WO1998016331A2 - Kunststoffprofil zur abdichtung der luftspalten zwischen karosserieteilen von kraftfahrzeugen - Google Patents

Kunststoffprofil zur abdichtung der luftspalten zwischen karosserieteilen von kraftfahrzeugen Download PDF

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Definitions

  • the invention relates to a plastic profile in the form of a foam strip for sealing a gap, in particular for sealing the air gap between body parts of motor vehicles, the surface of the foam strip being partially provided with an adhesive layer, and to an applicator for introducing a foam profile, in particular a rectangular, L-shaped or T-shaped foam profile, which is provided on at least one side with an adhesive layer, into a gap to be sealed or a joint to be sealed, in particular into a gap or joint between a fixed body part and a movable body part of motor vehicles.
  • foam strips For use as sealing and / or masking strips, for example in the partial painting of vehicles or the like. Numerous embodiments of foam strips are known. The aim is not only to prevent the penetration of paint mist into a gap in body parts. Rather, it is also important to prevent dirt particles from being thrown out of the joints by air swirling when spraying paint mist. Such dirt particles can settle on the freshly applied paint and lead to a faulty paint spot.
  • Foam strips with a rectangular cross-section are known, one side of the foam strip being provided with an adhesive layer in order to fix the strip at the desired location on the object to be sealed.
  • Such strips are also used for sealing windows and doors.
  • a disadvantage of the known foam strips for sealing and covering is that the possible uses of a specific foam strip are restricted to a specific problem, since the dimensioning and plastic shaping of the respective foam strip means that this is only possible for a defined joint width or the like. is usable.
  • the attachment or insertion of the strips in a gap to be sealed is difficult and cumbersome, since the foam strip must be considerably larger than the gap to be sealed in order to hold it firmly.
  • this oversize must first be pushed through the much narrower gap. Due to the large dimensions, to ensure adequate sealing the foam strip is exposed to high bending loads in its end position, which acts on an adhesive connection between the foam strip and a body wall. In unfavorable cases, the adhesive connection is peeled off, so that the foam strip separates from the body part after a short time and an effective sealing of the gap is no longer guaranteed.
  • the plastic profile should be easy to handle and be able to be used without great expenditure of time, even by unskilled forces for sealing the gap between two components, in particular between two body parts of vehicles.
  • the fastening means has at least two legs which are connected to one another in an articulated manner, a first leg being connected to the foam strip by means of a first adhesive layer and a second leg being provided with a second adhesive layer for connection to an inside of the gap .
  • first and the second adhesive layer are arranged on one side of the fastening means enables a hinge-like arrangement of the fastening means, which also bridges tight bending radii of the foam strip and thus derives bending forces from the adhesive connection to the inside of the gap.
  • a particularly firm and reliable connection between the foam strip and the fastening means is achieved by arranging an additionally undetachable adhesive connection between the fastening means and the foam strip. This is preferably stronger than the inherent strength of the foam strip and the fastener.
  • the fastening means is preferably folded up before the foam strip is arranged. Unfolding before arrangement is effectively prevented by providing sides of the legs of the fastening means, which lie opposite the first and second adhesive layers, with a third and fourth adhesive layer.
  • the third and fourth adhesive layers are preferably removable or at least more easily removable than the first and second adhesive layers. This ensures that the fastener is opened after the foam strip has been introduced into a gap to be sealed.
  • the fastening means has a first layer and a second layer, the second layer for fastening to an inside of the gap having a removable adhesive coating and the first layer being an insoluble adhesive connection between the second layer and the foam strip.
  • the second layer is preferably a paper strip or a plastic strip and advantageously comprises a fabric insert.
  • the adhesive layer is designed as a fastening means according to at least one of the preceding claims.
  • the applicator has a handle part and a receiving part for the foam profile, the receiving part having an elastic means for holding the foam profile at an end facing away from the handle part. This advantageously supports the insertion and attachment of the foam strip in a gap to be sealed, since the elastic means allows the foam strip to be pressed firmly against an inner wall of the gap.
  • the elastic means is L-shaped and at least partially surrounds one end of a foam profile located in the receiving part
  • the elastic means additionally has a retaining function for the foam strip and thus effectively prevents the foam strip from falling out of the applicator prematurely.
  • An applicator according to the invention is also designed such that the receiving part has a guide rail which surrounds the foam profile at an end facing away from the adhesive layer, the rail having a longitudinal slot from which an end of the foam profile bearing the adhesive layer protrudes, and further along the longitudinal slot a first stop is formed which supports the part of the foam profile protruding from the longitudinal slot on a side opposite the adhesive layer. This advantageously results in a device with which a foam profile can be applied simply and quickly into a joint or a gap.
  • a maximum functionality of the elastic means is achieved in that it is arranged on the end of the first stop facing away from the handle and preferably projects above it.
  • a second stop which is arranged on one end of the handle piece facing the guide rail, achieves simple handling in a particularly advantageous manner, since the insertion depth of the foam profile is determined by the stop and does not have to be adjusted manually.
  • An adjustable second stop advantageously enables the applicator to be adapted to different types of gaps or joints.
  • a grip piece angled with respect to the first stop improves the handling of the applicator in a particularly advantageous manner. Because an anti-adhesive layer is arranged on one end of the handle piece facing away from the guide rail, the handle piece can additionally be used for completely inserting the foam profile into the splat. This reduces the number of tools required to attach the foam profile.
  • Sliding pads on the first and / or second cradle prevent the adjacent body parts from being scratched.
  • a fastening means is provided on the plastic profile, on or adjacent to which there is at least one elevation such that it protrudes beyond an adhesive surface of the fastening means and avoids inadvertent contact of the adhesive surface with a surface.
  • the premature adhesion of the fastener to a surface is additionally prevented by arranging at least two elevations adjacent to the fastener.
  • a targeted adherence of the fastener to a desired position without the risk of premature sticking is achieved in that the at least one elevation is designed such that a predetermined force is exerted on the fastening means to contact the fastening means in order to overcome the resistance of the elevation is required.
  • the at least one elevation is advantageously designed to be flexibly deformable, in particular compressible.
  • the at least one elevation is formed in one piece with the plastic profile or in one piece with the fastening means.
  • the at least one elevation is formed in one piece with the plastic profile or in one piece with the fastening means.
  • the adhesive surface of the fastening means is advantageously an adhesive surface
  • the plastic profile is a foam profile and / or the fastening means is a paper adhesive strip, with a first adhesive layer and a second adhesive layer, the second adhesive layer for attachment to an inside of the gap being a removable adhesive coating on the paper adhesive strip and the first adhesive layer being a non-detachable adhesive connection between the paper adhesive strip and the plastic profile, with the at least one increase being particularly preferred at least one folded end of the paper adhesive strip is formed.
  • the at least one elevation is a cushion coating on the fastening means.
  • a simple construction with little effort in production is achieved in that the elevation is formed adjacent to the fastening means as the edge of a recessed joint of the plastic profile for receiving the fastening means.
  • the edge is formed around the fastening means and / or as a lateral elevation adjacent to at least two ends of the fastening means.
  • the adhesive is designed as described above.
  • the plastic profile is advantageously a foam strip and preferably has a countersunk joint on at least one side.
  • the adhesive is advantageously arranged in the at least one joint.
  • the plastic profile advantageously has a T-profile, a circular profile, a trapezoidal profile, a triangular profile, a polygonal profile, a hexagonal profile, a Y profile or a rectangular profile.
  • the invention further provides a plastic profile with the features specified in claim 43.
  • At least one recessed joint is formed on the plastic profile, the surface of which is at least partially provided with an adhesive, for receiving the adhesive.
  • a paper strip is arranged in the recessed joint as an adhesive, with a first adhesive layer and a second adhesive layer, the second adhesive layer for attachment to the inside of a gap is a removable adhesive coating on the paper strip and the first adhesive layer is a non-detachable adhesive connection between the paper strip and the plastic profile.
  • an adhesive layer is arranged in the recessed joint as an adhesive directly on the surface of the plastic profile.
  • the adhesive layer is advantageously a hot melt adhesive.
  • the adhesive layer additionally has an adhesive layer of a releasable adhesive on its side facing away from the plastic profile.
  • the plastic profile is advantageously a foam strip.
  • the plastic profile advantageously has a T-profile, a circular profile, a trapezoidal profile, a triangle profile, a polygonal profile, a hexagon profile, a Y profile or a rectangular profile.
  • the countersunk joint is designed as a recess in the plastic profile over an entire width of the plastic profile.
  • the countersunk joint is designed as a slot with a predetermined width in the plastic profile.
  • the joint is preferably cuboid and in particular with a length of 10 mm to 20 mm, in particular 15 mm.
  • the joint is wedge-shaped, the side walls of the wedge-shaped joint preferably enclosing an angle of approximately 15 to 45 degrees, in particular 30 degrees.
  • the joint width is preferably about 1 mm to 4 mm, preferably 1.5 mm or 2.5 mm.
  • the plastic profile preferably has a rectangular profile with two wedge-shaped joints and a cuboid joint on a long side of the rectangular profile.
  • the cuboid joint is spaced from a wedge-shaped joint by approximately 0.5 mm to 3 mm, in particular by 1.2 mm.
  • the plastic profile is preferably a foam profile.
  • a paper adhesive strip is arranged as an adhesive in the recessed joint, the paper adhesive strip being a first adhesive layer and a second adhesive layer for attachment to an inside of the gap, a releasable adhesive coating on the paper adhesive strip and the first Adhesive layer is an insoluble adhesive connection between the paper adhesive strips and the plastic profile.
  • an adhesive layer is arranged in the recessed joint as an adhesive directly on the surface of the plastic profile.
  • the adhesive layer preferably has a Holtmelt adhesive.
  • the adhesive layer additionally has an adhesive layer of a removable adhesive on its side facing away from the plastic profile.
  • the plastic profile preferably has a T-profile, a circular profile, a trapezoidal profile, a triangular profile Polygonal profile, a hexagonal profile, a Y profile or a rectangular profile.
  • the countersunk joint is designed as a recess in the plastic profile over an entire width of the plastic profile.
  • the countersunk joint is designed as a slot with a predetermined width in the plastic profile.
  • the adhesive is an adhesive strip with at least a first adhesive coating, the adhesive strip being connected to the plastic profile only in a predetermined area which is smaller than the extent of the adhesive strip.
  • the adhesive strip is preferably a paper masking strip and the plastic profile is a foam strip or a joint sealing strip.
  • connection between the adhesive strip and the plastic profile is an inseparable adhesive connection, the connection between the adhesive strip and the plastic profile preferably being made by means of an adhesive whose strength is higher than the inherent strength of the material of the plastic profile.
  • connection between the adhesive strip and the plastic profile is preferably a hot-melt adhesive connection.
  • the adhesive strip is a paper adhesive strip with a first adhesive layer and a second adhesive layer, the second adhesive layer for attachment to an inside of the gap being a removable adhesive coating on the paper adhesive strip and the first adhesive layer being Connection between the paper tape and the plastic profile is.
  • the first adhesive coating is covered with a removable silicone paper.
  • the silicone paper advantageously has holes at predetermined intervals. These serve as sticking points when the plastic profiles are rolled up and lined up.
  • An advantageous additional covering of areas around the gap to be sealed is achieved in that the adhesive strip projects beyond the dimensions of the plastic profile on at least one side.
  • a simple possibility of a further adhesive connection with covering means adjacent to the gap to be sealed is achieved by arranging a second adhesive strip on the adhesive strip, which has a second adhesive coating.
  • the second adhesive coating is preferably oriented in the opposite direction to the first adhesive coating.
  • the second adhesive coating is covered with a removable silicone paper for safe transport.
  • the silicone paper advantageously has holes at predetermined intervals. These serve as sticking points when the plastic profiles are rolled up and lined up.
  • the ratio of a length of the adhesive connection between the adhesive strip and the plastic profile to a length of the adhesive strip is preferably 1: 2 to 1:20, in particular 1: 7, 1: 8 or 1:12.
  • the plastic profile has a trapezoidal cross section or is prismatic.
  • a recess is preferably provided on the plastic profile, in which the adhesive strip or the adhesive strips is or are arranged.
  • an applicator for a plastic profile for gap sealing is provided according to the invention, with a base plate for guiding the plastic profile in the gap to be sealed and a handle which is arranged on a first side of the base plate, a guide rail also being arranged on the base plate which at least partially encompasses the plastic profile and has a stop as a lateral guide for the plastic profile.
  • This applicator has the advantage that it enables simple and quick attachment of the plastic profile.
  • the guide rail is arranged on the base plate such that it can move.
  • the guide rail is expediently movable in a direction essentially perpendicular to the longitudinal extension of the plastic strip with respect to the base plate.
  • a recess is formed in the base plate, through which fastening means engage in the guide rail, so that the guide rail can move along the recess with respect to the base plate.
  • a is on the guide rail Prestressing element arranged, which exerts a force on the guide rail in the direction of the plastic profile.
  • the biasing element is expediently a spring and is preferably supported on an abutment on the handle part.
  • the stop of the guide rail is expediently designed as a plurality of ribs spaced apart from one another, the ribs running in the part of the guide rail which partially surrounds the plastic profile.
  • the ribs are preferably aligned parallel to one another and one end of the ribs is connected to the guide rail and an opposite end forms a stop surface for the plastic profile, the latter ends of the ribs forming a plurality of discrete stop faces parallel to one side of the plastic profile.
  • the stop of the guide rail is an L-shaped rail, which is formed parallel to and on the guide rail.
  • a long leg of the L-shaped rail runs parallel to the base plate and is attached to the guide rail.
  • a gap is formed between the stop and the guide rail on a side encompassing the plastic profile.
  • the guide rail is L-shaped, with one leg of the L-shaped rail running parallel to the base plate.
  • a further support for attaching the plastic profile in a gap to be sealed is achieved in that an additional stop is formed on an end of the guide rail facing away from the handle part. This preferably extends essentially perpendicular to the base plate, in particular extending away from the guide rail in the direction of the base plate or away from the base plate.
  • a non-stick coating is at least partially formed on a surface of the guide rail which faces the plastic profile.
  • the handle to the base plate has a predetermined angle.
  • a second guide rail is arranged on two sides of the base plate at an end facing away from the handle. This preferably runs parallel to the stop of the guide rail. It is advantageous if the second guide rail is tilted along the end of the base plate by a predetermined angle with respect to the stop of the guide rail, the second guide rail being tilted towards or away from the plastic profile. Further advantageous refinements are characterized in the subclaims.
  • FIG. 1 is a sectional view of a plastic profile in the form of a T-shaped foam strip with a fastener according to a first preferred embodiment
  • FIG. 2A is a sectional view of a gap to be sealed when inserting a T-shaped foam strip according to FIG. 1,
  • Fig. 2B is a sectional view of a to be sealed
  • FIGS. 2A and 2B views analogous to FIGS. 2A and 2B, but with a different design of applicator and foam strips,
  • FIG. 4 and 5 are sectional views of a foam strip with the fastener of FIG. 1,
  • FIG. 6 and 7 are sectional views of a foam strip with a fastener according to the invention according to a second preferred embodiment, 8 and 9 views analogous to Fig. 3A and 3B, but with the design of the fastener of Fig. 6 and 7,
  • FIG. 10 is a sectional view of a gap to be sealed between two body parts during the process of inserting a T-shaped foam strip into the gap by means of an applicator
  • FIG. 11 is a sectional view of a narrow gap to be sealed between a fixed and a movable body part during the process of introducing an approximately rectangular foam strip into the gap by means of an applicator,
  • FIG. 12 is a sectional view of a narrow gap to be sealed between a fixed and a movable body part (vehicle tailgate) with an approximately rectangular foam strip attached to the fixed body part with the greatest gap width,
  • FIG. 13 shows a sectional view of a further embodiment of a plastic profile with a fastening means
  • 14 to 17 are sectional views of different embodiments of plastic profiles with fasteners
  • 18 to 29 are sectional views of fasteners on different plastic profiles
  • 34A is a sectional view of a preferred embodiment of a plastic profile from FIG. 30 with a different configuration of the profile cross section,
  • 34B is a partial sectional view of the preferred embodiment of a plastic profile according to FIG. 14 in the glued-on state
  • 35 is a sectional view of a further preferred embodiment of a plastic profile
  • 36A is a sectional view of the embodiment of the plastic profile according to FIG. 35 with a different configuration of the profile cross section,
  • 36B is a partial sectional view of the embodiment of the plastic profile according to FIG. 36A in the glued-on state
  • 37 is a sectional view of a further embodiment of a plastic profile with a wedge-shaped recess
  • FIG. 40 is a sectional view of an arrangement of FIG.
  • FIG. 41 shows a sectional view of the embodiment according to FIG. 39 with paper adhesive strips
  • 46 is a sectional view of an application example of a plastic profile according to the embodiment of FIG. 45
  • 47 is a sectional view of an application example of a plastic profile in the gap between a door at the height of a lock and a body part
  • 49 is a sectional view of an application example of a plastic profile in the gap between the door at the height of the door center and a body part,
  • FIG. 50 shows a sectional view of an application example of a plastic profile in the gap between a door in the area on the side of a rear window and a body part
  • 51 is a sectional view of an application example of a plastic profile in the gap between an engine hood and a fender
  • FIG. 52 is a sectional view of an application example of a plastic profile in the gap between an engine hood and a fender
  • 53 shows a sectional view of an application example of a plastic profile in the gap between a door in the lower region and a floor body part
  • 54 is a sectional view of an application example of a plastic profile in the gap between a door at the height of a lock and a body part
  • 55 is a sectional view of an application example of a plastic profile in the gap between a door and a door pillar B pillar,
  • 56 is a sectional view of an application example of a plastic profile in the gap between a door at the height of the door center and a body part,
  • 57 is a sectional view of an application example of a plastic profile in the gap between a door in the area on the side of a rear window and a body part,
  • 58 is a sectional view of an application example of a plastic profile in the gap between an engine hood and a fender
  • 59 is a sectional view of an application example of a plastic profile in the gap between an engine hood and a fender
  • 60 is a sectional view of an application example of a plastic profile in the gap between a door in the lower region and a floor body part
  • 61 is a sectional view of an application example of a plastic profile in the gap between a door in the area in the side / locked area and a body part,
  • 62 is a sectional view of an application example of a plastic profile in the gap between a door in the middle / window area and a body part,
  • 63 shows a sectional view of an application example of a plastic profile in the gap between a door in the upper region and a roof body part
  • 64 is a sectional view of an application example of a plastic profile in the gap between a door in the upper area and a vertical window pillar,
  • 65 is a sectional view of an application example of a plastic profile in the gap between an engine hood and a fender
  • 66 is a sectional view of an application example of a plastic profile in the gap between a rear flap in the side area and a body part
  • 67 is a sectional view of an application example of a plastic profile in the gap between a door in the area laterally / overlapped and a body part
  • 68 is a sectional view of an application example of a plastic profile in the gap between a door in the middle / window area and a body part
  • 69 is a sectional view of an application example of a plastic profile in the gap between a door in the upper area and a roof body part,
  • 70 is a sectional view of an application example of a plastic profile in the gap between a door in the upper area and a vertical window pillar,
  • 71 is a sectional view of an application example of a plastic profile in the gap between an engine hood and a fender
  • 72 is a sectional view of an application example of a plastic profile in the gap between a rear flap in the side area and a body part
  • 73 shows a sectional view of a further application example of a plastic profile in the gap between a door and a body part
  • 74 is a sectional view of a further application example of a plastic profile in the gap between a door and a body part
  • 76 is a sectional view of a further application example of a plastic profile in the gap between a door and a body part
  • 76A is a sectional view of an application example of a further embodiment of a plastic profile in a gap between two body parts
  • 81 shows a first preferred embodiment of an applicator according to the invention in a sectional view, 82 in supervision,
  • FIG. 83 shows a second preferred embodiment of an applicator according to the invention in a sectional view
  • Fig. 85 is a sectional view of another application example of a plastic strip according to the invention in the gap between a door and a body part.
  • a first preferred embodiment of a fastening means 100 has two legs 16 and 18.
  • the leg 18 is connected to an approximately T-shaped foam strip 10 and the leg 16 can be connected to a gap inside of a gap to be sealed.
  • the foam profile 10 is T-shaped in the embodiment shown, but other profiles, such as rectangular or L-shaped, are also possible.
  • the fastening means 100 is provided on an outer side 22 with strong adhesive layers 17 and 19.
  • the adhesive layer 19 on the leg 18 ensures a firm bond with the foam strips of material 10 and the adhesive layer 17 on the leg 16 create an adhesive connection with an inside 20 of the gap 12.
  • FIG. 2A illustrates the arrangement of the T-shaped foam strip 10 by means of a first embodiment 300 of an applicator according to the invention in a gap 12 of body parts 14 and 15.
  • the applicator has a handle 70 and a receiving part 72 for receiving the foam strip 10.
  • the receiving part 72 has a rail 78 in which the foam profile 10 is held.
  • a section of the foam profile protrudes from the rail via a slot 80 and a first stop 82 supports the foam profile 10 on one side.
  • a second stop 84 also ensures the correct depth adjustment of the applicator 300 in the gap 12.
  • the foam strip 10 and thus the leg 16 are pressed with an adhesive layer 17 against the inside 20 of the gap 12 and an adhesive connection is established which holds the foam strip in its position.
  • the applicator 100 is pulled off and the second body part, e.g. a car door closed.
  • the T-shaped foam strip 10 is clamped in the gap 12 and seals it.
  • the hinge-like opening of the fastening means 100 does not subject the adhesive connection between the leg 16 and the body part 14 to the bending force due to the clamping of the foam strip 10, since the hinge bridges the corresponding bending radius on the foam strip 10.
  • the adhesive connection between leg 16 and body part 14 does not peel off but is permanently ensured.
  • FIGS. 2A and 2B illustrate the same process as FIGS. 2A and 2B, but with a different embodiment of the foam strip 10.
  • the foam strip 10 ' is approximately rectangular.
  • a illustrated second embodiment of the applicator 400 is adapted accordingly with its rail 78 of the receiving part 72.
  • the hinge-like opening of the fastening means 100 again ensures that the adhesive connection between the leg 16 and the body part 14 is largely free of the bending forces on the foam strip 10 '.
  • the applicator 400 additionally has a second stop 84 which can be adjusted by means of a screw 88 and an elastic rubber profile 76 at the lower end of the first stop 82 in FIG. 3A.
  • This rubber profile 76 holds the foam strip 10 'in the applicator 400, since a corresponding design of the Rail 78 and the foam strip 10, as in Fig. 2A, are missing.
  • the rubber profile 76 supports the establishment of the adhesive connection between the leg 16 and the body part 14, since it bends away when the foam profile 10 ′ is pressed or pressed on, as shown by broken lines in FIG. 8.
  • FIGS. 4 and 5 illustrate a preferred development of the fastening means 100 from FIG. see the leg 18 and the foam strips 10 and 10 'additionally arranged an insoluble adhesive layer 24.
  • This adhesive layer is such that it is greater than the inherent stability of the foam strip 10 or 10 'and the fastening means 100. A secure and firm connection is thus established between the fastening means 100 and the foam strip 10 or 10'.
  • the fastener also has a removable adhesive layer 30 and 32 with only slight adhesion. This ensures that when the foam strip 10 is arranged in the gap 12, as shown in FIGS.
  • the fastening means 100 does not open, but after or when the foam strip 10 or 10 'is clamped in the gap 12, it opens in a hinge-like manner, to exert bending forces from the adhesive connection with the body part 14 (FIGS. 2B and 3B).
  • FIG. 6 and 7 show a further preferred embodiment 200 of the fastening means according to the invention. This is carried out in two layers, namely with a first layer 50 and a second layer 52.
  • the first layer 50 is a firm, insoluble adhesive 56 between the second layer 52 and the foam strip 10 or 10 '.
  • the first layer 50 establishes an adhesive bond between the foam strip 10 or 10 'and the second layer 52 which is greater than the respective inherent stabilities of these layers and thus establishes a firm bond between the fastening means 200 and the foam strip 10 or 10'. for sure.
  • the second layer 52 is preferably a paper or plastic strip and is dimensioned sufficiently large for a desired adhesive force.
  • 6 and 7 or 4 and 5 differ only by different designs of the profile of the foam strip 10 or 10 '.
  • One rectangular and one T-shaped profile is shown, but any other profile suitable for sealing the gap 12 is also possible or usable.
  • FIGS. 8 and 9 illustrate the insertion of a rectangular foam strip 10 ′ with a fastening means 200 according to the embodiment shown in FIGS. 6 and 7. These representations are otherwise analogous to FIGS. 3A and 3B.
  • an adhesive connection is produced between the body part 14 and the paper strip 52.
  • the elastic rubber profile 76 supports this process by bending it away (dashed lines).
  • the body part 15 is movable in the direction of arrow 91 and clamps the foam strip 10 'in the gap 12 when closing, so that the gap 12 is sealed by the foam strip 10'.
  • the entire area of the adhesive connection between the body part 14 and the strip 52 is not subject to a bending force from the clamped-in foam strip 10 '. This effectively prevents this adhesive connection from being peeled off and ensures permanent and reliable adhesion. Paint work can then be carried out, for example using a paint spray with air pressure 92.
  • the foam sealing strip holds a position, for example in a heat booth of an automotive painter, in two cycles at approx. 80 degrees Celsius for 30 minutes each without loosening.
  • the applicator has a non-stick coating 86 on its grip part 70. This serves to detach the adhesive connection between the body part 14 and the fastening means 100 or 200.
  • the foam strip 10 or 10 ' is preferably an elastic, open-cell PU foam.
  • Fig. 1 illustrates a simple handle and the effortless insertion of a T-shaped foam strip 10 in the gap between two body parts 14, 15, the foam strip 10 having the configuration shown in Fig. 1 and described above.
  • the longer leg 10a of the foam strip 10 is inserted into the gap until the laterally projecting legs of the head-shaped upper foam strip section rest or sit on the two body parts 14, 15.
  • a spatula-shaped applicator 500 which is provided on the outside with an anti-adhesive coating 501, preferably made of a suitable plastic, is pressed into the gap by exerting pressure in the direction of arrow x until the foam strip 10 assumes the position shown in FIG. 10 and by means of the fastening means 100 adheres to the body part 14.
  • the movement contour of the movable body part 15 is indicated at y to show that only a small gap is available for attaching and inserting the foam strip.
  • FIG. 13 shows a plastic profile with a fastening means 10 '.
  • This has a paper adhesive strip 10 'with a detachable adhesive side 212 and a non-detachable adhesive connection 214 between the paper adhesive strip 10' and a plastic profile 216.
  • the releasable adhesive side 212 is indicated in all figures by arrows 213.
  • the non-detachable adhesive connection 214 is preferably designed such that detachment is not possible without destroying the foam or the paper strip.
  • the fastening means 1100 is a paper adhesive strip which has folded ends 218. These folded ends 218 form corresponding elevations, which protrude beyond the adhesive side 212 and prevent unintentional premature contact with a surface and thus unintentional and premature adhesion of the adhesive side 212 to a surface.
  • the fastening means 1200 is designed as a paper adhesive strip as shown in FIGS. 13 and 14 and is arranged in a recessed joint 220 of the plastic profile 216.
  • the edge regions 222 of the joint 220 form elevations which protrude beyond the adhesive side 212. These in turn avoid unintentional premature contact with a surface and thus an unintentional and premature adhesion of the adhesive side 212 to a surface.
  • 16A shows an embodiment of a fastening means 1300 for a plastic profile.
  • pads 224 are arranged as elevations on the side of the paper adhesive strip, which act like the elevations described above.
  • FIG. 16B shows a further embodiment of a fastening means 1400. This corresponds essentially to that of FIG. 16A, but only one cushion 224 is arranged as a spacer in the middle of the paper adhesive strip.
  • FIG. 17 shows an embodiment of a fastening means 1500. This is characterized in that the designs of the elevations according to FIGS. 14 and 15 are combined with one another, i.e. increases in the form of laterally folded ends 218 and edge areas 222 of a joint 220 are provided.
  • the plastic profiles have in particular a T-profile, a circular profile, a trapezoidal profile, a triangular profile, a polygonal profile, a hexagonal profile, a Y profile or a rectangular profile.
  • the embodiment 1200 according to FIG. 15 is particularly preferred since the recessed joint 220 additionally provides a protective function of the fastening means against paint and its solvent. This is based on the fact that after the fastening means has adhered to a surface, the lateral edges 222 additionally seal the area of the surface around the adhesive side to the outside, and thus prevent the penetration of applied paint or its solvents. This is shown in Figures 31 and 32 for more detailed illustration.
  • FIGS. 31 and 32 also illustrate a force absorption due to the increase in the case of lateral load application according to arrows 230 in the embodiment of the fastening means 1200 according to FIG. 15, the profiles being designed according to FIGS. 20 and 21, respectively.
  • the force exerted by the body part 226 in the direction of the arrow 230 on the plastic profile 216 is absorbed by the edge region 222 lying on the right in FIGS. 31 and 32 in that this edge region is compressed.
  • the profile rotates somewhat about the fixed adhesive connection 214.
  • the adhesive connection 212 between the paper adhesive strip and the body part 228 is protected from peeling stresses and the detachable adhesive connection 212, which can be, for example, Tesakrepp (trade name), also has improved liability security clamped state of the plastic profile 216 with a gap seal.
  • Tesakrepp trade name
  • FIG. 33 shows a plastic profile 350 with a countersunk joint 316 with edge areas 318 and a paper adhesive strip 310, which is connected to the plastic profile 350 with a permanent adhesive connection 312.
  • An adhesive layer 314 for a releasable adhesive connection with a surface is provided on a side of the paper strip 310 opposite the non-releasable adhesive connection 312.
  • the plastic profile 350 has a substantially trapezoidal cross section and tear edges 324 can be seen on the side. At these tear-off edges 324, a plurality of plastic profiles 350 were previously connected to one another in a row and are supplied for further processing in such a row arrangement (FIG. 33).
  • FIG. 34A shows the plastic profile 350 from FIG. 33 with a different profile cross section, namely with a round cross section.
  • edge regions 318 protrude beyond the adhesive layer 314.
  • a plastic profile 350 approaches the surface with its end provided with the adhesive layer 314, this edge region 318 first comes into contact with the surface and prevents the adhesive layer 314 from adhering to the surface.
  • the plastic profile 350 can thus be easily and conveniently moved to a desired position without the adhesive layer 314 adhering to the surface hindering or even preventing this action. If adhesion is then to be established between the adhesive layer 314 and the surface, the resistance of the edge regions 318 can only be overcome by means of a suitable force on the plastic profile, so that these are pressed together and allow the adhesive layer 314 to come into contact with the surface. This state is shown in Fig. 34B. At the ends 326 and 327, an adhesive connection is made between the paper adhesive strip 310 and a body part 320.
  • edge regions 318 have essentially resumed their original shape due to their elasticity and form a sealed space 316 as a peripheral edge region 318. This now protects the paper adhesive strip 310 from external influences, such as, for example, paints or their solvents, which improve the security of adhesion between paper strips 310 and the body part 320 would affect.
  • FIGS. 35, 36A and 36B each show corresponding representations of a second preferred embodiment of a plastic profile 450 with respect to FIGS. 33, 34A and 34B. This essentially corresponds to embodiment 350 and with regard to the detailed description, reference is made to the above explanations for FIGS. 33, 34A and 34B.
  • the main difference is that an adhesive 322 is used, not a paper adhesive strip, which is arranged directly on the surface of the plastic profile 250.
  • the construction is designed in such a way that a so-called peeling effect does not occur with these plastic profiles. This ensures sufficient durability on the surface even if the body is heated twice to 80 degrees Celsius for 20 minutes each.
  • the profile has a rectangular cross section and a rectangular recess 510 and two wedge-shaped recesses 512.
  • the oblique side walls 514 of the wedge-shaped recesses 512 enclose an angle of 30 degrees, for example.
  • the depths of the wedge-shaped recesses 512 are predominantly approximately 2.5 mm and the depth of the cuboid recess 510 is approximately 1.5 mm, the profile having a thickness of approximately 4 mm.
  • the wedge-shaped recesses 512 are arranged near the lateral ends of the plastic profile 550 and the cuboid-shaped recess 510 is arranged asymmetrically adjacent to one end, but one of the wedge-shaped recesses 512 is between the end and the cuboid-shaped recess.
  • a paper adhesive strip 516 is arranged in the rectangular recess 510. This has a firm adhesive connection 518 between the paper adhesive strip 516 and the plastic profile 550 and an adhesive coating 520 for a releasable adhesive connection to a surface.
  • the fixed adhesive connection has, for example, a width of 3 mm and the paper adhesive strip projects beyond this fixed adhesive connection by 1 mm on one side and 9 mm on the other side, so that the paper adhesive strip 516 has a total length of 13 mm.
  • plastic profiles 550 in a row.
  • the plastic profiles 550 are delivered for further processing and, if necessary, are torn off one after the other at predetermined tear edges 528 (FIG. 37).
  • the respective plastic profiles 550 have a length of approximately 30 mm, for example. For example, twelve strips 350 of such plastic profiles, each measuring 30 mm ⁇ 4 mm, are lined up in a row.
  • FIG. 39 shows a further embodiment of a plastic profile 550.
  • This profile is essentially trapezoidal with predetermined tear edges 528 and a rectangular recess 510.
  • FIG. 40 shows an arrangement of plastic profiles 550 according to FIG. 39 in a manner analogous to the illustration in FIG. 38 Line. For example, in a row twenty-one or twenty-five strips 550 of such plastic profiles, each with a width of 17 mm or 14.28 mm, are strung together.
  • FIG. 41 shows a preferred development of the embodiment 550 from FIG. 39, a paper adhesive strip 516 being arranged in the rectangular recess 510. With regard to the description of the paper adhesive strip 516, reference is made to the corresponding statements relating to FIG. 34.
  • FIG. 42 shows a schematic representation of the use of a plastic strip 550 according to FIG. 37 for sealing a gap 522 between a tailgate 524 of a motor vehicle and a body part 526.
  • the tailgate 524 is movable and is shown in the closed position.
  • Dashed lines 530 indicate the "open" position of the tailgate.
  • the plastic strip 550 is arranged in the gap 522 and connected to the body part 526 by means of a paper adhesive strip 516.
  • Dashed lines 532 indicate the position of the sealing strip 550 after it has been attached to the body part 526.
  • the plastic strip 550, 550 ' is pressed into the gap 522 and comes to rest under the bending load in the position shown in FIG. 42. In this position, the gap 522 is sealed off from the outside.
  • the sealing strip 550 is subject to bending stress, but not the paper strip 516. This remains in the upright position due to the narrow adhesive connection 518 between the paper adhesive strip 516 and the plastic profile 550. Thereby the adhesive bond 220 between the paper adhesive strips 516 and the body part 526 is not subjected to any peeling stresses.
  • the recessed arrangement of the paper adhesive strip 516 in the recess 510 prevents the adhesive layer 520 from adhering prematurely to the body part 526.
  • an adhesive connection between the paper adhesive strips must be made 516 and body part 526 which at least partially compresses or compresses the edge of the recess 510, so that contact between the adhesive coating 520 and the body part 526 is possible.
  • the plastic profile preferably has the embodiments shown in the drawings.
  • FIG. 43 shows an embodiment of a plastic strip 2100.
  • This has a rectangular foam profile 616 and a paper adhesive strip 610 with the foam profile 616 and a second adhesive layer 614 for producing a releasable adhesive connection with a surface.
  • the second adhesive layer 614 is preferably covered with a silicone paper 618.
  • the adhesive strip 610 extends essentially over the entire length of the foam profile 616.
  • the adhesive connection 612 is only very short in relation to the length of the adhesive strip 10 between the adhesive strip 10 and the foam profile 16. At least that way you achieve a long free end 620 which can be used to cover a gap environment as described below.
  • FIG. 44 shows a further embodiment of a plastic profile 2200. This essentially corresponds to the embodiment of FIG. 43, but the free end 620 is extended in such a way that it projects beyond the dimensions of the foam profile 616.
  • Firg. 45 shows an embodiment of a further plastic profile 2300. This corresponds essentially to the second embodiment from FIG. 44, but in addition a second adhesive strip 622 is arranged at the projecting end 620 of the first adhesive strip. This second adhesive strip 622 has a second adhesive layer 624, which is directed opposite to the first adhesive layer 614. This second adhesive layer 624 can also be covered with silicone paper 618 of appropriate dimensions for transport and processing purposes.
  • the mode of operation of the plastic profile for sealing the gap is shown schematically in FIG. 46 with reference to the embodiment 1300 from FIG. 45.
  • the sealing strip or the plastic profile 2300 is inserted into a gap 626 to be sealed and fastened to the body part 628 with the adhesive layer 614.
  • the opposite end 632 of the foam profile 616 is bent over, so that the plastic profile seals the gap 626 by clamping.
  • the position of the foam profile 616 before the end 632 is bent is indicated by dashed lines. Due to the only narrow adhesive connection 612 between the foam profile 616 and the adhesive strip 610, the latter remains essentially in an upright position and the end 620 with the second adhesive strip 622 protrudes from the gap 626.
  • this projection 610, 622 is then bent in the opposite direction to the end 632 of the foam profile 616, so that it rests on the surface of the body part 628. In this position, the strips 610 and 622 cover an area of the body part outside the gap 626.
  • Another covering is now carried out by means of a covering film, paper or another suitable covering means 634.
  • the second adhesive layer 624 now lies upward on the body part 628, so that an adhesive connection between the covering means 634 and the adhesive strip 622 is produced by placing the covering means 634 on the second adhesive strip 622.
  • the cover now runs seamlessly from the outer surface of the body part 628 into the gap 626.
  • the plastic strip is thus characterized in that it already covers a partial surface of a body or a part to be covered after it has been attached, so that the remaining surface can then be covered in a simple manner without great effort.
  • connection between foam and paper adhesive tape is preferably made by an adhesive, e.g. Hot-melt, which creates a firm connection to the foam and the back of the adhesive tape.
  • an adhesive is preferably used which is stronger than the intrinsic strength of the foam
  • FIGS. 47 to 72 illustrate further application examples for a plastic profile 2100, 2200 or 2300 in a gap 626 in each case between a door 630 and a body part 628 or between other body parts 628.
  • the sealing strip is used the other way round 54 to 60.
  • FIGS. 61 to 66 in relation to FIGS. 67 to 72.
  • Corresponding arrows 640 each indicate the mobility of body parts 628, 630 or 638.
  • the state of the plastic profile 2200 after the first step, namely the insertion, is additionally designated with 701.
  • Reference numeral 702 denotes the state of the plastic profile 2200 after step two, ie after the plastic profile 2200 has been pressed into the gap 626.
  • FIGS. 47 to 69 and 71 and 72 These corresponding states are also illustrated in FIGS. 47 to 69 and 71 and 72, without these being additionally provided with reference numerals .
  • 73 to 75 show different installation variants of a plastic profile 220 or 2400 for different painting situations.
  • FIG. 73 shows a painting situation in which an area 646 of the body part 628 is to be repainted while the door 630 is covered with a film or paper 634 accordingly.
  • this is first pushed into position A and receives, for example, an adhesive connection to the door 630.
  • the adhesive strip 610 is folded over in such a way that its adhesive layer 614 lies on the cover means 634 and adheres there.
  • the foam profile 616 is pressed into the position B in the gap 626.
  • the door 630 and the gap 626 are now adequately protected from paint, and the corresponding body part 628 can be repainted.
  • FIG. 74 shows a situation similar to FIG. 73, but here the body part 628 has to be covered and the door 30 has to be repainted.
  • the plastic profile 2200 is inserted the other way round into the gap 626 into the positions A and B, as explained above in relation to FIG. 73, so that the body part 628 and the gap 626 are protected against paint to be applied.
  • This shows the special advantage of the plastic profile, namely that regardless of which area is to be repainted next to the gap, identical shapes of plastic strips can always be used, with only the orientation of the plastic profile in the gap being chosen accordingly.
  • FIG. 75 shows an example of a silicone strip 618 which has holes 642 at predetermined intervals, for example 100 mm to 2200 mm.
  • Fig. 76 shows a painting situation for a partial painting analogous to Fig. 74, i.e. the body is covered and the door 630 in the area 646 is to be painted.
  • a plastic profile 2500 is shown. This is prism-shaped or has a trapezoidal cross-section.
  • the adhesive strip 610 can also be laminated on here.
  • 76A shows an embodiment with a plastic profile 400 which is designed in the form of a strip.
  • the adhesive strip is arranged in a recess 44 of the plastic profile. This embodiment is particularly suitable for full coatings.
  • the foam flat strip is applied to the body in such a way that the creped paper connected to the flat strip protrudes vertically outwards by approximately 10 mm.
  • the further covering means 634 for example PE film or covering paper, is applied to the body 628, so that the end of this film abuts the protruding crepe paper perpendicularly.
  • This crepe paper is then folded over and adheres to the film 634.
  • the foam strip 616 is applied in one operation and the corresponding side is completely covered in order to prevent exposure to paint mist. Then the foam strip 616 is pressed into the joint 626 so that the gap is completely closed.
  • plastic profiles 2600, 2700, 2800 and 2900 with different cross sections such as cuboid (FIG. 77), T-shaped (FIG. 78) or trapezoidal (FIGS. 79 and 80).
  • a handle part 652 is arranged at an angle on a base plate 650.
  • a guide rail 654 is provided on the base plate 650, which is essentially L-shaped, the long leg running approximately parallel and the short leg approximately perpendicular to the base plate 650.
  • An extension piece 656 is provided on the short leg, on which the guide rail 654 with the base plate 650 forms a further stop 658.
  • stop 658, guide rail 654 and extension piece 652 are formed in one piece from a sheet metal by means of bending.
  • the parts of the applicator can also be molded from plastic.
  • An additional stop 660 is also provided on the base plate.
  • the additional stop 660 is made of rubber, for example.
  • a recess 662 is also formed on the base plate, through which fastening means 664 engage in the execution rail 654 or in its extension piece.
  • the guide rail 654 is designed to be displaceable relative to the base plate 650.
  • the guide rail is acted upon by a spring 672, the spring 672 being supported on an abutment 674 on the handle part 652.
  • the guide rail 654 can be displaced, for example, by 16 mm against the spring force.
  • the guide rail 654 can simply be moved back.
  • Such protruding parts are, for example, strip parts or plastic reinforcements on the bottom. The retraction of the guide rail 654 is carried out manually, the spring 672 then automatically bringing the guide rail 654 back into its starting position.
  • a stop 666 is also provided in the guide rail.
  • stop 666, guide rail 654, base plate 650 and additional stop 660 form a guide for a plastic profile 668.
  • the long leg of the L-shaped guide rail 654 encompasses the plastic strip 668 for secure guidance and thus prevents the plastic profile 668 from slipping out.
  • the difference between the embodiments 1000 from FIGS. 81 and 82 to the embodiment 1100 from FIGS. 83 and 84 essentially consists in the design of the stop 666. This is once as a single rib 666A (cf. FIGS. 81 and 82) and once as a continuous one , L-shaped rail 666B.
  • a protruding part of the adhesive strip 610 is received in the gap 670 between the guide rail 654 and the stop 666.
  • the plastic strip 668 in the guide rail 654 is provided with a non-stick coating 676 on its surfaces facing the plastic strip 668.
  • a non-stick coating 676 is, for example, a glued-in metal strip with a non-stick coating.

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Abstract

Zur Abdichtung des Spaltes, insbesondere des Luftspaltes zwischen zwei Karosserieteilen (14, 15) von Kraftfahrzeugen wird ein Kunststoffprofil in Form eines Schaumstoffstreifens (10') mit einem Befestigungsmittel (100) vorgeschlagen, das wenigstens zwei Schenkel (16, 18) aufweist, welche gelenkig miteinander verbunden sind, wobei ein erster Schenkel (16) mit dem Schaumstoffstreifen (10') mittels einer ersten Klebeschicht verbunden ist und ein zweiter Schenkel (18) zur Verbindung mit einer Spaltinnenseite (20) mit einer zweiten Klebeschicht versehen ist.

Description

Kunststoffprofil zur Abdichtung der Luftspalten zwischen Karosserieteilen von Kraftfahrzeugen
Anwendungsgebiet
Die Erfindung betrifft ein Kunststoffprofil in Form eines Schaumstreifens zur Spaltabdichtung, insbesondere zur Abdichtung des Luftspaltes zwischen Karosserieteilen von Kraftfahrzeugen, wobei die Oberfläche des SchaumstoffStreifens teilweise mit einer Klebeschicht versehen ist, sowie einen Applikator zum Einbringen eines Schaumstoffprofils, insbesondere eines rechteckigen, L-förmigen oder T-förmigen Schaumstoffprofils, das an wenigstens einer Seite mit einer Klebeschicht versehen ist, in einen abzudichtenden Spalt oder eine abzudichtende Fuge, insbesondere in eine Spalte bzw. Fuge zwischen einem feststehenden Karosserieteil und einem beweglichen Karosserieteil von Kraftfahrzeugen.
Stand der Technik
Zur Verwendung als Dicht- und/oder Abdeckstreifen z.B. bei der Teillackierung von Fahrzeugen o.dgl. sind zahlreiche Ausführungsformen von Schaumstoffstreifen bekannt. Dabei soll nicht nur das Eindringen von Farbnebel in einen Spalt von Karosserieteilen verhindert werden. Vielmehr gilt es auch zu verhindern, daß beim Übersprühen von Farbnebel Schmutzteile aus den Fugen durch Luftwirbelung herausgeschleudert werden. Derartige Schmutzpartikel können sich auf dem frisch aufgebrachten Lack absetzen und zu einer fehlerhaften Lackstelle führen.
So sind z.B. Schaumstoffstreifen mit einem rechteckigen Querschnitt bekannt, wobei eine Seite des SchaumstoffStreifens mit einer Klebeschicht versehen ist, um den Streifen an der gewünschten Stelle des abzudichtenden Objekts zu fixieren. Derartige Streifen finden auch Verwendung bei der Abdichtung von Fenstern und Türen.
Auch andere Querschnittsprofile sind durch den Stand der Technik offenbart, wie kreis- oder annähernd kreisförmige Schaumstoffstreifen, die ebenfalls eine Klebeschicht zur Fixierung aufweisen. Diese Streifen können zur Erhöhung der Kompressibilität auch als Hohlkörper ausgebildet sein.
Nachteilig bei den bekannten Schaumstoffstreifen zum Dichten und Abdecken ist es jedoch, daß die Anwendungsmöglichkeiten eines bestimmten Schaumstoffstreifens auf eine bestimmte Problemstellung eingeschrängt sind, da durch die Dimensionierung und plastische Ausformung des jeweiligen SchaumstoffStreifens dieser nur für eine definierte Fugenbreite o.dgl. verwendbar ist.
Weiterhin ist das An- bzw. Einbringen der Streifen in einen abzudichtenden Spalt schwierig und umständlich, da für einen festen Halt des Schaumstoffstreifens dieser erheblich größer als der abzudichtende Spalt sein muß. Diese Übergröße muß jedoch zunächst durch den sehr viel engeren Spalt gedrückt werden. Durch die große Dimensionierung, zur Sicherstellung einer ausreichenden Abdichtung ist der Schaumstoffstreifen in seiner Endstellung hohen Biegebelastungen ausgesetzt, welche auf eine Klebeverbindung zwischen dem Schaumstoffstreifen und einer Karosseriewandung wirkt. In ungünstigen Fällen kommt es dabei zu einem Abschälen der Klebeverbindung, so daß sich bereits nach kurzer Zeit der Schaumstoffstreifen von dem Karosserieteil löst und eine wirksame Abdichtung des Spaltes nicht mehr gewährleistet ist.
Bei der Vorbereitung einer Karosserie beispielsweise für eine Reparaturlackierung ist es in der Regel erforderlich, bestimmte Teile oder Felder abzudecken, damit diese nicht mit einem Spritzlack beim späteren Lackieren in Kontakt kommen. Hierzu sind Klebestreifen, Kunststoffstreifen und/ oder Schaumstoffstreifen ein geeignetes Mittel.
Bei der Positionierung solcher Streifen oder Kombinationen aus Schaustoffstreifen mit Papierklebestreifen muß häufig in sehr engen Verhältnissen Anklebearbeit erfolgen, in denen die Hohlräume so schmal sind, daß nur noch mit einem entsprechend ausgebildeten Applikator ein einwandfreies Ankleben erreicht werden kann. Insbesondere an schwer zugänglichen Stellen gibt es infolge dieser räumlichen Enge besondere Schwierigkeiten, weil es immer wieder zu unbeabsichtigten Kontakten zwischen dem Schaumstoffstreifen bzw. zwischen dem mit Klebepapier kaschierten Schaumstoffstreifen und Oberflächen an abzudichtenden Stellen, beispielsweise einer Karosserie, kommt.
Bei der Applikation von Kunststoffprofilen zur Spaltabdichtung, die mit Klebstoff oder einem Papierklebestreifen mit einer Oberfläche einer Spaltinnenseite verbunden werden, hat es sich daher als Problem erwiesen, daß diese Kunststoffprofile in der Handhabung schwierig sind, da beim Positionieren des Abdichtprofils in einem abzudichtenden Spalt die Klebeschicht vorzeitig, d.h. bevor das Abdichtprofil in der gewünschten Endposition ist, mit einer Oberfläche in Kontakt kommt und dort anhaftet. Dies erschwert oder verhindert ungünstigstenfalls eine exakte Positionierung des Kunststoffprofils in einem abzudichtenden Spalt.
Aufgabe, Lösung, Vorteil
Es ist daher Aufgabe der Erfindung, ein gut haftbares, jedoch leicht von einem Karosserieteil lösbares Kunststoffprofil bevorzugterweise in Form eines Schaumstoffstreifens zu schaffen, sowie einen Applikator zum Einbringen des Schaumstoffstreifens zur Verfügung zu stellenr wobei ein sicherer und dauerhafter Halt des Schaumstoffprofils in einem abzudichtenden Spalt auch dann gewährleistet ist, wenn der Schaumstoffstreifen hohen Biegebelastungen ausgesetzt ist und gleichzeitig eine einfache Montage des Streifens möglich ist. Außerdem soll das Kunststoffprofil einfach handhabbar sein und ohne großen Zeitaufwand, auch von ungelernten Kräften zur Abdichtung des Spaltes zwischen zwei Bauteilen, insbesondere zwischen zwei Karosserieteilen von Fahrzeugen, verwendbar sein.
Diese Aufgabe wird bei einem Kunststoffprofil der obengenannten Art mit den in Patentansprüchen 1 und 8 gekennzeichneten Merkmalen, und durch einen Applikator mit den in Anspruch 12 kennzeichnenden Merkmale gelöst. Dazu ist es erfindungsgemäß vorgesehen, daß das Befestigungsmittel wenigstens zwei Schenkel aufweist, welche gelenkig miteinander verbunden sind, wobei ein erster Schenkel mit dem Schaumstoffstreifen mittels einer ersten Klebeschicht verbunden ist und ein zweiter Schenkel zur Verbindung mit einer Spaltinnenseite mit einer zweiten Klebe- schicht versehen ist.
Dies hat den Vorteil, daß die Klebefläche an der Spaltinnenseite in Größe beliebig variabel ausbildbar ist und keinen Biegebeanspruchungen ausgesetzt wird. Somit ist ein Abscheren verhindert und die Klebeverbindung ist von dauerhafter Haltbarkeit bzw. zumindest für die Dauer der Anwendung stabil.
Dadurch, daß die erste und die zweite Klebeschicht auf einer Seite des Befestigungsmittels angeordnet sind, ist eine schanierartige Anordnung des Befestigungsmittels möglich, die auch enge Biegeradien des Schaumstoffstreifens überbrückt und so Biegekräfte von der Klebeverbindung mit der Spaltinnenseite ableitet.
Eine besonders feste und zuverlässige Verbindung zwischen Schaumstoffstreifen und Befestigungsmittel erzielt man dadurch, daß zwischen dem Befstigungsmittel und dem Schaumstoffstreifen eine zusätzlich unlösbare Klebestoff- verbindung angeordnet ist. Diese ist bevorzugt fester als die Eigenfestigkeit des SchaumstoffStreifens und des Be- festigungsmittels . In bevorzugter Weise ist das Befestigungsmittel vor dem Anordnen des Schaumstoffstreifens zusammengeklappt. Ein Aufklappen vor dem Anordnen verhindert man wirksam dadurch, daß Seiten der Schenkel des Befestigungsmittelε, welche der ersten und zweiten Klebeschicht gegenüberliegen, jeweils mit einer dritten und vierten Klebeschicht versehen sind.
Die dritte und vierte Klebeschicht sind dabei bevorzugt wiederablösbar bzw. zumindest leichter wiederablösbar als die erste und zweite Klebeschicht ausgebildet. Dies gewährleistet ein Aufklappen des Befestigungsmittels, nach dem Einbringen des Schaumstoffstreifens in einen abzudichtenden Spalt.
Es ist ferner erfindungsgemäß vorgesehen, daß das Befestigungsmittel eine erste Schicht und eine zweite Schicht aufweist, wobei die zweite Schicht zur Befestigung an einer Spaltinnenseite eine wiederablösbare Klebebeschichtung aufweist und die erste Schicht eine unlösbare Klebstoff- verbindung zwischen der zweiten Schicht und dem Schaumstoffstreifen ist.
Dies hat den Vorteil, daß die Klebefläche an einer Spaltinnenseite in Größe beliebig variabel ausbildbar ist und keinen Biegebeanspruchungen ausgesetzt wird. Somit ist ein Abscheren verhindert und die Klebeverbindung ist von dauerhafter Haltbarkeit bzw. zumindest für die Dauer der Anwendung stabil. Eine besonders haltbare und zuverlässige Verbindung zwischen Schaumstoffstreifen und Befestigungsmittel erzielt man dadurch, daß die unlösbare KlebstoffVerbindung fester als die Eigenfestigkeit des Schaumstoffstreifens und der zweiten Schicht ist. Die zweite Schicht ist dabei bevorzugt ein Papierstreifen oder ein Kunststoffstreifen und umfaßt in vorteilhafter Weise eine Gewebeeinlage.
Bei einem Schaumstoffstreifen der o.g. Art ist es vorgesehen, daß die Klebeschicht als Befestigungsmittel gemäß wenigstens einem der vorgesehenden Ansprüche ausgebildet ist.
Bei einem Applikator der o.g. Art ist es vorgesehen, daß der Applikator ein Griffteil und ein Aufnahmeteil für das Schaumstoffprofil aufweist, wobei das Aufnahmeteil an einem von Griffteil abgewandten Ende ein elastisches Mittel zum Halten des Schaumstoffprofils aufweist. Dies unterstützt in vorteilhafter Weise das Einführen und Anbringen des Schaumstoffstreifens in einem abzudichtenden Spalt, da das elastische Mittel ein festes Andrücken des Schaumstoffstreifens an eine Spaltinnenwandung erlaubt.
Dadurch, daß das elastische Mittel L-förmig ausgebildet ist und ein Ende eines im Aufnahmeteil befindlichen Schaumstoffprofils wenigstens teileweise umschließt, hat das elastische Mittel zusätzlich eine Rückhaltefunktion für den Schaumstoffstreifen und verhindert so wirksam ein vorzeitiges Herausfallen des Schaumstoffstreifens aus dem Applikator. Ein erfindungsgemäßer Applikator ist ferner derart ausgebildet, daß das Aufnahmeteil eine Führungsschiene aufweist, die das Schaumstoffprofil an einem von der Klebeschicht abgewandten Ende umschließt, wobei die Schiene einen Längsschlitz aufweist, aus dem ein die Klebeschicht tragendes Ende des Schaumstoffprofils herausragt, wobei ferner entlang des Langsschlitzes ein erster Anschlag ausgebildet ist, der den aus dem Längsschlitz ragenden Teil des Schaumstoffprofils an einer der Klebeschicht gegenüberliegenden Seite abstützt. Dies ergibt in vorteilhafter Weise eine Vorrichtung, mit der ein Schaumstoffprofil einfach und schnell in eine Fuge oder einen Spalt applizierbar ist.
Eine maximale Funktionalität des elastischen Mittels erzielt man dadurch, daß dieses am Griffstück abgewandten Ende des ersten Anschlags angeordnet ist und diesen vorzugsweise überragt.
Durch einen zweiten Anschlag, der an einem der Führungsschiene zugewandtem Ende des GriffStücks angeordnet ist, erzielt man in besonders vorteilhafter Weise eine einfache Handhabung, da die Einschubtiefe des Schaumstoffprfils durch den Anschlag festgelegt ist und nicht manuell justiert werden muß.
Ein verstellbarer zweiter Anschlag ermöglicht dabei in vorteilhafter Weise eine Anpassung des Applikators an verschiedene Spalt- bzw. Fugenarten.
Ein bezüglich des ersten Anschlages abgewinkeltes Griffstück verbessert in besonders vorteilhafter Weise die Handhabung des Applikators. Dadurch, daß an einem der Führungsschiene abgewandten Ende des GriffStückes eine Antihaftschicht angeordnet ist, kann das Griffstück zusätzlich zum vollständigen Einschieben des Schaumstoffprofils in den Splat verwendet werden. Dies vermindert die Anzahl der benötigten Werkzeuge zum Anbringen des Schaumstoffprofils.
Gleitpolster am ersten und/oder zweiten Anschalg verhindern ein Verkratzen der benachbarten Karosserieteile.
Die Aufgabe wird ferner bei einem Kunststoffprofil der o.g. Art mit den in Anspruch 25 gekennzeichneten Merkmalen gelöst.
Dazu ist erfindungsgemäß an dem Kunststoffprofil ein Befestigungsmittel vorgesehen, an dem oder benachbart zu diesem wenigstens eine Erhöhung derart angeordnet ist, daß diese über eine Haftfläche des Befestigungsmittels hinausragt und einen unbeabsichtigten Kontakt der Haftfläche mit einer Oberfläche vermeidet.
Dies hat den Vorteil, daß die Positionierung und Handhabung eines mit diesem Befestigungsmittel ausgestatteten Kunststoffprofils wesentlich verbessert ist, da bis zum Erreichen einer gewünschten Position des Kunststoffprofils in einem abzudichtenden Spalt das Befestigungsmittel nicht unerwünscht an Oberflächen anhaftet. Dadurch ist ein seitliches Verschieben des Kunststoffprofils entlang einer Oberfläche ohne vorzeitiges Anhaften des Befestigungsmittels möglich. Vorzugsweise Weitergestaltungen des Kunststoffprofils mit dem Befestigungsmittel sind in den Ansprüchen 26 bis 38 beschrieben und ein Befestigungsmittel für das Kunststoffprofil selbst in den Ansprüchen 58 bis 70.
Das vorzeitige Anhaften des Befestigungsmittels an einer Oberfläche wir zusätzlich dadurch verhindert, daß wenigstens zwei Erhöhungen benachbart zum Befestigungsmittel angeordnet sind.
Ein gezieltes Anhaften des Befestigungsmittels an einer gewünschten Position ohne die Gefahr eines vorzeitigen An- haftens wird dadurch erzielt, daß die wenigstens eine Erhöhung derart ausgebildet ist, daß zum Kontaktieren des Befestigungsmittels mit einer Oberfläche eine vorbestimmte Kraft auf das Befestigungsmittel zur Überwindung des Widerstandes der Erhöhung erforderlich ist.
In vorteilhafter Weise ist die wenigstens eine Erhöhung flexibel verformbar, insbesondere komprimierbar, ausgebildet.
Zum Erzielen einer einfachen Konstruktion ist die wenigstens eine Erhöhung einstückig mit dem Kunststoffprofil oder einstückig mit dem Befestigungsmittel ausgebildet. Es sind jedoch auch Kombinationen dieser beiden vorteilhaften Ausführungsformen möglich.
In vorteilhafter Weise ist die Haftfläche des Befestigungsmittels eine Klebefläche, das Kunststoffprofil ein Schaumstoffprofil und/oder das Befestigungsmittel ein Papier- klebestreifen, mit einer ersten Haftschicht und einer zweiten Haftschicht, wobei die zweite Haftschicht zur Befestigung an einer Spaltinnenseite eine wiederablösbare Klebebeschichtung auf dem Papierklebestreifen ist und die erste Haftschicht eine unlösbare Klebeverbindung zwischen dem Papierklebestreifen und dem Kunststoffprofil ist, wobei besonders bevorzugt die wenigstens eine Erhöhung als wenigstens ein umgelegtes Ende des Papierklebestreifens ausgebildet ist.
In besonders vorteilhafter Weise ist die wenigstens eine Erhöhung eine Polsterbeschichtung auf dem Befestigungsmittel.
Einen einfachen Aufbau mit wenig Aufwand bei der Herstellung erzielt man dadurch, daß die Erhöhung benachbart zum Befestigungsmittel als Rand einer versenkten Fuge des Kunststoffprofils zur Aufnahme des Befestigungsmittels ausgebildet ist.
Dabei ist es besonders bevorzugt, daß der Rand umlaufend um das Befstigungsmittel und/oder als seitliche Erhöhung benachbart zu wenigstens zwei Enden des Befestigungsmittels ausgebildet ist.
Bei dem Kunststoffprofil der o.g. Art ist es erfindungsgemäß vorgesehen, daß das Haftmittel wie voranstehend beschrieben ausgebildet ist.
In vorteilhafter Weise ist dabei das Kunststoffprofil ein Schaumstoffstreifen und weist bevorzugt an wenigstens einer Seite eine versenkte Fuge auf. In vorteilhafter Weise ist in der wenigstens einen Fuge das Haftmittel angeordnet.
In vorteilhafter Weise weist das Kunststoffprofil ein T-Pro- fil, ein Kreis-Profil, ein Trapez-Profil, ein Dreieck-Profil, ein Vieleck-Profil, ein Sechseck-Profil, ein Y-Profil oder ein Rechteck-Profil auf.
Die Erfindung sieht ferner ein Kunststoffprofil mit den in Anspruch 43 angegebenen Merkmalen vor.
Dazu ist es erfindungsgemäß vorgesehen, daß am Kunststoff- profil, dessen Oberfläche wenigstens teilweise mit einem Haftmittel versehen ist, zur Aufnahme des Haftmittels wenigstens eine versenkte Fuge ausgebildet ist.
Dies hat den Vorteil, daß die Positionierung und Handhabung eines mit diesem Befestigungsmittel ausgestatteten Kunststoffprofils wesentlich verbessert ist, da bis zum Erreichen einer gewünschten Position des Kunststoffprofils in einem abzudichtenden Spalt das Befestigungsmittel nicht unerwünscht an Oberflächen anhaftet. Dadurch ist ein seitliches Verschieben des Kunststoffprofils entlang einer Oberfläche ohne vorzeitiges Anhaften des Befestigungsmittels möglich.
Vorzugsweise Weitergestaltungen des Kunststoffprofils sind in den Ansprüchen 45 bis 52 beschrieben.
In vorteilhafter Weise ist in der versenkten Fuge als Haftmittel ein Papierstreifen angeordnet, mit einer ersten Haftschicht und einer zweiten Haftschicht, wobei die zweite Haft- schicht zur Befestigung an einer Spaltinnenseite eine wiederablösbare Klebebeschichtung auf dem Papierstreifen ist und die erste Haftschicht eine unlösbare Klebeverbindung zwischen dem Papierstreifen und dem Kunststoffprofil ist. Dies erzielt eine einfache und wirkungsvolle Konstruktion.
Für einen einfachen Aufbau und eine einfache Herstellung eines erfindungsgemäßen Kunststoffprofils ist in der versenkten Fuge als Haftmittel eine Klebeschicht direkt auf der Oberfläche des Kunststoffprofils angeordnet.
Die Klebeschicht ist dabei in vorteilhafter Weise ein Hotmelt-Kleber .
Zum Erzielen einer wiederablösbaren Haftung zwischen Kunststoffprofil und einer Oberfläche in einem abzudichtenden Spalt weist die Klebeschicht an ihrer von dem Kunststoffprofil abgewandten Seite zusätzlich eine Klebstoffschicht eines wiederablösbaren Klebers auf.
Das Kunststoffprofil ist in vorteilhafter Weise ein Schaumstoffstreife .
In vorteilhafter Weise weist das Kunststoffprofil ein T-Profil, ein Kreis-Profil, ein Trapez-Profil, ein Dreieck-Profil, ein Vieleck-Profil, ein Sechseck-Profil, ein Y-Profil oder ein Rechteck-Profil auf.
Zum Erzielen einer einfachen Herstellbarkeit des erfindungsgemäßen Kunststoffprofils ist die versenkte Fuge als Ausnehmung im Kunststoffprofil über eine ganze Breite des Kunststoffprofils ausgebildet. Zum Erzielen einer zusätzlichen Abdichtung des Haftmittels gegen die Umgebung durch einen umlaufenden Randbereich ist die versenkte Fuge als Schlitz mit vorbestimmter Breite im Kunststoffprofil ausgebildet.
Daß an dem Kunststoffprofil wenigstens eine versenkte Fuge ausgebildet ist, hat den Vorteil, daß ein derartiges Kunststoffprofil bei der Anwendung der Spaltabdichtung besser verarbeitet werden kann.
So ist beispielsweise die Fuge vorzugsweise quaderförmig und insbesondere mit einer Länge von 10 mm bis 20 mm, insbesondere 15 mm, ausgebildet.
In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung ist die Fuge keilförmig ausgebildet, wobei Seitenwandungen der keilförmigen Fuge vorzugsweise einen Winkel von etwa 15 bis 45 Grad, insbesondere 30 Grad, einschließen.
Vorzugsweise beträgt die Fugenbreite etwa 1 mm bis 4 mm, bevorzugt 1,5 mm oder 2,5 mm.
Eine noch bessere Verarbeitung bei der Anwendung des erfindungsgemäßen Kunststoffprofils ergibt sich dadurch, daß wenigstens zwei Fugen unterschiedlichen Querschnitts ausgebildet sind.
Vorzugsweise weist das Kunststoffprofil ein Rechteck-Profil auf mit zwei keilförmigen Fugen und einer quaderförmigen Fuge an einer langen Seite des Rechteck-Profils. In besonders bevorzugter Weise ist dabei die quaderförmige Fuge von einer keilförmigen Fuge um etwa 0,5 mm bis 3 mm, insbesondere um 1,2 mm, beabstandet angeordnet.
Das Kunststoffprofil ist bevorzugt ein Schaumstoffprofil .
Einen zusätzlichen Halt durch eine entsprechende Haftkraft wird dadurch erzielt, daß in der versenkten Fuge ein Papier- klebestreifen als Haftmittel angeordnet ist, wobei der Papierklebestreifen eine erste Haftschicht und eine zweite Haftschicht zur Befestigung an einer Spaltinnenseite eine wiederablösbare Klebebeschichtung auf dem Papierklebestreifen ist und die erste Haftschicht eine unlösbare Klebeverbindung zwischen den Papierklebestreifen un dem Kunststoffprofil ist.
Alternativ ist in der versenkten Fuge als Haftmittel eine Klebeschicht direkt auf der Oberfläche des Kunststoffprofils angeordnet.
Vorzugsweise weist die Klebeschicht einen Holtmelt-Kleber auf.
Zum Erzielen einer lösbaren Verbindung zwischen Kunststoffprofil und einer Oberfläche in einem abzudichtenden Spalt weist die Klebeschicht an ihrer von dem Kunststoffprofil abgewandten Seite zusätzlicg eine Klebstoffschicht eines wiederablösbaren Klebers auf.
Vorzugsweise weist das Kunststoffprofil ein T-Profil, ein Kreis-Profil, ein Trapez-Profil, ein Dreieck-Profil, ein Vieleck-Profil, ein Sechseck-Profil, ein Y-Profil oder ein Rechteck-Profil auf.
Zum Erzielen einer einfachen Herstellbarkeit des erfindungsgemäßen Kunststoffprofils ist die versenkte Fuge als Ausnehmung im Kunststoffprofil über eine ganze Breite des Kunststoffprofils ausgebildet.
Zum Erzielen einer zusätzlichen Abdichtung des Haftmittels gegen die Umgebung durch einen umlaufenden Randbereich ist die versenkte Fuge als Schlitz mit vorbestimmter Breite im Kunststoffprofil ausgebildet.
Weitere Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen gekennzeichnet.
Diese Aufgabe wird des weiteren durch ein Kunststoffprofil der o.g. Art mit den in Anspruch 71 gekennzeichneten Merkmalen, sowie mit einem Verfahren gemäß Anspruch 89, sowie mit einem Applikator der o.g. Art mit den in Anspruch 91 gekennzeichneten Merkmalen gelöst.
Dazu ist es erfindungsgemäß vorgesehen, daß das Haftmittel ein Klebestreifen mit wenigstens einer ersten Klebebeschichtung ist, wobei der Klebestreifen lediglich in einem vorbestimmten Bereich, welcher kleiner ist als die Ausdehnung des Klebestreifens, mit dem Kunststoffprofil verbunden ist.
Dies hat den Vorteil, daß ein derartiges Kunststoffprofil universell verwendet werden kann und in praktisch jeder, wie auch immer gearteten Fugen einsatzfähig ist. Vorzugsweise Weitergestaltungen des Kunststoffprofils sind in den Ansprüchen 72 bis 88 beschrieben.
Vorzugsweise ist der Klebestreifen ein Papier-Abklebestrei- fen und das Kunststoffprofil ein Schaumstoffstreifen oder ein Fugenabdichtstreifen.
Für eine stabile und betriebssichere Konstruktion ist die Verbindung zwischen dem Klebestreifen und dem Kunststoffprofil eine unlösbare Klebeverbindung, wobei die Verbindung zwischen dem Klebestreifen und dem Kunststoffprofil bevorzugt mittels eines Klebers erfolgt, dessen Festigkeit höher als die Eigenfestigkeit des Werkstoffes des Kunststoffpro- files ist.
Vorzugsweise ist die Verbindung zwischen dem Klebestreifen und dem Kunststoffprofil eine Hot-Melt-Klebeverbindung.
Eine besonders effektive und flexibel einsetzbare Konstruktion erzielt man dadurch, daß der Klebestreifen ein Pa- pierklebestreifen ist, mit einer ersten Haftschicht und einer zweiten Haftschicht, wobei die zweite Haftschicht zur Befestigung an einer Spaltinnenseite eine wiederablösbare Klebebeschichtung auf dem Papierklebestreifen ist und die erste Haftschicht die Verbindung zwischen dem Papierklebestreifen und dem Kunststoffprofil ist.
Für einen einfachen Transport ohne die Gefahr unbeabsichtigten Anhaftens der Klebebeschichtung an einer Oberfläche vor der Applikation in einer abzudichtenden Fuge ist die erste Klebebeschichtung mittels eines ablösbaren Siliconpapiers abgedeckt. Das Siliconpapier weist dabei in vorteilhafter Weise Löcher in vorbestimmten Abständen auf. Diese dienen als Haftpunkte, bei aufgerollten, aneinandergereihten Kunststoffprofilen.
Eine vorteilhafte zusätzliche Abdeckung von Bereichen um den abzudichtenden Spalt herum erzielt man dadurch, daß der Klebestreifen über die Abmessungen des Kunststoffprofils an wenigstens einer Seite hinausragt.
Eine einfache Möglichkeit einer weiteren Klebeverbindung mit zum abzudichtenden Spalt benachbarten Abdeckmitteln erzielt man dadurch, daß am Klebestreifen ein zweiter Klebestreifen angeordnet ist, welcher eine zweite Klebebeschichtung aufweist.
Dabei ist bevorzugt die zweite Klebebeschichtung in die entgegengesetzte Richtung wie die erste Klebebeschichtung ausgerichtet.
Für einen sicheren Transport ist die zweite Klebebeschichtung mittels eines ablösbaren Siliconpapiers abgedeckt.
Das Siliconpapier weist dabei in vorteilhafter Weise Löcher in vorbestimmten Abständen auf. Diese dienen als Haftpunkte, bei aufgerollten, aneinandergereihten Kunststoffprofilen.
Vorzugsweise beträgt das Verhältnis einer Länge der Klebeverbindung zwischen Klebestreifen und Kunststoffprofil zu einer Länge des Klebestreifens 1:2 bis 1:20, insbesondere 1:7, 1:8 oder 1:12. In besonders vorteilhafter Weise hat das Kunststoffprofil einen trapezförmigen Querschnitt bzw. ist prismenförmig ausgebildet. Für spezielle Anwendungen ist vorzugsweise am Kunststoffprofil eine Ausnehmung vorgesehen, in welcher der Klebestreifen bzw. die Klebestreifen angeordnet ist bzw. sind.
Bei einem erfindungsgemäßen Verfahren der o.g. Art sind erfindungsgemäß folgende Schritte vorgesehen:
(a) Einführen des Kunststoffprofils in einen abzudichtenden Spalt,
(b) Herstellen einer Haftverbindung zwischen der ersten Haftschicht des Klebestreifens und der Oberfläche im abzudichtenden Spalt
(c) Abbiegen des Kunststoffprofils in den Spalt in eine klemmend abdichtende Position in eine erste vorbestimmte Richtung, und
(d) Abbiegen eines Endes des Klebestreifens in eine zweite vorbestimmte Richtung, wobei die zweite vorbestimmte Richtung entgegengesetzt zur ersten vorbestim- mten Richtung gerichtet ist.
Eine vollständige Abdichtung und Abdeckung an gewünschten Stellen erzielt man in vorteilhafter Weise durch folgenden zusätzlichen Schritt:
(e) Herstellen einer Verbindung, insbesondere einer Klebeverbindung, zwischen dem in Schritt (d) abgebogenen Ende des Klebestreifens und zusätzlichen Abdeckmitteln. Insbesondere zur Ausführung des o.g. Verfahrens ist erfindungsgemäß ein Applikator für ein Kunststoffprofil zur Spaltabdichtung vorgesehen, mit einer Grundplatte zum Führen des Kunststoffprofils in dem abzudichtenden Spalt und einem Griffstück, welches an einer ersten Seite der Grundplatte angeordnet ist, wobei auf der Grundplatte ferner eine Führungsschiene angeordnet ist, welche das Kunststoff- profil wenigstens teilweise umgreift und einen Anschlag als seitliche Führung für das Kunststoffprofil aufweist.
Dieser Applikator hat den Vorteil, daß er eine einfache und schnelle Anbringung des Kunststoffprofils ermöglicht.
Um bei der Bewegung des Applikators entlang eines abzudichtenden Spaltes etwaigen Hindernissen ausweichen zu können, ohne den Applikator absetzen zu müssen, ist die Führungsschiene auf der Grundplatte beweglich zu dieser angeordnet.
Zweckmäßigerweise ist die Führungsschiene in eine Richtung im wesentlichen senkrecht zur Längserstreckung des Kunststoffstreifens bezüglich der Grundplatte beweglich.
Für eine definierte Führung ist in der Grundplatte eine Ausnehmung ausgebildet, durch die Befestigungsmittel in die Führungsschiene greifen, so daß die Führungsschiene entlang der Ausnehmung bezüglich der Grundplatte beweglich ist.
Zum Erzielen einer ständigen Führung, bei der das Kunststoffprofil auf der Grundplatte durch die Führungsschiene gehalten bzw. geführt wird, ist an der Führungsschiene ein Vorspannelement angeordnet, welches auf die Führungsschiene eine Kraft in Richtung des Kunststoffprofils ausübt.
Das Vorspannelement ist dabei zweckmäßigerweise eine Feder und stützt sich bevorzugt an einem Widerlager am Griffteil ab.
Zweckmäßigerweise ist der Anschlag der Führungsschiene als mehrere, voneinander beabstandete Rippen ausgebildet, wobei die Rippen in dem Teil der Führungsschiene verlaufen, welcher das Kunststoffprofil teilweise umgreift.
Die Rippen sind bevorzugt zueinander parallel ausgerichtet und ein Ende der Rippen ist jeweils mit der Führungsschiene verbunden und ein jeweils gegenüberliegendes Ende bildet eine Anschlagsfläche für das Kunststoffprofil, wobei letztere Enden der Rippen mehrere diskrete Anschlägstlachen parallel zu einer Seite des Kunststoffprofils ausbilden.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist der Anschlag der Führungsschiene eine L-förmige Schiene, welche parallel zur und an der Führungsschiene ausgebildet ist. Dabei verläuft ein langer Schenkel der L-förmigen Schiene parallel zur Grundplatte und ist an der Führungsschiene befestigt.
Zweckmäßigerweise ist zur Aufnahme eines Teiles des Kunststoffprofils, beispielsweise eines überstehenden Klebestreifens, zwischen dem Anschlag und der Führungsschiene auf einer das Kunststoffprofil umgreifenden Seite ein Spalt ausgebildet. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform ist die Führungsschiene L-förmig ausgebildet, wobei ein Schenkel der L-förmigen Schiene parallel zur Grundplatte verläuft.
Eine weitere Unterstützung des Anbringens des Kunststoffprofils in einem abzudichtenden Spalt erzielt man dadurch, daß an einem vom Griffteil abgewandten Ende der Führungsschiene ein zusätzlicher Anschlag ausgebildet ist. Dieser erstreckt sich bevorzugt im wesentlichen senkrecht zur Grundplatte, wobei er sich insbesondere von der Führungsschiene weg in Richtung der Grundplatte oder von der Grundplatte weg erstreckt.
Für eine unterbrechungs- und störungsfreie Führung des Kunststoffprofils in dem Applikator ist auf einer Oberfläche der Führungsschiene, welche dem Kunststoffprofil zugewandt ist, wenigstens teilweise eine Antihaftbeschich- tung ausgebildet.
Zweckmäßigerweise hat das Griffstück zur Grundplatte einen vorbestimmten Winkel.
Zur zusätzlichen Führung des Kunststoffprofils an zwei Seiten der Grundplatte an einem vom Griffstück abgewandten Ende eine zweite Führungsschiene angeordnet. Diese verläuft bevorzugt parallel zum Anschlag der Führungsschiene. Dabei ist es vorteilhaft, wenn die zweite Führungsschiene entlang dem Ende der Grundplatte um einen vorbestimmten Winkel bezüglich des Anschlages der Führungsschiene verkippt ist, wobei die zweite Führungsschiene zum Kunststoffprofil hin oder von diesem weg verkippt ist. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen sind in den Unteransprüchen gekennzeichnet.
Kurzbeschreibung der Zeichnung
Nachstehend wird die Erfindung anhand von Ausführungsbei- spielen in den Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen
Fig. 1 eine Schnittansicht ein Kunststoffprofil in Form eines T-förmigen Schaumstoffstreifens mit einem Befestigungsmittel gemäß einer ersten bevorzugten Ausführungsform,
Fig. 2A eine Schnittansicht eines abzudichtenden Spaltes beim Einbringen eines T-förmigen Schaumstoffstreifens gemäß Fig. 1,
Fig. 2B eine Schnittansicht eines abzudichtenden
Spaltes mit eingebrachtem T-förmigen Schaumstoffstreifen,
Fig. 3A und 3B Ansichten analog Fig. 2A und 2B, jedoch mit einer anderen Ausführung von Applikator und Schaumstoffstreifen,
Fig. 4 und 5 Schnittansichten eines Schaumstoffstreifens mit dem Befestigungsmittel gemäß Fig. 1,
Fig. 6 und 7 Schnittansichten eines Schaumstoffstreifens mit einem erfindungsgemäßen Befestigungsmittel gemäß einer zweiten bevorzugten Ausführungsform, Fig. 8 und 9 Ansichten analog Fig. 3A und 3B, jedoch mit der Ausführung des Befestigungsmittels von Fig. 6 und 7,
Fig. 10 eine Schnittansicht eines abzudichtenden Spaltes zwischen zwei Karosserieteilen während des Vorganges des Einbringens eines T-förmigen Schaumstoffsteifens in den Spalt vermittels eines Applikators,
Fig. 11 eine Schnittansicht eines abzudichtenden schmalen Spaltes zwischen einem feststehenden und einem beweglichen Karosserieteil während des Vorganges des Einbringens eines etwa rechteckförmigen Schaumstoffstreifens in den Spalt vermittels eines Applikators,
Fig. 12 eine Schnittansicht eines abzudichtenden schmalen Spaltes zwischen einem feststehenden und einem beweglichen Karosserieteil (Fahrzeugheckklappe) mit einem an dem feststehenden Karosserieteil angebrachten etwa rechteckför- migen Schaumstoffstreifen bei größter Spaltbreite,
Fig. 13 eine Schnittansicht einer weiteren Ausführ- ungsform eines Kunststoffprofils mit einem Befestigungsmittel ,
Fig. 14 bis 17 jeweils Schnittansichten verschiedener Ausführungsformen von Kunststoffprofilen mit Befestigungsmitteln, Fig. 18 bis 29 jeweils Schnittansichten von Befestigungsmitteln an verschiedenen Kunststoffprofilen,
Fig. 30 bis 32 Schnittansichten von Kunststoffprofilen mit Befestigungsmitteln nach ihrer Positionierung in einem abzudichtenden Spalt,
Fig. 33 eine Schnittansicht einer bevorzugten Ausführungsform eines Kunststoffprofils mit einem Befestigungsmittel ,
Fig. 34A eine Schnittansicht einer bevorzugten Ausführungsform eines Kunststoffprofils von Fi. 30 mit einer anderen Ausgestaltung des Profilquerschnitts ,
Fig. 34B eine Teilschnittansicht der bevorzugten Ausführungsform eines Kunststoffprofils gemäß Fig. 14 in aufgeklebtem Zustand,
Fig. 35 eine Schnittansicht einer weiteren bevorzugten Ausführungsform eines Kunststoffprofils,
Fig. 36A eine Schnittansicht der Ausführungsform des Kunststoffprofils gemäß Fig. 35 mit einer anderen Ausgestaltung des Profilquerschnittes,
Fig 36B eine Teilschnittansicht der Ausführungsform des Kunststoffprofils gemäß Fig. 36A in aufgeklebtem Zustand, Fig. 37 eine Schnittansicht einer weiteren Ausführungsform eines Kunststoffprofils mit einer keilförmigen Ausnehmung,
Fig. 38 eine Schnittansicht einer Anordnung von mehreren Kunststoffprofils mit seitlichen Sollreißkanten,
Fig. 40 eine Schnittansicht einer Anordnung von
Kunststoffprofilen gemäß der zweiten Ausführungsform nach Fig. 39,
Fig. 41 eine Schnittansicht der Ausführungsform gemäß Fig. 39 mit Papierklebestreifen,
Fig. 42 eine schematische Darstellung der Anwendung eines Kunststoffprofils gemäß der Ausführungsform nach Fig. 37,
Fig. 43 eine Schnittansicht einer weiteren Ausführ- ungsform eines Kunststoffprofils,
Fig. 44 eine Schnittansicht einer weiteren Ausführungsform eines Kunststoffprofils,
Fig. 45 eine Schnittansicht einer weiteren Ausführ- ungsform eines Kunststoffprofils,
Fig. 46 eine Schnittansicht eines Anwendungsbeispieles eines Kunststoffprofils gemäß der Ausführungsform von Fig. 45, Fig. 47 eine Schnittansicht eines Anwendungsbeispieles eines Kunststoffprofils im Spalt zwischen einer Tür in Schloßhöhe und einem Karosserieteil ,
Fig. 48 eine Schnittansicht eines Anwendungsbei- spieles eines Kunststoffprofils im Spalt zwischen Tür und einem Türholm B-Säule,
Fig. 49 eine Schnittansicht eines Anwendungsbeispieles eines Kunststoffprofils im Spalt zwischen Tür in Höhe Türmitte und einem Karosserieteil ,
Fig. 50 eine Schnittansicht eines Anwendungsbei- spieles eines Kunststoffprofils im Spalt zwischen einer Tür im Bereich seitlich an einem Hinterfenster und einem Karosserieteil,
Fig. 51 eine Schnittansicht eines Anwendungsbeispieles eines Kunststoffprofils im Spalt zwischen einer Motorhaube und einem Kotflügel,
Fig. 52 eine Schnittansicht eines Anwendungsbeispieles eines Kunststoffprofiles im Spalt zwischen einer Motorhaube und einem Kotflügel,
Fig. 53 eine Schnittansicht eines Anwendungsbeispieles eines Kunststoffprofiles im Spalt zwischen einer Tür im unteren Bereich und einem Boden-Karosserieteil, Fig. 54 eine eine Schnittansicht eines Anwendungsbeispieles eines Kunststoffprofiles im Spalt zwischen einer Tür in Schloßhöhe und einem Karosserieteil ,
Fig 55 eine Schnittansicht eines Anwendungsbeispieles eines Kunststoffprofiles im Spalt zwischen einer Tür und einem Türholm B- Säule,
Fig. 56 eine Schnittansicht eines Anwendungsbeispieles eines Kunststoffprofiles im Spalt zwischen einer Tür in Höhe Türmitte und einem Karosserieteil,
Fig. 57 eine Schnittansicht eines Anwendungsbeispieles eines Kunststoffprofiles im Spalt zwischen einer Tür im Bereich seitlich an einem Hinterfenster und einem Karosserieteil,
Fig. 58 eine Schnittansicht eines Anwendungsbeispieles eines Kunststoffprofiles im Spalt zwischen einer Motorhaube und einem Kotflügel,
Fig. 59 eine Schnittansicht eines Anwendungsbeispieles eines Kunststoffprofiles im Spalt zwischen einer Motorhaube und einem Kotflügel, Fig. 60 eine Schnittansicht eines Anwendungsbeispieles eines Kunststoffprofiles im Spalt zwischen einer Tür im unteren Bereich und einem Boden-Karosserieteil,
Fig. 61 eine Schnittansicht eines Anwendungsbeispieles eines Kunststoffprofiles im Spalt zwischen einer Tür im Bereich seitlich/über- schloß und einem Karosserieteil,
Fig. 62 eine Schnittansicht eines Anwendungsbeispieles eines Kunststoffprofiles im Spalt zwischen einer Tür im Bereich Mitte/Fenster und einem Karosserieteil,
Fig 63 eine Schnittansicht eines Anwendungsbei- spieles eines Kunststoffprofiles im Spalt zwischen einer Tür im oberen Bereich und einem Dach-Karosserieteil,
Fig. 64 eine Schnittansicht eines Anwendungsbei- spieles eines Kunststoffprofiles im Spalt zwischen einer Tür im oberen Bereich und einer senkrechten Fenstersäule,
Fig. 65 eine Schnittansicht eines Anwendungsbei- spieles eines Kunststoffprofiles im Spalt zwischen einer Motorhaube und einem Kotflügel, Fig. 66 eine Schnittansicht eines Anwendungsbeispieles eines Kunststoffprofiles im Spalt zwischen einer hinteren Klappe im seitlichen Bereich und einem Karosserieteil,
Fig. 67 eine Schnittansicht eines Anwendungsbei- spieles eines Kunststoffprofiles im Spalt zwischen einer Tür im Bereich seitlich/überschloß und einem Karosserieteil,
Fig. 68 eine Schnittansicht eines Anwendungsbei- spieles eines Kunststoffprofiles im Spalt zwischen einer Tür im Bereich Mitte/Fenster und einem Karosserieteil,
Fig. 69 eine Schnittansicht eines Anwendungsbeispieles eines Kunststoffprofiles im Spalt zwischen einer Tür im oberen Bereich und einem Dach-Karosserieteil,
Fig. 70 eine Schnittansicht eines Anwendungsbeispieles eines Kunststoffprofiles im Spalt zwischen einer Tür im oberen Bereich und einer senkrechten Fenstersäule,
Fig. 71 eine Schnittansicht eines Anwendungsbei- spieles eines Kunststoffprofiles im Spalt zwischen einer Motorhaube und einem Kotflügel, Fig. 72 eine Schnittansicht eines Anwendungsbeispieles eines Kunststoffprofiles im Spalt zwischen einer hinteren Klappe im seitlichen Bereich und einem Karosserieteil,
Fig. 73 eine Schnittansicht eines weiteren Anwendungs- beispieles eines Kunststoffprofiles im Spalt zwischen einer Tür und einem Karosserieteil,
Fig. 74 eine Schnittansicht eines weiteren Anwendungsbeispieles eines Kunststoffprofiles im Spalt zwischen einer Tür und einem Karosserieteil,
Fig. 75 eine Aufsicht eines Siliconpapiers,
Fig. 76 eine Schnittansicht eines weiteren Anwendungsbeispieles eines Kunststoffprofiles im Spalt zwischen einer Tür und einem Karosserieteil,
Fig. 76A eine Schnittansicht eines Anwendungsbeispieles einer weiteren Ausführungsform eines Kunststoffprofiles in einem Spalt zwischen zwei Karosserieteilen,
Fig. 77 bis 80 in einer Schnittansicht weitere bevorzugte Ausführungsformen für ein Kunststoffprofil,
Fig. 81 eine erste bevorzugte Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Applikators in Schnittansicht, Fig. 82 in Aufsicht,
Fig. 83 eine zweite bevorzugte Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Applikators in Schnittansicht,
Fig. 84 in Aufsicht, und
Fig. 85 eine Schnittansicht eines weiteren Anwendungsbeispieles eines erfindungsgemäßen Kunststoff- Streifens im Spalt zwischen einer Tür und einem Karosserieteil .
Detallierte Beschreibung der Erfindung und bester Weg zur Ausführung der Erfindung.
Wie in Fig. 1 dargestellt, weist eine erste bevorzugte Ausführungsform eines Befestigungsmittels 100 zwei Schenkel 16 und 18 auf. Der Schenkel 18 ist mit einem etwa T- fömigen Schaumstoffstreifen 10 verbunden und der Schenkel 16 ist mit einer Spaltinnenseite eines abzudichtenden Spaltes verbindbar. Das Schaumstoffprofil 10 ist in der dargestellten Ausführungsform T-förmig, es sind jedoch auch andere Profile, wie beispielsweise rechteckförmig oder L-förmig möglich.
Wie sich insbesondere aus Fig. 3B ergibt, ist das Befestigungsmittel 100 an einer Außenseite 22 mit starken Klebeschichten 17 und 19 versehen. Die Klebeschicht 19 auf dem Schenkel 18 sorgt für einen festen Verbund mit dem Schaum- stoffstreifen 10 und die Klebeschicht 17 auf dem Schenkel 16 schafft eine Haftverbindung mit einer Spaltinnenseite 20 des Spaltes 12.
Fig. 2A veranschaulicht das Anordnen des T-förmigen Schaumstoffstreifens 10 mittels einer ersten Ausführungsform 300 eines erfindungsgemäßen Applikators in einen Spalt 12 von Karosserieteilen 14 und 15. Der Applikator hat ein Griff- stück 70 und ein Aufnahmeteil 72 zur Aufnahme des Schaumstoffstreifens 10. Das Aufnahmeteil 72 weist eine Schiene 78 auf, in der das Schaumstoffprofil 10 gehalten ist. Ein Abschnitt des Schaumstoffprofils ragt über einen Schlitz 80 aus der Schiene hervor und ein erster Anschlag 82 stützt sich dabei das Schaumstoffprofil 10 an einer Seite ab. Ein zweiter Anschlag 84 sorgt ferner für die richtige tiefenmäßige Justierung des Applikators 300 in dem Spalt 12.
Mittels des Anschlages 82 wird der Schaumstoffstreifen 10 und damit der Schenkel 16 mit einer Klebeschicht 17 gegen die Spaltinnenseite 20 des Spaltes 12 gedrückt und es kommt zu einer Haftverbindung, welche den Schaumstoff- streifen in seiner Position hält. Der Applikator 100 wird abgezogen und das zweite Karosserieteil, z.B. eine Kfz- Tür, geschlossen.
Nun ist, wie in Fig. 2B dargestellt, der T-förmige Schaumstoffstreifen 10 in dem Spalt 12 eingeklemmt und dichtet diesen ab. Die Haftverbindung zwischen Schenkel 16 und Karosserieteil 14 ist durch das scharnierartige Aufklappen des Befestigungsmittels 100 nicht mit der Biegekraft durch das Einklemmen des Schaumstoffstreifens 10 belastet, da das Schanier den entsprechenden Biegeradius am Schaumstoffstreifen 10 überbrückt. Somit schält sich die Haftverbindung zwischen Schenkel 16 und Karosserieteil 14 nicht ab sondern ist dauerhaft sichergestellt.
Fig. 3A und 3B veranschaulichen denselben Vorgang wie Fig. 2A und 2B, jedoch mit einer anderen Ausführung des Schaumstoffstreifens 10. Bei dieser Ausführungsform ist der Schaumstoffstreifen 10' etwa rechteckförmig ausgebildet. Eine dargestellte zweite Ausführungsform des Applikators 400 ist mit seiner Schiene 78 des Aufnahmeteils 72 entsprechend angepaßt. Wie in Fig. 3B zu sehen, sorgt wiederum das schanierartige Aufklappen des Befestigungsmittels 100 dafür, daß die Klebeverbindung zwischen Schenkel 16 und Karosserieteil 14 weitgehend frei von den Biegekräften am Schaumstoffstreifen 10' ist.
Der Applikator 400 hat zusätzlich einen über eine Schraube 88 verstellbaren zweiten Anschlag 84 und am in der Fig. 3A unteren Ende des ersten Anschlages 82 ein elastische Gummiprofil 76. Dieses Gummiprofil 76 hält den Schaumstoffstreifen 10' im Applikator 400 fest, da eine entsprechende Ausbildung der Schiene 78 und des Schaumstoffstreifens 10, wie in Fig. 2A, fehlt. Ferner unterstützt das Gummiprofil 76 das Herstellen der Haftverbindung zwischen dem Schenkel 16 und dem Karosserieteil 14, da es sich beim Andrücken bzw. Anpressen des Schaumstoffprofils 10' wegbiegt, wie mit gestrichelten Linien in Fig. 8 dargestellt.
Fig. 4 und 5 veranschaulichen eine bevorzugte Weiterbildung des Befestigungsmittels 100 von Fig 1. Hier ist zwi- sehen dem Schenkel 18 und dem Schaumstoffstreifen 10 bzw. 10' zusätzlich eine unlösbare Klebeschicht 24 angeordnet. Diese Klebeschicht ist derart, daß sie größer ist als die Eigenstabilität des SchaumstoffStreifens 10 bzw. 10' und des Befestigungsmittels 100. Somit ist zwischen dem Befestigungsmittel 100 und dem Schaumstoffstreifen 10 bzw. 10' eine sichere und feste Verbindung hergestellt. Das Befestigungsmittel weist ferner eine wiederablösbare Klebstoff- schicht 30 und 32 mit nur leichter Haftung auf. Diese stellt sicher, daß beim Anordnen des Schaumstoffstreifens 10 im Spalt 12, wie in Fig. 2A, 3A dargestellt, das Befestigungsmittel 100 nicht aufklappt, nach dem bzw. bei dem Einklemmen des Schaumstoffstreifens 10 bzw. 10' im Spalt 12 jedoch schanierartig aufklappt, um Biegekräfte von der Haftverbindung mir dem Karosserieteil 14 abzuleisten (Fig. 2B und 3B) .
Fig. 6 und 7 zeigen eine weiter bevorzugte Ausführungsform 200 des erfindungsgemäßen Befestigungsmittels. Dieses ist hierbei in zwei Schichten ausgeführt, nämlich mit einer ersten Schicht 50 und einer zweiten Schicht 52. Die erste Schicht 50 ist ein fester unlösbarer Kleber 56 zwischen der zweiten Schicht 52 und dem Schaumstoffstreifen 10 bzw. 10'. Die erste Schicht 50 stellt dabei eine Haftverbindung zwischen dem Schaumstoffstreifen 10 bzw. 10' und der zweiten Schicht 52 her, die größer ist als die jeweiligen Eigenstabilitäten dieser Schichten und stellt somit einen festen Verbund zwischen dem Befestigungsmittel 200 und dem Schaumstoffstreifen 10 bzw. 10' sicher. Die zweite Schicht 52 ist bevorzugt ein Papier- oder Kunststoffstreifen und ist für eine gewünschte Haftkraft ausreichend groß dimensioniert.
Die Fig. 6 und 7 bzw. 4 und 5 unterscheiden sich nur durch unterschiedliche Ausführungen des Profils des Schaustoffstreifens 10 bzw. 10'. Es ist einmal rechteckiges und einmal ein T-förmiges Profil dargestellt, es ist jedoch auch jedes andere zum Abdichten des Spaltes 12 geeignete Profil möglich bzw. verwendbar.
Fig. 8 und 9 veranschaulichen das Einsetzen eines recht- eckförmigen Schaumstoffstreifens 10' mit einem Befestigungsmittel 200 gemäß der in Fig. 6 und 7 dargestellten Ausführungsform. Diese Darstellungen sind im übrigen analog zu den Fig. 3A und 3B. Durch das Anpressen des Schaumstoffstreifens 10' mit dem Applikator 400 in Pfeilrichtung 90 wird eine Haftverbindung zwischen dem Karosserieteil 14 und dem Papierstreifen 52 hergestellt. Das elastische Gummiprofil 76 unterstützt dabei durch sein Wegbiegen (gestrichelte Lienien) diesen Vorgang.
Wie in Fig. 9 dargestellt, ist das Karosserieteil 15 in Pfeilrichtung 91 bewegbar und klemmt beim Schließen den Schaumstoffstreifen 10' im Spalt 12 ein, so daß eine Abdichtung des Spaltes 12 durch den Schaumstoffstreifen 10' erfolgt. Wie anschaulich ersichtlich, lastet nicht auf der gesamten Fläche der Haftverbindung zwischen dem Karosserieteil 14 und dem Streifen 52 eine Biegekraft vom eingeklemmten Schaumstoffstreifen 10'. Dadurch ist ein Abschälen dieser Haftverbindung wirksam vermieden und eine dauerhafte und zuverlässige Haftung sichergestellt. Anschließend kann eine Lackierarbeit, beispielsweise mit einem Lackspray mit Luftdruck 92 erfolgen. Der Schaumstoff- Dichtstreifen hält dabei eine Position beispielsweise in einer Wärmekabine eines Autolackierers in zwei Zyklen bei ca. 80 Grad Celsius für jeweils 30 Minuten ohne sich zu lösen.
Wie sich ferner aus Fig. 2A, 3A und 8 ergibt, weist der Applikator an seinem Griffteil 70 eine Antihaftbeschich- tung 86 auf. Diese dient zum Wiederablösen der Haftverbindung zwischen dem Karosserieteil 14 und dem Befestigungsmittel 100 bzw. 200.
Der Schaumstoffstreifen 10 bzw. 10' ist bevorzugt ein elastischer, offenzelliger PU-Schaum.
Für die Verbindung zwischen dem Schaumstoffstreifen 10 bzw. 10' und dem Schenkel 18 in Fig. und 5 bzw. der zweiten Schicht 52 in Fig. 6 und 7 ist bevorzugt ebenfalls eine Vernähung mit einem Faden möglich.
Fig. 1 verdeutlicht eine einfache Handhabe und das mühelose Einsetzern eine T-förmigen Schaumstoffstreifens 10 in den Spalt zwischen zwei Karosserieteilen 14, 15, wobei der Schaumstoffstreifen 10 die in Fig. 1 dargestellten und vorangehend beschriebene Ausgestaltung aufweist. In den Spalt wird der Schaumstoffstreifen 10 mit seinem längeren Schenkel 10a eingeschoben bis die seitlich auskragenden Schenkel des kopfförmigen oberen Schaumstoffstreifenab- schnittes auf den beiden Karosserieteilen 14, 15 aufliegen bzw. aufsitzen. Mittels eines spateiförmigen Applikators 500, der außenseitig mit einer Anti-Haftbeschichtung 501, bevorzugterweise aus einem geeigneten Kunststoff, versehen ist, wird durch Druckausübung in Pfeilrichtung x der Schaumstoffstreifen 10 in den Spalt eingedrückt, bis dieser die in Fig. 10 gezeigte Stellung einnimmt und vermittels des Befestigungsmittels 100 an dem Karosserieteil 14 anhaftet.
Das Verschließen eines Spaltes zwischen dem feststehenden Karosserieteil 14 und einem beweglichen Karosserieteil 15, z.B. Tür eines Kraftfahrzeuges mit einem etwa recht- eckförmigen Schaumstoffstreifen 10', erfolgt ebenfalls mittels des Applikators 500, der nach dem Einführen des Schaumstoffstreigen 10' in den Spalt (Stellung A) vermittels des Apllikators 500 bei einer Druckeinwirkung in Pfeilrichtung x2 derart gegen das bewegliche, die in Fig. 11 gezeigte Stellung einnehmende Karosserieteil 15 gepreßt wird, daß das Befestigungsmittel 100 gegen das feststehende Karosserieteil 14 gepreßt wird und somit der Spaltverschluß erreicht wird (Stellung B) . Bei y ist die Bewegungskontur des beweglichen Karosserieteils 15 angedeutet, um aufzuzeigen, daß nur ein kleiner Spalt zum An- und Einbringen des Schaumstoffstreifens zur Verfügung steht. Dies ist auch der Fall bei Karosserieausführungen, bei denen das bewegliche Karosserieteil 15 (Tür) sich im vorderen Ende nach innen dreht, was auch bei der rückwärtigen Heckklappe (oberer Bereich) eines Kraftfahrzeuges der Fall ist, da das Schwenkschanier 15a bei einigen Fahrzeugtypen verdeckt innen liegt (Fig. 2) . Hier erfolgt die Schwenkbewegung in Pfeilrichtung yl. Die räumliche Enge ist derart, daß ein Festkleben des Schaumstoffstreifens 10, 10' von Hand nicht möglich ist, sondern nur unter Verwendung eines Applikators.
Fig. 13 zeigt ein Kunststoffprofil mit einem Befestigungs- mittel 10'. Dieses weist einen Papierklebestreifen 10' mit lösbarer Klebeseite 212 und unlösbarer Klebeverbindung 214 zwischen dem Papierklebestreifen 10' und einem Kunststoff- profil 216 auf. Die lösbare Klebeseite 212 ist in allen Figuren durch Pfeile 213 angedeutet. Die unlösbare Klebeverbindung 214 ist dabei in bevorzugter Weise derart ausgelegt, daß ein Ablösen nicht ohne Zerstörung des Schaumstoffes oder des Papierstreifens möglich ist.
Fig. 14 zeigt in einer ersten bevorzugten Ausführungsform ein Kunststoffprofil 216 mit einem Befestigungsmittel 1100. Das Befestigungsmittel 1100 ist ein Papierklebestreifen, welcher umgelegte Enden 218 aufwesit. Diese umgelegten Enden 218 bilden entsprechende Erhöhungen, welche über die Klebeseite 212 hinausragen und einen unbeabsichtigten vorzeitigen Kontakt mit einer Oberfläche und damit ein unbeabsichtigtes und vorzeitiges Anhaften der Klebeseite 212 an einer Oberfläche vermeiden.
Fig. 15 zeigt eine weitere Ausführungsform eines Befestigungsmittels 1200 für ein Kunststoffprofil. Hierbei ist das Befestigungsmittel 1200 als Papierklebestreifen wie in den Fig. 13 und 14 ausgeführt und in einer versenkten Fuge 220 des Kunststoffprofils 216 angeordnet. Die Randbereiche 222 der Fuge 220 bilden dabei über die Klebeseite 212 hinausragende Erhöhungen. Diese vermeiden wiederum einen unbeabsichtigten vorzeitigen Kontakt mit einer Oberfläche und damit ein unbeabsichtigtes und vorzeitiges Anhaften der Klebeseite 212 an einer Oberfläche.
Fig. 16A zeigt eine Ausführungsform eines Befestigungsmittels 1300 für einen Kunststoffprofil. Hierbei sind als Erhöhungen seitlich auf dem Papierklebestreifen Polster 224 angeordnet, welche wie die oben beschriebenen Erhöhungen wirken.
Fig. 16B zeigt eine weitere Ausführungsform eines Befestigungsmittels 1400. Dieses entspricht im wesentlichen derjenigen von Fig. 16A, jedoch ist nur ein Polster 224 als Abstandhalter in der Mitte des Papierklebestreifens angeordnet.
Fig. 17 zeigt eine Ausführungsform eines Befestigungsmittels 1500. Diese zeichnet sich dadurch aus, daß die Ausführungen der Erhöhungen gemäß den Fig. 14 und 15 miteinander kombiniert sind, d.h. es sind Erhöhungen in Form von seitlich umgelegten Enden 218 sowie Randbereiche 222 einer Fuge 220 vorgesehen.
Fig. 18 bis 28 zeigen verschiedene Ausführungsformen des Kunststoffprofils 216 kombiniert mit verschiedenen Ausführungsformen des Befestigungsmittels gemäß der Fig. 14 bis 17. Die Kunststoffprofile weisen dabei insbesondere ein T-Profil, ein Kreis-Profil, ein Trapez-Profil, ein Dreieck-Profil, ein Vieleck-Profil, ein Sechseck-Profil, ein Y-Profil oder ein Rechteck-Profil auf. Besonders bevorzugt ist die Ausführungsform 1200 gemäß Fig. 15, da hier durch die versenkte Fuge 220 zusätzlich eine Schutzfunktion des Befestigungsmittels gegen Lack und dessen Lösungsmittel gegeben ist. Dies beruht darauf, daß nach dem Anhaften des Befestigungsmittels auf einer Oberfläche die seitlichen Ränder 222 zusätzlich den Bereich der Oberfläche um die Klebeseite herum nach außen hin abdichten und so ein Eindringen von aufgebrachtem Lack oder dessen Lösungsmitteln vermieden. Dies ist in den Fig. 31 und 32 zur genaueren Illustration dargestellt.
Wegen der Abstandhaltung durch die Erhöhungen zwischen Kunststoffprofil und einer Oberfläche, an der das Kunststoffprofil anhaftet, tritt bei seitlichen Kräften auf das Kunststoffprofil zunächst lediglich eine Verkippung bzgl. der Erhöhung auf, ohne zusätzliche Schälbeanspruchung der Klebefläche. Dies ist in Fig. 30 genauer anhand der Ausführungsform 1400 gemäß Fig. 16B illustriert. In dem in Fig. 30 dargestellten Zustand ist das Kunststoffprofil 216 zwischen zwei Karosserieteilen 226 und 228 eingeklemmt und es wirkt eine Biegebeanspruchung auf das Kunststoffprofil 216. Diese kippt dann um das Polster 224, welches wie ein Drehpunkt wirkt und verhindert so Schälbeanspruchungen, die auf die Klebeseite 212 und die Klebeverbindung zwischen dem Karosserieteil 226 und dem Papierklebestreifen wirken würden.
Daher ist die Konstruktion derart gestaltet, daß ein sogenannter Abschäleffekt bei diesen Kunststoffprofilen nicht eintritt. Damit wird auch bei zweimaliger Erwärmung der Karosserie auf 80 Grad Celsius für jeweils 20 Minuten eine ausreichende Haltbarkeit auf dem Untergrund erreicht. Die Fig. 31 und 32 veranschaulichen ferner eine Kraftaufnahme durch die Erhöhung bei seitlicher Last-Beaufschlagung gemäß der Pfeile 230 bei der Ausführungsform des Befestigungsmittels 1200 gemäß Fig. 15, wobei die Profile jeweils gemäß Fig. 20 und 21 ausgebildet sind. Die von dem Karosserieteil 226 in Pfeilrichtung 230 auf das Kunststoffprofil 216 ausgeübte Kraft wird von dem in den Fig. 31 und 32 jeweils rechts liegenden Randbereich 222 dadurch aufgenommen, daß sich dieser Randbereich komprimiert. Gleichzeitig dreht sich das Profil etwas um die feste Klebeverbindung 214. Auf diese Weise bleibt die Klebeverbindung 212 zwischen dem Papierklebestreifen und dem Karosserieteil 228 von Schälbeanspruchungen verschont und die lösbare Klebeverbindung 212, die beispielsweise Tesakrepp (Handelsname) sein kann, hat eine verbesserte Haftungssicherheit auch im eingeklemmten Zustand des Kunststoffprofils 216 bei einer Spaltabdichtung.
Beim Positionieren des Kunststoffstreifens 216 in einem abzudichtenden Spalt ist dieser auch durch die Erhöhung an oder benachbart zur Klebeseite 212 einfach auch seitlich verschiebbar ohne die Gefahr, daß die Klebeseite zu früh anhaftet. Soll dann jedoch nach Erreichen der endgültigen Position des Kunststoffprofils in einem abzudichtenden Spalt eine Klebeverbindung mit einem Karosserieteil 226, 228 hergestellt werden, so muß eine Kraft auf den Kunststoffstreifen derart ausgeübt werden, daß sich wenigstens eine der Erhöhungen zusammendrückt und einen Kontakt zwischen einer Oberfläche und der Klebeschicht 212 zuläßt. Fig. 33 zeigt ein Kunststoffprofil 350 mit einer versenkten Fuge 316 mit Randbereichen 318 und einem Papierklebestreifen 310, welcher mit einer unlösbaren Klebeverbindung 312 mit dem Kunststoffprofil 350 verbunden ist. An einer der unlösbaren Klebeverbindung 312 gegenüberliegenden Seite des Papierstreifens 310 ist eine Klebeschicht 314 für eine lösbare Klebeverbindung mit einer Oberfläche vorgesehen.
Das Kunststoffprofil 350 hat einen im wesentlichen trapezförmigen Querschnitt und seitlich sind Abrißkanten 324 erkennbar. An diesen Abrißkanten 324 waren zuvor in einer Reihe mehrere Kunststoffprofile 350 miteinander verbunden, welche zur weiteren Verarbeitung in einer derartigen Reihenanordnung geliefert werden (Fig. 33) .
Fig. 34A zeigt das Kunststoffprofil 350 von Fig. 33 mit einen anderen Profilquerschnitt, nämlich mit einem rundem Querschnitt.
Wie sich aus den Fig. 33 und 34A ergibt, ragen Randbereiche 318 über die Klebeschicht 314 hinaus. Beim Annähern eines Kunststoffprofils 350 mit seinem mit der Klebeschicht 314 versehenen Ende an eine Oberfläche, kommt zunächst dieser Randbereich 318 mit der Oberfläche in Berührung und verhindert ein Anhaften der Klebeschicht 314 an der Oberfläche. Das Kunststoffprofil 350 kann so einfach und bequem an eine gewünschte Position verschoben werden, ohne daß ein Anhaften der Klebeschicht 314 an der Oberfläche diese Aktion behindert oder gar verhindert. Soll dann eine Haftung zwischen der Klebeschicht 314 und der Oberfläche hergestellt werden, so ist lediglich mittels einer geeigneten Krafteinwirkung auf das Kunststoffprofil der Widerstand der Randbereiche 318 zu überwinden, so daß diese zusammengedrückt werden und einen Kontakt der Klebeschicht 314 mit der Oberfläche erlauben. Dieser Zustand ist in Fig. 34B dargestellt. An den Enden 326 und 327 ist eine Klebeverbindung zwischen dem Papierklebestreifen 310 und einem Karosserieteil 320 hergestellt.
Die Randbereiche 318 haben durch ihre Elastizität wieder im wesentlichen ihre ursprüngliche Form eingenommen und bilden als umlaufender Randbereich 318 einen abgedichteten Raum 316. Dies schützt nun den Papierklebestreifen 310 vor äußeren Einflüssen, wie beispielsweise Lacken oder deren Lösungsmitteln, welche die Haftsicherheit zwischen Papierstreifen 310 und Karosserieteil 320 beeinträchtigen würden.
Fig. 35, 36A und 36B zeigen bzgl. der Fig. 33, 34A und 34B jeweils entsprechende Darstellungen einer zweiten bevorzugten Ausführungsform eines Kunststoffprofils 450. Diese entspricht im wesentlichen der Ausführungsform 350 und bezüglich der detaillierten Beschreibung wird auf die obigen Ausführungen zu den Fig. 33, 34A und 34B verwiesen. Der wesentliche Unterschied besteht darin, daß kein Papierklebestreifen, sondern ein Klebstoff 322 verwendet wird, der direkt auf der Oberfläche des Kunststoffprofils 250 angeordnet ist.
Dieser kann dann in vorteilhafter Weise eine Klebstoffbe- schichtung 314 für eine wiederablösbare Klebeverbindung aufweisen. Wegen der Beabstandung durch die erhöhten Randbereiche 318 zwischen dem Kunststoffprofil 350, 450 und einer Oberfläche, an der das Kunststoffprofil 350, 450 anhaftet, tritt bei seitlichen Kräften auf das Kunststoffprofil zunächst lediglich eine Verkippung durch Komprimieren eines Teils des Randbereiches 318 auf, ohne zusätzliche Schälbeanspruchungen der Klebefläche 314.
Daher ist die Konstruktion derart gestaltet, daß ein sogenannter Abschäleffekt bei diesen Kunststoffprofilen nicht eintritt. Damit wird auch bei zweimaliger Erwärmung der Karosserie auf 80 Grad Celsius für jeweils 20 Minuten eine ausreichende Haltbarkeit auf dem Untergrund erreicht.
Fig. 37 zeigt eine erste bevorzugte Ausführungsform eines Kunststoffprofils 550. Das Profil hat einen rechteckigen Querschnitt und eine quaderförmige Ausnehmung 510 sowie zwei keilförmige Ausnehmungen 512. Die schrägen Seitenwandungen 514 der keilförmigen Ausnehmungen 512 schließen beispielsweise einen Winkel von 30 Grad ein. Die Tiefen der keilförmigen Ausnehmungen 512 beträgt vorwiegend etwa 2,5 mm und die Tiefe der quaderförmigen Ausnehmung 510 etwa 1,5 mm, wobei das Profil eine Dicke von etwa 4 mm aufweist. Die keilförmigen Ausnehmungen 512 sind nahe der seitlichen Enden des Kunststoffprofils 550 angeordnet und die quader- förmige Ausnehmung 510 ist asymmetrisch benachbart zu einem Ende angeordnet, wobei jedoch eine der keilförmigen Ausnehmungen 512 zwischen dem Ende und der quaderförmigen Ausnehmung ist. In der Darstellung von Fig. 37 in der quaderförmigen Ausnehmung 510 ein Papierklebestreifen 516 angeordnet. Dieser weist eine feste Klebeverbindung 518 zwischen dem Papierklebestreifen 516 und dem Kunststoffprofil 550 sowie eine Klebebeschichtung 520 für eine lösbare Klebeverbindung zu einer Oberfläche auf. Die feste Klebeverbindung hat beispielsweise eine Breite von 3 mm und der Papierklebestreifen steht über diese feste Klebeverbindung an einer Seite 1 mm und an der anderen Seite 9 mm über, so daß der Papierklebestreifen 516 eine Gesamtlänge von 13 mm hat.
Fig. 38 zeigt eine Anordnung von Kunststoffprofilen 550 zu einer Reihe. In dieser Form werden die Kunststoffprofile 550 zur weiteren Verarbeitung angeliefert und bei Bedarf nacheinander an Sollreißkanten 528 abgerissen (Fig. 37) . Die jeweiligen Kunststoffprofile 550 haben beispielsweise eine Länge von etwa 30 mm. Beispielsweise sind in einer Reihe zwölf Streifen 350 derartiger Kunststoffprofile mit den Abmessungen von jeweils 30 mm x 4 mm aneinandergereiht.
Fig. 39 zeigt eine weitere Ausführungsform eines Kunststoff- profils 550. Dieses Profil ist im wesentlichen trapezförmig mit Sollreißkanten 528 und einer quaderförmigen Ausnehmung 510. Fig. 40 zeigt analog der Darstellung von Fig. 38 eine Anordnung von Kunststoffprofilen 550 gemäß Fig. 39 zu einer Reihe. Beispielsweise sind in einer Reihe einundzwanzig oder fünfundzwanzig Streifen 550 derartiger Kunststoffprofile mit einer Breite von jeweils 17 mm oder 14,28 mm aneinandergereiht. Fig. 41 zeigt eine bevorzugte Weiterbildung der Ausführungsform 550 von Fig. 39, wobei in der quaderförmigen Ausnehmung 510 ein Papierklebestreifen 516 angeordnet ist. Bezüglich der Beschreibung des Papierklebestreifens 516 wird auf die entsprechenden Ausführungen zu Fig. 34 verwiesen.
Fig. 42 zeigt in einer schematischen Darstellung die Verwendung eines Kunststoffstreifens 550 gemäß Fig. 37 zur Abdichtung eines Spaltes 522 zwischen einer Heckklappe 524 eines Kraftfahrzeuges und einem Karosserieteil 526. Die Heckklappe 524 ist beweglich und ist in geschlossener Stellung dargestellt. Gestrichelte Linien 530 deuten die Stellung "offen" der Heckklappe an. Der Kunststoffstreifen 550, ist in dem Spalt 522 angeordnet und mittels eines Papierklebestreifens 516 mit dem Karosserieteil 526 verbunden. Gestrichtelte Linien 532 deuten die Stellung des Abdichtstreifens 550, nach dem Anheften an das Karosserieteil 526 an.
Zur Spaltabdichtung wird der Kunststoffstreifen 550, 550' in den Spalt 522 hineingedrückt und kommt unter Biegebelastung in der Fig. 42 dargestellten Stellung zu liegen. In dieser Stellung wird der Spalt 522 nach außen abgedichtet.
Wie aus Fig. 42 ersichtlich, unterliegt zwar der Abdichtstreifen 550 einer Biegebelastung, nicht jedoch der Papierstreifen 516. Dieser verbleibt durch die schmale Klebeverbindung 518 zwischen Papierklebestreifen 516 und Kunststoffprofil 550 in einer in der aufrechten Position. Dadurch ist die Klebeverbindung 220 zwischen Papierklebestreifen 516 und Karosserieteil 526 keine Schälbeanspruchungen unterworfen.
Während des Einschiebens des Kunststoffprofils 550, in den Spalt 522 verhindert die versenkte Anordnung des Papierklebestreifens 516 in der Ausnehmung 510 ein vorzeitiges Anhaften der Klebeschicht 520 an dem Karosserieteil 526. In der Endstellung des Kunststoffprofils 550, im Spalt 522 muß zur Herstellung einer Haftverbindung zwischen Papierklebestreifen 516 und Karosserieteil 526 die den Rand der Ausnehmung 510 wenigstens teilweise zusammendrückt bzw. komprimiert, so daß ein Kontakt zwischen der Klebebeschichtung 520 und dem Karosserieteil 526 möglich ist.
Das Kunststoffprofil weist bevorzugterweise die in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsformen auf.
Fig. 43 zeigt eine Ausführungsform eines Kunststoffstreifens 2100. Dieser weist ein rechteckiges Schaumstoffprofil 616 und einen Papierklebestreifen 610 mit dem Schaumstoffprofil 616 und eine zweite Haftschicht 614 zum Herstellen einer lösbaren Klebeverbindung mit einer Oberfläche. Zum Schutz vor unbeabsichtigtem vorzeitigen Anhaften, beispielsweise beim Transport, ist die zweite Haftschicht 614 vorzugsweise mit einem Siliconpapier 618 abgedeckt. Der Klebestreifen 610 erstreckt sich im wesentlichen über die gesamte Länge des Schaumstoffprofils 616. Die Klebeverbindung 612 ist zwischen dem Klebestreifen 10 und dem Schaumstoffprofil 16 im Verhältnis zur Länge des Klebestreifens 10 nur sehr kurz ausgeführt. Dadurch erzielt man wenigstens ein langes freies Ende 620, welches wie nachfolgend beschrieben zur Abdeckung einer Spaltumgebung verwendet werden kann.
Fig. 44 zeigt eine weitere Ausführungsform eines Kunsstoff- profils 2200. Dieses entspricht im wesentlichen der Ausführungsform von Fig. 43, wobei jedoch das freie Ende 620 derart verlängert ist, daß es über die Abmessungen des Schaumstoffprofils 616 hinausragt.
Firg. 45 zeigt eine Ausführungsform eines weiteren Kunststoffprofils 2300. Dieses enspricht im wesentlichen der zweiten Ausführungsform von Fig. 44, wobei jedoch zusätzlich ein zweiter Klebestreifen 622 am überstehenden Ende 620 des ersten Klebestreifens angeordnet ist. Dieser zweite Klebestreifen 622 weist eine zweite Haftschicht 624 auf, welche entgegengesetzt zur ersten Haftschicht 614 gerichtet ist. Diese zweite Haftschicht 624 kann zu Transport- und Verarbeitungszwecken ebenfalls mit einem Silikonpapier 618 mit entsprechenden Abmessungen abgedeckt werden.
Die Funktionsweise des Kunststoffprofils zur Spaltabdichtung ist schematisch in Fig. 46 anhand der Ausführungsform 1300 von Fig. 45 dargestellt. Der Abdichtstreifen bzw. das Kunststoffprofil 2300 ist in einen abzudichtenden Spalt 626 eingeführt und mit der Haftschicht 614 am Karosserieteil 628 befestigt. Das entgegengesetzte Ende 632 des Schaumstoffprofils 616 ist umgebogen, so daß das Kunststoffprofil den Spalt 626 klemmend abdichtet. Die Stellung des Schaum- stoffprofils 616 vor dem Umbiegen des Endes 632 ist mit gestrichelten Linien angedeutet. Durch die nur schmale Haftverbindung 612 zwischen Schaumstoffprofil 616 und Klebestreifen 610 bleibt letzterer im wesentlichen in aufrechter Stellung stehen und das Ende 620 mit zweitem Klebestreifen 622 ragt aus dem Spalt 626 heraus. In einem weiteren Verarbeitungsschritt wird nun dieser Überstand 610, 622 in entgegengesetzter Richtung wie das Ende 632 des Schaumstoffprofils 616 umgebogen, so daß es auf der Oberfläche des Karosserieteils 628 anliegt. In dieser Stellung decken die Streifen 610 und 622 einen Bereich des Karosserieteils außerhalb des Spaltes 626 ab. Eine weitere Abdeckung erfolgt nunmehr mittels einer Abdeckfolie, Papier oder einem anderen geeigneten Abdeckmittel 634.
Durch das Umbiegen des Überstandes 610, 622 in Pfeilrichtung 636 liegt nunmehr die zweite Haftschicht 624 nach oben gerichtet auf dem Karosserieteil 628, so daß durch Auflegen des Abdeckmittels 634 auf den zweiten Klebestreifen 622 eine Haftverbindung zwischen dem Abdeckmittel 634 und dem Klebestreifen 622 hergestellt wird. Die Abdeckung verläuft nun nahtlos von der Außenfläche des Karosserieteils 628 bis in den Spalt 626 hinein.
Der Kunststoffstreifen zeichnet sich somit dadurch aus, daß er nach dem Anbringen bereits eine Teilfläche einer Karosserie bzw. eines abzudeckenden Teiles bedeckt, so daß danach auf einfache Weise die restliche Oberfläche ohne großen Arbeitsaufwand abgedeckt werden kann.
Ein solcher Kombinationsstreifen bringt eine erhebliche Arbeitsersparnis für den Anwender. Das Kunststoffprofil als solches wird stets nach der einen Seite umgebogen und führt zu einer Gesamtabdichtung des Spaltes 626, während der Papierklebestreifen 610 nach der anderen Seite umgelegt wird und dadurch ca. 1 cm oder mehr der abzudeckenden Fläche außerhalb des Splates 626 bereits bedeckt.
Die Verbindung zwischen Schaumstoff und Papierklebestreifen erfolgt bevorzugt durch einen Klebstoff, z.B. Hot-Melt, der eine feste Verbindung zum Schaumstoff und zur Klebestreifenrückseite herstellt. Hierfür kommt bevorzugt ein Kleber zum Einsatz, der in der Festigkeit über der Eigen- festigkeit des Schaumes liegt
Die Fig. 47 bis 72 illustrieren weitere Anwendungsbeispiele für ein Kunststoffprofil 2100, 2200 oder 2300 in einem Spalt 626 jeweils zwischen einer Tür 630 und einem Karosserieteil 628 oder zwischen sonstigen Karosserieteilen 628. In den Fig. 47 bis 53 ist dabei der Abdichtungsstreifen jeweils andersherum eingesetzt als in den Fig. 54 bis 60. Gleiches gilt für die Fig. 61 bis 66 in Bezug zu den Fig. 67 bis 72. Entsprechende Pfeile 640 deuten jeweils die Beweglichkeit von Karosserieteilen 628, 630 oder 638 an.
In Fig. 70 ist zusätzlich mit 701 der Zustand des Kunststoffprofils 2200 nach dem ersten Schritt, nämlich dem Einsetzen bezeichnet. Bezugsziffer 702 bezeichnet den Zustand des Kunststoffprofils 2200 nach Schritt zwei, d.h. nach dem Eindrücken des Kunststoffprofils 2200 in den Spalt 626. In Fig. 47 bis 69 und 71 und 72 sind diese entsprechenden Zustände ebenfalls illustriert, ohne daß diese jeweils zusätzlich mit Bezugszeichen versehen sind. Fig. 73 bis 75 zeigen unterschiedliche Einbauvarianten eines Kunststoffprofils 220 bzw. 2400 für unterschiedliche Lackiersituationen.
In Fig. 73 ist eine Lackiersituation dargestellt, bei der ein Bereich 646 des Karosserieteils 628 nachlackiert werden soll, während die Tür 630 mit einer Folie oder einem Papier 634 entsprechend abgedeckt ist. Beim Einbau des Kunststoff- profils 2200 wird dieses zunächst in die Position A eingeschoben und erhält beispielsweise Haftverbindung mit der Tür 630. Anschließend wird gemäß Pfeil 636 der Klebestreifen 610 derart umgelegt, daß dessen Klebeschicht 614 auf dem Abdeckmittel 634 anliegt und dort haftet. Schließlich wird das Schaumstoffprofil 616 in die Position B in den Spalt 626 eingedrückt. Nunmehr ist die Tür 630 und der Spalt 626 ausreichend vor Lack geschützt, und das entsprechende Karosserieteil 628 kann nachlackiert werden.
Fig. 74 zeigt eine ähnliche Situation wie Fig. 73, jedoch ist hier das Karosserieteil 628 abzudecken und die Tür 30 nachzulackieren. Das Kunststoffprofil 2200 wird entsprechend andersherum in den Spalt 626 in die Positionen A und B, wie oben zu Fig. 73 erläutert, eingeschoben, so daß das Karosserieteil 628 und der Spalt 626 vor aufzubringendem Lack geschützt sind. Dies zeigt den besonderen Vorteil des Kunststoffprofils, nämlich daß unabhängig davon, welcher Bereich neben dem Spalt nachlackiert werden soll, immer gleiche Formen von Kunststoffstreifen verwendet werden können, wobei lediglich die Ausrichtung des Kunststoffpro- fils im Spalt entsprechend zu wählen ist. Fig. 75 zeigt beispielhaft einen Siliconstreifen 618, welcher in vorbestimmten Abständen, z.B. 100mm bis 2200 mm, Löcher 642 aufweist. Mittels dieser Löcher können reihenartige Anordnungen von Kunststoffprofilen 2100, 2200, 2300, 2400 oder 2500 aufgerollt werden, wobei in den Rollen über die Löcher 642 eine geringe Haftung möglich ist, so daß die Rollen stabil aufgerollt bleiben, bis sie mit entsprechender manueller Krafteinwirkung aufgerollt werden.
Fig. 76 zeigt eine Lackiersituation für eine Teillackierung analog zu Fig. 74, d.h. die Karosserie ist abgedeckt und die Tür 630 im Bereich 646 ist zu lackieren. Es ist eine weitere vorteilhafte Ausführungsform eines Kunststoffprofils 2500 dargestellt. Dieses ist hierbei prismenförmig ausgebildet bzw. hat eine trapezförmigen Querschnitt. Der Klebestreifen 610 kann hierbei auch aufkaschiert sein.
Fig. 76A zeigt eine Ausführungsform mit einem Kunststoff- profil 400, welches streifenförmig ausgebildet ist. Der Klebestreifen ist dabei in einer Ausnehmung 44 des Kunststoffprofils angeordnet. Diese Ausführungsform eignet sich besonders für Ganzlackierungen.
Aus dem Vorangegangenen und insbesondere aus Fig. 85 ergibt sich somit zusammenfassend folgender Verfahrensablauf für das Anbringen eines Kunststoffprofils in einem abzudichtenden Spalt:
Der Schaumstoff-Flachstreifen wird derart auf die Karosserie aufgebracht, daß das mit dem Flachstreifen verbundene gekreppte Papier nach außen senkrecht ca. 10 mm übersteht. Dann wird das weitere Abdeckmittel 634, beispielsweise PE-Folie oder Abdeckpapier, auf die Karosserie 628 aufgebracht, so daß das Ende dieser Folie senkrecht gegen das herausstehende Krepp-Papier stößt. Dieses Krepp-Papier wird dann umgelegt und haftet auf der Folie 634. Dadurch wird in einem Arbeitsgang sowohl der Schaumstoff-Streifen 616 aufgebracht, als auch die entsprechende Seite ganz abgedeckt, um eine Beaufschlagung mit Farbnebel zu verhindern. Dann wird der Schaumstoff-Streifen 616 in die Fuge 626 hineingedrückt, damit der Spalt vollständig geschlossen ist.
Fig. 77 bis 80 zeigen weitere bevorzugte Ausführungsformen von Kunststoffprofilen 2600, 2700, 2800 und 2900 mit unterschiedlichen Querschnitten, wie quaderförmig (Fig. 77) , T-förmig (Fig. 78) oder trapezförmig (Fig. 79 und 80) .
Aus den Fig. 81 bis 83 sind zwei bevorzugte Ausführungsformen für einen Applikator 1000 und 1100 zu entnehmen. An einer Grundplatte 650 ist ein Griffteil 652 abgewinkelt angeordnet. Auf der Grundplatte 650 ist eine Führungsschiene 654 vorgesehen, welche im wesentlichen L-förmig ausgebildet ist, wobei der lange Schenkel etwa parallel und der kurze Schenkel etwa senkrecht zur Grundplatte 650 verläuft. Am kurzen Schenkel ist ein Verlängerungsstück 656 vorgesehen, an dem die Führungsschiene 654 mit der Grundplatte 650 ein weiterer Anschlag 658 ausgebildet. In der dargestellten Ausführungsform 1000 und 1100 sind Anschlag 658, Führungsschiene 654 und Verlängerungsstück 652 einstückig aus einem Blech mittels Biegen geformt. Jedoch können die Teile des Applikators auch aus Kunststoff gegossen sein. An der Grundplatte ist ferner ein zusätzlicher Anschlag 660 vorgesehen. Dieser ist flexibel ausgebildet, wie in Fig. 83 mittels gestrichelter Linie angedeutet. Der zusätzliche Anschlag 660 ist beispielsweise aus Gummi gefertigt. Auf der Grundplatte ist ferner eine Ausnehmung 662 ausgebildet, durch die Befestigungsmittel 664 in die Ausführungsschiene 654 bzw. in dessen Verlängerungsstück greifen. Auf diese Weis ist die Führungsschiene 654 verschiebbar gegenüber der Grundplatte 650 ausgebildet. Dabei wird die Führungsschiene von einer Feder 672 mit Kraft beaufschlagt, wobei sich die Feder 672 an einem Widerlager 674 am Griffteil 652 abstützt. Die Führungsschiene 654 ist gegen die Federkraft beispielsweise um 16 mm verschiebbar. Auf diese Weise können beim Anordnen eines Kunststoffstreifens in einem abzudichtenden Spalt 626 Hindernisse überwunden werden, ohne den Applikator 1000, 1100 vom Spalt absetzen zu müssen. Dazu ist die Führungsschiene 654 einfach zurück zu bewegen. Derartige hervorstehende Teile sind beispielsweise Leistenteile oder bodenseitige Kunststoffverstär- kungen. Das Zurückziehen der Führungsschiene 654 erfolgt dabei manuell, wobei anschließend die Feder 672 die Führungsschiene 654 selbsttätig wieder in ihre Ausgangsposition bringt.
In der Führungsschiene ist ferner ein Anschlag 666 vorgesehen. Somit bilden Anschlag 666, Führungsschiene 654, Grundplatte 650 und zusätzlicher Anschlag 660 eine Führung für ein Kunststoffprofil 668. Hierbei umgreift der lange Schenkel der L-förmigen Führungsschiene 654 den Kunststoffstreifen 668 für eine sichere Führung und verhindert so ein Herausrutschen des Kunststoffprofils 668. Der Unterschied der Ausführungsformen 1000 von Fig. 81 und 82 zur Ausführungsform 1100 von Fig. 83 und 84 besteht im wesentlichen in der Ausbildung des Anschlages 666. Dieser ist einmal als einzelne Rippe 666A (vgl. Fig. 81 und 82) und einmal als durchgehende, L-förmige Schiene 666B ausgebildet.
In dem Spalt 670 zwischen Führungsschiene 654 und Anschlag 666 wird ein überstehender Teil des Klebestreifens 610 aufgenommen. Mit diesem Applikator 1000 und 1100 ist es möglich, flache Streifen 668 mit seitlich überstehendem Abschnitt sowohl karosserieseitig als auch türseitig anzubringen.
Für eine klebefreie Führung des Kunststoffstreifens 668 in der Führungsschiene 654 ist letztere an ihren dem Kunststoffstreifen 668 zugewandten Flächen mit einer Antihaft- beschichtung 676 versehen. Dies ist beispielsweise ein eingeklebter Metallstreifen mit Antihaftbeschichtung.

Claims

Ansprüche :
1. Kunststoffprofile in Form eines Schaumstoffstreifens (10, 10') mit einem Befestigungsmittel (100) zur Spaltabdichtung, insbesondere zur Abdichtung des Luftspaltes zwischen Karosserieteilen (14, 15) von Kraftfahrzeugen, dadurch gekennzeichnet, daß das Befestigungsmittel (100) wenigstens zwei Schenkel (16, 18) aufweist, welche gelenkig miteinander verbunden sind, wobei ein erster Schenkel (16) mit dem Schaumstoffstreifen (10, 10') mittels einer ersten Klebeschicht
(17) verbunden ist und ein zweiter Schenkel
(18) zur Verbindung mit einer Spaltinnenseite (20) mit einer zweiten Klebeschicht (19) versehen ist.
Kunststoffprofil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die erste und die zweite Klebeschicht (16, 18) auf einer Seite (22) des Befestigungsmittels (100) angeordnet sind.
Kunststoffprofil nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen dem Befestigungsmittel (100) und dem Schaumstoffstreifen (10, 10') eine zusätzliche unlösbare Klebstoffverbindung (24) angeordnet ist. Kunststoffprofil nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die unlösbare Klebstoffverbindung (24) fester als die Eigenfestigkeit des Schaumstoffstreifens (10, 10') und des Befestigungsmittels (100) ist.
Kunststoffprofil nach einem der Ansprüche 1 bis 4 , dadurch gekennzeichnet, daß der Schaumstoffstreifen (10, 10') ein rechteckiges, ein L-förmiges oder T-förmiges
Profil aufweist.
Kunststoffprofil nach einem der Ansprüche 1 bis 5 , dadurch gekennzeichnet, daß Seiten (26, 28) der Schenkel (16, 18) des Befestigungsmittels (100) , welche der ersten und zweiten Klebeschicht (17, 19) gegenüberliegen jeweils mit einer dritten und vierten Klebeschicht (30, 32) versehen sind.
Kunststoffprofil nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die dritte und vierte Klebeschicht (30,
32) wiederablösbar bzw. zumindest leichter wiederablösbar als die erste und zweite
Klebeschicht (17, 19) ausgebildet ist.
8. Kunststoffprofil in Form eines Schaumstoff- streifens mit einem Befestigungsmittel (220) zur Spaltabdichtung, insbesondere zur Abdichtung des Luftspaltes (12) zwischen Karosserieteilen (14, 15) von Kraftfahrzeugen, dadurch gekennzeichnet, daß das Befestigungsmittel (200) eine erste Schicht und eine zweite Schicht (50, 52) aufweist, wobei die zweite Schicht (52) zur Befestigung an einer Klebebeschichtung (54) aufweist und die erste Schicht (50) eine unlösbare Klebstoffverbindung (56) zwischen der zweiten Schicht und dem Schaumstoffstreifen ist.
9. Kunststoffprofil nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die unlösbare Klebstoffverbindung (56) fester als die Eigenfestigkeit des Schaumstoffstreifens (10, 10') und der zweiten Schicht (52) ist.
10. Kunststoffprofil nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Schicht (52) ein Papierstreifen oder ein Kunststoffstreifen ist.
11. Kunststoffprofil nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Schicht (52) eine Gwebeeinlage aufweist.
12. Applikator (300, 400) zum Einbringen eines Schaumstreifens (10, 10'), insbesondere eines rechteckigen, L-förmigen oder T-förmigen Schaumstoffprofils, das an wenigstens einer Seite mit einer Klebeschicht versehen ist, in einen abzudichtenden Spalt (12) oder eine abzudichtende Fuge, insbesondere in eine Spalte (12) bzw. Fuge zwischen einem feststehenden Karosserieteil (15) von Kraftfahrzeugen, dadurch gekennzeichnet, daß der Applikator ein Griffteil (70) und ein Aufnahmeteil (72) für den Schaumstoffstreifen (10, 10') aufweist, wobei das Aufnahmeteil (72) an einem vom Griffteil (70) abgewandten Ende (74) ein elastisches Mittel (76) zum Halten des Schaumstoffstreifens (10, 10') aufweist.
13. Applikator (300, 400) nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß das elastische Mittel (76) L-förmig ausgebildet ist und ein Ende eines im Aufnahmeteil befindlichen Schaumstoffstreifens (10, 10') wenigstens teilweise umschließt.
14. Applikator (300, 400) nach einem der Ansprüche 12 oder 13 , dadurch gekennzeichnet, daß die Klebeschicht als Befestigungsmittel gemäß wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 12 ausgebildet ist.
5. Applikator (300, 400) nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß das Aufnahmeteil (72) eine Führungsschiene (78) aufweist, die den Schaumstoffstreifen (10) an einem von der Klebeschicht abgewandten Ende umschließt, wobei die Schiene (78) einen Längsschlitz (80) aufweist, aus dem ein die Klebeschicht tragendes Ende des Schaumstoffstreifens (10, 10') herausragt, wobei ferner entlang des Langsschlitzes (80) ein erster Anschlag (82) ausgebildet ist, der den aus dem Längsschlitz (80) ragenden Teil des Schaumstoffstreifens (10, 10') an einer der Klebeschicht gegenüberliegenden Seite abstützt.
16. Applikator (300, 400) nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß das elastische Mittel (76) am dem Griff- stück (70) abgewandten Ende des ersten Anschlags (82) angeordnet ist.
17. Applikator (300, 400) nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß das elastische Mittel (76) den ersten Anschlag (82) überragt.
18. Applikator (300, 400) nach einem der Ansprüche 12 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß an einem der Führungsschiene (78) zugewandten Ende des GriffStücks (70) ein zweiter Anschlag (84) angeordnet ist.
19. Applikator (300, 400) nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß der zweite Anschalg (84) auf dem Griff- stück (70) verstellbar ausgebildet ist, so daß der zweite Anschlag (84) bezüglich der Führungsschiene (78) in Richtung des ersten Anschlages (82) verschiebbar ist.
20. Applikator (300, 400) nach einem der Ansprüche 12 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß das Griffstück (70) bezüglich des ersten
Anschlags (82) abgewinkelt ist.
21. Applikator (300, 400) nach einem der Ansprüche 12 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß an einem der Führungsschiene (78) abgewandten Ende des GriffStückes (70) eine Anti- haftbeschichtung (86) angeordnet ist.
22. Applikator (300, 400) nach einem der Ansprüche 12 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Antihaftschicht (86) eine silikon- isierte Oberfläche ist.
23. Applikator (300, 400) nach einem der Ansprüche 12 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß der Applikator (300, 400) ganz oder teilweise aus Metall und/oder Kunststoff, insbesondere Polyamid, gefertigt ist.
24. Applikator (300, 400) nach einem der Ansprüche 12 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß der erste und/oder der zweite Anschlag
(82, 84) mit einem Gleitpolster versehen sind.
25. Kunststoffprofil zur Spaltabdichtung, insbesondere zur Abdichtung des Luftspaltes zwischen Karosserieteilen (226, 228) von Kraftfahrzeugen, dadurch gekennzeichnet, daß das Kunststoffprofil (216) Befestigungsmittel (1100, 1200, 1300, 1400, 1500) aufweist und daß am oder benachbart zum Befestigungsmittel (1100, 1200, 1300, 1400, 1500) wenigstens eine Erhöhung derart angeordnet ist, daß diese über die Haftfläche (212) des Befestigungsmittel (1100, 1200, 1300, 1400, 1500) hinausragt und einen unbeabsichtugten Kontakt der Haftfläche (212) mit einer Oberfläche vermeidet.
26. Kunststoffprofil nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens zwei Erhöhungen (218, 222) benachbart zum Befestigungsmittel (1100, 1200, 1300, 1400, 1500) angeordnet sind.
27. Kunststoffprofil nach Anspruch 25 oder 26, dadurch gekennzeichnet, daß die wenigstens eine Erhöhung (224) derart ausgebildet ist, daß zum Kontaktieren des Be- festigungsmittels (1400) mit einer Oberfläche eine vorbestimmte Kraft auf das Befestigungs- mittel zur Überwindung des Widerstandes der Erhöhung erforderlich ist.
28. Kunststoffprofil nach einem der Ansprüche 25 bis 27, dadurch gekennzeichnet, daß die wenigstens eine Erhöhung (218, 222, 224) flexibel verformbar, insbesonder komprimierbar, ausgebildet ist.
29. Kunststoffprofil nach einem der Ansprüche 25 bis 28, dadurch gekennzeichent, daß die wenigstens eine Erhöhung (222) einstückig mit dem Kunststoffprofil (216) ausgebildet ist.
30. Kunststoffprofil nach einem der Ansprüche 25 bis 29, daurch gekennzeichent, daß die wenigstens eine Erhöhung (218, 224) einstückig mit dem Befestigungsmittel (1100, 1300, 1400) ausgebildet ist.
31. Kunststoffprofil nach einem der Ansprüche 25 bis 30, dadurch gekennzeichnet, daß die Haftfläche (212) des Befestigungsmittels (1100, 1200, 1300, 1400, 1500) eine Klebefläche ist.
32. Kunststoffprofil nach einem der Ansprüche 25 bis 31, dadurch gekennzeichnet, daß das Kunststoffprofil (216) ein Schaumstoffprofil ist.
33. Kunststoffprofil nach einem der Ansprüche 25 bis 32, dadurch gekennzeichnet, daß das Befestigungsmittel (1100, 1200, 1300, 1400, 1500) ein Papierstreifen ist, mit einer ersten Haftschicht (214) und einer zweiten Haftschicht (212) , wobei die zweite Haftschicht (212) zur Befestigung an einer Spaltinnenseite eine wiederablösbare Klebebeschichtung (212, 213) auf dem Papierstreifen ist und die erste Haftschicht (214) eine unlösbare Klebeverbindung zwischen dem Papierstreifen und dem Kunststoffprofil (216) ist.
34. Kunststoffprofil nach Anspruch 33, dadurch gekennzeichnet, daß die wenigstens eine Erhöhung als wenigstens ein umgelegtes Ende (218) des Papierstreifens ausgebildet ist.
35. Kunststoffprofil nach einem der Ansprüche 25 bis 34, dadurch gekennzeichnet, daß die wenigstens eine Erhöhung eine Polsterbeschichtung (224) auf dem Befestigungs- mittel (1300, 1400) ist.
36. Kunststoffprofil nach einem der Ansprüche 25 bis 35, dadurch gekennzeichnet, daß die Erhöhung benachbart zum Befestigungsmittel als Rand (222) einer versenkten Fuge (220) des Kunststoffprofils (216) zur Aufnahme des Befestigungsmittels (1200) ausgebildet ist.
37. Kunststoffprofil nach Anspruch 36, dadurch gekennzeichnet, daß der Rand (222) umlaufend um das Befestigungsmittel (1200) ausgebildet ist.
38. Kunststoffprofil nach Anspruch 36 oder 37, dadurch gekennzeichnet, daß der Rand (222) als seitliche Erhöhung benachbart zu wenigstens zwei Enden des Befestigungsmittels ausgebildet ist.
39. Kunststoffprofil nach einem der Ansprüche 25 bis 38, dadurch gekennzeichnet, daß das Kunststoffprofil ein Schaumstoffstreifen ist.
40. Kunststoffprofil nach einem der Ansprüche 25 bis 39, dadurch gekennzeichnet, daß das Kunststoffprofil an wenigstens einer
Seite eine versenkte Fuge (220) aufweist.
41. Kunststoffprofil nach Anspruch 40, dadurch gekennzeichnet, daß an der wenigstens einen Fuge (220) das Haftmittel (1100, 1200, 1300, 1400, 1500) angeordnet ist.
42. Kunststoffprofil nach einem der Ansprüche 25 bis 41, dadurch gekennzeichnet, daß das Kunststoffprofil ein T-Profil, ein Kreis-Profil, ein Trapez-Profil, ein Dreieck- Profil, ein Vieleck-Profil, ein Sechseck-Profil, ein Y-Profil oder ein Rechteck-Profil aufweist.
43. Kunststoffprofil nach einem der Ansprüche 25 bis 42, dadurch gekennzeichnet, daß am Kunststoffprofil (350; 450) zur Auf- nähme des Haftmittels (310; 322) wenigstens eine versenkte Fuge (316) ausgebildet ist.
44. Kunststoffprofil nach Anspruch 43, dadurch gekennzeichnet, daß in der versenkten Fuge (316) als Haftmittel ein Papierstreifen (310) angeordnet ist, mit einer ersten Haftschicht (312) und einer zweiten Haftschicht (314) , wobei die zweite Haftschicht (314) zur Befestigung an einer Spaltinnenseite eine wiederablösbare Klebebeschichtung auf dem Papierstreifen
(310) ist und die erste Haftschicht (312) eine unlösbare Klebeverbindung zwischen dem Papierstreifen (310) und dem Kunststoffprofil
(350) ist.
45. Kunststoffprofil nach Anspruch 43 oder 44, dadurch gekennzeichnet, daß in der versenkten Fuge (316) als Haftmittel eine Klebeschicht (322) direkt auf der Oberfläche des Kunststoffprofils (450) angeordnet ist.
46. Kunststoffprofil nach Anspruch 45, dadurch gekennzeichnet, daß die Klebeschicht (322) einen Hotmelt- Kleber aufweist.
47. Kunststoffprofil nach Anspruch 45 oder 46, dadurch gekennzeichnet, daß die Klebeschicht (322) an ihrer von dem Kunststoffprofil abgewandten Seite zusätzlich eine Klebstoffschicht (314) einer wiederablösbaren Klebers aufweist.
48. Kunststoffprofil nach einem der Ansprüche 25 bis 47, dadurch gekennzeichnet, daß die versenkte Fuge (316) als Ausnehmung im Kunststoffprofil (350; 450) über eine ganze Breite des Kunststoffprofils (350; 450) ausgebildet ist.
49. Kunststoffprofil nach einem der Ansprüche 25 bis 48, dadurch gekennzeichnet, daß die versenkte Fuge (316) als Schlitz mit vorbestimmter Breite im Kunststoffprofil (350; 450) ausgebildet ist.
50. Kunststoffprofil nach einem der Ansprüche 25 bis 49, dadurch gekennzeichnet, daß die versenkte Fuge (510) quaderförmig ausgebildet ist.
51. Kunststoffprofil nach einem der Ansprüche 25 bis 50, dadurch gekennzeichnet, daß die versenkte Fuge (510, 512) eine Länge von 10 mm bis 20 mm, insbesondere 15 mm, hat.
52. Kunststoffprofil nach einem der Ansprüche 25 bis 51, dadurch gekennzeichnet, daß die versenkte Fuge (512) keilförmig ausbildet ist.
53. Kunststoffprofil nach Anspruch 52, dadurch gekennzeichnet, daß die Seitenwandungen (514) der keilförmigen Fuge (512) einen Winkel (w) von etwa 15 bis 45 Grad, insbesondere 30 Grad, einschließen.
54. Kunststoffprofil nach einem der Ansprüche 25 bis 53, dadurch gekennzeichnet, daß die Fugentiefe etwa 1 mm bis 4 mm, bevorzugt 1,5 mm oder 2,5 mm, beträgt.
55. Kunststoffprofil nach einem der Ansprüche 25 bis 54, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens zwei Fugen (510, 512) unterschiedlichen Querschnitts ausgebildet sind.
56. Kunststoffprofil nach einem der Ansprüche 25 bis 55, dadurch gekennzeichnet, daß das Kunststoffprofil (550) ein Rechteck- Profil aufweist mit zwei keilförmigen Fugen (512) und einer quaderförmige Fuge (510) an einer langen Seite des Rechteck-Profils.
57. Kunststoffprofil nach Anspruch 56, dadurch gekennzeichnet, daß die quaderförmige Fuge (510) von einer keilförmigen Fuge (512) um etwa 0,5 mm bis 3 mm, insbesonder um 1,3 mm, beabstandet anordnet ist.
58. Kunststoffprofil zur Spaltabdichtung, insbesondere zur Abdichtung des Luftspaltes zwischen Karosserieteilen von Kraftfahrzeugen, dadurch gekennzeichnet, daß das Kunststoffprofil mit einem Befestigungsmittel (1100; 1200; 1300; 1400; 1500) und daß am oder benachbart zum Befestigungs- mittel (1100, 1200, 1300, 1400, 1500) wenigstens eine Erhöhung derart angeordnet ist, daß diese über eine Haftfläche (212) des Befestigungsmittels (1100, 1200, 1300, 1400, 1500) hinausragt und einen unbeabsichtigten Kontakt der Haftfläche (212) mit einer Oberfläche vermeidet.
59. Kunststoffprofil nach Anspruch 58, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens zwei Erhöhungen (218; 222) benachbart zum Befestigungsmittel (1100, 1200, 1300, 1500) angeordnet sind.
60. Kunststoffprofil nach Anspruch 58 oder 59, dadurch gekennzeichnet, daß die wenigstens eine Erhöhung (224) der- art ausgebildet ist, daß zum Kontaktieren des Befestigungsmittels (1400) mit einer Oberfläche eine vorbestimmte Kraft auf das Befestigungsmittel zur Überwindung des Widerstandes der Erhöhung erforderlich ist.
61. Kunststoffprofil nach einem der Ansprüche 58 bis 60, dadurch gekennzeichnet, daß die wenigstens eine Erhöhung (218; 222; 224) flexibel verformbar, insbesondere komprimierbar, ausgebildet ist.
62. Kunststoffprofil nach einem der Ansprüche 58 bis 61, dadurch gekennzeichnet, daß die wenigstens eine Erhöhung (222) einstückig mit dem Kunststoffprofil (216) ausgebildet ist.
63. Kunststoffprofil nach einem der Ansprüche 58 bis 62, dadurch gekennzeichnet, daß die wenigstens eine Erhöhung (218; 224) einstückig mit dem Befestigungsmittel (1100, 1300, 1400) ausgebildet ist.
64. Kunststoffprofil nach einem der Ansprüche 58 bis 63, dadurch gekennzeichnet, daß die Haftfläche (212) des Befestigungs- mittels (1100, 1200, 1300, 1400, 1500) eine Klebefläche ist.
65. Kunststoffprofil nach einem der Ansprüche 58 bis 64, dadurch gekennzeichnet, daß das Kunststoffprofil (216) ein Schaumstoffprofil ist.
66. Kunststoffprofil nach einem der Ansprüche 58 bis 65, dadurch gekennzeichnet, daß das Befestigungsmittel (1100, 1200, 1300, 1400, 1500) ein Papierstreifen ist, mit einer ersten Haftschicht (214) und einer zweiten Haftschicht (212) zur Befestigung an einer Spaltinnenseite eine wiederablosbare Klebebeschichtung (212, 213) auf dem Papierstreifen ist und die erste Haftschicht (214) eine unlösbare Klebeverbindung zwischen dem Papier- streifen und dem Kunststoffprofil (216) ist.
67. Kunststoffprofil nach Anspruch 66, dadurch gekennzeichnet, daß die wenigstens eine Erhöhung als wenigstens ein umgelegtes Ende (218) des Papierstreifens ausgebildet ist.
68. Kunststoffprofil nach einem der Ansprüche 58 bis 67, dadurch gekennzeichnet, daß die wenigstens eine Erhöhung eine Polsterbeschichtung (224) auf dem Befestigungsmittel (1300, 1400) ist.
69. Kunststoffprofil nach einem der Ansprüche 58 bis 68, dadurch gekennzeichnet, daß die Erhöhung benachbart zum Befestigungsmittel als Rand (222) einer versenkten Fuge (220) des Kunststoffprofils (216) zur Aufnahme des Befestigungsmittels (1200) ausgebildet ist.
70. Befestigungsmittel nach Anspruch 69, dadurch gekennzeichnet, daß der Rand (222) umlaufend um das Befestigungsmittel (1200) oder als seitliche Erhöhung benachbart zu wenigstens zwei Enden des Befestigungsmittels (1200) ausgebildet ist.
71. Kunststoffprofil (2100, 2200, 2300, 2400, 2500) zur Abdichtung des Luftspaltes zwischen Karosserieteilen (628, 630, 634) von Kaftfahr- zeugen dadurch gekennzeichnet, daß das Kunststoffprofil (2100, 2200, 2300, 2400, 2500) mit einem Haftmittel (610) zur lösbaren Befestigungs des Kunststoffprofils an einer Oberfläche versehen ist und daß das Haftmittel ein Klebestreifen (610) mit wenigstens einer ersten Klebebeschichtung (614) ist, wobei der Klebestreifen (610) lediglich in einem vor- bestimmten Bereich (612) , welcher kleiner ist als die Ausdehnung des Klebestreifens (610) , mit dem Kunststoffprofil (2100, 2200, 2300, 2400, 2500) verbunden ist.
72. Kunststoffprofil nach Anspruch 71, dadurch gekennzeichnet, daß der Klebestreifen (610) ein Papier-Ab- klebestreifen ist.
73. Kunststoffprofil nach Anspruch 71, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindung zwischen dem Klebestreifen (610) und dem Kunststoffprofil (2100, 2200, 2300, 2400, 2500) eine unlösbare Klebeverbindung (612) ist.
74. Kunststoffprofil nach einem der Ansprüche 71 bis 73, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindung zwischen dem Klebestreifen (610) und dem Kunststoffprofil (2100, 2200, 2300, 2400, 2500) mittels eines Klebers (612) erfolgt, dessen Festigkeit höher als die Eigenfestigkeit des Werkstoffes des Kunststoffprofiles (2100, 2200, 2300, 2400, 2500) ist
75. Kunststoffprofil nach einem der Ansprüche 71 bis 74, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindung (612) zwischen dem Klebe- streifen (610) und dem Kunststoffprofil (2100, 2200, 2300, 2400, 2500) eine Hot-Melt-Klebever- bindung ist.
76. Kunststoffprofil nach einem der Ansprüche 71 bis 75, dadurch gekennzeichnet, daß der Klebestreifen ein Papierklebestreifen (610) ist, mit einer ersten Haftschicht (612) und einer zweiten Haftschicht (614), wobei die zweite Haftschicht (614) zur Befestigung an einer Spaltinnenseite eine wiederablösbare Klebebeschichtung auf dem Papierklebestreifen (610) ist und die erste Haftschicht (612) die Verbindung zwischen dem Papierklebestreifen und dem Kunststoffprofil (2100, 2200, 2300, 2400, 2500) ist.
77. Kunststoffprofil nach einem der Ansprüche 71 bis 76, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Klebebeschichtung (614) mittels eines ablösbaren Siliconpapiers (618) abgedeckt ist.
78. Kunststoffprofil nach Anspruch 77, dadurch gekennzeichnet, daß das Siliconpapier (618) in vorbestimmten Abständen, insbesondere im Abstand von 100 mm bis 200 mm, mit Löchern (642) versehen ist.
79. Kunststoffprofil nach einem der Ansprüche 71 bis 78, dadurch gekennzeichnet, daß das Kunststoffprofil (2100, 2200, 2300, 2400, 2500) ein Schaumstoffstreifen (616) oder ein Fugenabdichtstreifen ist.
80. Kunststoffprofil nach einem der Ansprüche 71 bis 79, dadurch gekennzeichnet, daß der Klebestreifen (610) über die Abmessungen des Kunststoffprofils (2200, 2300) an wenigstens einer Seite hinausragt.
81. Kunststoffprofil nach einem der Ansprüche 71 bis 80, dadurch gekennzeichnet, daß am Klebestreifen (610) ein zweiter Klebestreifen (622) angeordnet ist, welcher eine zweite Klebebeschichtung (624) aufweist.
82. Kunststoffprofil nach Anspruch 81, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Klebebeschichtung (624) in die entgegengesetzte Richtung wie die erste Klebebeschichtung (614) ausgerichtet ist.
83. Kunststoffprofil nach Anspruch 81 oder 82, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Klebebeschichtung (624) mittels eines ablösbaren Siliconpapiers (618) abgedeckt ist.
84. Kunststoffprofil nach Anspruch 83, dadurch gekennzeichnet, daß das Siliconpapier (618) in vorbestimmten Abständen, insbesonder im Abstand von 100 mm bis 200 mm, mit Löchern (642) versehen ist.
85. Kunststoffprofil nach einem der Ansprüche 71 bis 84, dadurch gekennzeichnet, daß das Verhältnis einer Länge der Klebeverbindung (612) zwischen Klebestreifen und Kunststoffprofil zu einer Länge des Klebestreifens (610) 1:2 bis 1:20, insbesondere 1:7, 1:8 oder 1:12 beträgt.
86. Kunststoffprofil nach einem der Ansprüche 71 bis 86, dadurch gekennzeichnet, daß das Kunststoffprofil (2500) einen trapezförmigen Querschnitt hat.
87. Kunststoffprofil nach einem der Ansprüche 71 bis 86, dadurch gekennzeichnet, daß das Kunststoffprofil (2500) pris enför- mig ausgebildet ist.
88. Kunststoffprofil nach einem der Ansprüche 71 bis 87, dadurch gekennzeichnet, daß am Kunststoffprofil (2400) eine Ausnehmung (644) vorgesehen ist, in welcher der Klebestreifen (610) bzw. die Klebestreifen (610, 622) angeordnet ist bzw. sind.
89. Verfahren zum Anordnen eines Kunststoffpro- fils, welches gemäß einem der vorstehenden Ansprüche 71 bis 88 ausgebildet ist, zur Spaltabdichtung, gekennzeichnet durch folgende Schritte,
(a) Einführen des Kunststoffprofils in einen abzudichtenden Spalt,
(b) Herstellen einer Haftverbindung zwischen der ersten Haftschicht des Klebestreifens und einer Oberfläche im abzudichtenden Spalt,
(c) Abbiegen des Kunststoffprofils in den Spalt in eine klemmend abdichtende Position in eine erste vorbestimmte Richtung, und
(d) Abbiegen eins Endes des Klebestreifens in eine zweite vorbestimmte Richtung, wobei die zweite vorbestimmte Richtung entgegengesetzt zur ersten vorbestimmten Richtung gerichtet ist.
90. Verfahren nach Anspruch 89, gekennzeichnet durch folgenden zusätzlichen Schritt,
(e) Herstellen einer Verbindung, insbesondere einer Klebeverbindung, zwischen dem in Schritt (d) abgebogenen Ende des Klebestreifens und zusätzlichen Abdeckmitteln.
91. Applikator für ein Kunststoffprofil zur Spaltabdichtung mit einer Grundplatte (650) zum Führen des Kunststoffprofils (668) in dem abzudichtenden Spalt (668) und einem Griffstück (652) , welches an einer ersten Seite der Grundplatte (650) angeordnet ist, wobei auf der Grundplatte (650) ferner eine Führungsschiene (654) angeordnet ist, welche das Kunststoffprofil (668) wenigstens teilweise umgreift und einen Anschlag (666, 666A, 666B) als seitliche Führung für das Kunststoffprofil (668) aufweist,
92. Applikator nach Anspruch 91, dadurch gekennzeichnet, daß die Führungsschiene (654) auf der Grundplatte (650) beweglich zu dieser angeordnet ist.
93. Applikator nach Anspruch 91 oder 92, dadurch gekennzeichnet, daß die Führungsschiene (654) in eine Richtung im wesentlichen senkrecht zur Längserstreckung des Kunststoffprofils (668) bezüglich der Grundplatte (650) beweglich ist.
94. Applikator nach einem der Ansprüche 91 bis 93, dadurch gekennzeichnet, daß in der Grundplatte (650) eine Ausnehmung (662) ausgebildet ist, durch die Befestigungsmittel (664) in die Führungsschiene (654) greifen, so daß die Führungsschiene (654) entlang der Ausnehmung (662) bezüglich der Grundplatte (650) beweglich ist.
95. Applikator nach einem der Ansprüche 91 bis 94, dadurch gekennzeichnet, daß an der Führungsschiene (654) ein Vorspannelement (672) angeordnet ist, welches auf die Führungsschiene (654) eine Kraft in Richtung des Kunststoffprofils (668) ausübt.
96. Applikator nach Anspruch 95, dadurch gekennzeichnet, daß das Vorspannelement eine Feder (672) ist.
97. Applikator nach Anspruch 95 oder 96, dadurch gekennzeichnet, daß sich das Vorspannelement (672) an einem Widerlager (674) am Griffteil (652) abstützt.
98. Applikator nach einem der Ansprüche 91 bis 97, dadurch gekennzeichnet, daß der Anschlag (666) der Führungsschiene (654) als mehrere, voneinander beabstandete Rippe (666A) ausgebildet ist, wobei die Rippen (666A) in dem Teil der Führungsschiene verlaufen, welcher das Kunststoffprofil (668) teilweise umgreift.
99. Applikator nach Anspruch 98, dadurch gekennzeichnet, daß die Rippen (666A) zueinander parallel ausgerichtet sind.
100. Applikator nach Anspruch 98 oder 99, dadurch gekennzeichnet, daß ein Ende der Rippen (666A) jeweils mit der Führungsschiene (654) verbunden ist und jeweils gegenüberliegendes Ende eine Anschlagfläche für das Kunststoffprofil (668) bildet, wobei letztere Enden der Rippen (666A) mehrere diskrete Anschlagflächen parallel zu einer Seite des Kunststoffprofils (668) ausbilden.
101. Applikator nach einem der Ansprüche 91 bis 100, dadurch gekennzeichnet, daß der Anschlag (666) der Führungsschiene (654) eine L-förmige Schiene (666B) ist, welche parallel zur und an der Führungsschiene (654) ausgebildet ist.
102. Applikator nach Anspruch 101, dadurch gekennzeichnet, daß ein langer Schenkel der L-förmigen Schiene (666B) parallel zur Grundplatte (650) verläuft und an der Führungsschiene (654) befestigt ist.
103. Applikator nach einem der Ansprüche 91 bis 102, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen dem Anschlag (666) und der Führungsschiene (654) auf einer das Kunststoffprofil (668) umgreifenden Seite ein Spalt (670) ausgebildet ist.
104. Applikator nach einem der Ansprüche 91 bis 103, dadurch gekennzeichnet, daß die Führungsschiene (654) L-förmig ausgebildet ist, wobei ein Schenkel der L-förmigen Schiene (654) parallel zur Grundplatte (650) verläuft.
105. Applikator nach einem der Ansprüche 91 bis 104, dadurch gekennzeichnet, daß an einem vom Griffteil (652) abgewandten Ende der Führungsschiene (654) ein zusätzlicher Anschlag (658) ausgebildet ist.
106. Applikator nach Anspruch 105, dadurch gekennzeichnet, daß sich der zusätzliche Anschlag (658) im wesentlichen senkrecht zur Grundplatte (650) erstreckt.
107. Applikator nach Anspruch 105 oder 106, dadurch gekennzeichnet, daß sich der zusätzliche Anschlag (658) von der Führungsschiene (654) weg in Richtung der Grundplatte (650) oder von der Grundplatte (650) weg erstreckt.
108. Applikator nach einem der Ansprüche 91 bis 107, dadurch gekennzeichnet, daß auf einer Oberfläche der Führungsschiene (654), welche dem Kunststoffprofil (668) zugewandt ist, wenigstens teilweise eine Anti- haftbeschichtung (676) ausgebildet ist.
109. Applikator nach einem der Ansprüche 91 bis 108, dadurch gekennzeichnet, daß das Griffstück (652) zur Grundplatte (650) einen vorbestimmten Winkel hat.
110. Applikator nach einem der Ansprüche 91 bis 109, dadurch gekennzeichnet, daß an der Grundplatte (650) an einem Griff- stück (652) abgewandten Ende eine zweite Führungsschiene (660) angeordnet ist.
111. Applikator nach Anspruch 110, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Führungsschiene (660) parallel zum Anschlag (666) der Führungsschiene (654) verläuft.
112. Applikator nach Anspruch 110 bis 112, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Führungsschiene (666) entlang dem Ende der Grundplatte (650) um einen vorbestimmten Winkel bezüglich des Anschlages (666) der Führungsschiene (654) verkippt ist.
113. Applikator nach einem der Ansprüche 110 bis 112, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Führungsschiene (660) zum Kunststoffprofil (668) hin oder von diesem weg verkippt ist.
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