WO1999048635A1 - Verfahren zum stranggiessen eines dünnen bandes sowie vorrichtung zur durchführung des verfahrens - Google Patents

Verfahren zum stranggiessen eines dünnen bandes sowie vorrichtung zur durchführung des verfahrens Download PDF

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WO1999048635A1
WO1999048635A1 PCT/EP1999/001249 EP9901249W WO9948635A1 WO 1999048635 A1 WO1999048635 A1 WO 1999048635A1 EP 9901249 W EP9901249 W EP 9901249W WO 9948635 A1 WO9948635 A1 WO 9948635A1
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Gerald Hohenbichler
Gerald Eckerstorfer
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Voest-Alpine Industrieanlagenbau Gmbh
Acciai Speciali Terni S.P.A.
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Definitions

  • the invention relates to a process for the continuous casting of a thin strip, in particular a steel strip, preferably with a thickness of less than 10 mm, in the two-roll process, molten metal being poured into a casting gap formed by two casting rolls in the thickness of the strip to be cast, and forming a molten bath and the surfaces of the casting rolls above the melting bath are flushed with an inert gas or inert gas mixture depending on the condition of the surfaces of the casting rolls, and a device for carrying out the method.
  • the cross-section of the strip is determined by the profile of the casting rolls when hot. It is essential that the hot profile corresponds exactly to the desired strip cross-section, since the strip profile can no longer be changed after the casting process, etc. not even by a rolling process.
  • the hot profile of the casting rolls differs significantly from the cold profile, e.g. due to the periodically occurring very high thermal loads on the surfaces of the casting rolls. This results in thermal crowning, which can, however, be at least partially compensated for by concave pre-grinding of the casting rolls.
  • a strip caster should cover a large operating range (e.g. a casting speed range between 0.2 and 2.5 m / sec, a strip thickness range between 1 to 10 mm, different on the casting rolls occurring rolling forces, different temperatures of the molten metal to be cast, different melt qualities, such as different types of steel etc.), a sufficient Vorpro filleiter the casting rolls by pre-grinding is not possible. Rather, online adjustment of the casting roll surfaces is necessary to adapt to different operating points.
  • Such an online adjustment is known, for example, from AU-A-50 340/96.
  • the surfaces of the casting rolls are observed with sensors that are coupled to a computer.
  • the computer controls a gas supply to the casting rolls, whereby two different gases, namely nitrogen and argon, are fed to the casting rolls and thus to the melting bath to influence the heat transfer just above the bath level of the melting bath, and so on. depending on the condition of the surfaces of the casting rolls in different subsets. That so Mixed gas formed is distributed over the entire longitudinal extent of the casting rolls whose surfaces are supplied. This is to avoid thermal crowning of the casting rolls and to ensure a uniform thickness of the strip produced.
  • the strip thickness distributed over the width of the strip so that deviations from a rectangular cross section of the strip can be detected and can be compensated for by appropriate mixing ratios of the gases supplied to the casting roll surfaces.
  • the different gas compositions can have a significant influence on the heat transfer between the casting rolls and the molten metal, which causes changes in the geometry of the casting rolls.
  • the invention aims to avoid these disadvantages and difficulties and has as its object to provide a method and a device for carrying out the method of the type described in the introduction, which enable the production of a strip with an ideal cross-section even for very different operating states.
  • the occurrence of thermal deformations of the casting rolls due to local smoothing points should be avoided.
  • This object is achieved according to the invention in that the gas purging of the surfaces of the casting rolls is carried out locally differently over the longitudinal extent of the casting rolls.
  • a preferred embodiment is characterized in that the surfaces of the casting rolls are observed over their longitudinal extent with respect to locally different conditions and that the gas purging of the surfaces of the casting rolls is carried out as a function of the observation.
  • the locally different gas purging is preferably carried out with locally different gas compositions.
  • a simple implementation of the method is given when the surfaces of the casting rolls are divided into zones arranged one behind the other in the direction of their longitudinal extension, and each zone is observed with regard to the condition of the surfaces and the locally different gas purging zone by zone, i.e. with each zone more uniform and uniform gas purging is carried out, preferably at least three adjacent zones or up to 40 adjacent zones being formed.
  • a preferred embodiment is characterized in that the observation of the surfaces of the casting rolls is carried out by receiving electromagnetic waves emanating from the surfaces and / or reflected, in particular in the range of visible light and / or in the range of thermal radiation.
  • the surfaces of the casting rolls are observed indirectly by observing the cast strip over its width after the strip has emerged from the casting gap, expediently observing at least one surface of the strip over its width immediately after the strip has emerged from the casting gap , and preferably electromagnetic waves emanating from and / or reflected from the surface of the band, in particular in the range of visible light and / or in the range of thermal radiation, are received.
  • the gas purging is preferably carried out at a pressure at the gas outlet orifices of at least 1.05 to a maximum of 2 bar, preferably at least 1.5 bar, with the gas purging expediently having an outlet velocity of the gas at the gas outlet orifices of at least 0.2 m / sec. preferably of at least 1.5 m / sec.
  • a device for continuous casting of a thin strip using the method with a continuous casting mold formed by two casting rolls which delimit a casting gap, the width of the casting gap corresponding to the thickness of the strip to be cast and a melt pool receptacle being formed between the casting rolls above the casting gap is covered by a cover, with a gas supply device leading an inert gas to the casting rolls, which has at least one gas outlet opening just above the melting bath present between the casting rolls, with a device for observing the surfaces of the casting rolls and with a control or regulating device for influencing the Gas supply to the casting rolls depending on the condition of the surfaces of the casting rolls is characterized in that several gas supply devices are provided, each gas supply device being assigned to a partial surface area of a casting roll et, and each partial surface area can be acted upon with gas by means of the assigned gas supply device in accordance with an observation value assigned to this partial surface area by the control or regulating device.
  • Each gas supply device preferably has a plurality of closely adjacent gas outlet openings.
  • a preferred embodiment is characterized in that the gas supply devices to two or more different gases Containing gas storage are connected via gas lines equipped with throttling or shut-off devices, the gas lines of each gas supply device opening into a mixing device assigned to the gas supply device, preferably a mixing chamber, from which at least one gas supply line leads to the gas outlet opening (s) leading to the Gas supply device is (are) assigned.
  • the devices for observing the surfaces of the casting rolls are expediently formed by sensors directed against the surfaces of the casting rolls.
  • a profile sensor is provided as a sensor for each of the casting rolls for the purpose of integral observation of the surfaces of the casting rolls over their longitudinal extent, preferably over their entire longitudinal extent.
  • the devices for observing the surfaces of the casting rolls being formed by sensors directed against at least one of the surfaces of the cast strip.
  • two or more, preferably at least three, devices for observing the surfaces of the casting rolls are provided, distributed over the longitudinal extent of the casting rolls, each of which is individually coupled via a control device to a gas supply device.
  • the axes of the gas outlet openings are preferably directed in a range between + 60 ° and -60 °, preferably between + 20 ° and -30 °, against the surfaces of the casting rolls.
  • a preferred embodiment is characterized in that the surfaces of the casting rolls have a roughness of more than 4 ⁇ m, preferably more than 8 ⁇ m.
  • the surfaces of the casting rolls are provided with dimples, the depth of which is between 10 and 100 ⁇ m and the diameter of which is between 0.2 and 1.0 mm, dimples advantageously contacting one another, preferably 5 to 20% of the dimples.
  • FIG. 1 shows a side view of an apparatus according to the invention for the continuous casting of a thin strip according to a first embodiment.
  • FIG. 2 illustrates a detail of this FIG. 1 and
  • FIG. 3 shows a top view in the direction of arrow III of FIG. 1.
  • FIG. 4 shows in diagram form the gas purging of individual peripheral zones.
  • a continuous casting mold formed by two casting rolls 2 arranged parallel to one another and next to one another is used.
  • the casting rolls 2 form a casting gap 3, the so-called “kissing point”, at which the strip 1 emerges from the continuous casting mold.
  • a space 4 is formed, which is shielded from above by a cover plate 5 forming a cover and which serves to receive a weld pool 6.
  • the molten metal 7 is fed through an opening 8 of the cover through which an immersion tube projects into the molten bath 6 to below the bath level 9.
  • the casting rolls 2 are provided with internal cooling, not shown.
  • side plates 10 are provided for sealing the space 4 which receives the weld pool 6.
  • a strand shell 12 is formed on the surfaces 11 of the casting rolls 2, these strand shells in the casting gap 3, i.e. at the kissing point, to be combined into a volume 1.
  • the cover plate 5 is arranged such that a gap 13 of narrow width is present between the cover plate and the surfaces 11 of the casting rolls 2, which with an optionally resilient sealing lip 14, a labyrinth seal, etc., against the surfaces 11 of the two casting rolls 2 on the outside to avoid an air inlet is sealed.
  • the edge of the cover plate 5 directed against the casting rolls 2 is respectively adapted to the surfaces 11 of the casting rolls 2, so that a gap 13 with an approximately constant width is formed here. Inert gas is fed in via this gap 13, etc.
  • a profile sensor 19 is directed against a surface 11 of a casting roll 2, with which a temperature profile is measured integrally over the longitudinal extent of each casting roll 2.
  • the profile sensor 19 is coupled to a computing and control unit 20, etc. such that they are arranged next to each other and distributed over the longitudinal extent of the casting rolls 2
  • Partial surface areas a, b, c i.e. individual adjacent circumferential zones a, b, c, can each be assigned temperature values or temperature average values.
  • a radiation sensor for determining smooth spots on the surfaces 11 of the casting rolls 2 could also be provided.
  • a multiplicity of gas supply devices 21 is provided according to the exemplary embodiment shown, with one gas supply device 21 each of a circumferential zone a, b, c, a casting roll 2 is assigned.
  • Compressed gas stores 22 for different gases are provided for gas purging; according to the illustrated exemplary embodiment e.g. three compressed gas stores 22, each of the compressed gas stores 22 being filled with a specific gas, e.g. one with nitrogen, one with argon and one with helium. Lead from each of these compressed gas stores 22
  • a specific gas composition formed from one or more of the gases contained in the compressed gas stores 22, can be set in each of the mixing chambers 23 by means of throttling and shut-off devices 25 installed in the gas lines 24.
  • throttling and shut-off devices 25 are coupled to the controller 20 and are controlled by it, so that for each mixing chamber 23 and thus for each of the peripheral zones a, b, c, a special gas composition, corresponding to that over the longitudinal extent of each Casting roller 2 existing temperature profile, can be set.
  • the control setpoints are determined by the controller 20 on the basis of the temperature profiles detected by the respective sensor 19.
  • a gas supply line 15 leads from each of the mixing chambers 23 to a gas outlet opening 18 provided at the edge of the cover plate 5, as a result of which the surfaces 11 of the casting rolls 2 can each be acted upon with different gas compositions in circumferential zones, that is to say with locally different gas mixtures, as seen in the longitudinal direction of the casting rolls 2. It is also possible for a plurality of gas outlet orifices 18 arranged next to one another (for example in the form of bores) to be combined into a group and to be supplied by only one gas supply line 15, as a result of which wider circumferential zones a, b, c, are formed, i.e. larger ones
  • Throttle and shut-off elements 25 a mixing chamber 23, a gas supply line 15 and at least one gas outlet mouth 18 is formed.
  • the inflow of the gas should take place with impact pressures of at least 1.05 bar, preferably more than 1.5 bar up to 2 bar, the axes of the gas outlet orifices 18 being substantially normal to the surface of the casting roll, but in or against the direction of movement of the Roll surface are inclined, etc. in the range of ⁇ 60 °.
  • the choice of the widths of the peripheral zones a, b, c depends on the possible susceptibility of the casting process to malfunction, which in turn is largely determined by the process parameters.
  • the surfaces 11 of the casting rolls 2 are not observed directly, but the state of the surfaces 11 of the casting rolls 2 is inferred by direct observation of one of the surfaces 26 or both surfaces 26 of the belt 1. Therefore, in this embodiment, the sensors 19 are directed against the surfaces 26 of the belt 1, etc. as soon as possible after the strip 1 emerges from the casting gap 3, as is illustrated in FIG. 1 with dash-dotted lines.
  • the invention is not limited to the exemplary embodiments shown in the drawing, but can be modified in various ways. For example, it is also possible to achieve the object on which the invention is based to solve that the locally occurring temperature on the casting roll surfaces 11 is not measured, but that the local surface roughness of the casting rolls 2 is observed.
  • the surfaces 11 of the casting rolls 2 can also be influenced in that locally different gas quantities and / or locally different gas pressures are set in addition to the local change in the gas composition.
  • Fig. 4 shows diagrammatically the different loading of
  • the individual ones lying next to each other are on the abscissa of the diagram
  • Circumferential zones a, b, c plotted. Their sum corresponds to the length of one
  • Casting roller 11 The temperature values assigned to the individual circumferential zones a, b, c are plotted in the ordinate direction, and a temperature profile corresponding to line 27 results in a very fine measurement. Furthermore, there are still in the ordinate direction
  • Time unit can be flushed.
  • the information A, B, C refer to different
  • Gas compositions such as can be formed by mixing the different gases contained in the compressed gas stores 22. It can be seen that everyone is not limited to
  • Lines illustrates) a certain gas composition and a certain amount of gas for the application of the peripheral zones a, b, c, is assigned.
  • the invention is based on the idea that locally local influencing of a partial surface of the total surface 11 of a casting roll 2 by locally different gas mixtures or gas quantities is possible, etc. by supplying these gas mixtures just above the molten bath level 9. It has been found on the basis of tests that different gas mixtures which lead to different solidification rates can also be found in areas close to one another, i.e. can also be introduced in areas of the molten pool level 9 lying directly next to one another and nevertheless a different influence of adjacent surface zones or
  • Circumferential zones a, b, c, the casting rolls 2 is possible, which means a
  • Uneven surfaces 11 of the casting rolls 2 can be stopped. As a result, repair or renewal of the surfaces 11 of the casting rolls 2 is only necessary after considerably longer casting sequences or significantly higher product tonnages than previously.
  • varying casting roll surface states are held back over the longitudinal extent of the casting rolls 2, and the variation in the surface quality differences during or after the casting process does not increase, but instead, when local changes in the surfaces occur, the heat transfer becomes due to changes in the locally used gas mixture influenced in such a way that these changes in the surface do not intensify, but subside again.
  • surface texture is. or are to be understood, for example, the roughness, optical reflection properties, discoloration, staining, presence of grooves or dimples, etc.
  • the solidification structure, in particular the central globulitic-dentric solidification structure, of the strip 1 produced is more uniform over the entire width and, on the other hand, reconditioning (uniformity of the surfaces 11 of the casting rolls 2) is only ever required after a larger number of castings.
  • reconditioning uniformity of the surfaces 11 of the casting rolls 2

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Abstract

Bei einem Verfahren zum Stranggießen eines dünnen Bandes (1) im Zweiwalzenverfahren wird Metallschmelze (7) in einen von zwei Gießwalzen (2) in der Dicke des zu gießenden Bandes (1) gebildeten Gießspalt (3) unter Bildung eines Schmelzbades (6) gegossen und werden die Oberflächen (11) der Gießwalzen (2) oberhalb des Schmelzbades (6) mit einem Inertgas oder Inertgasgemische in Abhängigkeit des Zustandes der Oberflächen (11) der Gießwalzen (2) bespült. Zur Vermeidung von örtlichen thermischen Deformationen werden die Oberflächen (11) der Gießwalzen (2) über ihre Längserstreckung hinsichtlich örtlich unterschiedlicher Zustände beobachtet, und es wird die Gasbespülung der Oberflächen (11) der Gießwalzen (2) bei Auftreten örtlich unterschiedlicher Zustände in Abhängigkeit der über die Längserstreckung der Gießwalzen (2) örtlich unterschiedlichen Zustände örtlich unterschiedlich durchgeführt.

Description

Verfahren zum Stranggießen eines dünnen Bandes sowie Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Stranggießen eines dünnen Bandes, insbesondere eines Stahlbandes, vorzugsweise mit einer Dicke geringer als 10 mm, im Zweiwalzenverfahren, wobei Metallschmelze in einen von zwei Gießwalzen in der Dicke des zu gießenden Bandes gebildeten Gießspalt unter Bildung eines Schmelzbades gegossen wird und die Oberflächen der Gießwalzen oberhalb des Schmelzbades mit einem Inertgas oder Inertgasgemisch in Abhängigkeit des Zustandes der Oberflächen der Gießwalzen bespült werden, sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.
Beim Gießen eines dünnen Bandes im Zweiwalzverfahren wird der Querschnitt des Bandes durch das Profil der Gießwalzen im heißen Zustand bestimmt. Es ist wesentlich, daß das Heißprofil genau dem gewünschten Bandquerschnitt entspricht, da das Bandprofil im Anschluß an den Gießprozeß nicht mehr verändert werden kann, u.zw. auch nicht durch einen Walzprozeß. Das Heißprofil der Gießwalzen weicht vom Kaltprofil erheblich ab, u.zw. infolge der periodisch auftretenden sehr hohen thermischen Belastungen der Oberflächen der Gießwalzen. Es ergibt sich hierbei eine thermische Balligkeit, die man jedoch zumindest partiell durch einen konkaven Vorschliff der Gießwalzen kompensieren kann.
Da die thermische Belastung der Gießwalzen beim Gießprozeß jedoch von einer Vielzahl von Parametern beeinflußt wird und zudem eine Bandgießanlage einen großen Betriebsbereich umfassen sollte (z.B. einen Gießgeschwindigkeitsbereich zwischen 0,2 und 2,5 m/sec, einen Banddickenbereich zwischen 1 bis 10 mm, unterschiedliche an den Gießwalzen auftretende Walzkräfte, unterschiedliche Temperaturen der zu gießenden Metallschmelze, unterschiedliche Schmelzenqualitäten, wie z.B. unterschiedliche Stahlsorten etc.), ist eine hinreichende Vorpro filierung der Gießwalzen durch einen Vorschliff nicht möglich. Vielmehr ist eine Online- Justierung der Gießwalzenoberflächen zur Anpassung an verschiedene Betriebspunkte erforderlich.
Eine solche Online- Justierung, wie sie einleitend beschrieben ist, ist beispielsweise aus der AU-A - 50 340/96 bekannt. Hierbei werden die Oberflächen der Gießwalzen mit Sensoren beobachtet, die mit einem Rechner gekoppelt sind. Der Rechner steuert eine Gaszuführung zu den Gießwalzen, wobei zwei unterschiedliche Gase, nämlich Stickstoff und Argon, zur Beeinflussung des Wärmeüberganges knapp oberhalb des Badspiegels des Schmelzbades den Gießwalzen und damit dem Schmelzbad zugeführt werden, u.zw. in Abhängigkeit des Zustandes der Oberflächen der Gießwalzen in unterschiedlichen Teilmengen. Das so gebildete Mischgas wird über die gesamte Längserstreckung der Gießwalzen verteilt deren Oberflächen zugeführt. Hierdurch soll eine thermische Balligkeit der Gießwalzen vermieden und eine gleichmäßige Dicke des erzeugten Bandes sichergestellt werden. Als Alternative wird auch vorgeschlagen, die Banddicke über die Breite des Bandes verteilt zu messen, so daß Abweichungen von einem Rechteckquerschnitt des Bandes erfaßt werden können und durch entsprechende Mischungsverhältnisse der den Gießwalzenoberflächen zugeführten Gase kompensiert werden können. Durch die unterschiedlichen Gaszusammensetzungen kann, wie erwähnt, der Wärmeübergang zwischen den Gießwalzen und der Metallschmelze maßgeblich beeinflußt werden, wodurch Änderungen der Geometrie der Gießwalzen bewirkt werden.
Interne Forschungen auf dem Gebiet des Zweiwalzengießens haben ergeben, daß trotz der oben beschriebenen Maßnahmen ein zufriedenstellendes Produkt nicht erhalten werden kann. Es wurde das Phänomen beobachtet, daß eine möglichst gleichförmig über die gesamte Oberfläche der Gießwalzen vorhandene Rauhigkeit zufolge thermischer Deformation der Gießwalzen und zufolge leicht ungleichmäßiger Erstarrung der Metallschmelze an den Oberflächen der Gießwalzen trotz Zuführung gezielt eingestellter Gasmischungen nicht erhalten bleibt, sondern daß umfangsorientierte Glättungsstellen, die sich nicht über die gesamte Längserstreckung der Gießwalzen erstrecken, auftreten. Es kommt z.B. zu helleren, glatten Stellen am Umfang der Gießwalzen. Da solche glatte Stellen infolge der geringeren Rauhigkeit eine raschere Erstarrung der Metallschmelze und somit einen besseren Kontakt im Gießspalt, dem sogenannten "Kissing-point" bewirken, was wiederum zu höheren lokalen spezifischen Walzkräften fuhrt, verstärkt sich die Glättung der Gießwalzen in diesen schon bereits glatteren Bereichen. Es kommt somit zu einer Aufschaukelung und damit zu einer immer schlechteren Bandqualität, die durch die oben beschriebenen Maßnahmen, nämlich einer Änderung des Mischungsverhältnisses des nahe dem Badspiegel eingespeisten Gases nicht behoben werden kann.
Die Erfindung bezweckt die Vermeidung dieser Nachteile und Schwierigkeiten und stellt sich die Aufgabe, ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens der eingangs beschriebenen Art zu schaffen, welche auch für stark unterschiedliche Betriebszustände die Erzeugung eines Bandes mit einem Idealquerschnitt ermöglichen. Insbesondere soll das Auftreten von thermischen Deformationen der Gießwalzen infolge örtlicher Glättungsstellen vermieden werden. Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadur gelöst, daß die Gasbespülung der Oberflächen der Gießwalzen über die Längserstreckung der Gießwalzen Örtlich unterschiedlich durchgeführt wird.
Eine bevorzugte Ausfuhrungsform ist dadurch gekennzeichnet, daß die Oberflächen der Gießwalzen über ihre Längserstreckung hinsichtlich örtlich unterschiedlicher Zustände beobachtet werden und daß die Gasbespülung der Oberflächen der Gießwalzen in Abhängigkeit der Beobachtung durchgeführt wird.
Vorzugsweise wird die örtlich unterschiedliche Gasbespülung mit örtlich unterschiedlichen Gaszusammensetzungen durchgeführt.
Es ist aber auch möglich, die örtlich unterschiedliche Gasbespülung mit örtlich unterschiedlichen Gasmengen und/oder mit örtlich unterschiedlichen Gasdrücken durchzuführen.
Vorzugsweise werden örtlich unterschiedliche Zustände der Oberflächenrauhigkeit der Gießwalzen beobachtet.
Gemäß einer anderen Ausfuhrungsform werden örtlich unterschiedliche Zustände der Oberflächenreflexionseigenschaften der Gießwalzen beobachtet.
Es ist jedoch auch möglich, daß Örtlich unterschiedliche Verfärbungen der Oberflächen der Gießwalzen beobachtet werden.
Eine einfache Verwirklichung des Verfahrens ist dann gegeben, wenn die Oberflächen der Gießwalzen in Richtung ihrer Längserstreckung in hintereinander angeordnete Zonen eingeteilt werden, und jede Zone hinsichtlich des Zustandes der Oberflächen beobachtet wird und die örtlich unterschiedliche Gasbespülung zonenweise, d.h., mit innerhalb jeder Zone einheitlicher und gleichmäßiger Gasbespülung durchgeführt wird, wobei vorzugsweise mindestens drei nebeneinander liegende Zonen bzw. bis zu 40 nebeneinander liegende Zonen gebildet werden.
Eine bevorzugte Ausfuhrungsform ist dadurch gekennzeichnet, daß die Beobachtung der Oberflächen der Gießwalzen durch Empfangen von von den Oberflächen ausgehenden und/oder reflektierten elektromagnetischen Wellen, insbesondere im Bereich des sichtbaren Lichtes und/oder im Bereich von Wärmestrahlung durchgeführt wird. Gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung erfolgt die Beobachtung der Oberflächen der Gießwalzen indirekt durch Beobachtung des gegossenen Bandes über dessen Breite nach Austritt des Bandes aus dem Gießspalt, wobei zweckmäßig mindestens eine Oberfläche des Bandes unmittelbar nach Austritt des Bandes aus dem Gießspalt über seine Breite beobachtet wird, und wobei vorzugsweise von der Oberfläche des Bandes ausgehende und/oder reflektierte elektromagnetische Wellen, insbesondere im Bereich des sichtbaren Lichtes und/oder im Bereich von Wärmestrahlung, empfangen werden.
Vorzugsweise wird die Gasbespülung mit einem Druck an den Gasaustrittsmündungen von mindestens 1,05 bis maximal 2 bar, vorzugsweise mindestens 1,5 bar, durchgeführt, wobei zweckmäßig die Gasbespülung mit einer Austrittsgeschwindigkeit des Gases an den Gasaustrittsmündungen von mindestens 0,2 m/sec, vorzugsweise von mindestens 1 ,5 m/sec, durchgeführt wird.
Eine Vorrichtung zum Stranggießen eines dünnen Bandes unter Anwendung des Verfahrens mit einer von zwei Gießwalzen, die einen Gießspalt begrenzen, gebildeten Stranggießkokille, wobei die Breite des Gießspaltes der Dicke des zu gießenden Bandes entspricht und zwischen den Gießwalzen oberhalb des Gießspaltes eine Schmelzbadaufhahme gebildet ist, die von einer Abdeckung bedeckt ist, mit einer ein inertes Gas zu den Gießwalzen führenden Gaszufuhrungseinrichtung, die mindestens eine Gasaustrittsmündung knapp oberhalb des zwischen den Gießwalzen vorhandenen Schmelzbades aufweist, mit einer Einrichtung zum Beobachten der Oberflächen der Gießwalzen und mit einer Steuer- oder Regeleinrichtung zum Beeinflussen der Gaszuführung zu den Gießwalzen in Abhängigkeit des Zustandes der Oberflächen der Gießwalzen ist dadurch gekennzeichnet, daß mehrere Gaszuführungseinrichtungen vorgesehen sind, wobei jede Gaszufuhrungseinrichtung einem Teil-Flächenbereich einer Gießwalze zugeordnet ist, und jeder Teil-Flächenbereich mittels der zugeordneten Gaszuf hrungseinrichtung entsprechend einem diesem Teil-Flächenbereich von der Steueroder Regeleinrichtung diesem Teil-Flächenbereich zugeordneten Beobachtungswert mit Gas beaufschlagbar ist.
Vorzugsweise weist jede Gaszuführungseinrichtung mehrere eng benachbarte Gasaustrittsmündungen auf.
Eine bevorzugte Ausführungsform ist dadurch gekennzeichnet, daß die Gaszuführungseinrichtungen an zwei oder mehrere jeweils ein unterschiedliches Gas enthaltende Gasspeicher über mit Drossel- oder Absperrorganen ausgerüstete Gasleitungen angeschlossen sind, wobei die Gasleitungen jeder Gaszuführungseinrichtung in eine der Gaszuführungseinrichtung zugeordnete Mischeinrichtung, vorzugsweise eine Mischkammer, münden, von der jeweils mindestens eine Gaszuführungsleitung zu der bzw. den Gasaustrittsmündung(en) führen, die der Gaszuführungseinrichtung zugeordnet ist(sind).
Zweckmäßig sind die Einrichtungen zum Beobachten der Oberflächen der Gießwalzen von gegen die Oberflächen der Gießwalzen gerichteten Sensoren gebildet.
Für eine besonders genaue Beobachtung der Oberflächen der Gießwalzen ist als Sensor für jede der Gießwalzen ein Profilsensor zwecks integraler Beobachtung der Oberflächen der Gießwalzen über deren Längserstreckung, vorzugsweise über deren gesamte Längserstreckung, vorgesehen.
Es ist auch möglich, die Oberflächen der Gießwalzen indirekt, u. zw. über das gegossene Band zu beobachten, wobei die Einrichtungen zum Beobachten der Oberflächen der Gießwalzen von gegen mindestens eine der Oberflächen des gegossenen Bandes gerichteten Sensoren gebildet sind.
Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform sind, verteilt über die Längserstreckung der Gießwalzen, zwei oder mehrere, vorzugsweise mindestens drei, Einrichtungen zum Beobachten der Oberflächen der Gießwalzen vorgesehen, die jeweils für sich über eine Steuer- oder Regeleinrichtung mit jeweils einer Gaszuführungseinrichtung gekoppelt sind.
Vorzugsweise sind die Achsen der Gasaustrittsmündungen in einem Bereich zwischen +60° und -60°, vorzugsweise zwischen +20° und -30°, in Umfangsrichtung gegen die Oberflächen der Gießwalzen gerichtet.
Eine bevorzugte Ausführungsform ist dadurch gekennzeichnet, daß die Oberflächen der Gießwalzen eine Rauhigkeit von mehr als 4 μm, vorzugsweise mehr als 8 μm, aufweisen.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausfuhrungsform sind die Oberflächen der Gießwalzen mit Grübchen versehen, deren Tiefe zwischen 10 und 100 μm und deren Durchmesser zwischen 0,2 und 1 ,0 mm liegt, wobei vorteilhaft Grübchen einander berühren, vorzugsweise 5 bis 20 % der Grübchen.
Eine gute Gasbespülung ist gesichert, wenn mehr als 20 % der Grübchen einander berühren. Die Erfindung ist nachfolgend anhand zweier^in der Zeichnung schematisch dargestellter Ausführungsbeispiele näher erläutert. Fig. 1 zeigt eine Seitenansicht einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zum Stranggießen eines dünnen Bandes gemäß einer ersten Ausfuhrungsform. Fig 2 veranschaulicht ein Detail dieser Fig. 1 und Fig. 3 eine Draufsicht in Richtung des Pfeiles III der Fig. 1. Fig. 4 zeigt in Diagrammform die Gasbespülung einzelner Umfangszonen.
Zum Gießen eines dünnen Bandes 1, insbesondere eines Stahlbandes mit einer Dicke zwischen 1 und 10 mm, dient eine von zwei parallel zueinander und nebeneinander angeordneten Gießwalzen 2 gebildete Stranggießkokille. Die Gießwalzen 2 bilden einen Gießspalt 3, den sogenannten "Kissing-point", an dem das Band 1 aus der Stranggießkokille austritt. Oberhalb des Gießspaltes 3 ist ein Raum 4, der von einer eine Abdeckung bildenden Abdeckplatte 5 nach oben abgeschirmt ist, gebildet und der zur Aufnahme eines Schmelzbades 6 dient. Die Metallschmelze 7 wird über eine Öffnung 8 der Abdeckung, durch die ein Tauchrohr in das Schmelzbad 6 bis unter den Badspiegel 9 ragt, zugeführt. Die Gießwalzen 2 sind mit einer nicht dargestellten Innenkühlung versehen. Seitlich der Gießwalzen 2 sind Seitenplatten 10 zur Abdichtung des das Schmelzbad 6 aufnehmenden Raumes 4 vorgesehen.
An den Oberflächen 11 der Gießwalzen 2 kommt es zur Bildung einer Strangschale 12, wobei diese Strangschalen im Gießspalt 3, d.h. am Kissing-point, zu einem Band 1 vereinigt werden. Zur optimalen Bildung eines Bandes 1 mit in etwa gleichmäßiger Dicke - vorzugsweise mit leichter normgerechter Wölbung - ist es wesentlich, daß im Gießspalt 3 eine spezifische Walzkraftverteilung in Rechteckform vorliegt.
Die Abdeckplatte 5 ist derart angeordnet, daß zwischen der Abdeckplatte und den Oberflächen 11 der Gießwalzen 2 ein Spalt 13 geringer Breite vorhanden ist, der mit einer gegebenenfalls federnden Dichtlippe 14, einer Labyrinthdichtung etc., gegen die Oberflächen 11 der beiden Gießwalzen 2 außenseitig zur Vermeidung eines Lufteintritts gedichtet ist. Der gegen die Gießwalzen 2 gerichtete Rand der Abdeckplatte 5 ist jeweils an die Oberflächen 11 der Gießwalzen 2 angepaßt, so daß hier ein Spalt 13 mit etwa konstanter Breite gebildet ist. Über diesen Spalt 13 wird Inertgas zugeleitet, u.zw. über Gaszuführungsleitungen 15, die an der Abdeckplatte 5 mittels Schnellkupplungen 16 befestigt sind, wobei vorteilhaft eine Schnellkupplung 16 gleichzeitig für zwei oder mehrere Gaszufuhrungsleitungen 15 vorgesehen ist. Wichtig ist ein dichter und präziser Anschluß, der auch stumpf sein kann, da die Gasdrücke in den einzelnen Gaszuführungsleitungen 15 untereinander nicht gleich sein müssen. In Fortsetzung der Gaszuführungsleitungen 15 sind in der Abdeckplatte Bohrungen 17 (es könnten auch Schlitze sein) vorgesehen, die in den Spalt 13 zwischen der Abdeckplatte und der jeweiligen Gießwalze 2 über eine Gasaustrittsmündung 18 münden. Diese Bohrungen 17 können auch am unteren Ende des Spaltes 13 im bereits horizontalen Randbereich der Abdeckplatte 5 münden. Die Durchmesser bzw. Spaltbreiten der Gasaustrittsmündungen 18 sind kleiner als 5 mm, vorzugsweise kleiner als 3 mm.
Die Oberflächen 11 der Gießwalzen 2 werden in Abhängigkeit ihres Zustandes mit Inertgas bespült, aus welchem Grund die Oberflächen 11 der Gießwalzen 2 mittels einer Einrichtung 19 zum Beobachten derselben versehen sind. Gemäß dem dargestellten Ausfuhrungsbeispiel ist ein Profilsensor 19 gegen jeweils eine Oberfläche 11 einer Gieß walze 2 gerichtet, mit dem integral über die Längserstreckung jeder Gießwalze 2 ein Temperaturpro fϊl gemessen wird. Der Profilsensor 19 ist mit einer Rechen- und Regeleinheit 20 gekoppelt, u.zw. derart, daß nebeneinander angeordneten und über die Längserstreckung der Gießwalzen 2 verteilten
Teil-Flächenbereichen a, b, c, , d.h. einzelnen benachbarten Umfangszonen a, b, c, , jeweils Temperaturwerte bzw. Temperaturmittelwerte zugeordnet werden können.
Anstelle des Profilsensors 19 könnte auch ein Strahlungssensor zum Ermitteln von Glattstellen an den Oberflächen 11 der Gießwalzen 2 vorgesehen sein.
Um einzelne nebeneinander liegende Umfangszonen a, b, c .... jeder Gießwalze 2 jeweils für sich und unabhängig voneinander mittels Inertgas beeinflussen zu können, ist gemäß dem dargestellten Ausführungsbeispiel eine Vielzahl von Gaszuführungseinrichtungen 21 vorgesehen, wobei jeweils eine Gaszuführungseinrichtung 21 einer Umfangszone a, b, c, einer Gießwalze 2 zugeordnet ist.
Für die Gasbespülung sind Druckgasspeicher 22 für unterschiedliche Gase vorgesehen; gemäß dem dargestellten Ausfuhrungsbeispiel z.B. drei Druckgasspeicher 22, wobei jeder der Druckgasspeicher 22 mit einem bestimmten Gas gefüllt ist, z.B. einer mit Stickstoff, einer mit Argon und einer mit Helium. Von jedem dieser Druckgasspeicher 22 führen
Gasleitungen 24 zu einer jeder der Umfangszonen a, b, c, zugeordneten Mischkammer
23, wobei mittels in den Gasleitungen 24 eingebauter Drossel- und Absperrorgane 25 in jeder der Mischkammern 23 eine spezifische Gaszusammensetzung, gebildet aus einem oder mehreren der in den Druckgasspeichern 22 enthaltenen Gase, eingestellt werden kann. Diese Drossel- und Absperrorgane 25 sind mit dem Regler 20 gekoppelt und werden von diesem angesteuert, so daß für jede Mischkammer 23 und damit für jede der Umfangszonen a, b, c, eine spezielle Gaszusammensetzung, entsprechend dem über die Längserstreckung jeder Gießwalze 2 vorhandenen Temperaturprofil, ingestellt werden kann. Die Ansteuer- Sollwerte ermittelt der Regler 20 aufgrund der vom jeweiligen Sensor 19 erfaßten Temperaturprofile.
Von jeder der Mischkammem 23 führt eine Gaszuführungsleitung 15 zu einer am Rand der Abdeckplatte 5 vorgesehenen Gasaustrittsmündung 18, wodurch die Oberflächen 11 der Gießwalzen 2 jeweils umfangszonenweise mit voneinander unterschiedlichen Gaszusammensetzungen, also mit - in Längsrichtung der Gießwalzen 2 gesehen - örtlich unterschiedlichen Gasmischungen beaufschlagbar sind. Es können auch mehrere nebeneinander angeordnete Gasaustrittsmündungen 18 (z.B. in Form von Bohrungen) zu einer Gruppe zusammengefaßt sein und von nur einer Gaszuführungsleitung 15 versorgt werden, wodurch breitere Umfangszonen a, b, c, gebildet werden, also größere
Flächenbereiche der Oberflächen 11 mit jeweils einer Gasmischung versorgt werden. Somit ergibt sich, daß eine Gaszuführungseinrichtung zur Gas-Versorgung einer Umfangszone a, b, c, von Gasleitungen 24 (Anzahl entsprechend der Anzahl der Druckgasspeicher 22)
Drossel- und Absperrorganen 25, einer Mischkammer 23, einer Gaszuführungsleitung 15 und mindestens einer Gasaustrittsmündung 18 gebildet ist.
Die Zuströmung des Gases sollte mit Auftreffdrücken von mindestens 1,05 bar, vorzugsweise mehr als 1,5 bar bis hin zu 2 bar, erfolgen, wobei die Achsen der Gasaustrittsmündungen 18 im wesentlichen normal zur Gießwalzenoberfläche stehen können, aber in oder gegen die Bewegungsrichtung der Walzenoberfläche geneigt sind, u.zw. im Bereich ± 60°. Die Wahl der Breiten der Umfangszonen a, b, c, richtet sich nach der eventuell vorhandenen Störanfälligkeit des Gießverfahrens, die wiederum weitgehend durch die Verfahrensparameter bestimmt wird.
Gemäß einer anderen Aus führungs form der Erfindung werden nicht die Oberflächen 11 der Gießwalzen 2 direkt beobachtet, sondern es wird durch eine direkte Beobachtung einer der Oberflächen 26 oder beider Oberflächen 26 des Bandes 1 auf den Zustand der Oberflächen 11 der Gießwalzen 2 geschlossen. Daher sind bei dieser Ausführungsform die Sensoren 19 gegen die Oberflächen 26 des Bandes 1 gerichtet, u.zw. möglichst unmittelbar nach Austritt des Bandes 1 aus dem Gießspalt 3, wie dies in Fig. 1 mit strichpunktierten Linien veranschaulicht ist.
Die Erfindung beschränkt sich nicht auf die in der Zeichnung dargestellten Ausfuhrungsbeispiele, sondern kann in verschiedener Hinsicht modifiziert werden. Beispielsweise ist es möglich, die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe auch dadurch zu lösen, daß nicht die örtlich auftretende Temperatur an den Gießwalzenoberflächen 11 gemessen wird, sondern daß die örtliche Oberflächenrauhigkeit der Gießwalzen 2 beobachtet wird. Auch kann man Rückschlüsse durch Beobachten der Oberflächenreflexions- Eigenschaften der Gießwalzen 2 bzw. des Bandes 1 mittels Bilderkennungssystemen ziehen, oder es können örtlich unterschiedliche Verfärbungen der Oberflächen der Gießwalzen 2 beobachtet werden und für die Wahl der gegen die Umfangszonen zu spülenden Gaszusammensetzung herangezogen werden.
Eine Beeinflussung der Oberflächen 11 der Gießwalzen 2 kann auch dadurch geschehen, daß anstelle der örtlichen Veränderung der Gaszusammensetzung auch zusätzlich hierzu örtlich unterschiedliche Gasmengen und/oder örtlich unterschiedliche Gasdrücke eingestellt werden.
Fig. 4 gibt in Diagrammform schematisch die unterschiedliche Beaufschlagung von
Umfangszonen a, b, c, mit unterschiedlichen Gaszusammensetzungen A, B, C, wieder. Auf der Abszisse des Diagrammes sind die einzelnen nebeneinander liegenden
Umfangszonen a, b, c, aufgetragen. Sie entsprechen in ihrer Summe der Länge einer
Gießwalze 11. In Ordinatenrichtung sind die den einzelnen Umfangszonen a, b, c, zugeordneten Temperaturwerte aufgetragen und es ergibt sich bei einer sehr feinen Messung ein Temperaturprofil entsprechend der Linie 27. Weiters sind in Ordinatenrichtung noch
Gasmengenwerte aufgetragen, mit denen die einzelnen Umfangszonen a, b, c, je
Zeiteinheit bespült werden. Die Angaben A, B, C, beziehen sich auf unterschiedliche
Gaszusammensetzungen, wie sie durch Mischen der in den Druckgasspeichem 22 enthaltenen unterschiedlichen Gase gebildet werden können. Es ist zu erkennen, daß jedem
Temperaturmittelwert einer Umfangszone a, b, c, (die Mittelwerte sind durch strichlierte
Linien veranschaulicht) eine bestimmte Gaszusammensetzung und eine bestimmte Gasmenge zur Beaufschlagung der Umfangszonen a, b, c, zugeordnet wird.
Die Erfindung beruht auf der Idee, daß eine örtlich lokale Beeinflussung einer Teiloberfläche der Gesamtoberfläche 11 einer Gießwalze 2 durch örtlich unterschiedlich zugeführte Gasgemische bzw. Gasmengen möglich ist, u.zw. durch Zuführung dieser Gasgemische knapp oberhalb des Schmelzbadspiegels 9. Es hat sich anhand von Versuchen herausgestellt, daß verschiedene Gasgemische, die zu unterschiedlichen Erstarrungsraten führen, auch in nahe beieinander liegenden Bereichen, d.h. auch in unmittelbar nebeneinander liegenden Bereichen des Schmelzbadspiegels 9 eingebracht werden können und trotzdem eine unterschiedliche Beeinflussung von nebeneinander liegenden Oberflächenzonen bzw.
Umfangszonen a, b, c, der Gießwalzen 2 möglich ist, wodurch eine
Verungleichmäßigung der Oberflächen 11 der Gießwalzen 2 hintangehalten werden kann. Hierdurch ist eine Reparatur bzw. Erneuerung der Oberflächen 11 der Gießwalzen 2 erst nach erheblich längeren Gußsequenzen bzw. wesentlich höheren Produkttonnagen als bisher erforderlich.
Es hat sich anhand eines Versuches gezeigt, daß mit der Verwendung von 100 % Argon die Erstarrungsgeschwindigkeit um bis zu 30 % geringer gehalten werden kann als mit 100 % Helium. So wurde festgestellt, daß Zonen an den Oberflächen 11 der Gießwalzen 2 mit einer rotbräunlichen Verfärbung bzw. Fleckigkeit durch verstärktes Zuführen von Helium, das die Erstarrungsrate lokal stark erhöht, wiederum entfernt werden können; es kommt zu einem Abschwächen und Verschwinden der Rot-Braun-Färbung. Weiters wurde festgestellt, daß in Bereichen von Glanzfleckigkeit durch verstärktes Zuführen von Argon die Erstarrungsrate reduziert werden kann, so daß die Glanzfleckigkeit wiederum verschwindet. Generell werden durch das erfmdungsgemäße Verfahren über die Längserstreckung der Gießwalzen 2 variierende Gießwalzenoberflächenzustände hintangehalten, und die Streubreite der Oberflächenbeschaffenheits-Unterschiede während bzw. zufolge des Gießvorganges wächst nicht an, sondern es wird bei Auftreten lokaler Veränderungen der Oberflächen durch Änderung des örtlich angewendeten Gasgemisches der Wärmeübergang derart beeinflußt, daß sich diese Veränderungen der Oberfläche nicht verstärken, sondern wieder abklingen. Unter Oberflächenbeschaffenheit ist. bzw. sind beispielsweise die Rauhigkeit, optische Reflexionseigenschaften, Verfärbungen, Fleckigkeit, Präsenz von Riefen oder Grübchen etc. zu verstehen.
Erfindungsgemäß wird zum einen die Erstarrungsstruktur, insbesondere die mittige globulitisch-dentrische Erstarrungsstruktur, des erzeugten Bandes 1 gleichmäßiger über die gesamte Breite und zum anderen das Rekonditionieren (Vergleichmäßigen der Oberflächen 11 der Gießwalzen 2) immer erst nach einer größeren Anzahl von Güssen erforderlich. Somit wird nicht nur die Standzeit der Oberflächenschicht, sondern insbesondere auch die Standzeit der gesamten Gießwalzen 2 deutlich erhöht.

Claims

Patentansprüche:
1. Verfahren zum Stranggießen eines dünnen Bandes (1), insbesondere eines Stahlbandes, vorzugsweise mit einer Dicke geringer als 10 mm, im Zweiwalzenverfahren, wobei Metallschmelze (7) in einen von zwei Gießwalzen (2) in der Dicke des zu gießenden Bandes (1) gebildeten Gießspalt (3) unter Bildung eines Schmelzbades (6) gegossen wird und die Oberflächen (11) der Gießwalzen (2) oberhalb des Schmelzbades (6) mit einem Inertgas oder Inertgasgemisch bespült werden, dadurch gekennzeichnet, daß die Gasbespülung der Oberflächen (11) der Gießwalzen (2) über die Längserstreckung der Gießwalzen (2) örtlich unterschiedlich durchgeführt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß die Oberflächen (11) der Gießwalzen (2) über ihre Längserstreckung hinsichtlich örtlich unterschiedlicher Zustände beobachtet werden und daß die Gasbespülung der Oberflächen (11) der Gießwalzen (2) in Abhängigkeit der Beobachtung durchgeführt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die örtlich unterschiedliche Gasbespülung mit örtlich unterschiedlichen Gaszusammensetzungen durchgeführt wird.
4. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die örtlich unterschiedliche Gasbespülung mit örtlich unterschiedlichen Gasmengen durchgeführt wird.
5. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die örtlich unterschiedliche Gasbespülung mit örtlich unterschiedlichen Gasdrücken durchgeführt wird.
6. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß örtlich unterschiedliche Zustände der Oberflächenrauhigkeit der Gießwalzen (2) beobachtet werden.
7. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß örtlich unterschiedliche Zustände der Oberflächenreflexionseigenschaften der Gießwalzen (2) beobachtet werden.
8. Verfahren nach einem oder mehreren er Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß örtlich unterschiedliche Verfärbungen der Oberflächen (11) der Gießwalzen (2) beobachtet werden.
9. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberflächen (11) der Gießwalzen (2) in Richtung ihrer
Längserstreckung in hintereinander angeordnete Zonen (a, b, c, ) eingeteilt werden, und daß jede Zone (a, b, c, ) hinsichtlich des Zustandes der Oberflächen (11) beobachtet wird, und daß die örtlich unterschiedliche Gasbespülung zonenweise, d.h. mit innerhalb jeder Zone (a, b, c, ) einheitlicher und gleichmäßiger Gasbespülung durchgeführt wird.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens drei nebeneinander liegende Zonen (a, b, c, ) gebildet werden.
11. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß bis zu 40 nebeneinander liegende Zonen (a, b, c, ) gebildet werden.
12. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Beobachtung der Oberflächen (11) der Gießwalzen (2) durch Empfangen von von den Oberflächen (11) ausgehenden und/oder reflektierten elektromagnetischen Wellen, insbesondere im Bereich des sichtbaren Lichtes und/oder im Bereich von Wärmestrahlung, durchgeführt wird.
13. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Beobachtung der Oberflächen (11) der Gießwalzen (2) indirekt durch Beobachtung des gegossenen Bandes (1) über dessen Breite nach Austritt des Bandes (1) aus dem Gießspalt (3) erfolgt.
14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine Oberfläche (26) des Bandes (1) unmittelbar nach Austritt des Bandes (1) aus dem Gießspalt (3) über seine Breite beobachtet wird, wobei von der Oberfläche (26) des Bandes (1) ausgehende und/oder reflektierte elektromagnetische Wellen, insbesondere im Bereich des sichtbaren Lichtes und/oder im Bereich von Wärmestrahlung, empfangen werden.
15. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Gasbespülung mit einem Druck an den Gasaustrittsmündungen (18) von mindestens 1,05 bis maximal 2 bar, vorzugsweise mindestens 1,5 bar, durchgeführt wird.
16. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Gasbespülung mit einer Austrittsgeschwindigkeit des Gases an den Gasaustrittsmündungen (18) von mindestens 0,2 m/sec, vorzugsweise von mindestens
1,5 m/sec, durchgeführt wird.
17. Vorrichtung zum Stranggießen eines dünnen Bandes (1) unter Anwendung des Verfahrens nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 16, mit einer von zwei Gießwalzen (2), die einen Gießspalt (3) begrenzen, gebildeten Stranggießkokille, wobei die Breite des Gießspaltes (3) der Dicke des zu gießenden Bandes (1) entspricht und zwischen den Gießwalzen (2) oberhalb des Gießspaltes (3) eine Schmelzbadaufhahme (4) gebildet ist, die von einer Abdeckung (5) bedeckt ist, mit einer ein inertes Gas zu den Gießwalzen (2) führenden Gaszuführungseinrichtung (21), die mindestens eine Gasaustrittsmündung (18) knapp oberhalb des zwischen den Gießwalzen (2) vorhandenen Schmelzbades (6) aufweist, und mit einer Steuer- oder Regeleinrichtung (20) zum Beeinflussen der Gaszuführung zu den Gießwalzen (2), dadurch gekennzeichnet, daß mehrere Gaszuführungseinrichtungen (21) vorgesehen sind, wobei jede Gaszuführungseinrichtung (21) einem Teil-Flächenbereich (a, b, c, ) einer Gießwalze (2) zugeordnet ist, und jeder Teil-Flächenbereich (a, b, c, ) mittels der zugeordneten Gaszuführungseinrichtung (21) entsprechend einem diesem Teil- Flächenbereich (a, b, c, ) von der Steuer- oder Regeleinrichtung (20) diesem Teil- Flächenbereich (a, b, c, ) zugeordneten Wert mit Gas beaufschlagbar ist.
18. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß eine Einrichtung (19) zum Beobachten von Teil-Flächenbereichen (a, b, c, ) der Oberflächen (11) der
Gieß walzen (2) vorgesehen ist, die mit der Steuer- oder Regeleinrichtung (19) gekoppelt ist.
19. Vorrichtung nach Anspruch 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, daß jede Gaszuführungseinrichtung (21) mehrere eng benachbarte Gasaustrittsmündungen (18) aufweist.
20. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 17 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Gaszuführungseinrichtungen (21) an zwei oder mehrere jeweils ein unterschiedliches Gas enthaltende Gasspeicher (22) über mit Drossel- oder Absperrorganen (25) ausgerüstete Gasleitungen (24) angeschlossen sind, wobei die Gasleitungen (24) jeder Gaszuführungseinrichtung (21) in eine der Gaszuführungseinrichtung (21) zugeordnete Mischeinrichtung (23), vorzugsweise eine M^schkammer (23), münden, von der jeweils mindestens eine Gaszuführungsleitung zu der bzw. den Gasaustrittsmündung(en) (18) führen, die der Gaszufuhrungseinrichtung (21) zugeordnet ist(sind).
21. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 17 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtungen zum Beobachten der Oberflächen (11) der Gießwalzen (2) von gegen die Oberflächen (11) der Gießwalzen (2) gerichteten Sensoren (19) gebildet sind.
22. Vorrichtung nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß als Sensoren für jede der Gießwalzen (2) ein Profilsensor (19) zwecks integraler Beobachtung der Oberflächen (11) der Gießwalzen (2) über deren Längserstreckung, vorzugsweise über deren gesamte Längserstreckung, vorgesehen ist.
23. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 17 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtungen zum Beobachten der Oberflächen (11) der Gießwalzen (2) von gegen mindestens eine der Oberflächen (26) des gegossenen Bandes (1) gerichteten Sensoren (19) gebildet sind.
24. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 17 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß, verteilt über die Längserstreckung der Gießwalzen (2), zwei oder mehrere, vorzugsweise mindestens drei, Einrichtungen (19) zum Beobachten der Oberflächen (11) der Gießwalzen (2) vorgesehen sind, die jeweils für sich über eine Steueroder Regeleinrichtung (20) mit jeweils einer Gaszuführungseinrichtung (21) gekoppelt sind.
25. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 17 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß die Achsen der Gasaustrittsmündungen (18) mit einem Winkel α in einem Bereich zwischen +60° und -60°, vorzugsweise zwischen +20° und -30°, in Umfangsrichtung gegen die Oberflächen (11) der Gießwalzen (2) gerichtet sind.
26. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 17 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberflächen (11) der Gießwalzen (2) eine Rauhigkeit von mehr als 4 μm, vorzugsweise mehr als 8 μm, aufweisen.
27. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 17 bis 26, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberflächen (11) der Gießwalzen (2) mit Grübchen versehen sind, deren Tiefe zwischen 10 und 100 μm und deren Durchmesser zwischen 0,2 und 1,0 mm liegt.
28. Vorrichtung nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, daß Grübchen einander berühren, vorzugsweise 5 bis 20 % der Grübchen.
29. Vorrichtung nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, daß mehr als 20 % der Grübchen einander berühren.
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