WO1997009135A1 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung von drückgewalzten rohren mit inneren wandverdickungen an den enden - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zur herstellung von drückgewalzten rohren mit inneren wandverdickungen an den enden Download PDF

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WO1997009135A1
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pressure
tailstock
semi
rollers
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Bernd Stein
Heinz Lehnert
Wilhelm Zimmermann
Heinz Steinhauer
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Dynamit Nobel Gmbh Explosivstoff- Und Systemtechnik
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
    • B21C37/00—Manufacture of metal sheets, bars, wire, tubes or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape
    • B21C37/06—Manufacture of metal sheets, bars, wire, tubes or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape of tubes or metal hoses; Combined procedures for making tubes, e.g. for making multi-wall tubes
    • B21C37/15—Making tubes of special shape; Making tube fittings
    • B21C37/20—Making helical or similar guides in or on tubes without removing material, e.g. by drawing same over mandrels, by pushing same through dies ; Making tubes with angled walls, ribbed tubes and tubes with decorated walls
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D22/00—Shaping without cutting, by stamping, spinning, or deep-drawing
    • B21D22/14—Spinning
    • B21D22/16—Spinning over shaping mandrels or formers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21H—MAKING PARTICULAR METAL OBJECTS BY ROLLING, e.g. SCREWS, WHEELS, RINGS, BARRELS, BALLS
    • B21H7/00—Making articles not provided for in the preceding groups, e.g. agricultural tools, dinner forks, knives, spoons
    • B21H7/18—Making articles not provided for in the preceding groups, e.g. agricultural tools, dinner forks, knives, spoons grooved pins; Rolling grooves, e.g. oil grooves, in articles
    • B21H7/187—Rolling helical or rectilinear grooves

Definitions

  • the invention relates to a method and an apparatus for producing pressure-rolled tubes according to the preamble of claims 1 and 2 respectively.
  • rotationally symmetrical parts e.g. pipes
  • tubular construction parts e.g. the ends reinforced on the inside, the wall thicknesses reinforced on the inside, longitudinal ribs attached on the inside or combinations of these measures carried out. Since the outer dimensions of these tubular construction parts cannot be changed for constructional reasons, some of them are even standardized (e.g. for bicycles), these measures are generally best applied inside the tubular workpieces.
  • the invention has for its object to provide a method according to the preamble of claim 1 and an associated device with which inexpensive and tolerance-accurate pipes can be produced with inner wall thickening at the ends.
  • this object is achieved in that a first mandrel with a tailstock-side shoulder is used in a first operation, that the pressure rollers on the tailstock-side shoulder begin their forming work and work in the direction of the machine spindle, and then the semi-finished
  • Tube is taken from the first mandrel, that in a second operation the semi-finished tube is clamped on the side with the already made wall thickening in a lathe chuck (mandrel or similar) mounted in the spinning and rolling machine and a second mandrel fastened on the tailstock with a lathe chuck (mandrel or similar) mounted in the spinning and rolling machine and a second mandrel fastened on the tailstock with a lathe chuck (mandrel or similar) mounted in the spinning and rolling machine and a second mandrel fastened on the tailstock with a lathe chuck (mandrel or similar) mounted in the spinning and rolling machine and a second mandrel fastened on the tailstock with a lathe chuck (mandrel or similar) mounted in the spinning and rolling machine and a second mandrel fastened on the tailstock with a lathe chuck (mandrel or similar) mounted in the spinning and rolling machine and a second mandrel fastened on the tailstock with
  • Outside diameter which corresponds to the inside diameter of the wall thickening, is pushed into the semi-finished tube and that the pressure rollers then form the second wall thickening from the tailstock end towards the machine spindle side.
  • a tube with inner wall thickening at the ends can be produced with simple means. All that is required in the press-rolling machine is a second press mandrel attached to the tailstock.
  • the outside diameter of the first mandrel corresponds to the desired inside diameter of the unthickened central area of the finished pipe and the outside diameter of the shoulder corresponds to the desired inside diameter of the wall thickenings.
  • the mandrel and / or the shoulder is provided with a profile on its outside.
  • the profile can also be attached only to certain sections and advantageously consists of ribs and grooves. However, any other conceivable profile is possible.
  • the mandrel and / or the shoulder is at least partially a polygon in cross section, such as a hexagon.
  • the mandrel here naturally means the first or the second mandrel or both.
  • this method and this device are particularly suitable for the production of structural parts for bicycles / motorcycles.
  • Figure 1 shows schematically the first step in the manufacture of a tube with end wall thickening.
  • Fig. 3 shows schematically the second operation
  • Figure 4 shows the finished pipe with end wall thickening.
  • Figure 5 shows an operation of a tube on a hexagonal mandrel and the finished tube after processing.
  • Fig. 7 a mandrel with a profile of ribs and grooves.
  • Fig. 1 shows schematically the first operation on a pressure rolling machine for producing a tube 3 with end wall thickening.
  • the tube 3 is arranged on a first mandrel 1a and is plastically deformed by the force exerted on the pressure rollers 2.
  • the outer diameter of the first pressure dome 1a corresponds to the desired inner diameter of the central region of the finished tube 3 that will later become thickened.
  • a tailstock-side shoulder 4 is arranged on the first mandrel 1a, the outside diameter d- * of which corresponds to the desired inside diameter of the end-side wall thickenings of the finished tube 3.
  • the pressure rollers 2 begin their forming work on the tailstock-side shoulder 4 and work in the direction of the machine spindle, not shown.
  • the feed of the pressure rollers 2 is indicated by the reference number 8.
  • FIG. 2 shows the semi-finished pipe 3a produced after this operation with the one-sided wall thickening 5 produced on one side.
  • Reference number 9 indicates the end of the processing by the pressure rollers 2.
  • the semi-finished pipe 3a After the semi-finished pipe 3a has been removed from the first mandrel 1 a, the semi-finished pipe 3a is in a second operation (see Fig. 3) on the side with the wall thickening 5 already made in a
  • Press-rolling machine mounted chuck 6 (mandrel or similar) clamped.
  • a mandrel 1 b attached to the tailstock is pushed into the semi-finished tube 3a.
  • the second mandrel 1b has an outer diameter d £ which corresponds to the inner diameter of the wall thickening.
  • the spinning rollers 2 then form the second wall thickening from the tailstock end towards the machine spindle.
  • Reference number 12 indicates the end of processing by the pressure rollers 2.
  • Fig. 4 shows the finished pipe 3 with the end wall thickening.
  • Fig. 5a shows a mandrel 1 with a hexagonal cross section, a tube 3 being processed by spinning rollers 2. The finished tube 3 is shown in FIG. 5b.
  • This mandrel 1 can be made in a wide variety of modifications. With spinning rollers 2 spinning rollers are always meant.
  • FIG. 6a, b, c show three different tubes 3, each with a different inner contour.
  • FIG. 6a shows a tube 3 with a hexagonal cross section, like FIG. 5b.
  • 6b, c show a tube with fins 10 and grooves 11.
  • the various tool arrangements described above can be used to produce cold-pressed parts with modifications inside these workpieces.
  • the desired modifications inside these parts can only be produced with justifiable costs using the tool arrangements described.
  • the devices described allow high repeatability. One part is the same as the other because the scatter in the values is minimal. Due to variations in the degree of deformation and, of course, the modifications inside the parts, the processes allow partially different resistance moments and strengths.
  • the devices allow the production of conical parts, partly conical parts, possibly combined with wall thicknesses of different thicknesses, as well as with ribs or grooves on the inside in one operation. All of these advantages result in cost savings in the manufacture of tubular parts with the modifications described inside these workpieces.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von drückgewalzten Rohren (3) mit einem Drückdorn (1) und einer oder mehreren Drückrollen (2), wobei das Rohr (3) zwischen dem Drückdorn (1) und den Drückrollen (2) angeordnet ist und durch Kraftbeaufschlagung der Drückrollen (2) plastisch verformt wird. Zur Herstellung von Rohren mit endseitigen Wandverdickungen wird vorgeschlagen, daß in einem ersten Arbeitsgang ein erster Drückdorn (1a) mit einem reitstockseitigen Absatz (4) verwendet wird, daß die Drückrollen (2) am reitstockseitigen Absatz (4) ihre Umformarbeit beginnen und in Richtung Maschinenspindel arbeiten, daß anschließend das halbfertige Rohr (3a) vom ersten Drückdorn (1a) genommen wird, daß in einem zweiten Arbeitsgang das halbfertige Rohr (3a) an der Seite mit der bereits hergestellten Wandverdickung (5) in ein in der Drückwalzmaschine montiertes Drehfutter (6) (Spanndorn o.ä.) eingespannt wird und ein reitstockseitig befestigter zweiter Drückdorn (1b) mit einem Außendurchmesser (d2), der dem Innendurchmesser der Wandverdickung entspricht, in das halbfertige Rohr (3a) geschoben wird und daß anschließend die Drückrollen (2) vom reitstockseitigen Ende in Richtung Maschinenspindelseite die zweite Wandverdickung formen.

Description

Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von drückgewalzten Rohren mit inneren Wandverdickungen an den Enden
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von drückgewalzten Rohren nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 bzw. 2.
Bei der konstruktiven Auslegung von belasteten Teilen im Fahrzeugbau (z.B. im Fahrrad-/Motorradbau) werden rotationssymmetrische Teile (z.B. Rohre) benötigt, die möglichst leicht sein sollen, jedoch an den belasteten Stellen die notwendigen Widerstandsmomente aufweisen müssen. Dazu werden bei rohrformigen Konstruktionsteilen z.B. innen die Enden verstärkt, die Wanddicken in der Mitte innen verstärkt, Längsrippen innen angebracht oder Kombinationen dieser Maßnahmen durchgeführt. Da die Außendimensionen dieser rohrformigen Konstruktionsteile aus konstruktiven Gründen nicht verändert werden können, diese sogar teils genormt sind (z.B. bei Fahrrädern), werden diese Maßnahmen grundsätzlich zweckmäßigerweise bei den rohrformigen Werkstücken innen angebracht.
Diese Maßnahmen zur Modifikation im Innenbereich der rotationssymmetrischen Teile sind allerdings schon seit langem bekannt und sind Stand der Technik. Jedoch sind die dazu erforderlichen Maßnahmen sehr aufwendig und zum Teil auch heute noch mit vertretbaren Kosten praktisch nicht darstellbar. So kann auch heute schon ein rohrformiges Konstruktionsteil für Fahrräder mit beiderseitiger innerer Verdickung der Rohrenden hergestellt werden. Es bedarf dazu aber mehrerer aufwendiger Ziehvorgänge und das an jedem einzelnen Konstruktionsteil. Durch die verfahrensbedingten Toleranzen bei der herkömmlichen Herstellung dieser Teile kann der Gewichtsvorteil nicht voll genutzt werden wegen des großen Toleranzfeldes z.B. der Ungleichwandigkeit
(Wanddickendifferenzen), da die geringste Wanddicke in die Konstruktionsberechung eingehen muß.
Aus der gattungsgemäßen DE-P 44 46 919 ist ein Verfahren zum Abstreckdrücken von innenverzahnten Teilen beschrieben, wobei auf einem Drückdorn ein Werkstück angeordnet ist, welches durch Kraftbeaufschlagung von Drückrollen plastisch verformt wird. Eingehend ist das Gleichlaufdrückverfahren und das Gegenlaufdrückverfahren beschrieben. Dabei erlaubt die Drückwalztechnik äußerste Ausnutzungen der Gewichtsvorteile durch geringste Wanddicken wegen der erzielbaren höchsten Verfestigungen der verwendeten Materialien (Stahl, Stahllegierungen, Aluminium und Aluminiumlegierungen, Titan und Titanlegierungen, Kupfer und Kupfer¬ legierungen, Edelstahle etc.) sowie der extremen Gieichwandigkeit der hergestellten Teile. Das Verfahren erlaubt insbesondere im Inneren der Werkstücke hervorragende Oberflächen, d.h. die Rauhigkeiten sind äußerst gering. Diese geringen Oberflächenrauhigkeiten gewährleisten besonderen Schutz gegen Risse, die von inneren Kerben bei z.B. Überbelastungen ausgehen können. Das Verfahren erlaubt darüber hinaus hohe Wiederholgenauigkeiten. Streuungen innerhalb der Werkstücke sind minimal.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 und eine zugehörige Vorrichtung zu schaffen, mit denen kostengünstig und toleranzgenau drückgewalzte Rohre mit inneren Wandverdickungen an den Enden hergestellt werden können.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe dadurch gelöst, daß in einem ersten Arbeitsgang ein erster Drückdorn mit einem reitstockseitigen Absatz verwendet wird, daß die Drückrollen am reitstockseitigen Absatz ihre Umformarbeit beginnen und in Richtung Maschinenspindel arbeiten, daß anschließend das halbfertige
Rohr vom ersten Drückdorn genommen wird, daß in einem zweiten Arbeitsgang das halbfertige Rohr an der Seite mit der bereits hergestellten Wandverdickung in ein in der Drückwalzmaschine montiertes Drehfutter (Spanndorn o.a.) eingespannt wird und ein reitstockseitig befestigter zweiter Drückdorn mit einem
Außendurchmesser, der dem Innendurchmesser der Wandverdickung entspricht, in das halbfertige Rohr geschoben wird und daß anschließend die Drückrollen vom reitstockseitigen Ende in Richtung Maschinenspindelseite die zweite Wandverdickung formen.
Durch dieses Verfahren ist mit einfachen Mitteln ein Rohr mit inneren Wandverdickungen an den Enden herzustellen. Es wird in der Drückwalzmaschine lediglich ein reitstockseitig befestigter zweiter Drückdorn benötigt. Erfindungsgemäß entspricht der Außendurchmesser des ersten Drückdorns dem gewünschten Innendurchmesser des unverdickten mittleren Brereiches des fertigen Rohres und der Außendurchmesser des Absatzes entspricht dem gewünschten Innendurchmesser der Wandverdickungen.
In einer bevorzugten Ausführungsform ist der Drückdorn und/oder der Absatz auf seiner Außenseite mit einem Profil versehen. Das Profil kann auch nur auf bestimmten Abschnitten angebracht sein und besteht vorteilhafterweise aus Rippen und Nuten. Es ist jedoch jedes andere erdenkliche Profil möglich.
In spezieller Ausführungsform ist der Drückdorn und/oder der Absatz zumindest partiell im Querschnitt ein Vieleck, wie z.B. ein Sechseck. Mit Dückdorn ist hier selbstverständlich der erste oder der zweite Drückdorn oder beide gemeint.
Erfindungsgemäß eignet sich dieses Verfahren und diese Vorrichtung besonders zur Herstellung von Konstruktionsteilen für Fahrräder/Motorräder.
Weitere Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den Figuren, die nachfolgend eingehend beschrieben werden. Es zeigt:
Fig. 1 schematisch den ersten Arbeitsgang zur Herstellung eines Rohres mit endseitigen Wandverdickungen;
Fig. 2 im Schnitt das halbfertige Rohr nach dem ersten Arbeitsgang;
Fig. 3 schematisch den zweiten Arbeitsgang;
Fig. 4 das fertige Rohr mit endseitigen Wandverdickungen;
Fig. 5 einen Arbeitsgang eines Rohres auf einem sechseckigen Drückdorn und das fertige Rohr nach der Bearbeitung;
Fig. 6 verschiedene Rohre mit unterschiedlichen inneren Profilen und
Fig. 7 einen Drύckdorn mit einem Profil aus Rippen und Nuten. Fig. 1 zeigt schematisch den ersten Arbeitsgang auf einer Drückwalzmaschine zur Herstellung eines Rohres 3 mit endseitigen Wandverdickungen. Das Rohr 3 ist auf einem ersten Drückdorn 1a angeordnet und wird durch Kraftbeaufschlagung der Drückrollen 2 plastisch verformt. Der Außendurchmesser des ersten Drückdoms 1a entspricht dabei dem gewünschten Innendurchmesser des später unverdickten mittleren Bereichs des fertigen Rohres 3.
Am ersten Drückdorn 1a ist ein reitstockseitiger Absatz 4 angeordnet, dessen Außendurchmesser d-* dem gewünschten Innendurchmesser der endseitigen Wandverdickungen des fertigen Rohres 3 entspricht.
Als erster Arbeitsgang beginnen die Drückrollen 2 am reitstockseitigen Absatz 4 ihre Umformarbeit und arbeiten in Richtung der nicht gezeigten Maschinenspindel. Der Vorschub der Drückrollen 2 ist mit dem Bezugszeichen 8 angedeutet.
Fig. 2 zeigt das nach diesem Arbeitsgang hergestellte halbfertige Rohr 3a mit der auf einer Seite hergestellten einseitigen Wandverdickung 5. Mit dem Bezugszeichen 9 ist das Ende der Bearbeitung durch die Drückrollen 2 angedeutet.
Nachdem das halbfertige Rohr 3a vom ersten Drückdorn 1 a genommen wurde, wird das halbfertige Rohr 3a in einem zweiten Arbeitsgang (siehe Fig. 3) an der Seite mit der bereits hergestellten Wandverdickung 5 in ein in der
Drückwalzmaschine montiertes Drehfutter 6 (Spanndorn o.a.) eingespannt. Außerdem wird ein reitstockseitig befestigter Drückdorn 1 b in das halbfertige Rohr 3a geschoben. Der zweite Drückdorn 1b weist dabei einen Außendurchmesser d£ auf, der dem Innendurchmesser der Wandverdickung entspricht. Anschließend formen die Drückrollen 2 vom reitstockseitigen Ende aus in Richtung Maschinenspindel die zweite Wandverdickung. Mit dem Bezugszeichen 12 ist das Ende der Bearbeitung durch die Drückrollen 2 angezeigt.
Fig. 4 zeigt das fertige Rohr 3 mit den endseitigen Wandverdickungen. Fig. 5a zeigt einen Drückdorn 1 mit einem sechseckigen Querschnitt, wobei gerade ein Rohr 3 von Drückrollen 2 bearbeitet wird. In Fig. 5b ist das fertige Rohr 3 gezeigt. Dieser Drückdorn 1 kann in den verschiedensten Modifikationen hergestellt sein. Mit Drückrollen 2 sind immer Drückwalzrollen gemeint.
Fig. 6 a,b,c zeigen drei verschiedene Rohre 3 mit jeweils unterschiedlicher Innenkontur. Fig. 6a zeigt ein Rohr 3 mit einem sechseckigen Querschnitt, wie Fig. 5b. Fig. 6b, c zeigen ein Rohr mit Rippen 10 und Nuten 11.
In Fig. 7 ist ein Drückdorn 1 mit Rippen 10 und Nuten 11 gezeigt. Es sind eine Vielzahl von Variationen dieser Drückdorne 1 und Absätze 4 möglich, die hier nicht alle dargestellt werden können.
Mit den verschiedenen vorstehend beschriebenen Werkzeuganordnungen können kaltdrückgewalzte Teile mit Modifikationen im Inneren dieser Werkstücke hergestellt werden. Teils können die gewünschten Modifikationen im Inneren dieser Teile mit vertretbaren Kosten nur mit den beschriebenen Werkzeuganordnungen produziert werden. Bezogen auf die Fahrradindustrie bedeutet dies, daß mit dem Drückwalzverfahren hochfeste und dünnwandige Teile hergestellt werden können, die auf dem Sektor der Renn- und Rennsporträder sowie gegen Aluminiumräder eine gute Marktchance haben. Durch gute Gleichwandigkeiten, glatte Innenoberflächen und höchste Festigkeiten bei noch ausreichenden Dehnwerten werden dünnwandige und somit leichtere als heute übliche Bauteile möglich. Weiter erlauben die beschriebenen Vorrichtungen hohe Wiederholgenauigkeiten. Somit ist ein Teil wie das andere, da die Streuungen in den Werten minimal sind. Die Verfahren erlauben durch Variationen im Umformgrad und natürlich durch die Modifikationen im Inneren der Teile partiell unterschiedliche Widerstandsmomente und Festigkeiten. D.h., es besteht die Möglichkeit, die Stelle mit der höchsten Belastung den entsprechenden Wderstandsmomenten und Festigkeiten individuell zuzuordnen. Auch können beispielsweise an einem Teil höchste Festigkeiten an der einen Stelle und an einer anderen Stelle höchste Dehnwerte kombiniert werden. Schließlich erlauben die Vorrichtungen die Herstellung konischer Teile, partiell konischer Teile, kombiniert ggf. mit partiell unterschiedlich starken Wanddicken, sowie mit innen angebrachten Rippen oder Nuten in einem Arbeitsgang. Alle diese Vorteile ergeben Kosteneinsparungen bei der Herstellung rohrförmiger Teile mit den beschriebenen Modifikationen im Inneren dieser Werkstücke.

Claims

Patentansprüche
1.) Verfahren zur Herstellung von drückgewalzten Rohren (3) mit einem Drückdorn (1 ) und einer oder mehreren Drückrollen (2), wobei das Rohr
(3) zwischen dem Drückdorn (1 ) und den Drückrollen (2) angeordnet ist und durch Kraftbeaufschlagung der Drückrollen (2) plastisch verformt wird, dadurch gekennzeichnet, daß in einem ersten Arbeitsgang ein erster Drückdorn (1a) mit einem reitstockseitigen Absatz (4) verwendet wird, daß die Drückrollen (2) am reitstockseitigen Absatz (4) ihre Umformarbeit beginnen und in Richtung Maschinenspindel arbeiten, daß anschließend das halbfertige Rohr (3a) vom ersten Drückdorn (1a) genommen wird, - daß in einem zweiten Arbeitsgang das halbfertige Rohr (3a) an der
Seite (6) mit der bereits hergestellten Wandverdickung (5) in ein in der Drückwalzmaschine montiertes Drehfutter (6) (Spanndorn o.a.) eingespannt wird und ein reitstockseitig befestigter zweiter Drückdorn (1b) mit einem Außendurchmesser (d2), der dem Innendurchmesser der Wandverdickung entspricht, in das halbfertige Rohr (3a) geschoben wird und daß anschließend die Drückrollen (2) vom reitstockseitigen Ende in Richtung Maschinenspindelseite die zweite Wandverdickung formen.
2.) Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß der Außendurchmesser des ersten Drückdorns (1a) dem gewünschten Innendurchmesser des unverdickten mittleren Bereiches des Rohres (3) entspricht und der Außendurchmesser (d^ ) des Absatzes (4) dem gewünschten Innendurchmesser der Wandverdickung entspricht.
3.) Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Drückdorn (1 a, 1b) und/oder der Absatz (4) auf seiner Außenseite mit einem Profil versehen ist.
4.) Vorrichtung nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Drückdorn (1a, 1b) und/oder der Absatz (4) zumindest partiell im Querschnitt ein Vieleck ist.
5.) Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Profil aus Rippen (10) und Nuten (11) besteht.
6.) Verfahren und Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß dieses Verfahren und diese Vorrichtung zur Herstellung von Konstruktionsteilen für Fahrräder/Motorräder verwendet wird.
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