WO1998009901A1 - Verfahren und wickelmaschine zum aufwickeln von papier- oder kartonbahnen - Google Patents

Verfahren und wickelmaschine zum aufwickeln von papier- oder kartonbahnen Download PDF

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Reinhard Hehner
Georg Müller
Hans-Friedrich Peters
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Jagenberg Papiertechnik Gmbh
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Definitions

  • the invention relates to a method for winding paper or cardboard webs on winding tubes and a winding machine for carrying out the method.
  • winding machines For the production of winding rolls from paper or cardboard webs divided by longitudinal cutting into individual webs, winding machines are known in which winding stations consisting of two supporting elements each are arranged on both sides of a central support roller, to which the individual webs are alternately fed for winding.
  • Each winding station holds a winding roll by means of guide heads which are rotatably mounted on the carrying elements and which move laterally into the winding tube.
  • the guide heads bear all or part of the roll weight in order to keep the line force at the contact line with the back-up roll, which is decisive for the winding quality, within a desired low range.
  • EP 0 481 029 B1 describes a winding machine in which the entire roll weight is carried by the guide heads.
  • the winding rollers are pressed from the side with the desired line force against the support roller.
  • the guide heads are equipped with rotary drives.
  • EP 0 629 172 B1 discloses a backup roller winding machine in which the winding stations are arranged on both sides next to the apex line of the backup roller.
  • the Back-up roll bears the entire roll weight at the start of winding. If the roll weight becomes too large for the desired line force from a certain winding roll diameter, the guide heads take on an ever increasing proportion of the roll weight.
  • DE utility model 296 1 5 385 describes a roller for a winding machine, which has a hollow cylindrical support body made of a solid material, on the jacket of which a deformable layer is applied, which consists of a cellular plastic material with a large number of uniformly distributed pores, and that Compression modulus K of less than 10 MPa. It is stated that such a roller can advantageously be used as a backup roller in a backup roller winding machine, since it almost eliminates nip-induced stretching of the web.
  • the invention has for its object to provide a method with the highest quality winding rolls from paper webs, even with a basis weight of less than 1 50 g / m 2 can be produced without problems at high production speeds of well over 3000 m / min. Another object is to provide a winding machine for carrying out a method according to the invention.
  • Claim 2 solves the second problem.
  • the winding rolls are pressed during winding with an adjustable contact pressure against a driven support roller partially wrapped by the web, which has a volume-compressible outer layer made of a cellular plastic material with a large number of uniformly distributed pores and a compression modulus of less than 10 MPa.
  • the circumferential or center drive pulls the web running out of the nip between the support roller and the winding roller and onto the winding roller with a tensile force of at least 1 N / cm web width depending on the type of paper or cardboard.
  • This prevents wrinkling in the nip due to the difference between the web speed of the incoming web and the peripheral speed of the winding roll, which occurs due to the reduction in the effective radius of the support roller due to the volume compression of the outer layer in the nip.
  • the web is pulled through the nip, which is made possible by local deformation of the coating in the direction of web travel without slippage.
  • the high production speeds are made possible by the destruction of the air boundary layer arriving on both sides of the web.
  • the air boundary layer entered in the nip when the web runs onto the winding roll leads to problems in the winding structure with increasing speeds.
  • the laminar air boundary layer is destroyed by the structured contact surface of the support roller in the nip generating high-frequency vibrating pressure peaks that act through the web and create turbulence in the air boundary layer on both sides of the web.
  • the minimum width of the nip which is dependent on the web speed, ensures that a sufficiently wide nip is formed in which the boundary layer is destroyed.
  • the volume-compressible outer layer with the minimum thickness of 5 mm has the further advantage that it dampens higher-frequency vibrations that excite the backup roller from the outside, for.
  • the formation of the contact surface of the support roller on the web through the layer of cellular plastic material has the further advantage that the coefficient of friction between the support roller and the web always remains the same regardless of wear. Unlike z. B. with coatings made of rubber, the coefficient of friction does not change when the layer wears. A coefficient of friction that is reduced as it wears could lead to disruptive slippage between the support roller and the web.
  • Fig. 1 shows a side view of a backup roll winding machine according to the invention.
  • Fig. 2 shows in a schematic diagram the area of the nip between the support roller and winding roll
  • Longitudinal cutting device 2 divided into individual webs and then wound into winding rolls 3.
  • the winding machine contains a driven support roller 4 with a diameter of more than 500 mm, preferably more than 750 mm, in the example of approximately 1,500 mm.
  • the support roller 3 consists of a hollow cylindrical support body 5 made of a solid material, in particular steel, which is designed to be sufficiently stable in order to be able to support the forces acting on or against the winding rollers 3 without bending.
  • the axial length of the support roller 4 corresponds to the maximum width of the paper or cardboard web 1 to be processed, which can be up to 10 m.
  • Shaft journals, with which the support roller 4 is mounted in the frame of the winding machine, are fastened to both end faces of the support body 5.
  • a shaft journal is connected to a rotary drive with which the support roller 4 is rotated about its longitudinal axis in order to rotate the winding rollers 3 lying on or against the winding roller 3.
  • a layer 6 of a cellular plastic material which has a large number of pores filled with gas, in particular air, and is therefore compressible and has a compression module K of less than 10 MPa is applied to the outer lateral surface of the support body 5 of the support roller 4.
  • a cellular elastomer produced by foaming in particular
  • Polyurethane used which has a compression modulus K of 1 MPa to 5 MPa. It is important that a large number of relatively small pores are evenly distributed over the volume of the layer 6.
  • the pore size is preferably less than 5 mm, and a pore size between 0.05 mm and 1 mm has proven to be particularly advantageous.
  • the pores in layer 6 are preferably partially open, that is to say connected to one another, partially self-contained. The proportion of open pores is 30% to 70%, preferably 50%. The ratio of the open pores to the closed pores determines both the compressibility and the ability of the layer to dissipate heat generated inside.
  • the contact surface of the support roller 4 with the web 1 is formed by the outer surface of the layer 6, which therefore contains pores which are open towards the web 1.
  • the contact surface to the web 1 is thus provided with a structure, it has small elevations and depressions.
  • Their coefficient of friction with paper or cardboard is greater than 0.25, preferably greater than 0.4, so that no slippage occurs between the web 1 and the support roller 4. Because no separate outer
  • the radially measured thickness of the layer 6 is at least 5 mm, preferably 15 mm to 30 mm, so that when a winding roller 3 is pressed on it is sufficiently wide
  • Nip 7 can be formed.
  • Layer 6 preferably consists of individual rings which are successively drawn over the support body and glued to it.
  • annular grooves extending to close to the supporting body 5 and having a width between 3 mm and 8 mm are incorporated into the layer 6 from the outside, or there are rings with this groove spacing corresponding width drawn at a distance from each other that corresponds to the groove width.
  • Winding stations are arranged on both sides of the support roller 4, each of which consist of two support elements which can be moved parallel to the support roller axis.
  • the support elements are in the frame 8 of the winding machine mounted trestles 9, the use of trestles mounted on the floor or pivoting support arms is also possible.
  • a guide head 1 2 with a rotary drive 1 3 is attached as a center drive.
  • the guide heads 1 2 can be retracted into the winding tubes 14 for holding and driving a winding roll 3.
  • an additional peripheral drive can also be used, e.g. B. a circumferential on the winding roller 3, driven roller or a driven belt.
  • the winding stations with the winding rollers 3 are arranged relative to the support roller 4 so that the individual webs 1 fed to the winding rollers 3 loop around the support roller 4 in front of the nip 7 in a circumferential area over a distance of at least 50 mm in length.
  • the wrap angle of the webs 1 around the support roller 4 is preferably more than 15 °, in particular more than 30 °.
  • the webs 1 are guided in a slip-free manner, therefore the web speed in front of the nip 7 corresponds to the peripheral speed of the support roller 4.
  • the winding stations with the winding rollers 3 are arranged on both sides of the parting line of the support roller 4, against which they rest during winding and from which the roller weights are carried in whole or in part.
  • the individual webs 1 produced in the longitudinal cutting device 2 are fed to the support roller 4 from below and from there to the winding stations of the two winding lines.
  • the winding blocks 9 are then pressed against the support roller 4 from the side with the desired contact pressure.
  • the web 1 is expediently fed from above to the support roller 4 and from there to the winding stations of the two winding lines.
  • a winding machine is described in EP 0 481 029-B1.
  • a crossbar 15 is arranged on each side in the frame 8 of the winding machine, and can be raised and lowered by means of a piston-cylinder unit 16.
  • a slide 17 is mounted transversely to the web 1 for each winding station.
  • a swivel arm 18 is articulated on each carriage 1 7 and carries at its end a pair of pressure rollers 19 which can be pivoted against the circumference of a winding roller 3 by means of a piston-cylinder unit 20.
  • the piston-cylinder units 20 are able to pivot the pressure rollers 19 into a non-disturbing rest position, as shown in FIG. In order to be able to remove a finished winding roll 3 from the winding machine, the traverse 15 with the pressure rolls 19 attached to it can be moved sufficiently high.
  • each pressure roller 19 has an axial length which corresponds to the minimum width of a single web to be wound, that is to say the minimum width of a winding roller 3 which can be produced. Their diameter is 200 mm to 400 mm.
  • each pressure roller 19 also consists of a hollow cylindrical support body made of solid material, in particular steel, on the jacket of which an outer layer made of the same cellular plastic material is applied as it is for the outer layer
  • the thickness of the compressible layer of the pressure rollers 19 is 5 mm to 30 mm, preferably 10 mm to 20 mm, otherwise their features and their preferred structure correspond to the layer 6 of the support roller 4 described above.
  • the compressible outer layer of the Druckrolien 1 9 has the great advantage that it fluctuates in the uniformity of the winding rolls, the z. B. result from path profile fluctuations, can compensate and thus ensure the uniformity of the contact pressure.
  • the pressure rollers 1 9 constructed in this way can be pressed against a winding roller 3 at higher pressures than steel rollers or rollers with a rubber cover, without undesirable folds occurring on the edges. This makes it possible to wind winding rolls 3 with greater winding hardness in the core area around the winding tube 14. When winding the winding rollers 3 are pressed against the support roller 4 with an adjustable contact pressure.
  • the desired value being set by relieving the weight by means of the guide heads 12 or - if the roll weight is not yet sufficient - by an additional contact pressure by the pressure rollers 19. If the guide heads 1 2 bear the entire roll weight, ie the winding rolls 3 do not rest on the support roller, the desired contact pressure is generated by pressing the guide heads 12 with a winding roller 3 in the direction of the support roller 4.
  • the contact pressure of a winding roller 3 on the support roller 4 is adjusted so that a nip 7 is formed which has a width b of at least 5 measured in the direction of the roller circumference mm at a final production speed of more than
  • the nip 7 is sufficiently large that the laminar air boundary layer between the web 1 and the winding roll 3 in the nip 7 is destroyed.
  • the destruction of the air boundary layer is caused by high-frequency vibrating pressure peaks, which are generated in the nip 7 by the structured contact surface of the support roller 4.
  • the pressure peaks act through the web 1 and trigger destructive turbulence in the laminar air boundary layer on both sides of the web 1.
  • the air between the web layers is pumped out as it passes through the nip 7.
  • the webs 1 running out of the nip 7 and running onto the winding rollers 3 are by means of an additional center drive - the rotary drives 13 of the guide heads 1 2 - and / or by means of an additional peripheral drive with a tensile force dependent on the paper type of at least 1 N / cm web width, preferably 3 to 10 N / cm web width.

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  • Textile Engineering (AREA)
  • Winding Of Webs (AREA)
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  • Sanitary Thin Papers (AREA)
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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Maschine zum Aufwickeln von Papier- oder Kartonbahnen (1) auf Wickelhülsen (14), bei dem (der) a) die Wickelrollen (3) beim Aufwickeln mit einer einstellbaren Anpreßkraft gegen eine angetriebene Stützwalze (4) gedrückt werden, die eine volumenkompressible Außenschicht (6) mit einer Dicke von mindestens 5 mm aus einem zelligen Kunststoffmaterial mit einer Vielzahl von gleichmäßig verteilten Poren und einem Kompressionsmodul λ von weniger als 10 MPa aufweist, b) die einer Wickelrolle (3) zugeführte Bahn (1) die Stützwalze (4) vor dem Nip (7) zwischen der Wickelrolle (3) und der Stützwalze (4) in einem Bereich des Walzenumfangs umschlingt, c) die Anpreßkraft einer Wickelrolle (3) and die Stützwalze (4) in Abhängigkeit von dem Aufbau der Außenschicht (6) so eingestellt wird, daß sich ein Nip (7) ausbildet, der eine von der Endproduktionsgeschwindigkeit abhängige Mindestbreite b aufweist und d) mittels eines zusätzlichen Umfangs- oder Zentrumsantriebs (13) an der aus dem Nip (7) auslaufenden Bahn (1) mit einer Kraft von mindestens 1 N/cm Bahnbreite gezogen wird.

Description

B E S C H R E I B U N G
Verfahren und Wickelmaschine zum Aufwickeln von Papier- oder Kartonbahnen
Technisches Gebiet
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Aufwickeln von Papier- oder Kartonbahnen auf Wickelhülsen und eine Wickelmaschine zur Durchführung des Verfahrens.
Zur Herstellung von Wickelrollen aus durch Längsschneiden in Einzelbahnen unterteilte Papier- oder Kartonbahnen sind Wickelmaschinen bekannt, bei denen an beiden Seiten einer zentralen Stützwalze aus jeweils zwei Tragelementen bestehende Wickelstationen angeordnet sind, denen die Einzelbahnen wechselweise zum Aufwickeln zugeführt werden. Jede Wickelstation hält eine Wickelrolle mittels an den Tragele- menten drehbar gelagerten Führungsköpfen, die seitlich in die Wickelhülse einfahren. Die Führungsköpfe tragen dabei ganz oder teilweise das Rollengewicht, um die für die Wickelqualität entscheidende Linienkraft an der Berührungslinie mit der Stützwalze in einem gewünscht niedrigen Bereich halten zu können.
Stand der Technik
Aus der EP 0 481 029 B1 ist eine Wickelmaschine beschrieben, bei der das gesamte Rollengewicht von den Führungsköpfen getragen wird. Die Wickelrollen werden von der Seite mit der gewünschten Linienkraft gegen die Stützwalze gedrückt. Um die Härte der Wicklung, insbesondere im Bereich geringer Durchmesser, zusätzlich beeinflußen zu können, sind die Führungsköpfe mit Drehantrieben ausgestattet.
In der EP 0 629 172 B1 ist eine Stützwalzen-Wickelmaschine bekannt, bei der die Wickelstationen beidseits neben der Scheitellinie der Stützwalze angeordnet sind. Die Stützwalze trägt zu Beginn der Aufwicklung das gesamte Rollengewicht. Wenn das Rollengewicht für die gewünschte Linienkraft ab einem bestimmten Wickelrollendurchmesser zu groß wird, übernehmen die Führungsköpfe einen immer größer werdenden Anteil des Rollengewichts.
Das DE-Gebrauchsmuster 296 1 5 385 beschreibt eine Walze für eine Wickelmaschine, die einen hohlzylinderförmigen Tragkörper aus einem festen Material aufweist, auf dessen Mantel eine verformbare Schicht aufgebracht ist, die aus einem zelligen Kunststoffmaterial mit einer Vielzahl von gleichmäßig verteilten Poren besteht und das ein Kompressionsmodul K von weniger als 10 MPa aufweist. Es ist angeführt, daß eine derartige Walze vorteilhaft als Stützwalze in einer Stützwalzen-Wickelmaschine eingesetzt werden kann, da sie eine nipinduzierte Dehnung der Bahn nahezu eliminiert.
Darstellung der Erfindung
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren bereitzustellen, mit dem Wickelrollen höchster Qualität aus Papierbahnen, auch mit einem Flächengewicht von weniger als 1 50 g/m2 bei großen Produktionsgeschwindigkeiten von weit über 3000 m/min störungsfrei produziert werden können. Eine weitere Aufgabe liegt in der Bereitstellung einer Wickelmaschine zur Durchführung eines erfindungsgemäßen Verfahrens.
Die erste Aufgabe wird mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 gelöst. Patentanspruch 2 löst die zweite Aufgabe.
Nach der Erfindung werden die Wickelrollen beim Aufwickeln mit einer einstellbaren Anpreßkraft gegen eine angetriebene und teilweise von der Bahn umschlungene Stützwalze gedrückt, die eine volumenkompressible Außenschicht aus einem zelligen Kunststoffmaterial mit einer Vielzahl gleichmäßig verteilter Poren und einem Kompressionsmodul von weniger als 10 MPa aufweist. Mittels eines zusätzlichen
Umfangs- oder Zentrumsantriebs wird die aus dem Nip zwischen der Stützwalze und der Wickelrolle auslaufende und auf die Wickelrolle auflaufende Bahn mit einer von der Papier- oder Kartonsorte abhängigen Zugkraft von mindestens 1 N/cm Bahnbreite gezogen. Dies verhindert eine Faltenbildung im Nip aufgrund der Differenz zwischen der Bahngeschwindigkeit der einlaufenden Bahn und der Umfangsgeschwindigkeit der Wickelrolle, die durch die Verringerung des effektiven Radius der Stützwalze durch die Volumenkompression der Außenschicht im Nip auftritt. Zum Ausgleich der Differenzgeschwindigkeit wird die Bahn durch den Nip gezogen, was schlupffrei durch lokale Verformung des Belages in Bahnlaufrichtung ermöglicht wird.
Die hohen Produktionsgeschwindigkeiten werden durch eine Destruktion der mit der Bahn auf beiden Bahnseiten einlaufenden Luftgrenzschicht ermöglicht. Die beim Auflaufen der Bahn auf die Wickelrolle im Nip eingetragene Luftgrenzschicht führt bei steigenden Geschwindigkeiten zu Problemen im Wickelaufbau. Die laminare Luftgrenzschicht wird zerstört, indem durch die strukturierte Kontaktfiäche der Stützwalze im Nip hochfrequent schwingende Druckspitzen erzeugt werden, die durch die Bahn wirken und Turbulenzen in der Luftgrenzschicht auf beiden Seiten der Bahn erzeugen. Die von der Bahngeschwindigkeit abhängige Mindestbreite des Nips gewährleistet, daß sich ein ausreichend breiter Nip ausbildet, in dem die Grenzschicht zerstört wird.
Die volumenkompressible Außenschicht mit der Mindestdicke von 5 mm hat den weiteren Vorteil, daß sie höherfrequente Schwingungen dämpft, die von außen die Stützwalze anregen, z. B. von Wickelrollen mit Profilschwankungen angeregte Schwingungen. Diese Schwingungen werden gedämpft und nicht an den Tragkörper, seine Lagerung oder das übrige Wickelsystem weitergeleitet, es kann somit vibrationsfrei gewickelt werden.
Die Bildung der Kontaktfläche der Stützwalze an der Bahn durch die Schicht aus zelligem Kunststoffmaterial hat den weiteren Vorteil, daß der Reibbeiwert zwischen der Stützwalze und der Bahn verschleißunabhängig immer gleich bleibt. Anders als z. B. bei Beschichtungen aus Gummi ändert sich bei einem Verschleiß der Schicht der Reibbeiwert nicht. Ein sich beim Verschleißen verringernder Reibbeiwert könnte zu einem störenden Schlupf zwischen der Stützwalze und der Bahn führen.
Die Unteransprüche enthalten bevorzugte, das besonders vorteilhafte Ausgestaltungen einer erfindungsgemäßen Wickelmaschine. Kurze Beschreibung der Zeichnung
Die Zeichnung dient zur Erläuterung der Erfindung anhand eines vereinfacht dargestellten Ausführungsbeispiels.
Fig. 1 zeigt eine Seitenansicht einer Stützwalzen-Wickelmaschine nach der Erfindung.
Fig. 2 zeigt in einer Prinzipskizze den Bereich des Nips zwischen Stützwalze und Wickelrolle
Wege zur Ausführung der Erfindung
Die von einer nicht dargestellten Vorratsrolle abgezogene, mehrere Meter breite Papier- oder Kartonbahn 1 wird in der Stützwalzen-Wickelmaschine von einer
Längsschneidevorrichtung 2 in Einzelbahnen aufgeteilt und anschließend zu Wickelrollen 3 aufgewickelt.
Die Wickelmaschine enthält eine angetriebene Stützwalze 4 mit einem Durchmesser von mehr als 500 mm, bevorzugt mehr als 750 mm, im Beispiel von ca. 1 500 mm. Die Stützwalze 3 besteht aus einem hohlzylinderförmigen Tragkörper 5 aus einem festen Material, inbesondere aus Stahl, der ausreichend stabil gestaltet ist, um verbiegungsfrei die durch auf- oder anliegende Wickelrollen 3 wirkenden Kräfte abstützen zu können. Die axiale Länge der Stützwalze 4 entspricht der maximalen Breite der zu verarbeitenden Papier- oder Kartonbahn 1 , die bis zu 10 m betragen kann. An beiden Stirnseiten des Tragkörpers 5 sind Wellenzapfen befestigt, mit denen die Stützwalze 4 im Gestell der Wickelmaschine gelagert ist. Ein Wellenzapfen ist mit einem Drehantrieb verbunden, mit dem die Stützwalze 4 um ihre Längsachse gedreht wird, um die auf- oder anliegenden Wickelrollen 3 beim Aufwickeln zu drehen.
Auf die äußere Mantelfläche des Tragkörpers 5 der Stützwalze 4 ist eine Schicht 6 aus einem zelligen, eine Vielzahl von mit Gas, insbesondere Luft, gefüllte Poren aufweisenden und daher kompressiblen Kunststoffmaterial aufgebracht, das ein Kompressionsmodul K von weniger als 10 MPa aufweist. Vorzugsweise wird für die Schicht 6 ein durch Schäumen hergestelltes zelhges Elastomer, insbesondere
Polyurethan, verwendet, das ein Kompressionsmodul K von 1 MPa bis 5 MPa hat. Wichtig ist, daß eine große Anzahl relativ kleiner Poren über das Volumen der Schicht 6 gleichmäßig verteilt ist. Bevorzugt ist die Porengröße kleiner als 5 mm, als besonders vorteilhaft hat sich eine Porengröße zwischen 0,05 mm und 1 mm gezeigt. Bevorzugt sind die Poren in der Schicht 6 teilweise offen, also miteinander verbunden, teilweise in sich geschlossen. Der Anteil der offenen Poren beträgt 30 % bis 70 %, vorzugsweise 50 %. Das Verhältnis der offenen Poren zu den geschlossenen Poren bestimmt sowohl die Kompressibilität als auch die Fähigkeit der Schicht, im Innern entstehende Wärme abzuleiten. Die Kontaktfläche der Stützwalze 4 mit der Bahn 1 wird von der äußeren Oberfläche der Schicht 6 gebildet, die daher zur Bahn 1 hin offene Poren enthält. Die Kontaktfläche zur Bahn 1 ist somit mit einer Struktur versehen, sie weist kleine Erhebungen und Vertiefungen auf. Ihr Reibbeiwert mit Papier oder Karton ist größer als 0,25, bvorzugt größer als 0,4, damit kein Schlupf zwischen der Bahn 1 und der Stützwalze 4 auftritt. Da keine getrennte äußere
Laufschicht vorhanden ist, bleibt dieser Reibbeiwert auch bei einem Verschleiß an der Oberfläche erhalten.
Die radial gemessene Dicke der Schicht 6 beträgt mindestens 5 mm, bevorzugt 1 5 mm bis 30 mm, so daß beim Andrücken einer Wickelrolle 3 ein ausreichend breiter
Nip 7 gebildet werden kann. Bevorzugt besteht die Schicht 6 aus einzelnen Ringen, die aufeinanderfolgend über den Tragkörper gezogen und auf diesem festgeklebt sind. Bevorzugt sind mit einem Abstand von 50 mm bis 300 mm in Umfangsnchtung verlaufende, ringförmige und bis nahe an den Tragkorper 5 reichende Nuten mit einer Breite zwischen 3 mm und 8 mm von außen in die Schicht 6 eingearbeitet, oder es sind Ringe mit einer diesem Nutabstand entsprechenden Breite in einem Abstand voneinander aufgezogen, der der Nutbreite entspricht.
Zu beiden Seiten der Stützwalze 4 sind Wickelstationen angeordnet, die jeweils aus zwei parallel zur Stützwalzenachse verfahrbaren Tragelementen bestehen. Im vorliegenden Beispiel sind die Tragelemente im Gestell 8 der Wickelmaschine gelagerte Wickelböcke 9, ebenso ist der Einsatz von am Boden gelagerten Wickelböcken oder von schwenkbaren Tragarmen möglich. An jedem Tragelement - im vorliegenden Beispiel an jedem Wickelbock 9 - ist ein Schlitten 10 mittels einer Kolben-Zylinder-Einheit 1 1 in etwa radial zur Stützwalze 4 verfahrbar gelagert. An jedem Schlitten 10 ist ein Führungskopf 1 2 mit einem Drehantrieb 1 3 als Zentrumsantrieb befestigt. Die Führungsköpfe 1 2 können zum Halten und Antreiben einer Wickelrolle 3 in deren Wickelhülsen 14 eingefahren werden. Anstelle eines als Zentrumsantrieb arbeitenden Drehantriebs 1 3 für die Führungsköpfe 1 2 kann auch ein zusätzlicher Umfangsantrieb eingesetzt werden, z. B. eine an der Wickelrolle 3 umfänglich anliegende, angetriebene Walze oder ein angetriebenes Band.
Die Wickelstationen mit den Wickelrollen 3 sind relativ zu der Stützwalze 4 so angeordnet, daß die den Wickelrollen 3 zugeführten Einzelbahnen 1 die Stützwalze 4 vor dem Nip 7 in einem Umfangsbereich auf einer Strecke von mindestens 50 mm Länge umschlingen. Bevorzugt beträgt der Umschlingungswinkel der Bahnen 1 um die Stützwalze 4 mehr als 1 5°, insbesondere mehr als 30° . Die Bahnen 1 werden schlupffrei geführt, daher entspricht die Bahngeschwindigkeit vor dem Nip 7 der Umfangsgeschwindigkeit der Stützwalze 4.
Im vorliegenden Ausführungsbeispiel sind die Wickelstationen mit den Wickelrollen 3 zu beiden Seiten der Scheiteilinie der Stützwalze 4 angeordnet, an der sie während des Aufwickeins anliegen und von der die Rollengewichte ganz oder teilweise getragen werden. Die in der Längsschneideeinrichtung 2 erzeugten Einzelbahnen 1 werden der Stützwalze 4 von unten zugeführt und von dieser den Wickelstationen der beiden Wickellinien zugeführt.
Ebenso ist es möglich, die Wickelböcke 9 seitlich neben der Stützwalze 4 auf dem Boden zu lagern, so daß die Führungsköpfe 12 das gesamte Rollengewicht tragen. Die Wickelrollen 3 werden dann von der Seite mit der gewünschten Anpreßkraft gegen die Stützwalze 4 gedrückt. Zweckmäßigerweise wird bei dieser Ausführungsform die Bahn 1 von oben der Stützwalze 4 zugeführt und von dieser zu den Wickelstationen der beiden Wickellinien zugeführt. Eine derartige Wickelmaschine ist in der EP 0 481 029-B1 beschrieben. Mit Abstand neben der Stützwalze 4 ist an jeder Seite im Gestell 8 der Wickelmaschine eine Quertraverse 1 5 angeordnet, die mittels einer Kolben-Zylinder-Einheit 1 6 heb- und senkbar ist. An den Quertraversen 1 5 ist für jede Wickelstation ein Schlitten 17 quer zur Bahn 1 verfahrbar gelagert. An jedem Schlitten 1 7 ist ein Schwenkarm 18 angelenkt, der an seinem Ende ein Druckrollenpaar 1 9 trägt, das mittels einer Kolben- Zylinder-Einheit 20 gegen den Umfang einer Wickelrolle 3 anschwenkbar ist. Mit den Druckrollen 1 9 wird zu Beginn des Aufwickelns, wenn das Auflagegewicht noch nicht ausreicht, die Anpreßkraft im Nip 7 erhöht, um die gewünschte Wickelhärte zu erreichen. Die Kolben-Zylinder-Einheiten 20 sind in der Lage, die Druckrollen 1 9 in eine nicht störende Ruheposition hochzuschwenken, wie in Figur 1 dargestellt ist. Um eine fertige Wickelrolle 3 aus der Wickelmaschine entfernen zu können, kann die Traverse 1 5 mit den daran befestigten Druckrollen 1 9 ausreichend hoch bewegt werden.
Die frei drehbar gelagerten Druckrollen 1 9 haben eine axiale Länge, die der minimalen Breite einer aufzuwickelnden Einzelbahn, also der minimalen Breite einer herstellbaren Wickelrolle 3 entspricht. Ihr Durchmesser beträgt 200 mm bis 400 mm. Bevorzugt besteht jede Druckrolle 19 ebenfalls aus einem hohlzylinderförmigen Tragkörper aus festem Material, insbesondere aus Stahl, auf dessen Mantel eine Außenschicht aus dem gleichen zelligen Kunststoff material aufgebracht ist, wie es für die Außenschicht
6 der Stützwalze 4 verwendet wird. Die Dicke der kompressiblen Schicht der Druckrollen 1 9 beträgt 5 mm bis 30 mm, bevorzugt 10 mm bis 20 mm, ansonsten entsprechen ihre Merkmale und ihr bevorzugter Aufbau der vorstehend beschriebenen Schicht 6 der Stützwalze 4.
Die kompressible Außenschicht der Druckrolien 1 9 hat den großen Vorteil, daß sie Schwankungen in der Gleichmäßigkeit der Wickelrollen, die z. B. aus Bahnprofilschwankungen resultieren, ausgleichen können und so die Gleichmäßigkeit des Anpreßdrucks gewährleisten. Darüber hinaus lassen sich die so aufgebauten Druckrollen 1 9 mit größeren Drücken als Stahlrollen oder Rollen mit einem Gummibezug gegen eine Wickelrolle 3 drücken, ohne daß unerwünschte Falten an den Kanten entstehen. Dies ermöglicht es, Wickelrollen 3 mit größerer Wickelhärte im Kernbereich um die Wickelhülse 14 zu wickeln. Beim Aufwickeln werden die Wickelrollen 3 mit einer einstellbaren Anpreßkraft gegen die Stützwalze 4 gedrückt. Erzeugt wird die Anpreßkraft bei der Ausführungsform nach Figur 1 durch die Gewichtskraft der aufliegenden Wickelrollen 3, wobei der gewünschte Wert durch eine Gewichtsentlastung mittels der Führungsköpfe 1 2 oder - falls das Rollengewicht noch nicht ausreicht - durch eine zusätzliche Anpreßkraft von den Druckrollen 19 eingestellt wird. Falls die Führungsköpfe 1 2 das gesamte Rollengewicht tragen, also die Wickelrollen 3 an der Stützwalze nur an- nicht aufliegen, wird die gewünschte Anpreßkraft erzeugt, indem die Führungsköpfe 12 mit einer Wickelrolle 3 in Richtung zur Stützwalze 4 gedrückt werden.
In Abhängigkeit von dem Aufbau der Außenschicht 6 der Stützwalze, also deren Gestalt und Materialeigenschaften, wird die Anpreßkraft einer Wickelrolle 3 an der Stützwalze 4 so eingestellt, daß sich ein Nip 7 ausbildet, der eine in Richtung des Walzenumfangs gemessene Breite b von - mindestens 5 mm bei einer Endproduktionsgeschwindigkeit von mehr als
1000 m/min,
- mindestens 1 5 mm bei einer Endproduktionsgeschwindigkeit von mehr als 2000 m/min,
- mindestens 40 mm bei einer Endproduktionsgeschwindigkeit von mehr als 3000 m/min und
- mindestens 70 mm bei einer Endproduktionsgeschwindigkeit von mehr als 4000 m/min hat.
Bei diesen Breiten ist der Nip 7 ausreichend groß, daß die laminare Luftgrenzschicht zwischen der Bahn 1 und der Wickelrolle 3 im Nip 7 zerstört wird. Die Zerstörung der Luftgrenzschicht wird durch hochfrequent schwingende Druckspitzen bewirkt, die im Nip 7 von der strukturierten Kontaktfläche der Stützwalze 4 erzeugt werden. Die Druckspitzen wirken durch die Bahn 1 und lösen destruktiv wirkende Turbulenzen in der laminaren Luftgrenzschicht auf beiden Seiten der Bahn 1 aus. Hierdurch wird die Luft zwischen den Bahnlagen beim Durchlauf durch den Nip 7 herausgepumpt.
Um Faltenbildung in dem Nip 7 zu verhindern, werden die aus dem Nip 7 auslaufende und auf die Wickelrollen 3 auflaufenden Bahnen 1 mittels eines zusätzlichen Zentrumsantriebs - den Drehantrieben 13 der Führungsköpfe 1 2 - und/oder mittels eines zusätzlichen Umfangsantriebs mit einer von der Papiersorte abhängigen Zugkraft von mindestens 1 N/cm Bahnbreite, vorzugsweise 3 bis 10 N/cm Bahnbreite, gezogen.

Claims

PATENTANSPRÜCHE
1.
Verfahren zum Aufwickein von Papier- oder Kartonbahnen, insbesondere von Papierbahnen (1 ) mit einem Flächengewicht von weniger als 150 g/m2 , auf Wickelhülsen (14) mit folgenden Merkmalen:
a) Die Wickelrollen (3) werden beim Aufwickeln mit einer einstellbaren Anpreßkraft gegen eine angetriebene Stützwalze (4) gedrückt, die eine volumenkompressible Außenschicht (6) mit einer Dicke von mindestens 5 mm, bevorzugt 1 5 mm bis 30 mm, aus einem zelligen Kunststoffmaterial mit einer Vielzahl von gleichmäßig verteilten Poren und einem Kompressionsmodul K von weniger als 10 MPa aufweist,
b) die einer Wickelrolle (3) zugeführte Bahn ( 1 ) umschlingt die Stützwalze (4) vor dem Nip (7) zwischen der Wickelrolle (3) und der Stützwalze (4) in einem Bereich des Walzenumfangs,
c) in Abhängigkeit von dem Aufbau der Außenschicht (6) wird die Anpreßkraft einer Wickelrolle (3) an die Stützwalze (4) so eingestellt, daß sich ein Nip (7) ausbildet, der eine in Richtung des Walzenumfangs gemessene Breite b von
- mindestens 5 mm bei einer Endproduktionsgeschwindigkeit von mehr als 1000 m/min,
- mindestens 15 mm bei einer Endproduktionsgeschwindigkeit von mehr als 2000 m/min,
- mindestens 40 mm bei einer Endproduktionsgeschwindigkeit von mehr als 3000 m/min und
- mindestens 70 mm bei einer Endproduktionsgeschwindigkeit von mehr als 4000 m/min hat, d) an der aus dem Nip (7) auslaufenden Bahn (1) wird mittels eines zusätzlichen Umfangs- oder Zentrumsantriebs (13) mit einer Kraft von mindestens 1 N/cm Bahnbreite, vorzugsweise 3 bis 10 N/cm Bahnbreite, gezogen.
2.
Wickelmaschine zur Durchführung des Verfahrens nach Patentanspruch 1
- mit einer Längsschneideeinrichtung (2) zum Aufteilen der Bahn (1) in Einzelbahnen,
- mit beidseits einer angetriebenen Stützwalze (4) angeordneten Wickelstationen, die jeweils aus zwei quer zur Bahnlaufrichtung verfahrbaren Tragelementen (9) bestehen, an denen jeweils ein in die Wickelhülse (14) einfahrbarer Führungskopf (12) und
- mit einem zusätzlichen Umfangs- oder Zentrumsantrieb (13) zum Antreiben einer Wickelrolle (3) dadurch gek ennzeichnet, daß die Stützwalze (4) aus einen hohlzylinderförmigen Tragkörper (5) aus einem festen Material besteht, auf dessen Mantel eine verformbare, in Kontakt mit der Bahn (1) tretende Außenschicht (6) aufgebracht ist,
- die aus einem zelligen Kunststoffmaterial mit einer Vielzahl von gleichmäßig verteilten, in der Kontaktfläche mit der Bahn (1) offenen Poren besteht und ein Kompressionsmodul K von weniger als 10 MPa aufweist, und
- die eine Dicke von mindestens 5 mm, bevorzugt 15 mm bis 30 mm, hat.
3.
Wickelmaschine nach Anspruch 2, dadurch gekennzei chnet, daß die Außenschicht (6) aus einem zelligen Elastomer, insbesondere Polyurethan, mit einem Kompressionsmodul K zwischen 1 MPa und 5 MPa besteht.
4.
Wickelmaschine nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzei chnet, daß die Größe der Poren weniger als 5 mm, bevorzugt zwischen 0,05 mm und 1 mm, beträgt.
5.
Wickelmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis4, dadurch gekenn- zeichnet, daß der Reibbeiwert der Außenschicht (6) zu Papier oder Karton größer als 0,25, bevorzugt größer als 0,4, ist.
6.
Wickeimaschine nach einem der Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekenn- zeichnet, daß an jeder Seite der Maschine gegen eine Wickelrolle (3) andrückbare Druckrollen (7) angeordnet sind, die jeweils eine Außenschicht mit einer Dicke von 5 mm bis 30 mm, bevorzugt 10 mm bis 20 mm, aus einem volumenkompressiblen zelligen Kunststoffmaterial mit den in den Ansprüchen 2 bis 5 beanspruchten Merkmalen aufweisen.
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