WO1999044851A1 - Treibstofftank mit integriertem hitzeschild - Google Patents

Treibstofftank mit integriertem hitzeschild Download PDF

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WO1999044851A1
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fuel tank
blow
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container
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PCT/CH1999/000096
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Richard Martin Butler
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Rieter Automotive (International) Ag
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    • B29L2031/7172—Fuel tanks, jerry cans

Definitions

  • the present invention relates to blow molded fuel tanks for vehicles in general, and fuel tanks with a heat shield in particular.
  • the present invention relates to a blow molding process for producing a fuel tank with an integrated heat shield.
  • HDPE High Density Polyethylene
  • the prior art describes two types, respectively. Types of heat shields, which can be combined in a laminate and integrated with the tank.
  • the reflective type in which a reflective metal such as aluminum is used
  • an insulating type which, for example, uses a polymer foam or a plastic.
  • the outer reflective layer is an electrochemically applied metal.
  • a fuel tank is to be created, the integrated heat shield of which does not peel, crumble or even completely detach from the tank, but whose heat shield is permanently integrated in the tank and is firmly and finally bound to the tank.
  • Fuel tanks with an integrated heat shield can be manufactured.
  • a method is to be created with which a permanent and extremely effective integrative binding of the heat shield to the fuel tank can be achieved quickly, cheaply.
  • the present invention provides a solution to the aforementioned disadvantages of the prior art by making use of the advantages of the blow molding process for producing the fuel tank, while at the same time providing a versatile, easily positionable, durable or. provides a wear-resistant integrated, and easily manufactured heat shield.
  • the present invention takes advantage of the benefits associated with using a relatively thick metallic heat shield as an integral part of a blow molded fuel tank.
  • the present invention takes advantage of the benefits associated with a metallic heat shield that plugs directly into the wall of the
  • Fuel tanks are poured in at any desired location.
  • a relatively thick metallic sheet is perforated in such a way that a plurality of protrusions / breakthroughs are in shape of claws resp. Barb occurs, and this sheet is in a desired configuration resp. Shape preformed.
  • a fuel tank according to the present invention comprises a perforated, shaped, metal sheet, the protrusions of which are cast directly into the wall of the tank, and which sheet - when the tank is installed - is located near a heat source, such as components of the exhaust system.
  • the present invention has further advantages: For example, a heat shield is permanently and firmly bound to the outside of the wall of the tank. In addition, neither assembly or. an assembly still requires additional or subsequent work steps. Furthermore, an exact and precise positioning of the heat shield can be achieved. Advantageously, there is no increased time requirement during the use of the
  • a blow-molded fuel tank for a motor vehicle which comprises a container and a heat shield.
  • the container has at least one wall and is made of a thermoformable, polymeric plastic suitable for blow molding.
  • the heat shield is attached to at least one of the walls and integrated therein.
  • the heat shield is designed as a three-dimensional body with a first side and a second side and has a large number of perforations.
  • the density of perforations is normally approximately 50 perforations per 10 cm 2 . These perforations are all created from the same side so that all claws form on the other side of the heat shield. In the finished fuel tank, a spigot made of the plastic of the container extends through each perforation. The claw is embedded in the wall of the container in such a way that the heat shield is integrated with the container.
  • a method for manufacturing a fuel tank with a container and a heat shield is provided.
  • the container is defined by at least one wall, which wall has an inside and an outside.
  • the heat shield is embedded in the outside of the wall.
  • a metal sheet with a thickness of between 0.1 mm and 0.3 mm is provided and a large number of perforations are formed in the metal sheet from the same side in such a way that protrusion-like claws form on the other side of the metal sheet.
  • the metal sheet is designed as a three-dimensional shape and then arranged in a cavity of a blow mold with inner walls, which inner walls define the outer shape of a fuel tank to be blow molded.
  • the metal sheet is arranged such that its claws extend into the cavity of the blow mold.
  • the cavity is then placed in the cavity of the blow mold.
  • a fluid under pressure is introduced into the inner cavity of the preform.
  • the fluid is under sufficient pressure to bring the preform into contact with the cavity of the blow mold and in contact with the metal sheet and its claws, in such a way that the plastic wraps around the claws of the perforations and in particular protrudes through the protrusions .
  • the metal sheet is integrally attached to the plastic of the tank body.
  • the extended resp. Enlarged preform is then hardened and the blow molded fuel tank is removed from the cavity of the blow mold with an integrated metallic heat shield.
  • blow-molded fuel tank can be constructed from several layers.
  • FIG. 1 shows a cross-sectional view of a fuel tank according to the invention, which is located near an exhaust pipe of a vehicle exhaust system;
  • Fig. 2 is an enlarged cross-sectional view of a perforated metallic heat shield according to the invention, which is embedded in the wall of a blow-molded fuel tank
  • Fig. 3 is an enlarged, schematic and perspective view of a right-angled perforation, with only one of the four through the Perforations claws is shown (further details and parts are omitted for clarity);
  • FIG. 4 shows a schematic cross-sectional view of an opened mold suitable for blow molding with an inserted preform and a perforated heat shield according to the invention, which is arranged on a partial section of the mold;
  • Fig. 5 is a schematic cross-sectional view of the mold suitable for blow molding of Fig. 4 in the closed position before a pressurized fluid inside the
  • Fig. 6 is a schematic cross-sectional view of the
  • Fig. 7 is a schematic cross-sectional view of the opened, blow molding mold of Fig. 6 after the blow molding process has been completed and a finished fuel tank with an embedded heat shield has been made.
  • FIGS. 1-3 a blow-molded fuel tank 10 is shown in cross section with a wall 12 and an inner cavity 14.
  • the shape of the wall 12 is due to the shape used for the blow molding process Are defined.
  • the tank 10 is made of a conventional thermoformable plastic, such as polypropylene or polyethylene, respectively. one of their derivatives.
  • the tank 10 is provided to hold a liquid fuel 16, such as gasoline.
  • the tank wall 12 is preferably a laminate of a multilayer insulator and a heat shield (not shown).
  • an exhaust pipe 18 which is part of an exhaust system of a motor vehicle. Due to the extremely high temperatures of the exhaust gases, the exhaust pipe 18 becomes very hot, so that the plastic of the tank 10 could melt or degrade.
  • a heat shield 20 is attached to the outer side of the wall 12. As shown in FIG. 1, the wall 12 has an indentation 22 in the area of the exhaust pipe 18, so that the exhaust pipe of the motor vehicle can be laid and run in a suitable manner.
  • the heat shield 20 is designed or. shaped to conform to the indentation 22.
  • heat shield 20 comprises a highly heat reflective, stable material, such as metal. Suitable metals include aluminum, stainless steel, and coated and polished, low carbon steel.
  • the heat shield 20 preferably consists of a thin sheet of metal with a thickness of approximately 0.1 mm to 0.3 mm and has a large number of angular, in particular rectangular, perforations 24 (cf. FIG. 3).
  • the perforations 24 are made by conventional perforation rollers (not shown) which have a variety of punchers 10 resp. Punch stamps have a tip and a chisel-like, angular cross-section that begins just above the tip.
  • a multiplicity of claws 26 are formed on only one side of the heat shield 20, as can be seen in FIG. 2.
  • Preferred perforations have a length of approx. 2 mm and a width of approx. 1 mm and are applied with a density of approx. 50 perforations per 10 cm 2 .
  • the length of the claws 26 is approximately 1 mm.
  • the material of the tank wall penetrates into the protrusions in the course of the method according to the invention, forming cones 28.
  • the combination of very good penetration ability of the plastic, which is very soft during blow molding, and the shape of the claws 26 leads to very good mechanical fastening of the heat shield 20 on Tank 10.
  • the shape resp. Shape of the claws 26 according to the invention so that the pins 28 and thus the tank wall 12 can reach behind the claws 26 in an ideal manner and thus the heat shield can be positively connected to the wall.
  • a mold 40 is shown in FIG. 4 in the open position and consists of a first half mold 42 with a first inner wall 43 and a second half mold 44 with a second inner wall 45.
  • the inner walls 43 and 45 form a chamber when the Mold halves 42 and 44 are closed.
  • an extruder 46 which has a hollow preform 48, is arranged on the edge regions of the mold halves 42 and 44 and in the extension of the parting plane of the mold 40 11 has extruded.
  • a curvature 50 in the second mold half 44 creates the indentation 22 in the finished tank 10.
  • the heat shield 20 is arranged on the curvature 50.
  • the heat shield 20 can be applied, for example, by applying vacuum with the aid of boreholes in the bulge 50, by an adhesive which loses its adhesive effect due to heat (not shown) or by a metallic tape (not shown) or by any other conventional means. the adhesive effect can be removed in a simple manner, are held in the desired position.
  • the mold 40 is shown in the closed state. By closing mold 40, the lower part, respectively. Bottom of the preform 48 by the lower edges of the mold halves 42 and 44 respectively. pinched off and thus tightly closed. 6, a fluid 52 under excess pressure is fed into the preform 48 in a manner well known to the person skilled in the art. Fluid 52 is typically a heated gas. If a compressed gas is introduced into the inner cavity of the preform 48, the preform is enlarged. It is pressed against the inner walls 43 and 45 of the mold halves 42 and 44, and strikes the side of the heat shield 20 which is provided with the claw-shaped protrusions 26. The material of the preform 48 expands through the individual protrusions, whereby pegs 28 form in each protrusion.
  • the plastic of the preform solidifies to form a firm or rigid tanks 10 with an outer wall 54, the shape of which is determined by the shape of the inner walls 43 and 45 of the mold halves 42 and 44.
  • the claws 26 projecting inwards are surrounded by the plastic and integrated in a form-fitting manner in the tank wall 54. 12
  • the fuel tank has an integrated heat shield to protect the tank from localized heat or.
  • the heat shield comprises a metallic layer with a large number of protrusions, each of these protrusions having a large number of claws as a result of the perforation process. All of these protrusions are on the same side of the heat shield.
  • the heat shield is embedded in the plastic wall of the fuel tank at the same time that the tank is blow molded in such a way that it is fully integrated into the tank.
  • the present invention has the advantage of creating fuel tanks with an integrated heat shield, which can have the most varied and arbitrarily shaped contours.
  • the fuel tank according to the invention can thus be modified in a simple manner in order to be used in cars and trucks, but also for watercraft or motorcycles.

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Abstract

Der blasgeformte Treibstofftank (10) weist ein mit dem Treibstoffbehälter fest verbundenes Hitzeschild (20) auf. Die formschlüssige Verbindung zwischen Hitzeschild und Treibstoffbehälter wird durch das Einformen von krallenartigen Protrusionen (26) des Hitzeschildes erreicht. Vorzugsweise werden diese Protrusionen durch das Einbringen von rechteckigen Perforationen (24) erzeugt. Für die Herstellung des erfindungsgemässen Treibstofftanks mit integriertem Hitzeschild wird ein vorgeformtes und mit krallenartigen Protrusionen versehenes Hitzeschild in eine Blasform eingelegt. Beim Blasformen des Treibstofftankbehälters werden diese Protrusionen vollständig in den Kunststoff eingebettet und eine formschlüssige Verbindung bildet sich.

Description

Treibstofftank mit integriertem Hitzeschild
Die vorliegende Erfindung betrifft blasgeformte Treibstofftanks für Fahrzeuge im allgemeinen, und Treibstofftanks mit einem Hitzeschild im besonderen. Darüber hinaus bezieht sich die vorliegende Erfindung auf ein Blasformverfahren zur Herstellung eines Treibstofftanks mit einem integrierten Hitzeschild.
Heutzutage werden Treibstofftanks für Kraftfahrzeuge in der Regel durch das Blasfor verfahren unter Verwendung von Niederdruck-Polyethylen, d.h. Polyethylen hoher Dichte (High Density Polyethylene, HDPE) hergestellt. Die Verwendung dieser Art von Kunststoffmaterial führt zu halt- baren und soliden Treibstofftanks, welche darüber hinaus korrosionsbeständig sind und in einfacher und günstiger Weise selbst unter Einhaltung sehr genauer Spezifikationen hergestellt werden können. Derartige aus diesem Material gefertigte Treibstofftanks besitzen jedoch den Nachteil, einen relativ niedrigen Schmelzpunkt zu besitzen. So ist die Schmelztemperatur dieses Materials tief genug, dass die Hitze des Auspuffrohrs resp. der Abgasanlage des Kraftfahrzeuges leicht ein Loch in den Tank brennen oder sich in anderer Weise nachteilig auf diesen auswirken könnte.
Für einen aus diesem Material gefertigten Treibstofftank, welcher sich in der Nähe der Abgasanlage resp. von Auspuffrohren befindet, ist es daher notwendig, ein Hitzeschild zwischen dem Treibstofftank und der Abgasanlage zu instal- lieren. Der Stand der Technik offenbart zahlreiche Verfahren zur Anordnung eines Hitzeschildes in einer geeigneten Position resp. an einer geeigneten Stelle, um Treibstofftanks vor der Wärme von Abgasanlagen zu schützen. So wird das Montieren eines Hitzeschildes im Bereich des Fahrzeugbodens ohne direkten Kontakt zu einem Treibstofftank, als auch das Befestigen eines Hitzeschildes an einen Tank selbst, beschrieben. Hitzeschilde dieser Art sind typischerweise Presslinge aus Stahl, SMC-Formmassen resp. Duroplaste, oder hitzebeständige Verbundwerkstoffe. Derartige zum Schutz von Treibstofftanks verwendete Hitzeschilde erfordern jedoch längere Produktionszeiten, zusätz- liehe Einrichtearbeit und zusätzliches Material resp. Teile mit der damit verbundenen Zunahme der Kosten. Darüber hinaus zeigt die Praxis, dass sich derartige Hitzeschilde im Laufe der Lebenszeit des Fahrzeugs infolge von Korrosion, Einwirkungen von losem Strassenbelag, wie Schotter oder Kieselsteinen, und Stössen aufgrund schlechtem Strassenzustand oder Unebenheiten ablösen können. Beispiele dieser Hitzeschilde sind in der US 4'930'811 und der US 4'909'530, sowie in der US 5'656'353 als Schutz für einen Fahrzeugmotor beschrieben.
Ein Beispiel eines direkt an einen Treibstofftank befestigten Hitzeschildes ist in der US 5 '193 '262 offenbart. Ein anderes Beispiel der direkten Befestigung eines Hitzeschildes an einen Treibstofftank ist in den drei Patentschriften US 5'188'981, US 5'308'571 und US 5'674'603 beschrieben, in welchen ein Hitzeschild im Zuge des Formprozesses auf die Aussenseite eines Tanks angebracht und mit diesem integriert wird. Ein weiteres Beispiel eines integrierten Hitzeschildes ist in der US 5 '129 '544 offengelegt, in welchem eine sehr dünne Metallfolie, bspw. aus Aluminium, durch Hitze und Druck unter Hinzugabe eines Haftvermittlers zwischen einer äusseren KunststoffSchicht und einer inneren Kunststoffschicht gebunden wird.
Der Stand der Technik beschreibt zwei Arten resp. Typen von Hitzeschilde, welche zusammen in einem Laminat vereint und mit dem Tank integriert sein können. So kennt der Fachmann den reflektierenden Typ, bei welchem ein reflektierendes Metall wie Aluminium verwendet wird und einen isolierenden Typ, der bspw. einen polymeren Schaum oder einen Kunststoff verwendet. In einigen Beispielen des Standes der Technik, wie z. B. in den zuvor genannten drei US-Patentschriften, US 5'188'981, US 5'308'571 und US 5'674'603, besteht das Laminat aus einer Metallfolie mit einer Dicke von ungefähr 1 bis 2 mils (1 mil = 25.4 μm) , und einer Schicht aus einem nicht porösen isolierenden Materials und einer Schicht aus einem porösen isolierenden Materials. Diese Laminatschichten sind chemisch miteinander verbunden. In der US 5'567'296 und US 5'547'096, ist die äussere reflektierende Schicht ein elektrochemisch aufgebrachtes Metall.
Obwohl ein Treibstofftank mit integriertem Hitzeschild, wie bspw. in den genannten US 5'188'981, US 5'308'571 und US 5'674'603, die beste Lösung zu sein scheint, zeigt die Praxis, dass die Laminatschichten des Hitzeschildes derartiger Treibstofftanks dazu neigen, im Laufe der Zeit infolge von durch Hitze, Chemikalien und/oder Vibrationen verursachten Verschleiss abzublättern resp. abzubröckeln oder sich vollständig abzulösen. Insbesondere zeigt die Praxis, dass es schwierig ist, die äussere Metallfolie an die inneren isolierenden Schichten zu binden.
In den Ausführungsbeispielen des Standes der Technik, in welchen ein elektrochemisch aufgebrachtes Metall angewendet wird, besteht darüber hinaus die Schwierigkeit, eine Schicht mit einer ausreichenden Dicke zu einem wirtschaftlichen Preis zu erhalten. Desweiteren zeigt die Praxis, dass derartig gefertigte Schichten zu Abriebverlusten neigen.
Infolgedessen besteht ein Bedarf für einen kostengünstigen, leicht herstellbaren, in einfacher Weise formbaren und dauerhaften resp. abnutzungsfesten Treibstofftank, welcher sich, ohne Schaden zu nehmen, nahe der Auspuffanläge des Kraftfahrzeuges befinden resp. angeordnet werden kann.
Es ist eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ein Treibstofftank zu schaffen, welcher ein integriertes Hitzeschild aufweist. Insbesondere soll ein Treibstofftank geschaffen werden, dessen integriertes Hitzeschild nicht abblättert, abbrökelt oder sich gar vollständig vom Tank ablöst, sondern dessen Hitzeschild dauerhaft im Tank integriert ist und fest und abschliessend an den Tank gebunden ist.
Es ist eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zu schaffen, mit welchem kostengünstig, in einfacher Weise und mit geringem Zeitaufwand
Treibstofftanks mit integriertem Hitzeschild hergestellt werden kann. Insbesondere soll ein Verfahren geschaffen werden, mit welchem schnell, billig eine dauerhafte und aüsserst wirksame integrative Bindung des Hitzeschildes an den Treibstofftank erzielt wird.
Die vorliegende Erfindung liefert eine Lösung zu den genannten Nachteilen des Standes der Technik, indem sie sich der Vorteile des Blasformverfahrens zur Herstellung des Treibstofftanks bedient, während sie zur gleichen Zeit ein vielseitig verwendbares, in einfacher Weise positionierbares, dauerhaft resp. abnutzungsfest integriertes, und leicht herstellbares Hitzeschild bereitstellt. Darüber hinaus nutzt die vorliegende Erfindung die Vorteile, welche mit der Verwendung eines relativ dicken metallischen Hitzeschildes als integrativen Bestandteil eines blasgeformten Treibstofftankes verbunden sind. Desweiteren nutzt die vorliegende Erfindung die Vorteile, welche mit einem metallischen Hitzeschild verbunden sind, das direkt in die Wandung des
Treibstofftanks an jeder gewünschten Stelle eingegossen wird.
In einem bevorzugten Verfahren zur Herstellung eines Treibstofftanks gemäss der vorliegenden Erfindung, wird ein relativ dickes metallisches Blech in der Weise perforiert, dass eine Vielzahl von Protrusionen/Durchbrüchen in Form von Krallen resp. Widerhaken entsteht, und wird dieses Blech in eine gewünschte Konfiguration resp. Gestalt vorgeformt.
Daraufhin werden das geformte metallische Blech und ein Vorformling in einer zum Blasformen geeigneten und geöffneten Form angeordnet. Nach dem Schliessen der Form wird der Formenhohlraum geheizt und ein unter Überdruck stehendes Fluid in das Innere des Vorformlings in der Weise eingeleitet, dass dieser sich ausweitet und in Kontakt mit den Innenwänden der Form kommt, und das angeordnete perforierte und geformte metallische Blech in die Wandung des Vorformlings gedrückt resp. gepresst wird. Die Form wird daraufhin geöffnet und der fertiggestellte Treibstofftank mit eingebettetem Hitzeschild aus der Form entnommen. Ein Treibstofftank gemäss vorliegender Erfindung umfasst ein perforiertes, geformtes, metallisches Blech, dessen Protrusionen direkt in die Wandung des Tanks eingegossen sind, und welches Blech sich - bei montiertem Tank - nahe einer Hitzequelle wie bspw. Bestandteile der Abgasanlage befindet.
Die vorliegende Erfindung besitzt weitere Vorteile: So ist ein Hitzeschild dauerhaft und fest an die Aussenseite der Wandung des Tanks gebunden. Darüber hinaus sind weder Montage resp. ein Zusammenbau noch zusätzliche oder nachträgliche Arbeitsschritte erforderlich. Desweiteren kann eine genaue und präzise Positionierung des Hitzeschildes erreicht werden. Vorteilhafterweise ist kein erhöhter Zeitbedarf während der Verwendung der zum
Blasformen geeigneten Form nötig, sondern lediglich die sogenannte "in-mold"-Zeit, die bei der Herstellung eines adäquaten Treibstofftanks ohne integriertem Hitzeschild benötigt wird. Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass das vorgeformte Hitzeschild so konfiguriert werden kann, dass es sich jeder Kontur beim Blasformen des dreidimensionalen Tankkörpers anpasst. Nach einem erfindungsgemässen Ausführungsbeispiel wird ein blasgeformter Treibstofftank für ein Kraftfahrzeug geschaffen, welcher einen Behälter und ein Hitzeschild umfasst. Der Behälter weist mindestens eine Wandung auf und ist aus einem zum Blasformen geeigneten, thermoformbaren, polymeren Kunststoff hergestellt. Das Hitzeschild ist mindestens auf einer der Wandungen angebracht und darin integriert. Das Hitzeschild ist als dreidimensionaler Körper mit einer ersten Seite und einer zweiten Seite ausgebildet und weist eine Vielzahl von Perforationen auf. Die Perforationsdichte beträgt normalerweise ca. 50 Perforationen pro 10 cm2. Diese Perforationen werden alle von derselben Seite erzeugt, so dass sich alle Krallen auf der anderen Seite des Hitzeschildes bilden. Beim fertigen Treibstofftank erstreckt sich durch jede Perforation ein aus dem Kunststoff des Behälters bestehender Zapfen. Die Kralle ist in die Wandung des Behälters derart eingebettet, dass das Hitzeschild mit dem Behälter integriert ist.
In einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird ein Verfahren zur Herstellung eines Treibstofftanks mit einem Behälter und einem Hitzeschild geschaffen. Hierbei ist der Behälter durch mindestens eine Wand definiert, welche Wand eine Innen- und eine Aussenseite hat. Das Hitzeschild ist in die Aussenseite der Wand eingebettet. Im ersten Schritt des Verfahrens wird ein Metallblech mit einer Dicke von zwischen 0.1 mm und 0.3 mm bereitgestellt und wird eine Vielzahl von Perforationen in das Metallblech von derselben Seite eingeformt derart, dass sich auf der anderen Seite des Metallblechs protrusionsartige Krallen bilden. Das Metallblech wird als dreidimensionale Form gestaltet und dann in einen Hohlraum einer Blasform mit Innenwänden angeordnet, welche Innenwände die äussere Form eines zu blasformenden Treibstofftank definieren. Das Metallblech ist derart angeordnet, dass sich dessen Krallen in den Hohlraum der Blasform erstrecken. Ein Vorformling mit einem inneren 7
Hohlraum wird dann im Hohlraum der Blasform angeordnet. Ein unter Überdruck stehendes Fluid wird in den inneren Hohlraum des Vorformlings eingeleitet. Das Fluid steht ausreichend unter Druck, um den Vorformling in Kontakt mit dem Hohlraum der Blasform und in Kontakt mit dem metallischen Blech und seinen Krallen zu bringen, in der Weise, dass sich der Kunststoff um die Krallen der Perforationen legt und insbesondere durch die Protrusionen ragt. Hierdurch wird das Metallblech integrativ an den Kunststoff des Tankkörpers befestigt. Der erweiterte resp. vergrösserte Vorformling wird dann gehärtet und der gefertigte blasgeformte Treibstofftank mit einem integrierten metallischen Hitzeschild aus dem Hohlraum der Blasform entfernt.
Es versteht sich, dass der blasgeformte Treibstofftank aus mehreren Schichten aufgebaut sein kann.
Nachfolgend soll die Erfindung anhand der Figuren näher erläutert werden. Dabei zeigt:
Fig. 1 eine Querschnittsansicht eines erfindungsgemässen Treibstofftanks, welcher sich nahe einem Auspuffrohr einer Fahrzeugabgasanlage befindet;
Fig. 2 eine vergrösserte Querschnittsansicht eines erfindungsgemässen perforierten metallischen Hitzeschildes, welches in die Wandung eines blasgeformten Treibstofftanks eingebettet ist
(die Perforationen im Hitzeschild sind grösser und in geringerer Anzahl als in einer assstabsgerec ten Figur dargestellt) ;
Fig. 3 eine vergrösserte, schematische und perspektivische Ansicht einer rechtwinkligen Perforation, wobei nur eine der vier durch das Perforationsverfahren erzeugten Krallen dargestellt ist (v/eitere Details und Teile sind aus Gründen der Übersichtlichkeit weggelassen) ;
Fig. 4 eine schematische Querschnittsansicht einer geöffneten und zum Blasformen geeigneten Form mit einem eingesetzten Vorformling und einem erfindungsgemässen perforierten Hitzeschild, welches an einem Teilabschnitt der Form angeordnet ist;
Fig. 5 eine schematische Querschnittsansicht der zum Blasformen geeigneten Form nach Fig. 4 in der geschlossenen Position, bevor ein unter Überdruck stehendes Fluid in das Innere des
Vorformlings eingeleitet wird;
Fig. 6 eine schematische Querschnittsansicht der zum
Blasformen geeigneten Form nach Fig. 5, nachdem ein unter Überdruck stehendes Fluid eingeleitet wurde ; und
Fig. 7 eine schematische Querschnittsansicht der geöffneten, zum Blasformen geeigneten Form nach Fig. 6, nachdem der Vorgang zum Blasformen abgeschlossen wurde und ein fertiggestellter Treibstofftank mit eingebettetem Hitzeschild hergestellt wurde.
In den Figuren sind gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen gekennzeichnet.
Im folgenden soll auf die Figuren 1-3 Bezug genommen werden. In Fig. 1 ist im Querschnitt ein blasgeformter Treibstofftank 10 mit einer Wandung 12 und einem inneren Hohlraum 14 dargestellt. Die Gestalt der Wandung 12 ist durch die für das Blasformverfahren verwendete Form definiert. Der Tank 10 ist aus einem herkömmlichen thermoformbaren Kunststoff, wie bspw. Polypropylen oder Polyethylen resp. einer ihrer Derivate, hergestellt. Wie in Fig.l dargestellt, ist der Tank 10 vorgesehen, einen flüssigen Treibstoff 16, wie bspw. Benzin aufzunehmen.
Vorzugsweise ist die Tankwandung 12 ein Laminat aus einem mehrschichtigen Isolator und einem Hitzeschild (nicht dargestellt) .
Auf der linken Seite des Tanks 10, wie in Fig. 1 ersichtlich, befindet sich ein Auspuffrohr 18, welches Teil einer Abgasanlage eines Kraftfahrzeuges ist. Aufgrund der extrem hohen Temperaturen der Auspuffgase wird das Auspuffrohr 18 sehr heiss, so dass der Kunststoff des Tanks 10 schmelzen oder degradieren könnte.
Zum Schutz vor der von der Abgasanlage erzeugten Hitze wird ein Hitzeschild 20 an die äussere Seite der Wandung 12 angebracht. Wie in Fig. 1 gezeigt, hat die Wandung 12 eine Einbuchtung 22 im Bereich des Auspuffrohrs 18, damit die Abgasrohrleitung des Kraftfahrzeuges in geeigneter Weise verlegt und verlaufen kann. Das Hitzeschild 20 ist derart gestaltet resp. geformt, dass es sich an die Einbuchtung 22 anpasst.
In einer bevorzugten Ausführungsform umfasst das Hitzeschild 20 ein stark hitzereflektierendes, stabiles Material, wie beispielsweise Metall. Geeignete Metalle umfassen Aluminium, rostfreien Stahl und beschichteten und polierten, kohlenstoffarmen Stahl. Das Hitzeschild 20 besteht vorzugsweise aus einem dünnen Blech des Metalls mit einer Dicke von ca. 0.1 mm bis 0.3 mm und weist eine Vielzahl eckiger, insbesondere rechtwinkliger Perforationen 24 auf (vgl. Fig. 3). Die Perforationen 24 werden durch herkömmliche Perforationsroller (nicht dargestellt) hergestellt, welche über eine Vielzahl von Lochstanzer 10 resp. Stanzstempel verfügen, welche eine Spitze und einen meisselartigen, eckigen Querschnitt, welcher gerade überhalb der Spitze beginnt, aufweisen. Als Folge der in das Metallblech penetrierenden Lochstanzer werden eine Vielzahl von Krallen 26 (im allgemeinen zwei) auf nur einer Seite des Hitzeschildes 20 gebildet, wie in Fig. 2 ersichtlich. Bevorzugte Perforationen weisen eine Länge von ca. 2 mm und eine Breite von ca. 1 mm auf und werden mit einer Dichte von ca. 50 Perforationen pro 10 cm2 aufgebracht. Als Folge beträgt dann die Länge der Krallen 26 ca. 1 mm. Das Material der Tankwand penetriert im Verlauf des erfindungsgemässen Verfahrens in die Protrusionen unter Bildung von Zapfen 28. Die Kombination von sehr gutem Penetrationsvermögen des während des Blasformens sehr weichen Kunstoff aterials und der Gestalt der Krallen 26 führt zu einer sehr guten mechanischen Befestigung des Hitzeschildes 20 am Tank 10. Wie in Fig. 2 ersichtlich, sorgt die Gestalt resp. Form der erfindungsgemässen Krallen 26 dafür, dass die Zapfen 28 und damit die Tankwandung 12 in idealer Weise die Krallen 26 hintergreifen können und damit das Hitzeschild mit der Wandung formschlüssig verbunden werden kann.
Mit Bezug auf die Figuren 4 - 7 soll das Verfahren zur Herstellung des Treibstofftanks 10 beschrieben werden. Vorab soll angemerkt werden, dass aus Gründen der Übersichtlichkeit die Protrusionen im Hitzeschild grösser und in geringerer Anzahl als in einer massstabsgetreuen Figur dargestellt sind. Eine Form 40 ist in Fig. 4 in der geöffneten Position dargestellt und besteht aus einer ersten Halbform 42 mit einer ersten inneren Wand 43 und einer zweiten Halbform 44 mit einer zweiten inneren Wand 45. Die inneren Wände 43 und 45 bilden eine Kammer, wenn die Formhälften 42 und 44 geschlossen sind. Wie in Fig. 5 dargestellt, ist an den Randbereichen der Formhälften 42 und 44 und in Verlängerung der Trennebene der Form 40 ein Extruder 46 angeordnet, welcher einen hohlen Vorformling 48 11 extrudiert hat. Eine Wölbung 50 in der zweiten Formhälfte 44 erzeugt in dem fertiggestellten Tank 10 die Einbuchtung 22. Nachdem das metallische Hitzeschild 20 perforiert und teilweise oder gar vollständig in seine endgültige Gestalt geformt wurde, wird das Hitzeschild 20 auf der Wölbung 50 angeordnet. Das Hitzeschild 20 kann bspw. durch die Anwendung von Vakuum mit Hilfe von Bohrlöchern in der Wölbung 50, durch ein Haftmittel, welches durch Hitze seine Haftwirkung verliert (nicht dargestellt) oder durch ein metallisches Band (nicht dargestellt) oder mittels jedem anderen herkömmlichen Mittel, dessen Haftwirkung in einfacher Weise wieder aufgehoben werden kann, in der gewünschten Position gehalten werden.
In Fig. 5 ist die Form 40 in geschlossenem Zustand dargestellt. Durch Schliessen der Form 40 wurde der untere Teil resp. Boden des Vorformlings 48 durch die Unterkanten der Formhälften 42 und 44 zusammendrückt resp. abgeschnürt und somit dicht verschlossen. In Fig. 6 wird ein unter Überdruck stehendes Fluid 52 in den Vorformling 48 in einer dem Fachmann hinlänglich bekannten Weise eingespeist. Das Fluid 52 ist in der Regel ein erhitztes Gas. Leitet man ein verdichtetes Gas in den inneren Hohlraum des Vorformlings 48, so vergrössert sich der Vorformling. Er wird gegen die inneren Wände 43 und 45 der Formhälften 42 und 44 gedrückt, und trifft auf die Seite des Hitzeschildes 20, welche mit den krallenför igen Protrusionen 26 versehen ist. Das Material des Vorformlings 48 expandiert durch die einzelnen Protrusionen, wodurch sich Zapfen 28 in jeder Protrusion bilden. Als Folge der Hitze und des Drucks erstarrt der Kunststoff des Vorformlings unter Bildung eines festen resp. steifen Tanks 10 mit einer äusseren Wandung 54, deren Gestalt durch die Form der Innenwände 43 und 45 der Formhälften 42 und 44 bestimmt ist. So werden die nach innen ragenden Krallen 26 vom Kunststoff umgeben und formschlüssig in die Tankwandung 54 integriert. 12
Ein Treibstofftank und ein Blasformverfahren zur Herstellung eines Treibstofftanks wurde in Übereinstimmung mit einem bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung beschrieben. Der Treibstofftank hat ein integriertes Hitzeschild, um den Tank vor in seiner Nähe lokalisierter Hitze resp. Hitzequellen zu schützen, wie bspw. vor einer Abgasanlage eines Kraftfahrzeuges. Das Hitzeschild umfasst eine metallische Schicht mit einer Vielzahl von Protrusionen, wobei jede dieser Protrusionen eine Vielzahl von Krallen als Folge des Perforationsprozesses aufweist. Alle diese Protrusionen befinden sich auf der selben Seite des Hitzeschildes. Das Hitzeschild wird gleichzeitig mit dem Blasformen des Tanks in die Kunststoffwandung des Treibstofftanks in der Art eingebettet, dass dieses vollständig in den Tank integriert ist. Neben den geringeren Kosten, der erhöhten Verlässlichkeit und den verkürzten Herstellungszeiten weist die vorliegende Erfindung den Vorteil auf, Treibstofftanks mit integriertem Hitzeschild zu schaffen, welche verschiedenartigste und beliebig geformte Konturen aufweisen können. So kann in einfacher Weise der erfindungsgemässe Treibstofftank modifiziert werden, um in Autos und Lastwagen, aber auch für Wasserfahrzeuge oder Motorräder Verwendung zu finden.
Obwohl hier bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung beschrieben werden, ist es für Fachleute auf dem Gebiet der Erfindung offensichtlich, dass Veränderungen und Modifikationen der beschriebenen Ausführungsbeispiele durchgeführt werden können, ohne sich vom Wesen und Zweck der Erfindung zu entfernen. So versteht es sich, dass es keinerlei erfinderisches Dazutun bedarf, dem Fachmann bekannte Mehrschichtsysteme mit isolierenden und reflektierenden Schichten als Hitzeschild Erfindung einzusetzen. Die Modifizierung derartiger Mehrschichtsysteme unter Ausbildung der erfindungsgemässen Krallen kann mit bekannten Verfahren erreicht werden.

Claims

13 Patentansprüche
1. Blasgeformter Treibstofftank für ein Kraftfahrzeug, wobei der Treibstofftank (10) einen Behälter und ein Hitzeschild (20) umfasst, wobei der Behälter eine
Wandung (12) aufweist, die aus einem zum Blasformen geeigneten, thermoformbaren, polymeren Kunststoff hergestellt ist, und das Hitzeschild (20) an der Aussenseite dieser Wandung (12) angebracht ist, wobei das Hitzeschild (20) derart vorgeformt ist, dass dieses eine Vielzahl von Perforationen (24) aufweist, welche Perforationen (24) auf der der Behälterwandung (12) zugewandten Seite krallenartige Protrusionen (26) aufweisen, durch welche sich ein Zapfen (28) aus dem die Behälterwandung (12) bildenden Material erstreckt, welcher Zapfen (28) diese krallenartige Protrusionen (26) hintergreift und wobei diese krallenartigen Protrusionen in diesem Material derart eingebettet sind, dass das Hitzeschild (20) mit dem Behälter formschlüssig verbunden ist.
2. Blasgeformter Treibstofftank nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Hitzeschild (20) auf einer Fläche von 10 cm2 ca. 50 Perforationen aufweist.
3. Blasgeformter Treibstofftank nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Perforationen (24) eine eckige, insbesondere eine rechtwinklige Form aufweisen.
4. Blasgeformter Treibstofftank nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Perforationen (24) eine Länge von ca. 1 mm bis 3 mm und eine Breite von ca. 0.5 mm bis 1.5 mm aufweisen.
5. Blasgeformter Treibstofftank nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die 14 krallenartige Protrusionen (26) eine Länge von ca. 0.5 mm bis 1.5 mm aufweisen.
6. Blasgeformter Treibstofftank nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Hitzeschild
(20) mindestens ein Metallblech aus Aluminium, rostfreiem Stahl oder einem kohlenstoffarmen Stahl umfasst.
7. Blasgeformter Treibstofftank nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Metallblech eine Dicke von ca. 0.1 mm bis 0.3 mm aufweist.
8. Blasgeformter Treibstofftank nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass dieser mehrschichtig ausgebildet ist.
9. Verfahren zur Herstellung eines Treibstofftanks (10) mit einem Behälter und einem mit diesem verbundenen Hitzeschild (20) , dadurch gekennzeichnet, dass dieses
Hitzeschild vorgeformt und einseitig mit Protrusionen (26) versehen wird, welches Hitzeschild derart in eine Formhälfte (42, 44) einer Blasform (40) eingelegt wird, dass dessen Protrusionen in das Innere der Blasform weisen, die Blasform geschlossen wird und aus einem Vorformling (48) ein Behälter blasgeformt wird, wobei die Protrusionen (26) des Hitzeschildes (20) beim Blasformen in den Kunststoff eingebettet werden, so dass das Hitzeschild mit dem Behälter des Treibstofftanks (10) formschlüssig verbunden wird.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das in die Formhälfte (42, 44) der Blasform (40) eingelegte Hitzeschild (20) mit Hilfe von Unterdruck in der Blasform gehalten wird.
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