WO1998045062A1 - Procede de laminage a chaud de profiles lourds pour largets, et equipement d'acierie utile a cet effet - Google Patents

Procede de laminage a chaud de profiles lourds pour largets, et equipement d'acierie utile a cet effet Download PDF

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coil
rolling
sheet
hot rolling
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Takatsugu Nitoh
Hidehiko Kimishima
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Kawasaki Steel Corporation
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    • Y10T29/51Plural diverse manufacturing apparatus including means for metal shaping or assembling
    • Y10T29/5184Casting and working

Definitions

  • the present invention relates to a large unit heavy hot rolling method and a rolling facility capable of continuous rolling at a large unit weight of 50 tons to several hundred tons (one charge unit of a strip).
  • hot strip is generally manufactured by reheating a slab made by continuous or ingot-bulking method in a heating furnace, followed by hot rough rolling and finish rolling.
  • the above-described production method has a disadvantage that the fuel consumption increases because the slab needs to be reheated.
  • long slabs with large single weight have problems in handling and equipment maintenance because they have to wait in various places such as slab yards and heating furnaces.
  • Rolling was performed in units of slabs of about 30 tons.
  • complete continuous rolling can advantageously solve the problems of conventional discontinuous rolling, but at present, the number of continuous rolling mills per rolling mill is smaller than the capacity of rolling mills. The capacity was so poor that it could not be a large-scale process.
  • steelmaking is produced at every charge (50 to 300 tons) in a batch operation determined by the capacity of a converter or an electric furnace.
  • lots with the same width and the same thickness are averaged. And 50 to 100 tons. Therefore, if continuous rolling of at least one charge unit becomes possible, even if it is discontinuous rolling, the same effect as complete continuous rolling can be expected.
  • the inventors first disclosed in Japanese Patent Application Laid-Open No. 59-92103, the rolling process was divided into a former stage and a latter stage, and the former stage was based on the processing capacity of the latter rolling mill.
  • a hot strip rolling method was proposed. The development of this hot strip rolling method has significantly improved productivity. In this rolling method, the slab is rolled using a large rolling mill after continuous production. In this method, the sheet bar was thick enough to allow subsequent finish rolling.
  • the present invention is a further improvement of the above-described hot strip rolling method, and proposes a large single weight hot rolling method and a rolling equipment for sheet bar, which achieves further reduction of manufacturing cost and improvement of product quality at the same time.
  • the purpose is to do.
  • the inventors of the present invention have investigated the causes of scale penetration flaws in a hot-rolled steel sheet product, and found that the scale penetration flaws are produced by a sheet bar used for finish rolling. It was found that the rolling reduction was strongly affected by the rolling reduction in the pre-rolling.
  • the present inventors have made it possible to reduce the rolling reduction in pre-rolling when manufacturing a sheet bar to be subjected to finish rolling, and to reduce the temperature difference between the surface and the inside of the billet during the pre-rolling. Focusing on doing so, we repeated many experiments and studies.
  • the gist configuration of the present invention is as follows.
  • a 20 to 50 mm thick sheet bar continuously manufactured by a sheet bar caster is passed through the first posture correcting device as it is, and then wound up in an up-end state to form an up-end sheet bar coil; and
  • a large single heavy hot rolling method for a sheet bar comprising the steps of unwinding a sheet bar coil coil, passing through a second posture correcting device, subjecting to finish rolling, and winding the sheet bar into a hot coil. Rolling equipment.
  • a plurality of sheet bar casters corresponding to the processing capacity are arranged in parallel with respect to one finishing rolling equipment row, and the plurality of sheet bar casters are subjected to the finishing rolling.
  • a large single heavy-duty hot rolling method for a sheet bar and rolling equipment wherein the method is operated sequentially at time intervals determined according to a required processing amount determined from a production plan of the equipment row.
  • the present invention has a problem in the rolling method disclosed in JP-A-59-92103 by organically combining the omission of the large rolling reduction and the utilization of the sheet percasing Yuichi. It effectively prevents the occurrence of scale penetration flaws in hot-rolled steel sheet products that have been reduced, and, if necessary, continuously manufactures the seat bar to correct the shape of the sheet bar or adjust the material. Roll rolling is performed.
  • FIGS. 1 (a) and 1 (b) are schematic diagrams of a sheet bar caster and a rolling facility suitable for carrying out the present invention.
  • FIG. 2 is a schematic diagram of another sheet bar casper and rolling equipment suitable for carrying out the present invention.
  • FIG. 3 is a perspective view showing the winding machine together with a posture correcting device.
  • FIG. 4 is a perspective view of a winding machine without a mandrel.
  • FIG. 5 is a plan view (a) and a front view (b) of a winder without a mandrel.
  • FIG. 6 is a diagram showing an arrangement state of a heating parner.
  • FIG. 7 (a), (b) Seat bar caster suitable for carrying out the present invention.
  • FIG. 1 is a schematic diagram of a sheet bar induction heating device and rolling equipment.
  • FIG. 8 is a diagram showing the influence of sheet bar thickness and coil single weight on coil deformation when the sheet bar is wound around a coil in a down-end state.
  • FIGS. 1 (a), (b) and FIG. 2 schematically show a row of sheet casters and finish rolling equipment suitable for use in the embodiment of the present invention, and FIG. The machine is shown in perspective with the posture correction device.
  • No. 1 A is the seat bar caster
  • 2 A is the pinch roll
  • 3 A is the rolling mill for shape adjustment or material adjustment
  • 4 A is the running gap
  • 5 A is the heat insulation room
  • 6 A is Winding machine
  • 6 Ai is a support
  • 6 A 2 is an evening table
  • 6 A 3 is a mandrel
  • 6 A 4 is a coil holding plate
  • 6 A 5 is a guide mechanism
  • 6 A 6 is a guide roll
  • 7 a is a first posture correction equipment
  • 2 B are finishing mill group
  • 3 B is cooled equipment
  • 4 B is a runner.
  • the seat bar caster 1 The sheet bar S 1 continuously manufactured in A or the sheet bar S 2 lightly reduced by the rolling mill 3 A is wound in an up-end state to form an up-to-up sheet bar coil SC 1.
  • the sheet bar is not particularly limited, and any conventionally known one can be applied.
  • the thickness of the sheet bars S i, S 2 is set to a thickness that enables subsequent hot finish rolling. There is a need. Considering the finish rolling of the sheet bar to a thin steel strip having a thickness of about 0.8 mm to lOnrni, the thickness of the sheet bars S i, S 2 is desirably 20 to 50 mm (preferably 20 to 40 mm).
  • the thickness of the sheet bar may be adjusted by applying a reduction before winding.
  • a reduction before winding when a continuously manufactured sheet bar is wound directly into a coil, cracks may occur on the surface of the sheet bar due to the bending process during winding up to the structure, which may result in deterioration of the surface quality of the rolled product. is there.
  • the entrance speed of the sheet bar on the entrance side of the rolling machine is the same as the exit speed of the sheet bar caster, and the rolling speed is extremely slow compared to conventional hot rolling. Therefore, if the rolling reduction is large, there is a possibility that the quality is deteriorated due to the roll damage. Here, if the rolling reduction exceeds 10%, the above-mentioned adverse effects are likely to occur.Therefore, as the rolling processing performed for the shape correction and material adjustment described above, the light rolling with the rolling reduction of about 3 to 10% is used. It is preferable that
  • the sheet bar S 2 (including S i, the same applies hereinafter) in the horizontal and horizontal posture is taken up by the winder 6 A in an up-end state, and the inlet side of the winder 6 A is used.
  • a first posture correcting device 7A comprising a number of rollers and guides for correcting the posture of the sheet bar S2 from the horizontal and lateral posture to the upright posture. Then, this up-end sheet bar coil SC i is rewound in the up-end state and formed into a hot strip S 3 by the finishing rolling equipment row B at the subsequent stage.
  • the sheet S2 which has been unwound in the open state, has been corrected to the horizontal and horizontal posture by the second posture correction device 1B having the same configuration as the first posture correction device 7A described above. After that, it is rolled to a desired thickness by the finishing mill group 2 B, and the material is adjusted by the cooling device 3 B, and then formed into a hot strip S 3, and each of the lengths required by the running shear 4 B to be disconnected wound into a coil, there because it is formed into a hot strip coil SC 2.
  • the sheet bar S2 is formed into the up-end sheet bar coil SCi, and the seat bar formed on the up-end sheet bar coil SCi is unwound in the up-open state and hot-rolled. It is formed into a strip S3, but its rolling operation is divided into an upstream sheet bar manufacturing process and a downstream rolling process because the up-end sheet bar coil SCi is formed. .
  • the up bar sheet bar coil SC i is converted to the hot strip S 3. Since the production capacity of the subsequent finishing rolling equipment row B consisting of the finishing rolling mill group 2 B and the cooling device 3 B to be formed is much larger, the actual operation is performed for one finishing rolling equipment row B. Combining multiple sheet bar casters 1A that match the processing capacity of this equipment row B, these multiple seat bars — casters 1A, and one up-end sheet per coil SC i in the finishing rolling equipment row B It is advantageous to gradually shift the time required to form the hot strip S3 by rolling and gradually operate the finishing rolling equipment row B at the subsequent stage.
  • Fig. 1 (a) corresponds to one sheet bar caster 1A.
  • one winder 6 A having a rewinding function is arranged in one heat insulation room 5 A, and the sheet bar S 2 is wound on one winder 6 A.
  • the up-end seat coil SC i wound on the winder 6 A of the other sheet bar caster 1 A is in a state of unwinding and finish rolling.
  • Fig. 1 (a) corresponds to one sheet bar caster 1A.
  • FIG. 1 (b) shows that two winders 6A having a rewinding function corresponding to one sheet bar caster 1A are placed in the heat insulation room 5A, and one While the sheet bar S2 is being wound on the winding machine 6A, the up-end sheet bar coil SC1 wound on the other winding machine 6A is in a standby state or a rewinding state. To do.
  • two sheet bar casters 1A are combined for one finishing rolling equipment row B, and two sheet bar casters 1A are further combined for one sheet bar caster 1A. Winding machine 6 A is provided.
  • FIG. 1 (b) shows that the upwind bar coil SC1 wound on the first winder 6A of the second seat bar caster 1A is in the rewinding operation, The second winder 6A corresponding to the sheet bar caster 1A has wound the sheet bar S2 almost half.
  • the second winding machine 6A of the first sheet bar caster 1A is formed with an up-end sheet bar coil SCi and is in a standby state, while the first winding machine 6A Is in a state in which the sheet bar S2 has begun to be wound.
  • one winder 6A is assembled to one sheet bar caster 1A, and in this case, the sheet bar caster 1A is installed before the finishing rolling equipment row B in the subsequent stage. It is driven and forms two or three up-end sheet bar coils SCi in advance. In this case, the number of winders 6 A required is small, and it is not necessary to add a rewinding function.
  • the operation timing between the sheet bar caster 1 A and the finishing rolling equipment row B there is no particular restriction on the operation timing between the sheet bar caster 1 A and the finishing rolling equipment row B, but on the other hand, the operation of the formed up-end sheet bar coil SC 1 in the heat insulation room 5 A The waiting time is longer, the up-end sheet bar coil SC i needs to be removed from the winder 6 A, and the exclusive rewinding machine 5 B for rewinding the up-end sheet bar coil SC i is required.
  • the capacity of a general sheet bar caster 1A is about 500 O ton / 1 strand-day.
  • the present invention although the may take various embodiments, whether carried out in Izure embodiment, forming the sea Bok bar S 2 molded into up E command Sea Bok bar coil SC i There is a need.
  • Winder 6 A is assembled turntable 6 A 2 rotatably support base 6 fixed to the immobile upright mandrel 6 A 3 to the center of the upper surface of the turn table 6 A 2 and ⁇ Ri constitutes a body portion of the machine 6 a, opposite from the side to the mandrel 6 a 3, shea one concert one S 2 of wound accurately and smoothly performed to order the guide mechanism to the mandrel 6 a 3 and is configured to 6 a 5 is provided.
  • Guide mechanism 6 A 5 is a sea Bok bar S 2 the mandrel 6 A number guide rolls 6 A 6 pressed against the 3 which has been introduced to wind around the mandrel 6 A 3, introduced sheet bar S 2 is the mandrel 6 has a guide plate 6 a 7 appropriate number of guiding to travel in a direction wound around the a 3, as each guide opening one Le 6 a 6 is shown, a constant attitude by a cylinder 6 a 8 The pressing force toward the mandrel 6 A 3 is given while being held.
  • This guide The pressing force given to the roll 6 A 6 is for the sheet bar S 2 is applied from the originally attached mandrel 6 A 3 wound, shea one WINCH taken mandrel 6 A 3 wound by the pressing force Since there is no gap in the bar S2 and no frictional displacement occurs between the stacked surfaces, there is no possibility that the surface of the seat bar S2 will be damaged.
  • the guide mechanism 6 A 5 is intended to be required only when winding the sheet bar S 2, when other than the winding operation, retract the guide rolls 6 A 6 and a guide plate 6 A 7 to the retracted position by us FIG.
  • winding machine 6 a used in the embodiment shown in (b) it is necessary to also grant rewind function, evening one down table 6 a 2 and mandrel 6 a 3 needs to be mounted on the support 6 Ai so that it can rotate freely.
  • the winding machine 6A used in the embodiment shown in FIG. 2 does not need to have a rewinding function, but instead uses the formed up-end sheet bar coil SCi from the winding machine 6A. It is necessary to provide a mechanism to remove.
  • the mandrel 6 A 3 support base 6 A; lowering housed within L After the up-end sheet bar coil SC i is formed by the winding machine 6 A, the mandrel 6 A 3 is lowered, and the up-end sheet bar coil SC i is wound on the coil holding plate 6 A 4. It is convenient to be able to attach and detach from 6A.
  • the finishing temperature is usually controlled, and if the finishing temperature does not fall within the control standards, problems occur in terms of material and quality.
  • the temperature of the inner winding portion and the outer winding portion of the sheet bar coil tends to decrease due to large heat diffusion.
  • the winding machine winds the sheet bar around the mandrel as shown in Fig. 3 above, the temperature drop of the coil inner winding portion becomes large. Therefore, in order to suppress the temperature fluctuation in the sheet bar, it is preferable that the winding machine has no mandrel.
  • FIGS. 4 and 5 (a) and (b) The winder without drell is shown in plan and front.
  • the winding machine shown in FIGS. 4 and 5 (a) and (b) has a structure in which the seat bar S2 can be bent at a predetermined curvature by the bending roll 8.
  • the tip bent by the roll 8 is sent out to the forming roll 9, and in this example, the sheet S2 is turned into a coil by three forming rolls 9, and is rotated on a rotary table composed of three table rolls 10. While winding.
  • the bending roll 8 and the forming roll 9 described above are configured to be able to move outward as the coil diameter increases, and by adjusting the gap of the bending roll 8, the sheet bar coil is formed.
  • the curvature can be adjusted as the SC i coil diameter increases.
  • the rotary table shown in FIGS. 4 and 5 (a) and (b) consists of three table rolls 10 arranged radially from the rotation center of the coil, but the present invention is not limited to this. Instead, a disk-shaped rotary table or the like may be used. However, in the case of a disk-shaped rotary table, there is a concern that the temperature on the lower surface side of the coil may drop. Therefore, it is advantageous to use a table roll 10 as shown in Figs. 4 and 5 (a) and (b). is there.
  • the inner and outer windings should be heated or kept warm. Is preferred.
  • the heating means as shown in FIG. 6, the inner winding part and the outer winding part of the sheet bar coil SCi may be heated by, for example, the wrench 11a, 11b.
  • an induction heating device 12 is provided between the rewinding machine 1B and the finishing mill 2B, and the coil after rewinding corresponds to the inner winding part and the outer winding part of the coil. The front end and the rear end may be heated.
  • the unit weight of the sheet bar coil be at least 50 tons or more.
  • the ratio of the unsteady portion such as the leading end portion and the trailing end portion can be reduced. This is particularly effective when rolling.
  • the sheet bar is wound in the up-end state and formed into an up-end sheet bar coil, even if the up-end sheet bar coil becomes a large single weight, the coil is crushed or scratches occur. There is no fear.
  • the up-end sheet bar coil can be made to have a large unit weight, the quality of the strip can be improved by continuously rolling this large unit coil in the finishing rolling equipment row at the subsequent stage. Thus, effects such as improvement in yield and improvement in production efficiency can be obtained.
  • the product yield was limited to 90% due to poor quality such as scale penetration defects and roll defects due to the large rolling reduction. Did not suffer from such quality defects and achieved a high product yield of 99.9%.
  • the present invention does not require a conventional large rolling mill, so that the construction cost and equipment maintenance cost can be omitted, and the equipment cost is reduced by about 30%. We were able to. Possible uses of the invention
  • the present invention it is possible to simultaneously improve the quality of the hot strip and the product yield as compared with the conventional slab production-large rolling reduction method.
  • production efficiency can be improved, and furthermore, the construction cost of the large draft rolling mill ⁇ the equipment cost is unnecessary because the equipment maintenance cost is unnecessary. Can be reduced.

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Description

明細書 シートバーの大単重熱間圧延方法およびその圧延設備 抟術分野
この発明は、 50トン〜数百トン単位の大単重 (帯鋼の 1チャージ単位) での連 続圧延を可能ならしめた大単重熱間圧延方法およびその圧延設備に関するもので ある。
背景抟術
従来、 ホットストリップは、 連続铸造または造塊—分塊法によって作られたス ラブを、 加熱炉にて再加熱したのち、 熱間粗圧延ついで仕上圧延を施して製造さ れるのが一般的であった。 しかしながら、 上記の製造法では、 スラブの再加熱 が必要なことから、 燃料原単位が嵩む不利がある。 また、 スラブヤードや加熱 炉などの随所で待機を余儀なくされるため、 大単重の長尺スラブは取扱いや設備 の整備の面で問題がある。 また、 大単重のままでは圧延が難しいことから、 ιο〜
30卜ン程度のスラブを単位として圧延が行われていた。
しかしながら、 このような圧延では、 コイル毎に先端部および後端部で非定常 部が発生するため、 製品品質および歩留りの面で問題を残していた。
上記の問題を解決するものとして、 錶造から熱間圧延までを完全に連続して行 う完全連続圧延法が提案されている。
このような完全連続圧延は、 以下に述べるような利点が考えられる。
(1)連続铸造機から直接圧延成形され、 再加熱の必要がないので、 燃料原単位が 向上する。 :'
(2)非連続圧延においては、 各圧延材を、 それぞれ粗圧延機群、 仕上圧延機群の 上下両ロール間に円滑に嚙み込ませる必要があるため、 各圧延材の先端部形状お よび板厚等を調整しなければならないが、 完全連続圧延の場合は、 その必要が全 くない。
(3)非連続圧延においては、 各圧延材の先端部および後端部の温度が低下するた め、 成形された製品の材質が不均一となる不都合があるが、 完全連続圧延ではこ のような不都合が生じない。
(4)非連続圧延においては、 先行する圧延材と後続する圧延材との間に、 圧延作 業の営まれない時間的および機械的空間が生じるため、 高価な圧延設備の有効利 用度が低くなるだけでなく、 生産性も低下する。 一方、 完全連続圧延では、 この ような不利益を生じることがない。
(5)非連続圧延においては、 各圧延材の先端部をそれぞれ粗圧延機群、 仕上圧延 機群に嚙込ませる際に衝撃が生ずる為、 圧延設備を該衝撃に耐え得るように強度 設計を行う必要があつたが、 完全連続圧延では、 前記先端部の嚙込みが少ないた め、 圧延設備の強度設計上有利である。
上述したとおり、 完全連続圧延は、 従来からの非連続圧延における問題を有利 に解消することができるものであるが、 現時点では、 圧延機の能力に比べて、 1 台当たりの連続铸造機の铸造能力が格段に劣るために、 大規模なプロセスとする ことはできなかった。
ところで、 現在におけるホットストリップの製造プロセスを考えてみると、 下 記の点が注目される。
すなわち、 製鋼は転炉又は、 電炉の容量で決まるバッチ操業で 1チャージ (50 〜300トン) 毎に出鋼され、 またホットストリップのオーダ構成をみると、 同一 幅、 同一厚さのロットは平均して 50〜; 100 トン単位のものが多いことである。 従って、 少なくとも 1チャージ単位の連続圧延が可能になれば、 たとえ非連続 圧延であっても、 完全連続圧延と同等の効果が期待できる。
上記の考えに基づいて、 発明者らは先に、 特開昭 59-92103号公報において、 圧 延工程を、 前段工程と後段工程とに分け、 前段には後段の圧延装置の処理能力に 応じて大圧下圧延が可能な圧延装置を複数基配置すると共に、 前段においてアツ プエンド状態で巻き取ったシートバーを適宜に巻き戻すことによって、 非連続で はあるが、 連続圧延と同等の処理能力を有するホットストリップの圧延方法を提 案した。 このホットストリップの圧延方法の開発により、 生産性は著しく向上し た。 この圧延方法においては、 スラブを連続錶造後に大圧下圧延機を用いて圧延 することにより、 後に続く仕上圧延が可能な厚みのシートバーとしていたが、 こ の方法では、 シートバーを製造する際の大圧下圧延に起因して、 熱延鋼板製品に スケール嚙み込み疵ゃロール疵といった表面欠陥が頻繁に発生し、 品質不良品の 発生率が高いという問題があった。 また、 大圧下圧延を行う圧延機のワークロー ルの表面損耗が激しく、 該ワークロールのロール交換作業を頻繁に行わなくては ならないため、 当初の目的である後段圧延装置の処理能力に見合った圧延が行え ないという問題もあった。
この発明は、 上記したホットストリップの圧延方法をさらに改良したもので、 製造コス卜の一層の低減と製品品質の向上を同時に実現したシートバーの大単重 熱間圧延方法およびその圧延設備を提案することを目的とする。
発明の開示
さて、 発明者らは、 熱延鋼板製品におけるスケール嚙み込み疵の発生原因につ いて調査したところ、 スケール嚙み込み疵の発生状況は、 仕上圧延に供されるシ 一卜バーを製造する際の前段圧延における圧下率に強く影響されることが判明し た。
すなわち、 連銬のままの鋼片を加熱することなしに圧延に供する場合には、 前 段圧延における圧下率が 10〜20%という、 連铸鋼片を加熱炉にて再加熱した後に 圧延する場合に比べるとかなり低い圧下率において、 スケールの嚙み込みが発生 することが究明されたのである。 この原因については、 まだ明確に解明された わけではないが、 連铸のままの鋼片を圧延する場合には、 鋼片厚み方向に温度差 が生じ、 鋼片の表面温度が内部温度に比較して低くなつていることが原因と考え られる。
そこで、 発明者らは、 仕上圧延に供されるシートバーを製造する際の前段圧延 において、 圧下率を小さくすることおよび該前段圧延を行う時に鋼片の表面と内 部での温度差を小さくすることに着目し、 数多くの実験と検討を重ねた。
そして、 実験の一環として、 先に本発明者らが開発したスラブ铸造一大圧下圧 延方法に代えて、 シートバーキャス夕一の利用を試みたところ、 所期した目的の 達成に関し、 望外の成果を得たのである。 この発明は、 上記の知見に立脚するものである。
すなわち、 この発明の要旨構成は次のとおりである。
1 . シ一トバーキャスターによって連続铸造した 20〜50mm厚のシ一卜バーを、 そのまま第 1の姿勢矯正装置を通してから、 アップェンド状態に卷取ってアツプ エンドシー卜バーコィルとする工程、 および該ァップェンドシートバーコイルを 巻戻し、 第 2の姿勢矯正装置を通してから、 仕上圧延を施したのち、 ホットコィ ルに卷取る工程からなることを特徴とするシートバーの大単重熱間圧延方法およ びその圧延設備。
2 . シートパーキャスターによって連続錶造したのち、 形状調整または材質調整 のための軽圧下を加えて 20〜50mm厚としたシートバーを、 第 1の姿勢矯正装置 を通してから、 アップエンド状態に巻取つてアップエンドシートバーコイルとす る工程、 および該アップエンドシ一卜バーコイルを巻戻し、 第 2の姿勢矯正装置 を通してから、 仕上圧延を施したのち、 ホットコイルに巻取る工程からなること を特徴とするシートバーの大単重熱間圧延方法およびその圧延設備。
3 . 上記 2において、 3〜10%の圧下率で軽圧下を行うことを特徴とするシート バーの大単重熱間圧延方法。
4 . 上記 2または 3において、 1台の仕上圧延設備列に対し、 その処理能力 に応じた複数のシー卜バーキャス夕一を並列に配設し、 該複数のシートバ一キヤ スターを、 該仕上圧延設備列の生産計画から定まる要処理量に従つて決定される 時間間隔で順番に稼働させることを特徴とするシートバーの大単重熱間圧延方法 およびその圧延設備。
5 . 上記 1〜4のいずれかにおいて、 シートバーコイルの単重が 50トン以上であ ることを特徴とするシートバーの大単重熱間圧延方法。
6 . 上記 1〜5のいずれかにおいて、 仕上圧延により製造される熱延鋼帯の板厚 が 1.6mm以下である場合に、 シートバーの板厚を 40mm以下とすることを特徴と するシー卜バーの大単重熱間圧延方法。
7 . 上記 1〜6のいずれかにおいて、 仕上圧延を行う前に、 アップエンドシート バーコイルの内巻き部および外巻き部に対応する部分を加熱することを特徴とす るシートバーの大単重熱間圧延方法およびその圧延設備。
8 . 上記 1〜 7のいずれかにおいて、 アップエンドシートバーコイルの上側およ び/または下側を加熱することを特徴とするシートバーの大単重熱間圧延方法 およびその圧延設備。
9. 上記 1〜6のいずれかにおいて、 仕上圧延を行う前に、 アップエンドシート バーコイル全体を加熱または、 保熱することを特徴とするシートバーの大単重熱 間圧延方法およびその圧延設備。.
上記したように、 この発明は、 大圧下圧延の省略とシートパーキャス夕一の活 用を有機的に結合させることにより、 特開昭 59-92103号公報に開示された圧延方 法において問題となっていた熱延鋼板製品におけるスケール嚙み込み疵の発生を 効果的に防止すると共に、 必要に応じて、 シートバーの形状矯正または材質調整 のためにシ一卜バ一を連続铸造した後に軽圧下圧延を行うようにしたものであ る。
なお、 シートバーキャス夕一については、 従来から種々研究が進められてきた が、 いずれも該キャスターから仕上圧延機群への受け渡し条件の制約から、 ある 単重 (最大でも 100 トン) 以下でしか仕上圧延を行うことができなかった。
具体的には、 複数のシートバ一キャス夕一で製造されたシー卜バーを 1つの圧 延設備で圧延するには、 シートバーを温度降下させることなく保持しておく必要 があり、 そのためにはシートバーを巻き取ってコイル状態として保持するのが、 温度降下の抑制および設備のコンパク卜化の面で有利である。 しかしながら、 従来のようにダウンエンド状態にてシートバーを巻き取るプロセスでは、 コイル 重量が大きくなるとコィル形状が自重で歪んでしまい、 その後の圧延前の巻戻 しが行えなくなっていたのである。 この傾向は、 コイル重量が 50トンを超えると 生じやすくなり、 コィル重量が 100トンを超えると完全に巻きもどしは行えない 状態となっていた。 また、 シ一卜バ一キャスターと仕上圧延機群とを 1セット として帯鋼を製造する場合には、 せいぜい 15万卜ンノ月程度の能力しかなかつ た。
このように、 従来のシートバー錶造法では、 シートバ一キャスターと仕上圧延
0 機群は 1セットとして取り扱われていて、 大単重熱間圧延を可能ならしめるため に、 複数のシートバーキャスターを 1台の仕上圧延設備列と連動させるという考 えはなく、 かかる技術思想はこの発明ではじめて導入されたものである。
而の簡 な説日月
【図 l (a),(b)】 この発明の実施に供して好適な、 シ一卜バーキャスターおよび 圧延設備の模式図である。
【図 2】 この発明の実施に供して好適な、 他のシートバーキャス夕一および 圧延設備の模式図である。
【図 3】 巻取り機を姿勢矯正装置と共に示した斜視図である。
【図 4】 マンドレルなし巻取り機の斜視図である。
【図 5】 マンドレルなし卷取り機の平面図 (a ) および正面図 (b ) であ
、',
くつ。
【図 6】 加熱用パーナの配置状態を示した図である。
【図 7 (a), (b)】 この発明の実施に供して好適な、 シートバ一キャスター
、 シートバーの誘導加熱装置および圧延設備の模式図である。
【図 8】 ダウンエンド状態でシートバ一をコイルに巻取った場合の、 コィ ル変形に及ぼすシートバー厚とコイル単重の影響を示した図である。 発明をま旆するための暴 の形能
以下、 この発明を具体的に説明する。
図 1 (a), (b)および図 2にそれぞれ、 この発明の実施に用いて好適なシー卜バ一 キャスターおよび仕上圧延設備列を模式で示し、 また図 3には、 代表的な卷取り 機を姿勢矯正装置と共に斜視で示す。 図中、 番号 1 Aはシートバ一キャス夕 一、 2 Aはピンチロール、 3 Aは形状調整または材質調整のための圧延機、 4 A は走間シャ一、 5 Aは保温室、 6 Aは巻取り機、 6 Aiは支持台、 6 A2は夕一ン テーブル、 6 A3はマンドレル、 6 A4はコイル保持板、 6 A5はガイド機構、 6 A6 はガイドロール、 6 A7はガイド板、 6 A8はシリンダ、 7 Aは第 1の姿勢矯正装 置であり、 また 1 Bは第 2の姿勢矯正装置、 2 Bは仕上圧延機群、 3 Bは冷却装 置、 4 Bは走間シャ一である。 さて、 この発明では、 シートバ一キャスター 1 Aで連続铸造されたシートバー S 1あるいは圧延機 3 Aで軽圧下を施したシート バー S 2を、 ァップェンド状態に巻取つてアツプェンドシートバ一コイル S C 1 とする。 この時、 シートバ一キャス夕一については特に制限はなく、 従来公知 のものいずれもが適合するが、 シートバー S i, S 2の厚みについては、 その後 の熱間仕上圧延が可能な厚さとする必要がある。 シートバーを厚さ 0.8mm〜 lOnrni程度の薄鋼帯に仕上圧延することを考慮すると、 シートバー S i, S 2の厚 みは 20~50mm (好ましくは 20〜40mm) とすることが望ましい。 ところで、 仕上圧延後の所望厚さに応じてシートバーの厚さの最適値は異なるので、 巻取り 前に圧下を加えてシー卜バーの厚さを調整することが好ましい場合がある。 また、 連続錶造したシートバーをそのままコイルに巻取る場合、 铸造組織のま までは巻取り時の曲げ加工によってシートバー表面に割れが生じ、 結果として圧 延製品の表面品質が劣化する場合がある。 このような場合には、 巻取り前に圧延 を施して、 シ一卜バー表面の铸造組織を破壌してから巻取ることが好ましい。 従って、 連続铸造後、 巻取りに先立ち、 必要に応じて圧延を施すのであるが、 この時の圧下率があまりに大きいと、 前述したとおり、 スケールの嚙み込みの発 生が懸念される。
また、 巻取り機の入側で圧延を行う場合、 シートバーの圧延機入側速度がシー 卜バーキャスターの出側速度と同一となり、 従来の熱間圧延に比較して圧延速度 が極めて遅くなることから、 圧下率が大きいとロール損傷に起因した品質不良を 招くおそれがある。 ここに、 圧下率が 10%を超えると上記のような弊害が生じ るおそれが大きいので、 上述した形状矯正や材質調整のため施す圧下処理として は、 圧下率が 3〜10%程度の軽圧下とすることが好ましい。
また、 連続铸造されたシートバーに軽圧下を施す場合、 この発明ではスケール の嚙み込みを誘発する危険性が少ないとはいえ、 铸造時のシートバ一厚が薄い方 が表面と内部とで温度差が生じ難く、 スケール嚙み込み疵を回避する上で有利で ある。
上記の前段工程には、 水平横姿勢となったシートバー S 2 ( S iも含む。 以下 同じ) を巻取り機 6 Aでアップエンド状態に巻取るべく、 巻取り機 6 Aの入口側 に、 水平横姿勢となったシートバー S 2の姿勢を直立姿勢に直すための多数の口 ーラとガイドとからなる第 1の姿勢矯正装置 7 Aが設けられている。 ついで、 このアップェンドシートバ一コイル S C iは、 そのアップェンド状態のまま巻戻 されて後段の仕上圧延設備列 Bによりホットストリップ S 3に成形されるが、 ァップェンドシートバーコイル S C 1からアツプェンド状態のまま卷戻されたシ ―トバ一 S 2は、 上記した第 1の姿勢矯正装置 7 Aと全く同一の構成となってい る第 2の姿勢矯正装置 1Bにより水平横姿勢に矯正された後、 仕上圧延機群 2 B により所望の板厚に圧延され、 かつ冷却装置 3 Bにより材質調整されてから、 ホットス卜リップ S 3に成形され、 走間シヤー 4 Bにより要求される長さ毎に切 断されてコイルに巻き取られ、 ホットストリップコイル S C2に成形されるので ある。 このように、 この発明は、 シートバー S 2を、 アップエンドシートバー コイル S C iに成形し、 このアップエンドシートバーコイル S C iに成形された シ一トバ一をアツプェンド状態のまま卷戻してホットストリップ S 3に成形する のであるが、 その圧延作業としては、 アップエンドシートバーコイル S C iを成 形することから、 前段のシートバー製造工程と後段の圧延工程とに分割されるこ とになる。
なお、 シートバ一キャスター 1 Aおよび形状 ·材質調整圧延機 3 Aによるアツ プェンドシートバーコイル S C 1の製造能力に比べると、 ァップェンドシートバ 一^ Γコル S C iをホットストリップ S 3に成形する仕上圧延機群 2 Bおよび冷却 装置 3 B等から成る後段の仕上圧延設備列 Bの製造能力の方がはるかに大きいた め、 実際の運転は、 1台の仕上圧延設備列 Bに対し、 この設備列 Bの処理能力に 適合する複数のシートバーキャス夕一 1 Aを組み合わせ、 これら複数のシ一トバ —キャスター 1 Aを、 仕上圧延設備列 Bで 1つのアップエンドシートパーコイル S C iをホットス卜リップ S 3に圧延成形するのに必要とする時間だけずらせて 漸次運転し、 もって後段の仕上圧延設備列 Bを連続運転させるようにすることが 有利である。
ここに、 複数のシ一トバーキャスター 1 Aと 1台の仕上圧延設備列 Bとを組み 合わせて使用する場合には、 その中間に保温室 5 Aを設けることが、 圧延作業を より円滑なものとする上で有効である。
ところで、 複数台のシートバーキャスター 1 Aと 1台の仕上圧延設備列 Bとの 組合せの運転形態は種々考えられるが、 図 1 (a)は、 1台のシートバーキャス夕 一 1 Aに対応して 1台の保温室 5 A内に、 1台の巻戻し機能を有する巻取り機 6 A を配置しておき、 1台の卷取り機 6 Aにシートバー S 2が卷取られている間は、 他のシートバーキャスター 1 Aの巻取り機 6 Aに巻取られているアップエンドシ 一トバ一コイル S C iは、 巻戻し、 仕上げ圧延状態にあるようにする。 また、 図 1(b)は、 保温室 5 A内に、 1台のシートバーキャスター 1 Aに対応して 2台の巻 戻し機能を有する巻取り機 6 Aを配置しておき、 1台の巻取り機 6 Aにシートバ 一 S 2が巻取られている間は、 他の巻取り機 6 Aに卷取られているアップエンド シートバーコイル S C 1は、 待機状態かまたは巻戻し状態にあるようにする。 図 1 (b)の例では、 1台の仕上圧延設備列 Bに対して 2台のシートバ一キャス夕 一 1 Aが組合されており、 さらに 1台のシートバーキャスター 1 Aに対して 2台 の卷取り機 6 Aが設けられている。 すなわち、 保熱機 5 A内には 4台の巻取り 機 6 Aが設けられているわけであり、 この 4台の巻取り機 6 Aに順にアップェン ドシートバーコイル S C iが巻取られ、 かつ巻戻されていくのである。 図 1 (b) の状態は、 第 2のシ一トバ一キャスター 1 Aの第 1の卷取り機 6 Aに巻取られた ァップェンドシ一卜バーコイル S C 1が卷戻し動作中であり、 第 2のシートバー キャスター 1 Aに対応する第 2の巻取り機 6 Aはシートバー S 2をほぼ半分まで 巻取った状態にある。 また、 第 1のシートバーキャスター 1 Aの第 2の巻取り機 6 Aにはアップエンドシートバーコイル S C iが成形されており、 かつ待機状態 にあり、 一方、 第 1の巻取り機 6 Aは、 シートバー S 2を巻取り始めた状態にあ る。
図 2の例は、 1台のシートバーキャスター 1 Aに 1台の卷取り機 6 Aが組付け られたもので、 この場合、 シートバーキャスター 1 Aは後段の仕上圧延設備列 B に先立って駆動され、 予め 2〜 3個のアップエンドシートバーコイル S C iを成 形しておく。 この場合、 必要とする巻取り機 6 Aの台数が少なくてすむと共 に、 巻戻し機能を付加する必要がなく、 さらにシートバーキャス夕一 1 A相互お よびシートバーキャスター 1 Aと仕上圧延設備列 Bとの間の動作タイミングが特 に制限されることはないが、 反面、 成形されたアップエンドシートバ一コイル S C 1の保温室 5 A内での待機時間が長くなること、 アップエンドシートバーコィ ル S C iを巻取り機 6 Aから取り外す必要があること、 アップエンドシートバー コイル S C iを巻戻すための専用の巻戻し機 5 Bが必要となること等の不利が生 じる。 このシー卜バーキャス夕一 1 Aと仕上圧延設備列 Bとの具体的な組み合 わせ例をあげると、 一般的なシートバ一キャスター 1 Aの能力は約 5 0 0 O ton /1 strand - 日であるので 1 0 0 0 0 ton/日の処理能力のある仕上圧延設備列 B に対して、 2台のシ一トバ一キャス夕一 1 Aを組み合わせるのが現実的である。 なお、 図 1 (a), (b)に示した配列組合せは、 位置的制約および操作上の制約、 さ らには上記したシートバーキャス夕一 1 Aの生産能力からして、 やや低生産向き であるのに対し、 図 2に示した配列組合せは、 アップエンドシートバーコイル S C iがいくつあっても良いので大生産向きである。
この発明は、 上述したように、 種々の実施形態を取り得るのであるが、 いづれ の形態で実施するにせよ、 成形されたシー卜バー S 2をアップェンドシー卜バー コイル S C iに成形する必要がある。
そこで、 次に、 このシートバー S 2をアップエンドシ—トバ—コイル S C iに 巻き取る際の、 卷取り要領を図 3に基づいて説明する。
巻取り機 6 Aは、 不動に固定された支持台 6 にターンテーブル 6 A2を回転 自在に組付け、 このターンテーブル 6 A2の上面中央部にマンドレル 6 A3を立設 して卷取り機 6 Aの本体部分を構成し、 該マンドレル 6 A3に側方から対向し て、 このマンドレル 6 A3へのシ一トノ 一 S 2の巻き付けを正確かつ円滑に遂行す るためのガイド機構 6 A5を設けて構成されている。 ガイド機構 6 A5は、 マン ドレル 6 A3に巻き付くべく導入されてきたシー卜バー S 2をマンドレル 6 A3に 押付ける多数ガイドロール 6 A6と、 導入されたシートバー S 2がマンドレル 6 A3に巻き付く方向に走行するようガイドする適当数のガイド板 6 A7とを有して おり、 各ガイド口一ル 6 A6は図示のように、 シリンダ 6 A8によって一定姿勢を 保持したままマンドレル 6 A3に向かう押圧力が与えられている。 このガイド ロール 6 A6に与えられている押圧力は、 シートバー S 2がマンドレル 6 A3に巻 付く当初から作用しているものであり、 この押圧力によりマンドレル 6 A3に巻 取られるシ一卜バー S 2に隙間なく、 かつ積重された表面間に摩擦変位を生じな いので、 シートバー S 2の表面に傷を生じるおそれもない。 このガイド機構 6 A5は、 シートバー S 2を巻取る時にだけ必要とされるもので、 巻取り動作時以外 の時は、 各ガイドロール 6 A6およびガイド板 6 A7を退避位置に後退させてお 図 1 (a), (b)に示した実施形態で使用される巻取り機 6 Aは、 巻戻し機能も付与 する必要があるため、 夕一ンテーブル 6 A2およびマンドレル 6 A3は支持台 6 Ai に対して空転可能に取付ける必要がある。
これに対し、 図 2に示した実施形態で使用される巻取り機 6 Aは、 巻戻し機能 をもつ必要がない代わりに、 成形したアップェンドシートバーコイル S C iを巻 取り機 6 Aから取り外す機構を付与する必要がある。
このため、 例えば図示したように、 ターンテーブル 6 A2上にさらに平円板状 のコイル保持板 6 A4を着脱自在に設けると共に、 マンドレル 6 A3を支持台 6 A;L 内に下降収納できる構造とし、 巻取り機 6 Aによりアップエンドシートバーコィ ル S C iを成形後、 マンドレル 6 A3を下降させてから、 アップエンドシートバー コイル S C iをコイル保持板 6 A4に載せたまま巻取り機 6 Aから着脱させること ができるようにするのが便利である。
ところで、 熱間仕上圧延においては、 通常、 仕上温度が管理されていて、 仕上 温度が管理基準内におさまらないと、 材質および品質の面で問題が生じる。 この 発明では、 50 トン以上もあるシートバーを 1回で圧延するため、 シートバ一内 で温度変動が発生し易い。 特に、 シートバーコイルの内巻き部と外巻き部は、 熱 の拡散が大きいため温度が低くなり易い。 ここで、 巻取り機が、 前掲図 3に示 したような、 マンドレルにシートバーを巻付けるようなタイプでは、 コイル内巻 き部の温度低下が大きくなる。 従って、 シートバー内での温度変動を抑制する ためには、 巻取り機は、 マンドレルがないタイプとすることが好ましい。 図 4 に、 マンドレルがない巻取り機の要部を斜視で、 また図 5 (a),(b)には、 このマン ドレルなし卷取り機を平面および正面で示す。 さて、 図 4および図 5 (a), (b)に 示した巻取り機は、 ベンディングロ一ル 8によりシートバ一S 2を所定の曲率で 曲げることが可能な仕組みになっていて、 このベンディングロール 8で曲げられ た先端をフォーミングロ一ル 9に送りだし、 この例で 3個のフォーミンダロール 9によってシートノ 一 S 2をコイルとし、 3個のテーブルロール 10からなる回転 テーブルの上で回転させながら巻取っていく。 ここに、 上記したベンディング ロール 8およびフォーミングロール 9は、 コイル径の増大と共に外側への移動が 自在な仕組みになっており、 またベンディングロ一ル 8のギャップを調整するこ とにより、 シ一トバーコイル S C iのコイル径の増大にあわせて曲率を調整でき るようになっている。 なお、 図 4および図 5 (a), (b)に示した回転テーブルは、 コイルの回転中心から放射状に配置した 3個のテーブルロール 10からなるもので あるが、 この発明はこれだけに限るものではなく、 ディスク状の回転テーブル等 であっても良い。 しかしながら、 ディスク状の回転テーブルでは、 コイルの下面 側の温度低下が懸念されるので、 図 4および図 5 (a), (b)に示したようなテーブル ロール 10からなる構成のものが有利である。
また、 シートパーコイル S C iの内巻き部と外巻き部における温度低下を補償 し、 コイル内における温度変動をより一層小さくするためには、 内巻き部および 外巻き部を加熱又は保熱することが好ましい。 加熱手段としては、 図 6に示す ように、 シートバーコイル S C iの内巻き部と外巻き部を例えばパーナ 11 a, 11 bで加熱するようにしても良いし、 また、 図 7 (a), (b)に示すように巻戻し機 1Bと 仕上圧延機 2Bとの間に誘導加熱装置 1 2を設けておいて、 コイルの内巻き部お よび外巻き部に相当する巻戻し後のコイル先端部および後端部を加熱するによう にしても良い。 要は、 仕上圧延機入側において、 シートバーコイル S C i内に おける温度変動を小さくすることが重要であり、 上述したような手段を講じて、 かような温度変動を 50°C以内に制御するように加熱又は保熱することが望まし い。
さらに、 シートバーコイル S C iを保持する際には、 シートバーコイル S C i の両幅端部すなわちシートバーコイル S C iの上側および下側の温度低下が懸念 される。 従って、 シートバーコイル S C iの上側および Zまたは下側について も、 同様にしてパーナ li e , li d等の加熱手段で加熱して、 温度変動を極力低減 することが望ましい。 また、 シートバーコイル S C iを巻取り終了後に、 加熱炉 に装入する等してシ一卜バーコイル S C i全体を加熱するようにしても良い。 この発明は、 前述したとおり、 圧延毎に発生する先端部や後端部における非定 常部の割合をできるだけ小さくして、 製品の品質や歩留りの向上を図ることが目 的である。 また、 転炉ゃ電炉における 1チャージを 1回で圧延してしまうこと が最も効率的である。 これらの点を考慮すると、 シートバーコイルの単重は少 なくとも 5 0 トン以上とすることが好ましい。
このように、 この発明は、 先端部および後端部といった非定常部の割合を小さ くできるので、 非定常部での圧延が難しいとされる板厚が 1 . 6 mm以下の薄物 を熱間圧延する際に、 特に有効である。
ここに、 板厚が 1 . 6 mm以下の薄物を仕上圧延する場合、 仕上圧延機の圧延 能力を考慮するとシートバーの板厚は 4 0 mm以下とすることが望ましい。 しか しながら、 単重が 5 0 トン以上で板厚が 4 0 mm以下のシートバ一をダウンェン ド状態に巻取ると自重でコイルが潰れてしまう。 図 8に、 ダウンエンド状態で シートバーをコイルに巻取った場合の、 コイル変形に及ぼすシートバー厚と単重 の影響について調べた結果を示す。 同図に示したとおり、 5 0 トンの単重でシ 一トバ一厚が 4 0 mm以下になると、 ダウンエンド状態ではコイルが潰れてしま うことが判る。
しかしながら、 この発明では、 シートバーをアップエンド状態に巻取ってアツ プェンドシー卜バーコイルに成形するので、 このアップエンドシ一トバーコイル が大単重となっても、 コイルが潰れたり、 すり傷が発生するおそれは全くない。 また上記のように、 アップエンドシートバーコイルを大単重とすることができ るので、 後段の仕上圧延設備列で、 この大単量のコイルを連続圧延することによ り、 ストリップの品質向上、 歩留り向上および生産能率の向上等の効果を得るこ とができる。
なお、 シートバ一をコイル状に巻き取ることにより、 前述したシートバーの表 面と内部とで温度差がなくなり均一化されるため、 その後の仕上圧延は従来の熱 間圧延と同様に行ってもスケール嚙み込み疵が発生することはない。
さらに、 シートバーキャスターを使用したシートバーの製造能力と、 成形され たシートバーをホットストリップに成形する能力とを複合させることができるの で、 各圧延機および他の種々のホットストリップ成形のための設備装置を、 待機 時間なしに連続して運転させることができ、 これによつて高価な設備を有効に活 用できることになる。
ま ^
図 1 (a)に示した製造設備を用いて、 この発明に従う大単重熱間圧延を実施し た。 また、 比較のため、 特開昭 5 9 - 9 2 1 0 3号公報に開示の従来のスラブ踌 造一大圧下圧延法によってもホットストリップを製造した。
その結果、 本発明法に従った場合には、 現実的な意味を持つ 1ヒートサイズ ( 2 0 0 〜3 0 0 Ton ) 単位での完全な連続圧延が実施することができ、 比較 法に比べると、 特に次の点で勝っていた。
すなわち、 比較法では、 大圧下圧延に起因してスケール嚙み込み疵ゃロール疵 等の品質不良が生じたため、 製品歩留りが 9 0 %に止まったのに対し、 この発明 法に従った場合にはこのような品質不良の発生はなく、 9 9 . 9 %という高い製 品歩留りを達成できた。
また、 比較法の場合には、 スラブ連銬スピードと大圧下圧延機の圧延スピード との調整に不具合が生じたり、 大圧下圧延機のワークロールが途中で損傷したり して、 連铸スラブを切断して連続錶造設備と大圧下圧延機とを同期させずに操業 を行わざるを得ない場合が発生したが、 この発明法の場合にはこのような不具合 の発生は皆無であった。
その結果、 1力月当たりの生産量が増大し、 従来よりも 2 0 %生産性を向上さ せるという効果もあった。
さらに、 設備費については、 この発明では、 従来のような大圧下圧延機を必要 としないので、 その建設コストおよび設備維持コストを省略することができ、 そ の分約 3 0 %設備費を低減することができた。 発明の利用可能件
かくして、 この発明によれば、 従来のスラブ铸造—大圧下圧延法に比較して、 ホットストリップの品質向上と製品歩留りを同時に向上させることができる。 また、 操業中に大圧下圧延に起因したトラブル等が発生することはないので生産 能率の向上を図ることができ、 さらには大圧下圧延機の建設コストゃ設備維持コ ス卜が不要なので設備費を低減出来る。

Claims

請求の範囲
1 . シートバーキャスターによつて連続铸造した 20〜50mm厚のシー卜バ一を、 そのまま第 1の姿勢矯正装置を通してから、 アップエンド状態に巻取ってアップ エンドシートバーコイルとする工程、 および該アップエンドシートバーコイルを 巻戻し、 第 2の姿勢矯正装置を通してから、 仕上圧延を施したのち、 ホットコィ ルに巻取る工程からなることを特徴とするシートバーの大単重熱間圧延方法。
2 . シートバーキャスターによって連続铸造したのち、 形状調整または材質調 整のための軽圧下を加えて 20〜50mm厚としたシートバーを、 第 1の姿勢矯正装 置を通してから、 アツプェンド状態に巻取ってァップェンドシ一卜バーコイルと する工程、 および該アップエンドシートバ一コイルを巻戻し、 第 2の姿勢矯正装 置を通してから、 仕上圧延を施したのち、 ホットコイルに卷取る工程からなるこ とを特徴とするシー卜バーの大単重熱間圧延方法。
3 . 請求項 2において、 軽圧下を 3〜; 10%の圧下率で行うことを特徴とするシ 一卜バーの大単重熱間圧延方法。
4. 請求項 1, 2または 3において、 アップエンド状態に巻取る前にベンディン グロ一ルにより所定の曲率で該シートバーを曲げて、 フォーミンダロールに送り だし、 回転テーブルの上で回転しながら該シートバーを巻取ることを特徴とする シートバーの大単重熱間圧延方法。
5. 請求項 4において、 該ベンディングロールのギャップを調整することにより、 該シートバーコイルのコイル径に合わせて曲率を制御することを特徴とするシー 卜バーの大単重熱間圧延方法。
6 . 請求項 1〜5のいずれかにおいて、 1台の仕上圧延設備列に対し、 その処 理能力に応じた複数のシートバーキャスターを並列に配設し、 該複数のシートバ 一キャスターを、 該仕上圧延設備列の生産計画から定まる要処理量に従って決定 される時間間隔で順番に稼働させることを特徴とするシー卜バーの大単重熱間圧 延方法。
7 . 請求項 1〜6のいずれかにおいて、 該シートパーコイルの単重が 50トン以 上であることを特徴とするシートバーの大単重熱間圧延方法。
8 . 請求項 1〜 7のいずれかにおいて、 仕上圧延により製造される熱延鋼帯の 板厚が 1.6mm以下である場合に、 該シートバーの板厚を 40mm以下とすることを 特徴とするシー卜バーの大単重熱間圧延方法。
9 . 請求項 1〜8のいずれかにおいて、 仕上圧延機入側において、 該シ一トバ ーコィル内の温度変動を 50°C以内に制御することを特徴とするシートバーの大単 重熱間圧延方法。
1 0 . 請求項 9において、 仕上圧延を行う前に、 該アップエンドシートバーコ ィルの内巻き部および外巻き部に対応する部分を加熱することを特徴とするシ一 トバーの大単重熱間圧延方法。
1 1 . 請求項 9〜1 0のいずれかにおいて、 仕上圧延を行う前に、 該アップェ ンドシートバーコイルの上側および Zまたは下側を加熱することを特徴とするシ 一卜パーの大単重熱間圧延方法。
1 2 . 請求項 9において、 仕上圧延を行う前に、 アップエンドシートバ一コィ ル全体を加熱または、 保熱することを特徴とするシ一卜バーの大単重熱間圧延方 法。
1 3 . 大単重のシートバーコイルを連続熱間圧延する設備であって、 下記の装 置を含むことを特徴とする連続熱間圧延設備。
(1) 1台以上のシートバ一キャスター
(2) 1台以上の軽圧下圧延機
(3) シートバーコイルを巻取る巻取り機の手前に設置され、 シートバーを水平 姿勢から直立姿勢に矯正する第一の姿勢矯正装置
(4) アップェンド状にシ一トバーコイルを巻取る 1台以上の卷取り機
(5) 該アップェンドシートパーコイルを保温または加熱する装置
(6) 該アップエンドシートバーコイルを巻き戻す 1台以上の巻き戻し機
(7) 該アップエンドシートバーコイルを巻き戻す巻き戻し機の直後に設置さ れ、 シートバーを直立姿勢から水平姿勢に矯正する第二の姿勢矯正装置
(8) 仕上圧延機
1 4 . 請求項 1 3において、 アップエンド状にシ一トバ一コイルを巻取る巻取 り機 (4) が下記の装置で構成されることを特徴とする大単重シートバーコイル の連続熱間圧延設備。
(9) 該シートバーを所定の曲率に曲げるベンディング口一ル、
(10) フォーミンダロールおよび
(11) テーブルロール
1 5 . 請求項 1 4において、 該ベンディングロール (9) およびフォーミングロ ール (10) がコイル径の増大と共に外側への移動が自在な構造を有することを特 徴とする大単重シートバーコイルの連続熱間圧延設備。
1 6 . 請求項 1 4または、 1 5において、 該ベンディングロール (9) がその ギャップを調整することにより該シ一トバ一コイルのコイル径に合わせて曲率を 制御することを特徴とする大単重シートバーコイルの連続熱間圧延設備。
1 7 . 請求項 1 3〜 1 6において、 該アップエンドシートバーコイルを保温ま たは加熱する装置 (5) が内卷加熱用バーナーおよび外卷加熱用バーナーからな ることを特徴とする大単重シートバーコイルの連続熱間圧延設備。
1 8 . 請求項 1 3〜 1 7において、 該アップエンドシートバーコイルを保温ま たは加熱する装置 (5) が上側加熱用バーナーおよび下側加熱用バーナーからな ることを特徴とする大単重シ一卜バーコイルの連続熱間圧延設備。
1 9 . 請求項 1 3〜1 7において、 該アップエンドシートバーコイルを保温ま たは加熱する装置 (5) が該アップエンドシートバーコイル全体を加熱する加熱 炉であることを特徴とする大単重シートバーコィルの連続熱間圧延設備。
2 0 . 請求項 1 3〜 1 6において、 該アップエンドシートバーコイルを保温ま たは加熱する装置 (5) に代えて、 巻き戻し機 (6) と仕上圧延機 (8) との間に 誘導加熱装置を設置し、 該シートバーを加熱することを特徴とする大単重シート バーコィルの連続熱間圧延設備。
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