Gehalt im Gemisch der Ausgangsstoffe o-Xylol und
Naphthalin mindestens 30 Gew. -% beträgt.
7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der o-Xylol-Gehalt im Gemisch der Ausgangsstoffe o-Xylol und Naphthalin mindestens 50 Gew. -% beträgt.
8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der o-Xylol-Gehalt im Gemisch der Ausgangsstoffe o-Xylol und Naphthalin mindestens 70 Gew. -% beträgt.
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