WO1998044306A1 - Tube pour echangeur de chaleur et procede de fabrication de ce dernier - Google Patents

Description

明 細 書

熱交換器用チューブおよびその製造方法

技 術 分 野

本発明は、 熱交換器用チューブおよびその製造方法に関し、 とくに、 車両用熱 交換器に好適な熱交換器用チューブおよびその製造方法、 さらにはその熱交換器 用チューブを備えた熱交換器に関する。

背 景 技 術

熱交換器用チューブ、 より詳しくは、 熱交換器において熱交換媒体を流通させ る熱交換チューブは、 従来、 たとえば 1枚の平板素材をロール加工によって幅方 向に曲げ加工し、 曲げ加工された素材の端部の先端同士を接合することによって 作製されていた。 このような製造方法では、 たとえば図 2 7に示すように、 上記 先端同士が接合部 3 0 2で突き合わせ接合された熱交換チューブ 3 0 1が形成さ れる。 上記先端同士は、 たとえば電解溶接によって接合される。

また、 図 2 8に示すように、 チューブ形成素材としての平板を複雑に折り曲げ 加工し、 チューブの幅方向中央部に接合部 3 1 2を設けてこの部分でろう付けし、 熱交換チュ一ブ 3 1 1を形成するようにした方法も知られている （特開平 6 - 1

2 3 5 7 1号公報） 。

しかしながら、 図 2 7に示したような製造方法においては、 1枚のプレートを ロール成形した電逢管を用いた場合、 プレートの先端同士を接合部 3 0 2で溶接 接合しているため、 接合面積が小さく接合強度が低いので、 耐圧性能が低くなる おそれがある。 また、 長尺の素材にロール加工を施す必要があるため、 チューブ

3 0 1の加工費が高くなるという問題点がある。 また、 長尺物のロール加工では、 加工後に所定寸法に切断することが多いので、 不良品が生じやすかつたり、 後に 修正加工が必要になったりし、 この面からもコスト高になる傾向がある。 さらに、 プレートの先端同士を接合部 3 0 2で接合しているだけなので、 形成されるチュ ーブ 3 0 1の内寸、 とくに、 流路の高さを目標とする寸法に正確に決めることが 難しく、 該寸法にばらつきを生じるおそれがある。 さらにまた、 目標とする流路 の高さが変更された場合には、 その変更に正確に追従することが困難である。 また、 図 2 8に示したようなチューブ製造方法においては次のような問題点が ある。 つまり、 チューブとフィ ンとを交互に配置したコア部を有する熱交換器に おいては、 通常、 コア部を仮組した状態で炉中にて加熱ろう付けする方法が採用 されている。 しかし、 図 2 8に示したように、 熱交換チューブ 3 1 1の幅方向中 央部にチューブ形成のための接合部 3 1 2を設ける構造では、 ろう付け箇所にフ ラックスが十分に回らず、 ろう付け不良が発生し、 熱交換媒体の洩れに対する不 良箇所が発生するおそれがある。

さらに、 図 2 8に示したような、 チュ一ブ 3 1 1の幅方向中央部にチューブ内 を横断する方向に延びる接合部 3 1 2を有する構造では、 チューブ 3 1 1の高い 強度を確保することが可能であるが、 図 2 7に示したような、 チューブ 3 0 1の 幅方向中央部に何ら突き合わせ部等をもたない構造では、 コア部本体をろう付け する際の、 コア部本体とろう付け用治具 （コア部のアセンブリを仮固定する治 具） との熱膨張率の差に起因する締め付け力がコア部に加わり、 チューブがつぶ れたり、 ろう付け不良箇所 （洩れ発生箇所） 等を生じたりするおそれがある。

発 明 の 開 示

そこで本発明の目的は、 熱交換器用チューブにおける接合箇所の接合強度が十 分に高く、 十分に高い耐圧性を確保することが可能で、 チューブの内寸等の変更 にも容易にかつ正確に対応でき、 かつ、 ろう付けの際にも必要部位にフラックス を十分に付与可能で、 しかも、 容易にチューブの幅方向中央部の補強構造を採る ことが可能な、 熱交換器用チューブおよびその製造方法を提供することにある。 上記目的を達成するために、 本発明の熱交換器用チューブは、 互いに対向し、 間に熱交換媒体用流路を形成する 2つの平板部と、 少なく とも一方の平板部の少 なく とも一方の幅方向端部に、 該端部を折り返すことにより形成され、 該端部を 形成する板の厚さの整数倍の厚さの折り返し部とを有し、 該折り返し部と他方の 平板部の対応する幅方向端部とが互いに接合されていることを特徴とするものか らなる。

この熱交換器用チューブにおいては、 上記 2つの平板部の一方の幅方向端部に おいて両平板部を一体的に接続する曲げ加工部を有し、 折り返し部が、 両平板部 の他方の幅方向端部にそれぞれ形成され、 該折り返し部同士が互いに接合されて いる構成とすることができる。 あるいは、 上記折り返し部が、 2つの平板部の両 6

3

幅方向端部にそれぞれ形成され、 対応する折り返し部同士が互いに接合されてい る構成とすることもできる。

折り返し部は、 少なく とも一方の平板部の少なく とも一方の幅方向端部を 1回 折り返すことにより形成された構成とすることも可能であり、 少なく とも一方の 平板部の少なく とも一方の幅方向端部を複数回折り返すことにより形成された構 成とすることも可能である。 折り返し部が複数回折り返すことにより形成する場 合には、 その最初の折り返し片部が平板部のチューブ内面に面接触し、 後続の折 り返し片部がその前の折り返し片部に面接触するように折り返される。 このよう な折り返し部は、 たとえばプレス加工により形成できる。

また、 一方の平板部の幅方向中央部に、 該一方の平板部自身の折り曲げ加工に よって、 他方の平板部に向かって実質的に他方の平板部に当接する位置まで突出 する突き合わせ部が形成されている構造とすることもできる。 また、 上記折り返 し部は、 他方の平板部の対応する端部にろう付けによって接合することができる。 このような熱交換器用チューブには、 さらに次のような構成を付加してもよい。 たとえば、 前記平板部間にインナ一フィ ンが設けられている構造とすることがで き o

また、 前記平板部の少なく とも一方に、 チューブ内方に向かって突出する複数 の突出部が設けられ、 互いに対向する突出部同士が、 または突出部と該突出部が 設けられた平板部に対向する平板部の内面とが、 互いに突き合わされている構造 とすることができる。 また、 前記平板部は、 その幅方向の略中央部が頂点となる ようにチューブ外方に向けて膨出するように形成し、 チューブの耐圧性を向上す る構造とすることもできる。

さらに、 前記平板部の各対向面上に、 互いに交差する方向に延びる溝が設けら れている構造とすることができる。

本発明に係る熱交換器は、 上記のような熱交換器用チューブの構造を有するも のである。 熱交換器のタイプはとくに限定されず、 たとえば、 チューブとフィ ン とを交互に配置したタイプの熱交換器に本発明を適用できる。

また、 本発明に係る熱交換器用チューブの製造方法は、 （ a ) 所定幅を有する 1枚の平板の幅方向の少なく とも一端部に、 該端部を折り返すことにより該端部 を形成する板の厚さの整数倍の厚さの折り返し部を形成し、 （b ) 該平板の幅方 向中央部を前記折り返し部が内側となるように曲げ加工して、 間に熱交換媒体用 流路を形成する 2つの平板部を形成し、 （ c ) 少なく とも一方の平板部の端部に 形成された前記折り返し部を、 他方の平板部の対応する端部に接合することを特 徵とする方法からなる。

さらに、 本発明に係る熱交換器用チューブの製造方法は、 （ a ) それぞれ所定 幅を有する 2枚の平板のうち少なく とも一方の平板の幅方向両端部に、 各端部を それぞれ折り返すことにより各端部を形成する板の厚さの整数倍の厚さの折り返 し部を形成し、 （b ) 幅方向両端部に折り返し部が形成された平板の折り返し部 と、 他方の平板の対応する端部とを互いに接合することを特徴とする方法からな る

このような製造方法においても、 折り返し部は、 平板の幅方向端部を、 1回折 り返すことにより形成することもできるし、 複数回折り返すことにより形成する こともできる。 折り返し部を複数回折り返すことにより形成する場合には、 その 最初の折り返し片部が平板に面接触し、 後続の折り返し片部がその前の折り返し 片部に面接触するように折り返す。 このような折り返し部は、 たとえばプレス加 ェにより形成する。

また、 折り返し部の形成の前または後に、 チューブを形成する 2つの平板部の 一方に、 該一方の平板部自身を折り曲げ加工することにより、 他方の平板部に向 かって実質的に他方の平板部に当接する位置まで突出する突き合わせ部を形成す ることができる。 さらに、 折り返し部を、 該折り返し部に対向する平板部の対応 する端部にろう付けによって接合することができる。

また、 この製造方法においても、 前記チューブ形成用平板間にインナ一フィ ン を介装するステップを加えることができる。 また、 前記平板に、 チューブ形成の 際にチューブ内方に向かって突出する複数の突出部を形成するようにしてもよレ、。 さらに、 チューブ形成の際に互いに対向する面となる前記各平板部の面上に、 チ ュ一ブ形成時に互いに交差する方向に延びる溝を刻設するようにしてもよい。 上記のような熱交換器用チューブおよびその製造方法においては、 少なく とも 一方の平板部の幅方向端部に形成される折り返し部は、 たとえばプレス加工によ つて成形可能である。 したがって、 加工費が安く、 先に所定寸法の幅に切断した ものをプレス加工するので、 加工不良等が発生せず、 修正加工も不要である。 そ の結果、 製造コストが大幅に低減される。

また、 従来のように先端同士を突き合わせて接合するのではなく、 折り返し部 を、 对応する他方の平板部の幅方向端部 （この部分も折り返し部に形成されてい てもよい） に面接触状態にて接合できるので、 十分に広い接合面積となり、 高い 接合強度が確保され、 高い耐圧性を実現できる。 そして、 折り返し部は、 平板の 幅方向端部を形成する板の厚さの整数倍の厚さになるように、 折り返し片部が面 接触状態で重ねられるように 1回または複数回折り返されて形成されるので、 折 り返し部自身の高い強度が確保されるとともに、 上記の如く面接触状態での接合 面により高い接合強度が確保され、 チューブ全体として高い耐圧性を実現できる。 さらに、 折り返し部の厚さはチューブ内の流路の高さに相当するが、 この折り 返し部における折り返し回数によって、 折り返し部の厚さを規定できる。 すなわ ち、 折り返し部の厚さ、 とくにチューブの内寸決定に寄与する折り返し部の厚さ は、 折り返し回数、 つまり、 折り返し片部の積層数によって決めることができ、 設計の自由度が大幅に増大する。 複数回折り返される場合、 あるいは折り返し部 同士が接合される場合には、 この厚さは、 折り返し片部同士、 および、 最初の折 り返し片とその平板部のチューブ内面形成面とが、 それぞれ面接触されることに より、 正確に、 折り返し片の厚み X折り返し片の数に相当する寸法に決められる。 したがって、 形成されるチューブの内寸も、 目標とする寸法に正確に決められる ことになり、 高精度のチューブが得られる。

また、 突き合わせ部を設ける場合にも、 該突き合わせ部は平板部自身を折り曲 げ加工することによって形成できるので、 チューブの幅方向中央部にはろう付け 等を要求する部位は発生せず、 フラックスの塗布不足、 それに起因するろう付け 不良、 さらには洩れに対する不良箇所等が発生するおそれを除去できる。

突き合わせ部を設ければ、 上記のような効果を保ちつつ、 さらに、 チューブを その幅方向中央部において補強できるので、 コア部等をろう付けする際に、 チュ ーブの変形や、 コア部とろう付け用治具との熱膨張率の差に起因するろう付け不 良、 洩れ不良箇所等の発生を防止することが可能となる。 図 面 の 簡 単 な 説 明

図 1は、 本発明の一実施態様に係る熱交換器の正面図である。

図 2は、 本発明の一実施態様に係る熱交換器用チューブの部分斜視図である。 図 3は、 本発明の別の実施態様に係る熱交換器用チューブの部分斜視図である。 図 4は、 本発明のさらに別の実施態様に係る熱交換器用チューブの部分斜視図 である。

図 5は、 本発明のさらに別の実施態様に係る熱交換器用チューブの部分斜視図 である。

図 6は、 図 2の熱交換器用チューブの製造方法を示す工程フロー図である。 図 7は、 図 3の熱交換器用チューブの製造方法を示す工程フロー図である。 図 8は、 図 4の熱交換器用チューブの製造方法を示す工程フロー図である。 図 9は、 図 5の熱交換器用チューブの製造方法を示す工程プロ一図である。 図 1 0は、 本発明のさらに別の実施態様に係る各熱交換器用チューブの部分斜 視図である。

図 1 1は、 本発明のさらに別の実施態様に係る熱交換器用チューブの部分斜視 図である。

図 1 2は、 本発明のさらに別の実施態様に係る各熱交換器用チューブの部分斜 視図である。

図 1 3は、 本発明のさらに別の実施態様に係る熱交換器用チューブの部分斜視 図である。

図 1 4は、 図 1 0 Aの熱交換器用チューブの製造方法を示す工程フロー図であ る ο

図 1 5は、 図 1 1の熱交換器用チューブの製造方法を示す工程フ D—図である。 図 1 6は、 図 1 2 Aの熱交換器用チューブの製造方法を示す工程フロー図であ る。

図 1 7は、 図 1 3の熱交換器用チューブの製造方法を示す工程フロー図である。 図 1 8は、 図 2に示した熱交換器用チューブの変形例を示すチューブの部分斜 視図である。

図 1 9は、 図 1 0 Aに示した熱交換器用チューブの変形例を示すチューブの部 分斜視図である。

図 2 0 Aは、 図 2に示した熱交換器用チューブの別の変形例を示すチューブの 部分斜視図であり、 図 2 0 Bは、 図 2 0 Aのチューブの X X B— X X B線に沿う 断面図である。

図 2 1 Aは、 図 1 0 Aに示した熱交換器用チューブの別の変形例を示すチュー ブの部分斜視図であり、 図 2 1 Bは、 図 2 1 Aのチューブの X X I B - X X I B 線に沿う断面図である。

図 2 2 Aは、 図 2に示した熱交換器用チューブのさらに別の変形例を示すチュ —ブの部分斜視図であり、 図 2 2 Bは、 図 2 2 Aのチューブの拡大正面図である。 図 2 3 Aは、 図 1 0 Aに示した熱交換器用チューブのさらに別の変形例を示す チューブの部分斜視図であり、 図 2 3 Bは、 図 2 3 Aのチューブの拡大正面図で める。

図 2 4は、 図 2 2 Aまたは図 2 3 Aに示したにチューブのチューブ加工前の平 板状素材の部分平面図である。

図 2 5は、 図 2に示した熱交換器用チューブのさらに別の変形例を示すチュー ブの断面図である。

図 2 6は、 図 1 0 Aに示した熱交換器用チューブのさらに別の変形例を示すチ ュ一ブの断面図である。

図 2 7は、 従来の熱交換器用チューブの部分斜視図である。

図 2 8は、 従来の別の熱交換器用チューブの部分斜視図である。

発明 を実施す る た め の 最良 の形態

以下に、 本発明の望ましい実施の形態を、 図面を参照して説明する。

図 1は、 本発明の一実施態様に係る熱交換器 1を示している。 熱交換器 1は、 入出口側の 2つのタンク部 2、 3と、 タンク部 2、 3間に設けられ両タンク部 2、 3を連通する、 内部に熱交換媒体流通用の流路を有する複数の熱交換チューブ 4 と、 コルゲートフィ ン 5とを有しており、 熱交換チューブ 4 とフィ ン 5とが交互 に配置されている。 本実施態様では、 熱交換チューブ 4 とフィ ン 5とを有するコ ァ部 6の最外層には、 サイ ドプレート 7、 8が設けられている。 また、 一方のサ イ ドプレート 8の外面側および一方のタンク部 2の側面には、 熱交換器 1取付用 のブラケッ ト 9、 1 0が接合されている。 タンク部 2、 3には、 それぞれ、 配管 あるいは他の機器を接続するためのフイ ツティ ング 1 1、 1 2が設けられている。 このような熱交換器 1の熱交換チューブ 4は、 たとえば図 2〜図 5あるいは図 1 0〜図 1 3に示すように構成される （熱交換チューブ 2 1、 3 1、 4 1、 5 1、 1 2 1 a、 1 2 1 b、 1 2 1 c、 1 3 1、 1 4 1 a、 1 4 1 b、 1 4 1 c、 1 5

1 ) o

図 2に示す態様の熱交換チューブ 2 1は、 間隔をもって互いに対向し、 間に熱 交換媒体用流路 2 2を形成する 2つの平板部 2 3 a、 2 3 bと、 両平板部 2 3 a、

2 3 bの一方の幅方向端部において両平板部 2 3 a、 2 3 bを一体的に接続する 曲げ加工部 2 4 と、 両平板部 2 3 a、 2 3 bの他方の幅方向端部に形成された折 り返し部 2 5 a、 2 5 bとを有している。 折り返し部 2 5 a、 2 5 bは、 両平板 部 2 3 a、 2 3 bの各端部をそれぞれ折り返すように曲げ加工することによって 形成されている。 各折り返し部 2 5 a、 2 5 bは、 該折り返し部 2 5 a、 2 5 b の内面側と平板部 2 3 a、 2 3 bのチューブ内面側とが互いに面接触し、 かつ、 対向する折り返し部 2 5 a、 2 5 bの外面が互いに平行に延びる面に形成される ように折り返されている。 このような折り返し部 2 5 a、 2 5 bは、 プレス加工 により形成されている。 両折り返し部 2 5 a、 2 5 b同士は、 折り返しの互いに 平行に延びる外面側 （対向面側） において、 互いにろう付けによって接合されて いる （接合部 2 6 ) 。

図 3に示す態様の熱交換チューブ 3 1は、 上記熱交換チューブ 2 1同様の、 熱 交換媒体用流路 3 2を形成する 2つの平板部 3 3 a、 3 3 bと、 両平板部 3 3 a、

3 3 bを一体的に接続する曲げ加工部 3 4 と、 両平板部 3 3 a、 3 3 bの幅方向 一端部に形成された折り返し部 3 5 a、 3 5 bとを有し、 両折り返し部 3 5 a、 3 5 b同士が折り返しの外面側において互いにろう付けによって接合されている (接合部 3 6 ) 。 そして、 本実施態様では、 一方の平板部 3 3 bの幅方向中央部 に、 平板部 3 3 b自身を折り曲げ加工することによって、 他方の平板部 3 3 aに 向かって実質的に平板部 3 3 aの内面に当接する位置まで突出する突き合わせ部 3 7が形成されている。 この突き合わせ部 3 7の先端面は、 平板部 3 3 aの内面 に接合されていてもよく、 単に当接しているだけでもよい。 図 4に示す態様の熱交換チューブ 4 1は、 間隔をもって互いに対向し、 間に熱 交換媒体用流路 4 2を形成する 2つの平板部 4 3 a、 4 3 bと、 両平板部 4 3 a、 4 3 bの両幅方向端部において各端部をそれぞれ折り返すように曲げ加工された 折り返し部 4 4 a、 4 4 bおよび 4 5 a、 4 5 bとを有し、 対応する折り返し部 同士 4 4 aと 4 5 aおよび 4 4 bと 4 5 bが、 折り返しの外面側において互いに ろう付けによって接合されている （接合部 4 6 a、 4 6 b) 。

図 5に示す態様の熱交換チューブ 5 1は、 図 4に示したと同様の、 熱交換媒体 用流路 5 2を形成する 2つの平板部 5 3 a、 5 3 bと、 両平板部 5 3 a、 5 3 b の各端部に形成された折り返し部 5 4 a、 5 4 bおよび 5 5 a、 5 5 bとを有し、 対応する折り返し部同士 5 4 aと 5 5 aおよび 5 4 bと 5 5わが、 折り返しの外 面側において互いにろう付けによって接合されている （接合部 5 6 a、 5 6 b) 。 そして、 本実施態様では、 一方の平板部 5 3 bの幅方向中央部に、 平板部 5 3 b 自身を折り曲げ加工することによって、 他方の平板部 5 3 aに向かって実質的に 平板部 5 3 aの内面に当接する位置まで突出する突き合わせ部 5 7が形成されて いる。 この突き合わせ部 5 7の先端面は、 平板部 5 3 aの内面に接合されていて もよく、 単に当接しているだけでもよい。

図 2ないし図 5に示した熱交換チューブ 2 1、 3 1、 4 1、 5 1は、 それぞれ、 図 6ないし図 9に示すような方法によって製造される。

図 6は、 図 2に示した熱交換チューブ 2 1を製造する方法を示している。 まず、 チューブ形成用素材としての広幅の平板 6 1から、 適当なカッター装置 6 2等に よる切断により、 所定幅を有する平板 6 3を形成する。 次に、 所定幅を有する 1 枚の平板 6 3の幅方向両端部を、 同じ面側 （図 6における上面側） に折り返すよ うに曲げ加工し、 該両端部に折り返し部 2 5 a、 2 5 bを形成する。

次に、 この平板 6 3の幅方向中央部を上記面側 （図 6の上面側） に曲げ加工し て、 曲げ加工部 2 4を形成して、 間隔をもって互いに対向し、 間に熱交換媒体用 流路 2 2を形成する 2つの平板部 2 3 a, 2 3 bを形成する。 そして、 折り返し 部 2 5 a、 2 5 b同士を折り返しの外面側において互いに接合する （接合部 2 6 ) ことによって、 図 2に示した熱交換チューブ 2 1が完成する。

図 7は、 図 3に示した熱交換チューブ 3 1の製造方法を示している。 まず、 素 材としての広幅の平板 6 1から、 カツター装置 6 2等による切断により、 図 6に 示したよりも若干大きい所定幅を有する平板 7 1を形成する。 次に、 この 1枚の 平板 7 1の所定位置に、 突き合わせ部 3 7を折り曲げ加工によって形成する。 そ して、 この平板 7 1の幅方向両端部を、 突き合わせ部 3 7と同じ面側に折り返す ように曲げ加工し、 両端部に折り返し部 3 5 a、 3 5 bを形成する。 次に、 この 平板 7 1の幅方向中央部を突き合わせ部 3 7と同じ面側に曲げ加工し、 曲げ加工 部 3 4を形成して、 間隔をもって互いに対向し、 間に熱交換媒体用流路 3 2を形 成する 2つの平板部 3 3 a、 3 3 bを形成する。 そして、 折り返し部 3 5 a、 3 5 b同士を折り返しの外面側において互いに接合する （接合部 3 6 ) ことによつ て、 図 3に示した熱交換チューブ 3 1が完成する。

図 8は、 図 4に示した熱交換チューブ 4 1の製造方法を示している。 まず、 素 材としての広幅の平板 6 1から、 カッター装置 6 2等による切断により、 同じ幅 の 2枚の平板 8 1 a、 8 1 bを形成する。 次に、 この 2枚の平板 8 1 a、 8 1 b の両端部に、 それぞれ、 折り返し部 4 4 a、 4 4 bおよび折り返し部 4 5 a、 4 5 bを曲げ加工によって形成する。 両平板 8 1 a、 8 1 bを、 両平板部 4 3 a、

4 3 bとして、 対応する折り返し部 4 4 aと 4 5 aおよび折り返し部 4 4 bと 4

5 bが互いに対向するように位置決めし、 各対応する折り返し部 4 4 aと 4 5 a および折り返し部 4 4 bと 4 5 bとを、 折り返しの外面側において互いに接合す る （接合部 4 6 a、 4 6 b ) ことによって、 図 4に示した、 内部に熱交換媒体用 流路 4 2を持つ熱交換チューブ 4 1が完成する。

図 9は、 図 5に示した熱交換チューブ 5 1の製造方法を示している。 まず、 素 材としての広幅の平板 6 1から、 カツター装置 6 2による切断により、 異なる幅 の 2枚の平板 9 1 a、 9 1 bを形成する。 次に、 より幅の広い平板 9 1 bの幅方 向中央部に、 折り曲げ加工によって突き合わせ部 5 7を形成する。 両平板 9 1 a、 9 1 bの両端部に、 それぞれ、 折り返し部 5 4 a、 5 4 bおよび折り返し部 5 5 a、 5 5 bを曲げ加工によって形成する。 両平板 9 1 a、 9 1 bを両平板部 5 3 a、 5 3 bとして、 対応する折り返し部 5 4 aと 5 5 aおよび折り返し部 5 4 b と 5 5 bが互いに対向するように位置決めし、 各対応する折り返し部 5 4 aと 5 5 aおよび折り返し部 5 4 bと 5 5 bとを、 折り返しの外面側において互いに接 合する （接合部 5 6 a、 5 6 b ) ことによって、 図 5に示した、 内部に熱交換媒 体用流路 5 2を持つ熱交換チューブ 5 1が完成する。

上記のように製造され、 構成された熱交換器用チューブにおいては、 折り返し 部同士が外面側において互いにろう付け接合されるので、 十分に広い接合面積が 得られ、 高い接合強度、 高いチューブ耐圧性が得られる。 また、 洩れ等の不安も 解消される。 したがって、 高耐圧性能の熱交換器を実現できる。

また、 各平板部の幅方向端部に形成される折り返し部は、 プレス加工によって 成形できる。 したがって、 従来のロール加工が不要となり、 加工費、 ひいてはチ ユーブ、 さらには熱交換器の製造コストの大幅な低減が可能となる。 また、 ロー ル加工を施さないので、 加工後の修正等も不要となり、 不良品の発生率も大幅に 低下でき、 製造の容易化とともに、 一層の製造コスト低減が可能となる。

また、 チューブの幅方向中央部には、 ろう付け部は存在しないので、 フラック スの回り不良等のおそれもない。 また、 チューブ補強のための突き合わせ部も、 一方の平板部自身の折り曲げ加工によって容易に形成できるので、 強度の高いチ ユーブ構造を容易に実現できる。

しかも、 この突き合わせ部は基本的に他の部位からフラックスを流動させたり、 フラックスを外部から塗布したりする必要のない部位であるから、 図 2 7に示し た構造におけるような、 フラックスの回り不良の発生もない。 したがって、 ろう 付け不良箇所の発生を容易に防止できる。

さらに、 突き合わせ部を備えた構造にあっては、 コア部 6を治具で固定してろ う付けする際にも、 コア部とろう付け用治具との熱膨張率の差に起因して発生す る変形力や位置ずれ力に対し、 高い抗カを発揮できる。 その結果、 チューブの変 形やろう付け不良箇所の発生を効果的に防止することができる。 したがって、 確 実なろう付けが施された、 洩れ不安のない、 高性能の熱交換器を製造できる。 なお、 上記製造方法の説明においては、 突き合わせ部は端部折り返し部形成前 に形成するようにしたが、 端部折り返し部形成後に形成することも可能である。 次に、 図 1 0〜図 1 3の熱交換チューブについて説明する。 これらチューブに は、 いずれも、 少なく とも一方の平板部の少なく とも一方の幅方向端部に、 該端 部を複数回折り返すことにより形成され、 該端部を形成する板の厚さの整数倍の 厚さを有する折り返し部が形成されている。

図 1 0 Aに示す態様の熱交換チューブ 1 2 1 aは、 間隔をもって互いに対向し、 間に熱交換媒体用流路 1 2 2を形成する 2つの平板部 1 2 3 a、 1 2 3 bと、 両 平板部 1 2 3 a、 1 2 3 bの一方の幅方向端部において両平板部 1 2 3 a、 1 2 3 bを一体的に接続する曲げ加工部 1 2 4 と、 一方の平板部 1 2 3 aの他方の幅 方向端部に形成され、 該端部を複数回 （本実施態様では 2回） 互いに逆方向に折 り返すように曲げ加工された折り返し部 1 2 5 aとを有し、 該折り返し部 1 2 5 aと、 他方の平板部 1 2 3 bの対応する端部 1 2 5 b (本実施態様では該端部に は折り返し部は形成されていない） とが互いに接合されている （接合部 1 2 6 ) 。 折り返し部 1 2 5 aにおいては、 その最初の折り返し片部 1 2 7 aが平板部 1 2 3 aのチューブ内面に面接触により密着し、 後続の折り返し片部 1 2 7 bがその 前の折り返し片部 1 2 7 aに面接触により密着するように折り返されている。 そ して、 この折り返し部 1 2 5 aの折り返し片部 1 2 7 bが、 他方の平板部 1 2 3 bの対応する端部 1 2 5 bに面接触により密着するようにろう付けによって接合 されている。 このような折り返し部 1 2 5 aは、 プレス加工により形成されてい

O o

図 1 0 Bに示す態様の熱交換チューブ 1 2 1 bでは、 他方の平板部 1 2 3 の 対応する一端部に、 1回だけ折り返された折り返し部 1 2 8が形成され、 折り返 し部 1 2 5 aと折り返し部 1 2 8が面接触により密着するようにろう付けによつ て接合されている。 図 1 0 Cに示す態様の熱交換チューブ 1 2 1 cでは、 両平板 部 1 2 3 a、 1 2 3 bの互いに対応する端部に、 それぞれ、 2回折り返した折り 返し部 1 2 5 aが形成され、 折り返し部 1 2 5 a同士が面接触により密着するよ うにろう付けによって接合されている。 このように、 折り返し部の折り返し回数、 他方の平板部 1 2 3 bの対応する端部の形態は自由に設定でき、 チューブの内寸 (流路高さ） は、 両平板部 1 2 3 a、 1 2 3 b間に介在する折り返し片の数によ つて正確に目標とする寸法に決められる。 もちろん、 図に示した以外の内寸も可 能であり、 目標とする寸法に応じて、 両平板部 1 2 3 a、 1 2 3 b間に介在する 折り返し片の数、 折り返し部における折り返し回数を決めればよい。

図 1 1に示す態様の熱交換チューブ 1 3 1は、 上記熱交換チューブ 1 2 1 a同 8/ 4306 1370

1 3

様の、 熱交換媒体用流路 1 3 2を形成する 2つの平板部 1 3 3 a、 1 3 3 bと、 両平板部 1 3 3 a、 1 3 3 bを一体的に接続する曲げ加工部 1 3 4 と、 一方の平 板部 1 3 3 aの他方の幅方向端部に形成され、 該端部を複数回 （本実施態様では 2回） 互いに逆方向に折り返すように曲げ加工された折り返し部 1 3 5 aとを有 し、 該折り返し部 1 3 5 aと、 他方の平板部 1 3 3 bの対応する端部 1 3 5 b (本実施態様では該端部には折り返し部は形成されていない） とが互いに接合さ れている （接合部 1 3 6 ) 。 そして、 本実施態様では、 一方の平板部 1 3 3 bの 幅方向中央部に、 平板部 1 3 3 b自身を折り曲げ加工することによって、 他方の 平板部 1 3 3 aに向かって実質的に平板部 1 3 3 aの内面に当接する位置まで突 出する突き合わせ部 1 3 7が形成されている。 この突き合わせ部 1 3 7の先端面 は、 平板部 1 3 3 aの内面に接合されていてもよく、 単に当接しているだけでも よい。 前記熱交換チューブ 1 2 1 b、 1 2 1 cについても同様の構成を採ること ができる。

図 1 2 Aに示す態様の熱交換チューブ 1 4 1 aは、 間隔をもって互いに対向し、 間に熱交換媒体用流路 1 4 2を形成する 2つの平板部 （平板） 1 4 3 a、 1 4 3 と、 一方の平板部 1 4 3 aの幅方向両端部において各端部をそれぞれ複数回折 り返すように曲げ加工された折り返し部 1 4 4 a、 1 4 4 bを有し、 該折り返し 部 1 4 4 a、 1 4 4 bが、 他方の平板 1 4 3 bの対応する幅方向両端部 1 4 5 a、 1 4 5 bにろう付けによって接合されている （接合部 1 4 6 a、 1 4 6 b ) 。 折 り返し部 1 4 4 a、 1 4 4 bにおいては、 その最初の折り返し片部 1 4 7 aが平 板部 1 4 3 aのチューブ内面に面接触により密着し、 後続の折り返し片部 1 4 7 bがその前の折り返し片部 1 4 7 aに面接触により密着するように折り返されて いる。 そして、 この折り返し部 1 4 4 a、 1 4 4 bの折り返し片部 1 4 7 bが、 他方の平板部 1 4 3 bの対応する端部 1 4 5 a、 1 4 5 bに面接触により密着す るようにろう付けによって接合されている。 このような折り返し部 1 4 4 a、 1 4 4 bは、 プレス加工により形成されている。

図 1 2 Bに示す態様の熱交換チューブ 1 4 1 bでは、 他方の平板部 1 4 3 の 対応する両端部に、 1回だけ折り返された折り返し部 1 4 8が形成され、 折り返 し部 1 4 4 a、 1 4 bとそれらに対応する折り返し部 1 4 8が面接触により密 着するようにろう付けによって接合されている。 図 1 2 Cに示す態様の熱交換チ ユーブ 1 4 1 cでは、 両平板部 1 4 3 a、 1 4 3 bの互いに対応する両端部に、 それぞれ、 2回折り返した折り返し部 1 4 4 a、 1 4 4 bが形成され、 対応する 折り返し部同士が面接触により密着するようにろう付けによって接合されている。 このように、 チューブ形成前には互いに分離されている態様においても、 折り返 し部の折り返し回数、 他方の平板部 1 4 3 bの対応する端部の形態は自由に設定 でき、 チューブの内寸 （流路高さ） は、 両平板部 1 4 3 a、 1 4 3 b間に介在す る折り返し片の数によって正確に目標とする寸法に決められる。 もちろん、 この 態様においても、 図に示した以外の内寸も可能であり、 目標とする寸法に応じて、 両平板部 1 4 3 a、 1 4 3 b間に介在する折り返し片の数、 折り返し部における 折り返し回数を決めればよい。

図 1 3に示す態様の熱交換チューブ 1 5 1は、 図 1 2 Aに示したと同様の、 熱 交換媒体用流路 1 5 2を形成する 2つの平板部 1 5 3 a、 1 5 3 bと、 一方の平 板部 1 5 3 aの幅方向両端部において各端部をそれぞれ複数回折り返すように曲 げ加工された折り返し部 1 5 4 a、 1 5 4 bを有し、 該折り返し部 1 5 4 a、 1 5 4 bが、 他方の平板 1 5 3 bの対応する幅方向両端部 1 5 5 a、 1 5 5 bにろ う付けによって接合されている （接合部 1 5 6 a、 1 5 6 b ) 。 そして、 本実施 態様では、 一方の平板部 1 5 3 bの幅方向中央部に、 平板部 1 5 3 b 身を折り 曲げ加工することによって、 他方の平板部 1 5 3 aに向かって実質的に平板部 1 5 3 aの内面に当接する位置まで突出する突き合わせ部 1 5 7が形成されている。 この突き合わせ部 1 5 7の先端面は、 平板部 1 5 3 aの内面に接合されていても よく、 単に当接しているだけでもよい。

図 1 0ないし図 1 3に示したような各熱交換チューブは、 一般に、 フィ ン、 へ ッダーパイプ等の他の熱交換器用部品と仮組みされ、 炉中ろう付けによって接合 され、 熱交換器として製造される。 また、 チューブ内部には、 後述の如く、 耐圧 性能向上、 伝熱性能向上を目的にインナ一フィ ンが挿入されることがある。 つま り、 チューブ内外両面にフィ ンが接合されることがある。 このような場合、 ろう 付け接合のために、 通常、 フィ ンかチューブシヱルのいずれかにろう材が張り付 けられたクラッ ド材を用いる。 この場合、 チューブシェルの両面にろう材が張り 付けられたクラッ ド材を用いればチューブシェルが液密にろう付けされることは 言うまでもないが、 フィ ンにはろう材をクラッ ドしないべァ材を用いることが可 能である。 また、 チューブシヱルのみのろう付けを考えた場合には、 内外両面に ろう材をクラッ ドした素材、 片面にのみクラッ ドした素材を用いる方法、 あるい はこれら素材を組み合わせて用いる方法を、 適宜選択できる。

図 1 0ないし図 1 3に示した熱交換チューブ 1 2 1 a、 1 3 1、 1 1 a , 1 5 1は、 それぞれ、 図 1 4ないし図 1 Ίに示すような方法によって製造される。 熱交換チューブ 1 2 1 b、 1 2 1 c . 1 1 b . 1 4 1 cについても同様の方法 によって製造できる。

図 1 4は、 図 1 0 Aに示した熱交換チューブ 1 2 1 aを製造する方法を示して いる。 まず、 チューブ形成用素材としての広幅の平板 1 6 1から、 適当なカツ夕 一装置 1 6 2等による切断により、 所定幅を有する平板 1 6 3を形成する。 次に、 所定幅を有する 1枚の平板 1 6 3の幅方向一端部を、 2回折り返すように曲げ加 ェし、 該端部に折り返し部 1 2 5 aを形成する。

次に、 この平板 1 6 3の幅方向中央部を図 1 4の上面側に曲げ加工し曲げ加工 部 1 2 4を形成して、 間隔をもって互いに対向し、 間に熱交換媒体用流路 1 2 2 を形成する 2つの平板部 1 2 3 a、 1 2 3 bを形成する。 そして、 平板部 1 2 3 aの端部の折り返し部 1 2 5 a と、 平板部 1 2 3 bの端部 1 2 5 bを互いに接合 する （接合部 1 2 6 ) ことによって、 図 1 0 Aに示した熱交換チューブ 1 2 1 a が完成する。

図 1 5は、 図 1 1 に示した熱交換チューブ 1 3 1 の製造方法を示している。 ま ず、 素材としての広幅の平板 1 6 1から、 カッター装置 1 6 2等による切断によ り、 図 1 4に示したよりも若干大きい所定幅を有する平板 1 7 1を形成する。 次 に、 この 1枚の平板 1 7 1の所定位置に、 突き合わせ部 1 3 7を折り曲げ加工に よって形成する。 そして、 この平板 1 7 1の幅方向一端部を、 突き合わせ部 1 3 7と同じ面側に 2回折り返すように曲げ加工し、 該端部に折り返し部 1 3 5 aを 形成する。 次に、 この平板 1 7 1 の幅方向中央部を突き合わせ部 1 3 7 と同じ面 側に曲げ加工し曲げ加工部 1 3 4を形成して、 間隔をもって互いに対向し、 間に 熱交換媒体用流路 1 3 2を形成する 2つの平板部 1 3 3 a、 1 3 3 bを形成する。 TJ 1370

1 6

そして、 平板部 1 3 3 aの端部の折り返し部 1 3 5 aと、 平板部 1 3 3 bの端部 1 3 5 bを互いに接合する （接合部 1 3 6 ) ことによって、 図 1 1 に示した熱交 換チューブ 1 3 1が完成する。

図 1 6は、 図 1 2 Aに示した熱交換チューブ 1 4 1 aの製造方法を示している。 まず、 素材としての広幅の平板 1 6 1力ヽら、 カッター装置 1 6 2等による切断に より、 異なる幅の 2枚の平板 1 8 1 a、 1 8 1 bを形成する。 次に、 このうち 1 枚の平板 1 8 1 aの両端部に、 それぞれ、 折り返し部 1 4 4 a、 1 4 4 bを曲げ 加工によって形成する。 両平板 1 8 1 a、 1 8 1 bを、 両平板部 1 4 3 a、 1 4 3 bとして、 折り返し部 1 4 4 a、 1 4 4 bとそれらに対応する平板部の両端部 1 4 5 a. 1 4 5 bが互いに対向するように位置決めし、 互いに接合する （接合 部 1 4 6 a、 1 4 6 b ) ことによって、 図 1 2 Aに示した、 2つの平板部 1 5 3 a、 1 5 3 bによって内部に熱交換媒体用流路 1 4 2を持つ熱交換チューブ 1 4 1 aが完成する。

図 1 7は、 図 1 3に示した熱交換チューブ 1 5 1の製造方法を示している。 ま ず、 素材としての広幅の平板 1 6 1から、 カツ夕一装置 1 6 2による切断により、 2枚の平板 1 9 1 a、 1 9 1 bを形成する。 次に、 一方の平板 1 9 1 bの幅方向 中央部に、 折り曲げ加工によって突き合わせ部 1 5 7を形成する。 他方の平板 1 9 1 aの両端部に、 各端部をそれぞれ複数回折り返すように曲げ加工して折り返 し部 1 5 4 a、 1 5 4 bを形成する。 該折り返し部 1 5 4 a、 1 5 4 bを、 他方 の平板 1 9 1 bの対応する幅方向両端部 1 5 5 a、 1 5 5 bにろう付けによって 接合する （接合部 1 5 6 a、 1 5 6 b) ことによって、 図 1 3に示した、 内部に 熱交換媒体用流路 1 5 2を持つ熱交換チューブ 1 5 1が完成する。

上記のように製造され、 構成された熱交換器用チューブにおいては、 前述の図 2〜図 5に示した熱交換器用チューブと同様に、 従来のように先端同士を突き合 わせて接合するのではなく、 少なく とも一方の平板部の幅方向端部に形成される 折り返し部を対応する他方の平板部の幅方向端部に面接触状態にて接合できるの で、 十分に広い接合面積となり、 高い接合強度が確保でき、 高い耐圧性を実現で きる。 そして、 折り返し部は、 複数回互いに逆方向に折り返すように曲げ加工さ れて、 折り返し片部が面接触状態で重ねられるように形成されるので、 折り返し 部自身についても高い強度が確保されるとともに、 上記の如く面接触状態での接 合面により高い接合強度が確保され、 チューブ全体として一層高い耐圧性を実現 できる。

また、 平板部の幅方向端部に形成される折り返し部は、 プレス加工によって成 形できるので、 従来のロール加工が不要となり、 加工費、 ひいてはチューブ、 さ らには熱交換器の製造コストの大幅な低減が可能となる。 また、 ロール加工を施 さないので、 加工後の修正等も不要となり、 不良品の発生率も大幅に低下でき、 製造の容易化とともに、 一層の製造コスト低減が可能となる。

また、 折り返し部は、 複数回互いに逆方向に折り返すように曲げ加工されて形 成され、 折り返し回数によって、 チューブの内寸を実質的に自由に、 かつ、 正確 に決めることができるから、 設計の自由度が大幅に増大する。 このチューブの内 寸は、 折り返し片部同士、 および、 最初の折り返し片とその平板部のチューブ内 面形成面とが、 それぞれ面接触されることにより、 より正確に、 折り返し片の厚 み X折り返し片の数に相当する寸法に決められる。 したがって、 形成されるチュ —ブの内寸も、 目標とする寸法に高精度で正確に決められることになり、 所望の 内寸のチューブが容易に得られる。

また、 チューブの幅方向中央部には、 ろう付け部は存在しないので、 フラック スの回り不良等のおそれもない。 また、 チューブ補強のための突き合わせ部も、 一方の平板部自身の折り曲げ加工によって容易に形成できるので、 強度の高いチ ュ―ブ構造を容易に実現できる。

しかも、 この突き合わせ部は基本的に他の部位からフラックスを流動させたり、 フラックスを外部から塗布したりする必要のない部位であるから、 図 2 7に示し た構造におけるような、 フラックスの回り不良の発生もない。 したがって、 ろう 付け不良箇所の発生を容易に防止できる。

さらに、 突き合わせ部を備えた構造にあっては、 コア部 6を治具で固定してろ う付けする際にも、 コア部とろう付け用治具との熱膨張率の差に起因して発生す る変形力や位置ずれ力に対し、 高い抗カを発揮できる。 その結果、 チューブの変 形やろう付け不良箇所の発生を効果的に防止することができる。 したがって、 確 実なろう付けが施された、 洩れ不安のない、 高性能の熱交換器を製造できる。 なお、 これら製造方法の説明においても、 突き合わせ部は端部折り返し部形成 前に形成するようにしたが、 端部折り返し部形成後に形成することも可能である。 また、 前述の図 2ないし図 5および図 1 0ないし図 1 3に示した構成を有する 熱交換器用チューブには、 さらに次のような構成を付加することができる。 以下 の付加構成は、 図 2および図 1 0 Aに示した構造の熱交換器用チューブについて 説明するが、 図 3ないし図 5および図 1 0 B、 C、 図 1 1〜図 1 3に示した構造 のチューブにも同様に適用することができる。

まず、 図 1 8および図 1 9に示す熱交換チューブ 2 0 1においては、 チューブ 2 0 1の平板部 2 0 2 a、 2 0 2 b間に形成された熱交換媒体用流路 2 0 3に、 波形のィンナーフィ ン 2 0 4が設けられ、 インナ一フィ ン 2 0 4によって流路 2 0 3が複数に分割されている。 ィンナーフィ ン 2 0 4の構造はとくに限定されず、 波形以外のものも適用可能である。 このようなィンナーフィ ン 2 0 4は、 チュー ブ 2 0 1を形成した後に挿入することができる。

このような構成を有する熱交換チューブ 2 0 1では、 前述の図 2または図 1 0 Aについて説明した作用、 効果に加え、 チューブ 2 0 1の温度の均一化がはから れ、 チューブ 2 0 1による熱交換性能がより向上される。

また、 図 2 0 A、 2 0 B、 図 2 1 A、 2 1 Bに示す熱交換チューブ 2 1 1にお いては、 チューブ 2 1 1の両平板部 2 1 2 a . 2 1 2 bに、 チューブ内方に向か つて突出する複数の突出部 2 1 3が設けられ、 突出部 2 1 3同士は互いに対向配 置されて先端面同士が当接されている。 各突出部 2 1 3は、 チューブ形成前の平 板素材をエンボス加工することにより容易に形成でき、 各突出部 2 1 3の形成後 にチューブ加工すればよい。

このような構成を有する熱交換チューブ 2 1 1では、 前述の図 2または図 1 0 Aについて説明した作用、 効果に加え、 突出部 2 1 3によって流路内を流通する 熱交換媒体のミキシング効果が向上するので、 温度の均一化、 熱伝達の促進がは かられ、 チューブ 2 1 1による熱交換性能がより向上される。

なお、 突出部 2 1 3は一方の平板部のみに設け、 その突出部 2 1 3の先端面を 対向する他方の平板部の内面に当接させるようにしてもよい。

さらに、 図 2 2 A、 2 2 Bおよび図 2 3 A、 2 3 Bに示す熱交換チューブ 2 2 1においては、 平板部 2 2 2 a . 2 2 2 bの各対向面上に、 互いに交差する方向 に斜めに延びる溝 2 2 3 a、 2 2 3 bがそれぞれ複数条刻設されている。 この溝 2 2 3 a , 2 2 3 bは、 たとえば図 2 4に示すように、 チューブ 2 2 1 に形成す る前の平板状素材 2 2 4に、 チューブ 2 2 1に形成した際に上記のように互いに 交差する方向に延びるように溝 2 2 3 a、 2 2 3 bを刻設し、 その後にチューブ 2 2 1に加工すればよい。

このような構成を有する熱交換チューブ 2 2 1では、 前述の図 2または図 1 0 Aについて説明した作用、 効果に加え、 交差する溝 2 2 3 a、 2 2 3 bによって 流路内を流通する熱交換媒体のミキシング効果が向上するので、 温度の均一化、 熱伝達の促進がはかられ、 チューブ 2 2 1による熱交換性能がより向上される。 さらに、 本発明においては、 たとえば図 2 5、 図 2 6に示すように、 平板部 2 3 2 a、 2 3 2 bを、 その幅方向の略中央部が頂点となるようにチューブ外方に 向けて膨出する形状としたチューブ 2 3 1に構成してもよい。 このように構成す ることにより、 チューブ 2 3 1 の耐圧性を向上できる。 この膨出量 Sは、 ごく僅 かな量でよい。

なお、 本発明に係る熱交換器用チューブは、 図 1に示したようなタイプの熱交 換器に限定されず、 あらゆるタイプの熱交換器に適用可能である。 とくに車両用 の熱交換器、 たとえばラジェ一タゃ空調装置用のヒータ、 凝縮器、 蒸発器等、 さ らにはィンタ一クーラ等に好適である。

産 業 上 の 利 用 可 能 性

本発明においては、 接合強度、 耐圧性能が高く、 設計の自由度も高い熱交換器 用チューブを容易にかつ安価に製造できる。 また、 フラックス回り不良によるろ う付け不良等の不安の除去や、 突き合わせ部の形成等によるチューブの耐変形強 度の向上も可能である。 したがって、 このような優れた性能の熱交換器用チュー ブは、 車両用熱交換器等に極めて有用である。

Claims

言青 求 の 範 囲

1 . 互いに対向し、 間に熱交換媒体用流路を形成する 2つの平板部と、 少なく と も一方の平板部の少なく とも一方の幅方向端部に、 該端部を折り返すことにより 形成され、 該端部を形成する板の厚さの整数倍の厚さの折り返し部とを有し、 該 折り返し部と他方の平板部の対応する幅方向端部とが互いに接合されていること を特徴とする、 熱交換器用チューブ。

2 . 前記 2つの平板部の一方の幅方向端部において両平板部を一体的に接続する 曲げ加工部を有し、 前記折り返し部が、 両平板部の他方の幅方向端部にそれぞれ 形成され、 該折り返し部同士が互いに接合されている、 請求項 1の熱交換器用チ ュ―ブ。

3 . 前記折り返し部が、 前記 2つの平板部の両幅方向端部にそれぞれ形成され、 対応する折り返し部同士が互いに接合されている、 請求項 1の熱交換器用チュー ブ。

4 . 前記折り返し部が、 少なく とも一方の平板部の少なく とも一方の幅方向端部 を複数回折り返すことにより形成されている、 請求項 1ないし 3のいずれかに記 載の熱交換器用チューブ。

5 . 前記折り返し部が、 その最初の折り返し片部が前記平板部のチューブ内面に 面接触し、 後続の折り返し片部がその前の折り返し片部に面接触するように折り 返されている、 請求項 4の熱交換器用チューブ。

6 . 前記折り返し部がプレス加工により形成されている、 請求項 1 の熱交換器用 チューブ。

7 . 一方の平板部の幅方向中央部に、 該一方の平板部自身の折り曲げ加工によつ て、 他方の平板部に向かって実質的に他方の平板部に当接する位置まで突出する 突き合わせ部が形成されている、 請求項 1の熱交換器用チューブ。

8 . 前記折り返し部が、 他方の平板部の対応する幅方向端部にろう付けによって 接合されている、 請求項 1の熱交換器用チューブ。

9 . 前記平板部間にインナ一フィ ンが設けられている、 請求項 1の熱交換器用チ ュ一ブ o

1 0 . 前記平板部の少なく とも一方に、 チューブ内方に向かって突出する複数の 突出部が設けられ、 互いに対向する突出部同士が、 または突出部と該突出部が設 けられた平板部に対向する平板部の内面とが、 互いに突き合わされている、 請求 項 1の熱交換器用チューブ。

1 1 . 前記平板部の各対向面上に、 互いに交差する方向に延びる溝が設けられて いる、 請求項 1の熱交換器用チューブ。

1 2 . 前記平板部が、 その幅方向の略中央部が頂点となるようにチューブ外方に 向けて膨出している、 請求項 1の熱交換器用チューブ。

1 3 . 請求項 1ないし 1 2のいずれかに記載の熱交換器用チューブを有する熱交 換器。

1 4 . チューブとフィ ンとが交互に配置されている、 請求項 1 3の熱交換器。

1 5 . ( a ) 所定幅を有する 1枚の平板の輻方向の少なく とも一端部に、 該端部 を折り返すことにより該端部を形成する板の厚さの整数倍の厚さの折り返し部を 形成し、 （b ) 該平板の幅方向中央部を前記折り返し部が内側となるように曲げ 加工して、 間に熱交換媒体用流路を形成する 2つの平板部を形成し、 （ c ) 少な く とも一方の平板部の端部に形成された前記折り返し部を、 他方の平板部の対応 する端部に接合することを特徴とする、 熱交換器用チューブの製造方法。

1 6 . ( a ) それぞれ所定幅を有する 2枚の平板のうち少なく とも一方の平板の 幅方向両端部に、 各端部をそれぞれ折り返すことにより各端部を形成する板の厚 さの整数倍の厚さの折り返し部を形成し、 （b ) 幅方向両端部に折り返し部が形 成された平板の折り返し部と、 他方の平板の対応する端部とを互いに接合するこ とを特徴とする、 熱交換器用チューブの製造方法。

1 7 . 前記折り返し部を、 平板の幅方向端部を複数回折り返すことにより形成す る、 請求項 1 5または 1 6の熱交換器用チューブの製造方法。

1 8 . 前記折り返し部を、 その最初の折り返し片部が前記平板に面接触し、 後続 の折り返し片部がその前の折り返し片部に面接触するように折り返す、 請求項 1 7の熱交換器用チューブの製造方法。

1 9 . 前記折り返し部をプレス加工により形成する、 請求項 1 5または 1 6の熱 交換器用チューブの製造方法。

2 0 . チューブを形成する 2つの平板部の一方に、 該一方の平板部自身を折り曲 げ加工することにより、 他方の平板部に向かって実質的に他方の平板部に当接す る位置まで突出する突き合わせ部を形成する、 請求項 1 5または 1 6の熱交換器 用チューブの製造方法。

2 1 . 前記折り返し部を、 該折り返し部に対向する平板部の対応する端部にろう 付けによって接合する、 請求項 1 5または 1 6の熱交換器用チューブの製造方法 _c

2 2 . チューブを形成する 2つの平板部間にィンナーフィ ンを介装する、 請求項 1 5または 1 6の熱交換器用チューブの製造方法。

2 3 . 前記平板に、 チューブ形成の際にチューブ内方に向かって突出する複数の 突出部を形成する、 請求項 1 5または 1 6の熱交換器用チューブの製造方法。

2 4 . チューブ形成の際に互いに対向する面となる各平板部の面上に、 チューブ 形成時に互いに交差する方向に延びる溝を刻設する、 請求項 1 5または 1 6の熱 交換器用チューブの製造方法。