WO1996016215A1 - Lochnadel - Google Patents

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WO1996016215A1
WO1996016215A1 PCT/DE1995/001592 DE9501592W WO9616215A1 WO 1996016215 A1 WO1996016215 A1 WO 1996016215A1 DE 9501592 W DE9501592 W DE 9501592W WO 9616215 A1 WO9616215 A1 WO 9616215A1
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WO
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eyelet
needle
legs
section
leg
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Application number
PCT/DE1995/001592
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English (en)
French (fr)
Inventor
Erwin Giegerich
Original Assignee
Erwin Giegerich
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Erwin Giegerich filed Critical Erwin Giegerich
Publication of WO1996016215A1 publication Critical patent/WO1996016215A1/de

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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04B—KNITTING
    • D04B27/00—Details of, or auxiliary devices incorporated in, warp knitting machines, restricted to machines of this kind
    • D04B27/02—Warp-thread guides

Definitions

  • yarn threads are fed to the larger number of knitting points via perforated needles, which are combined in laying rails.
  • the knitting points are formed by latch, point or slide needles.
  • the perforated needles guide the respective thread and place it in a fixed manner from alternating directions of the stitch-forming needle.
  • the perforated needles are arranged in a long row on a perforated needle bar, which carries out a defined sequence of movements.
  • the gaps formed between the needles known as needle lanes, are so wide that the needles can swing through between the stitch-forming latch, pointed or pusher needles.
  • the yarn thread fed via perforated needles to the respective stitch-forming needle runs through an eyelet formed at the end of the respective perforated needle, the opening of which direction is generally transverse to the longitudinal extension of the perforated needle.
  • the thread touches the eyelet both when it enters and exits the eyelet, which has to supply the yarn thread to the stitch-forming needle in a defined manner.
  • the thread running through the eyelet tends to wear out the eyelet by cutting into the edge of the eyelet.
  • a perforated needle that shows clear entry marks in the area of the eyelet is unusable as long as these marks have reached a certain extent. The life of perforated needles is thus limited.
  • the perforated needles When processing very fine yarn threads to form dense knitted fabrics, it is necessary that the perforated needles have very small dimensions and are arranged at relatively short distances from one another. However, the needle lanes must be wide enough to allow the stitch-forming needles to pass freely. The needles must not be too flexible. Otherwise, the elastic and / or plastic deformations of a single perforated needle would otherwise result in the entire affected needle holder becoming unusable.
  • the task of the invention is to create a perforated needle with a long service life, which guides the thread in question precisely and permits high working speeds.
  • the legs which extend away from the eyelet in different directions serve as fastening means for anchoring the respective perforated needle to a corresponding holding device, such as a holding plate made of sheet steel.
  • the holding plate can be arranged between the two legs and extend to the crossing point without coming into the area of the opening defined by the eyelet and thus hindering the passage of the yarn thread to be guided.
  • the holding plate which extends to the point of intersection is connected to at least one of the two legs, but preferably to both legs.
  • the longer of the two legs lies on the flat side of the holding plate and the shorter of the two legs rests on the end face. Both legs can be welded to the holding plate.
  • the holding plate brought up to the crossing points of the respective perforated needles produces a noticeable draft when the piercing needle bar swings, which promotes both the cooling of the piercing needles and the cooling of the respective stitch-forming needles which engage in the needle lanes.
  • the eyelet is designed as a ring having an interruption point. At the imaginary point of interruption of this ring, the respective free end of the ring merges into a first or second leg. These legs cross each other at a distance from each other or touch each other.
  • This design makes it possible to design the perforated needle as a bent part, for example, from round wire, although a closed eyelet is formed when viewed in the opening direction of the eyelet.
  • the eyelet has no tapering gap into which a yarn thread to be guided could get caught. This applies both to the embodiment in which the legs intersect at the intersection at a distance, and to the embodiment in which the legs touch at the point of interruption or are connected to one another there. Such a connection can be achieved in a simple manner by laser welding.
  • the attachment of the perforated needle to a holding plate is facilitated in particular by the fact that at least one of the two legs, preferably both legs, has a straight section leading away from the crossing point, by means of which they rest on corresponding locations provided on the holding plate and for example by welding are held. Following the straight sections, the legs can be bent if necessary. For example, the shorter leg can be angled at a distance from the crossing point, so that it runs parallel to the longer leg at a distance. This enables the holding plate to be arranged between the two legs and the legs of the perforated needle to be attached to the flat surfaces of the holding plate, for example by laser welding.
  • the longer leg preferably wraps around the shorter leg, rising from an eye plane in which an eyelet section originating from the shorter leg lies, leads around the shorter leg and then on the opposite side thereof on the same Height as the shorter leg runs away from it.
  • the relevant leg thus forms a lateral bend circumferential to the respective other leg.
  • This area defining the crossing point is particularly suitable for providing one or more welding points between the two legs.
  • the thread guidance is particularly favorable if there is a straight section between the crossing point and the arcuate section of the eyelet, which section forms the thread entry area of the eyelet.
  • the arcuate section of the eyelet is preferably designed in the form of a circular arc, as a result of which the yarn thread is guided very precisely.
  • the guidance of the yarn thread on the inlet side is particularly advantageous if the leg over which the yarn thread runs lies between the yarn thread and the other leg.
  • the two legs which are preferably unequal to one another, can each be oriented alone or together at a right angle to the opening direction of the eyelet. If they are both arranged at right angles to the eyelet, they define with their longitudinal extensions a plane on which the opening direction of the eyelet is perpendicular stands. However, if only one or neither of the two legs is arranged at a right angle to the opening direction of the eyelet, the eyelet forms an acute angle with the plane. While the right-angled arrangement is geometrically clear, the acute-angled arrangement offers the possibility of creating a perforated needle from an initially right-angled perforated needle blank, the cross-section of which is dependent on the location in the area of the eyelet.
  • the cross-section of the eyelet is such that both the incoming and the outgoing yarn thread are not presented with sharp edges, but rather only slightly curved surfaces. This significantly reduces the tendency to run in, ie the tendency of the thread to cut into the material of the eyelet.
  • the perforated needle holder is an essentially flat plate, on the one flat side of which the legs of the perforated needles are preferably arranged and fastened parallel to one another.
  • the shorter legs of the perforated needles rest against the end face of the plate and are fastened there, for example by laser welding. This results in a very compact, extremely stiff piercing needle holder with a low weight.
  • the holding plate itself can be made relatively thin and also have openings and openings to save weight.
  • a further plate can be arranged on the flat side of the holding plate, which has slit-like recesses that are associated with the legs and open at the edges. Their dimensions correspond to those of the respective leg.
  • the plate connected to the holding plate thus forms a holding unit into which the perforated needles are inserted during manufacture and can thus be adjusted much better.
  • the perforated needles can be attached to the holding unit by laser welding.
  • Fastening and adjustment means are provided on the holding plate, which allow a defined installation of the holding plate and thus the entire perforated needle holder on the le-rail of a knitting machine.
  • the adjustment means are precisely designed contact surfaces provided on the holding plate, which interact with corresponding surfaces on the needle bar.
  • FIG. 1 shows a perforated needle holder with perforated needles held parallel to one another in an enlarged representation and in a top view.
  • FIG. 2 shows the perforated needle holder according to FIG. 1 in a fragmentary, greatly enlarged illustration and in a side view seen from a first side
  • FIG. 3 the perforated needle holder according to FIGS. 1 and 2 in a partial and greatly enlarged side view seen from a second direction
  • FIG. 4 shows the perforated needle holder according to FIG. 1 in a partial and greatly enlarged illustration in plan view
  • FIG. 5 shows the perforated needle holder according to FIG. 1 in a greatly enlarged, schematic plan view, with a thread in different working positions
  • FIG. 6 shows the perforated needle holder according to FIG. 1 with a thread and an additional holding plate on a different magnifying scale and in a side view
  • FIG. 7 shows a further embodiment of the perforated needle holder in an enlarged side view
  • FIG. 8 shows a perforated needle holder in a further embodiment in an enlarged side view.
  • the holding plate 5 is an essentially flat steel plate approximately 1 mm thick and one inch wide, ie 25.4 mm in the region of its end face 7 located at the needles 3.
  • the holding plate 5 On its side remote from the end face 7 the holding plate 5 has edges which are inclined towards one another and which merge into one another with a curve.
  • the area of the holding plate 5 defined by the inclined edges and the curvature is provided with a circular opening 9 which is used to fasten the perforated needle holder 1 to a perforated needle bar of a knitting machine and whose opening axis is perpendicular to the holding plate.
  • the holding plate 5 has between the end face 7 and the opening 9 further, essentially parallelogram-shaped openings 11, 13 which are in a row with openings 15, 17 on the right or left side (FIG. 1) lying next to them, which are open to the edge .
  • the openings 11 to 17 serve to save weight and significantly reduce the weight of the needle holder 1.
  • web-shaped regions of the holding plate 5 are delimited, which connect a section carrying the needles 3 to the section having the opening 9. The openings also reduce the heat transfer from the perforated needles 3 to the needle bar, so that once the perforated needle settings have been adjusted in relation to one another, they are retained in the long term.
  • the edge-open openings 15, 17 are each delimited by an adjustment tab 19, 21 ', which are approximately rectangular in plan view.
  • the adjustment tabs 19, 21 are angled slightly against the remaining holding plate 5, so that they act as stop and storage means can serve.
  • rear plane surfaces 23, 25, which are located towards the opening -9 and are provided on the adjustment tabs 19, 21, are particularly suitable.
  • the perforated needles 3 are identical to one another and each have an integrally formed base body which can be subdivided into a head section 27 and a shaft section 29.
  • the head section 27 forms an annular eyelet 33 defining a central opening 31, which is firmly connected to a short leg 35 standing perpendicular to the holding plate 5 and a longer leg 37 lying on the flat side of the holding plate 5.
  • the eyelets 33 of all perforated needles 3 are each oriented parallel to one another and define a common opening axis 39 running parallel and at a distance from the end face 7.
  • the longer legs 37 of the perforated needles 3 are arranged in parallel and at a distance from one another and deviate at an acute angle ⁇ , which is a few degrees, from a right angle with respect to the opening axis 39. Both the longer legs 37 and the shorter legs 35 are welded to the holding plate 5, preferably by means of laser welding, the exact design of the holding plate being discussed later in this context.
  • the perforated needle 3 can be seen in detail from FIGS. 2, 3 and 4.
  • the perforated needle 3 is produced as a wire bent part which, beginning with the short leg 35, first passes a crossing point 41 in a straight line and, starting from this, continues in a straight line through a thread inlet area 43 to a bending point 45. From the bending point 45, the round wire, from which the perforated needle 3 is first preformed, runs in a circular arc around the opening axis 39, forming the eyelet 33. bends over an angular range of approximately 270 degrees.
  • the round wire thus reaches a further bending point 47 after approximately three-quarters of a bend, whereupon it passes the crossing point 41, viewed essentially in the direction of the opening axis 39, and extends as a leg 37 over the flat side of the holding plate 5.
  • the leg 35 is guided around the leg 37, but is not connected to it. If necessary, the legs 35, 37 can, however, also be connected to one another, which can be done, for example, by welding, soldering or the like.
  • the shorter leg 35 and the leg 37 extending into the area of the eyelet 33 have a round cross section.
  • the cross section of the straight-line region 43 is circular. The remaining cross sections of the eyelet 33 are, however, flattened, which will be discussed later.
  • the longer leg 37 is guided around the shorter leg 35 at the crossing point 41 and can be connected to it.
  • the connection can be made by laser welding, soldering, etc.
  • the wire surrounding the eyelet 33 runs approximately from the bending point 47 out of a plane 49 defined by the center line of the eyelet 33, as shown in FIG. 4, hugs the shorter leg 35 and then runs in turn in a kind of S-bend into a plane 51 defined by the center lines of the legs 35, 37.
  • the plane 51 defined by the legs 35, 37 is inclined at an acute angle to the plane 49 defined by the center line of the eyelet 33, as well as offset in the region of the short leg 35 by a certain distance in the direction of the opening axis 39 .
  • the eyelet 33 is asymmetrical. trisch flattened, whereby the angular position of the planes 49, 51 to each other and their lateral offset in the direction of the opening direction 39 comes about.
  • FIG. 2 which shows the side view of the piercing needle 3 on the left-hand side in relation to FIG. 4
  • an approximately crescent-shaped, flat region 53 is formed on the otherwise roundly curved eyelet 33.
  • FIG. 3 shows the opposite side shown in FIG. 3
  • the flat regions 53 and 55 are parallel to one another and oriented at right angles to the opening center axis 39.
  • the flat areas 53 and 55 have been produced by removing material from a perforated needle initially bent from round wire, the removed material being indicated by broken lines 57, 59 in the perforated needle 3 shown on the left in FIG.
  • the holding plate 5 has, in the region of its end face 7 for receiving the shorter legs 35, approximately semicircular recesses 61, in which the shorter legs 35 lie and are fastened by means of a welding point produced with a laser beam.
  • a securing plate 63 can be welded onto the legs 37 of the needles 3 by means of a laser beam.
  • the perforated needle holder 1 described so far is used to feed a thread 65 to a knitting or knitting point 67 and works as follows:
  • the perforated needles 3 of the needle holder 1 together with the needle holders that are not shown in more detail, adjoining on the right and left, form a needle contour in which 3 needle gaps 67 are formed between the eyelets 33 of the perforated needles 3 are.
  • These interstices correspond to Ending needles 71, of which only a single is indicated schematically in FIG. 5 and which can be designed as latch, pointed, slide needles or the like.
  • the thread 65 to be fed to the stitch-forming needle 71 runs over the rectilinear region 43 of the eyelet 33 into its opening 31 when the stitch-forming needle 71 is in its highest position (as shown in FIG. 5).
  • the thread 65 runs past the needle 71 and hangs on the knitted fabric and, if necessary, touches the shaft of the needle 71.
  • the rectilinear region 43 is characterized by a slight surface curvature, so that the thread 65 runs over no edges.
  • a relatively large area is available as a contact surface for the thread 65, which thus shows little inclination to cut into the eyelet 33.
  • the thread 65 runs through the opening 31 of the eyelet 33 and slides on the opposite side over the flat area 55 of the eyelet 33.
  • the thread 65 therefore runs on the thread inlet side of the eyelet 33 exclusively over curves.
  • On the thread outlet side it runs over a flat surface, which is rounded at an obtuse angle. This is the case, in particular, after the start and end of a swing-through stroke, in which the thread 65 is pulled down in FIG.
  • the perforated needles 3 swing through between the stitch-forming needles 71, the point of contact on the thread inlet side between the yarn thread 65 and the eyelet 33 moves from a point designated 77 in FIG.
  • the needle 71 can be lowered to a lower position.
  • the yarn thread 65 thus continues to run over the flat surface in the area 55 and the rounded portions of the eyelet 33 remaining in the inner area of the eyelet.
  • the yarn thread 65 runs over the flat surface 55 on the outlet side.
  • the yarn thread 65 is guided through the eyelet 33 of the respective piercing needle 3 at obtuse angles, the obtuse angles are only slightly smaller than 180 degrees.
  • the thread is deflected only very slightly, as a result of which the friction occurring at the eyelet 33 and thus the heat development is low.
  • the yarn thread also runs over no sharp edges, but only over rounded surfaces, and it glides very easily to the side. It thus acts on a relatively large area and thereby reduces the premature wear of the perforated needle 3. This counteracts the dreaded thread incision.
  • thread knots can pass the eyelet 33 relatively easily. The controllability of the thread tension is increased by the low sliding friction caused in the eyelet 33.
  • the thread 65 is to run into the eyelet 33 on the left-hand side, as shown, the long leg 37 is guided past the short leg 35 on the right (FIG. 5).
  • the perforated needle 3 is mirror-symmetrical, so that the long leg 37 extends around the leg 35 on the left.
  • that of the yarn 65 lies at a larger angle crossed legs 35 between the yarn thread and the other leg 37, which is crossed by the yarn thread 65 at a comparatively smaller, ie more acute angle.
  • the perforated needle holder 1 described is very stable and has a high degree of positional accuracy. This means that the eyelets 33 are aligned with greater accuracy. Bends are not to be feared, it being possible to achieve a higher alignment accuracy of the needles 3 with one another.
  • the described flattening of a blank bent from wire can take place both in the removal process, such as electro-erosively or by grinding, and by plastic deformation, such as rolling, squeezing or the like. respectively.
  • the perforated needles 3 are fastened to the holding plate 5 by means of laser welding, the longer legs 37 lying on the flat side of the holding plate 5 being additionally fastened by means of a securing plate 63 and connected to one another.
  • the securing plate 63 lies on the legs 37 and is welded to them.
  • the securing plate 63 lying relatively close to the eyelets 33 can come into contact with the yarn thread 65, as a result of which, in particular, sensitive yarn threads could be damaged and the yarn passage as a whole could be impaired.
  • the perforated needle holder shown in FIG. 7 has a modified holding plate 5a, the perforated needles 3 being identical to the one previously written. For this reason, the same reference numerals are used for parts that correspond to those already described without further reference.
  • the contour of the modified holding plate 5a is identical to that of the holding plate 5, but is only half as thick.
  • a further plate 81 is arranged on the holding plate 5a, which is preferably welded to the holding plate 5a, but can also be connected in some other way.
  • the plate 81 has slots 83 provided for the legs 37 of the perforated needles 3 lying on the plate 5a, the width of which corresponds to the diameter of each leg 37 and the length of the longitudinal extent of these legs.
  • the legs 37 lie in the slots 83 and are secured therein by means of laser welding. This results in an overall flat construction, with which yarn threads 65 can be guided almost parallel to the holding plate 5a to the intended stitch-forming needles 71.
  • FIG. 8 A further modified perforated needle holder lb is shown in FIG. 8.
  • the perforated needles 3 correspond to those described above, so that the previous reference numerals have been used without further explanation.
  • the holding plate 5b is modified compared to the holding plates 5, 5a described above. The main difference is the subdivision of the holding plate into a holder 5b and into fixing holder plate 5c detachably connected to it.
  • the holder 5b which is designed as a rectangular, flat plate, is used for fastening in a perforated needle bar.
  • the fixing holding plate 5c which can be made shorter or longer as required, carries the needles 3, it preferably being only slightly longer. ger than the long leg 37 is formed. In a section projecting beyond the ends of the long legs 37, it has an opening 83 to which a threaded bore 85 provided in the holder 5b is assigned.
  • the fixing holding plate 5c is secured to the holder 5b by means of a machine screw which penetrates the bore 83 and is screwed into the threaded bore 85.
  • the correct assignment of the fixing retaining plate 5c to the holder 5b ensures that dowel pins which are firmly embedded in the holder 5b and which engage in corresponding openings, not shown, which are arranged in the fixing retaining plate 5c.
  • the fixing holding plate can, however, also be connected to different holders by other common methods, such as soldering, welding, gluing, etc.
  • the eyelets 33 of the piercing needles 3 are kept very rigid.
  • the holding plate 5a or the fixing holding plate 5c extends close to the eyelet 33. This not only improves the rigidity of the perforated needle contour, but at the same time, heat generated at the eyelets 33 is dissipated in a short way into the holding plate 5, 5a, or the fixing holding plate 5c. These are cooled by an air flow generated during the movement of the needle bar.
  • the holding plate 5, 5a which is brought up to the eyelets 33, or the fixing holding plate 5c causes an air flow when the perforated needle bar swings, which contributes to cooling.
  • the mesh-forming needles 71 are also cooled with this air flow.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Knitting Machines (AREA)

Abstract

Zur Verwendung an Legeeinrichtungen von Wirkmaschinen ist eine Lochnadel (3) vorgesehen, die vorzugsweise als Drahtbiegeteil hergestellt werden kann. Diese Lochnadel (3) weist einen zu einer Öse (33) gebogenen Abschnitt auf, dessen freie Enden (35, 37) sich überkreuzen und den winklig zueinanderstehenden Schenkeln auslaufen. An der Kreuzungsstelle (41) können die Schenkel untereinander verbunden sein. Die so gebildete Öse (33) ist vorzugsweise asymmetrisch abgeflacht, so daß sich sowohl an der Fadeneinlaufseite, als auch an der Fadenauslaufseite relativ schwach gekrümmte Flächen ergeben, über die der zu führende Faden läuft. Die einzelnen Lochnadeln (3) sind in einer Lochnadelfassung (1) zusammengefaßt, in der sie parallel zueinander derart angeordnet sind, daß die einzelnen Ösen (33) eine gemeinsame Öffnungsachse aufweisen. Die Schäfte der Lochnadeln sind mit einer dünnen, als Halteplatte (5) dienenden Stahlplatte verbunden, wobei vorzugsweise die längeren Schenkel der Lochnadeln (3) auf einer Flachseite und die kürzeren Schenkel der Lochnadeln mit der Stirnseite der Halteplatte verbunden sind.

Description

Lochnadel
Bei Kettenwirkmaschinen, insbesondere bei Ketten¬ stuhl- und Raschelmaschinen werden Garnfäden den in größe¬ rer Anzahl vorhandenen Strickstellen über Lochnadeln zu¬ geführt, die in Legeschienen zusammengefaßt sind. Die Strickstellen werden von Zungen-, Spitzen- oder Schieber¬ nadeln gebildet. Die Lochnadeln führen den jeweiligen Garnfaden und legen ihn in festgelegter Weise aus wech¬ selnden Richtungen der maschenbildenden Nadel vor. Die Lochnadeln sind in einer langen Reihe auf einer Lochnadel- barre angeordnet, die einen definierten Bewegungsablauf vollführt. Die zwischen den Lochnadeln ausgebildeten, als Nadelgassen bezeichneten Lücken sind so breit, daß die Lochnadeln zwischen den maschenbildenden Zungen-, Spitz- oder Schiebernadeln durchschwingen können.
Der über Lochnadeln der jeweiligen maschenbildenden Nadel zugeführte Garnfaden läuft durch eine endseitig an der jeweiligen Lochnadel ausgebildete Öse, deren Öffnungs- richtung im allgemeinen im wesentlichen quer zu der Längs¬ erstreckung der- Lochnadel liegt. Der Faden berührt die Öse dabei sowohl beim Ein- als auch beim Auslaufen in die bzw. aus der Öse, die den Garnfaden der maschenbildenden Nadel definiert zuzuführen hat.
Der durch die Öse laufende Garnfaden neigt dazu, die Öse zu verschleißen, in dem er sich in den Rand der Öse einsägt. Eine Lochnadel, die im Bereich der Öse deutliche Einlaufspuren zeigt, ist, soweit diese Spuren ein gewisses Ausmaß erreicht haben, unbrauchbar. Damit ist die Lebens¬ dauer von Lochnadeln begrenzt.
Beim Verarbeiten von sehr feinen Garnfäden zu dichten Gewirken ist es erforderlich, daß die Lochnadeln sehr geringe Abmessungen aufweisen und in relativ geringen Abständen untereinander angeordnet sind. Dennoch müssen die Nadelgassen weit genug sein, um den maschenbildenden Nadeln ungehinderten Durchgang zu gewähren. Dabei dürfen die Lochnadeln nicht zu nachgiebig sein. Bereits die elastische und/oder plastische Verformungen einer einzel¬ nen Lochnadel würde ansonsten dazu führen-, daß die gesamte betroffene Nadelfassung unbrauchbar würde.
Außerdem bestimmt nicht nur die Präzision der Faden¬ führung, sondern auch das Gewicht der Lochnadeln und der Lochnadelfassungen, die auf der Lochnadelbarre montiert sind und insgesamt ein ansehnliches Gesamtgewicht ergeben können, die maximale Arbeitsgeschwindigkeit der betreffen¬ den Wirkmaschine. Ein weiteres, die maximale Arbeitsge¬ schwindigkeit der Wirkmaschine insbesondere bei der Ver¬ arbeitung von synthetischen Garnfäden begrenzendes Problem liegt in der Erwärmung der Ösen der Lochnadeln durch die Reibung des durch die Öse durchlaufenden Garnfadens. Bei empfindlichen, synthetischen Garnfäden kann bereits eine Erwärmung auf wenig über 60°C zu einer Beschädigung des Garnfadens führen, weshalb die Wirkmaschine bei der Ver- arbeitung solcher Garne mit geringerer Geschwindigkeit gefahren werden.muß.
Davon ausgehend ergibt sich die Aufgabe der Erfin¬ dung, eine Lochnadel mit hoher Standzeit zu schaffen, die den betreffenden Garnfaden präzise führt und hohe Arbeits¬ geschwindigkeiten gestattet. Darüber hinaus ist es Aufgabe der Erfindung, eine Lochnadelfassung zu schaffen, die eine hohe Arbeitsgeschwindigkeit der betreffenden Wirkmaschine ermöglicht.
Diese Aufgabe wird durch eine Lochnadel mit den Merk¬ malen des Patentanspruchs 1 bzw. einer Lochnadelfassung mit den Merkmalen des Patentanspruchs 22 gelöst.
Die sich von der Öse in unterschiedlichen Richtungen weg erstreckenden Schenkel dienen als Befestigungsmittel um die jeweilige Lochnadel an einer entsprechenden Halte- einrichtung, wie beispielsweise einer aus Stahlblech her¬ gestellten Halteplatte zu verankern. Die Halteplatte kann dabei zwischen den beiden Schenkeln angeordnet werden und sich bis zu der Kreuzungsstelle erstrecken, ohne in den Bereich der von der Öse definierten Öffnung zu kommen und damit den Durchgang des zu führenden Garnfadens zu behin¬ dern.
Die bis an die Kreuzungsstelle geführte Halteplatte ist mit wenigstens einem der beiden Schenkel, vorzugsweise aber mit beiden Schenkeln verbunden. Der längere der bei¬ den Schenkel liegt dabei auf der Flachseite der Halteplat¬ te und der kürzere der beiden Schenkel liegt an deren Stirnseite an. Beide Schenkel können mit der Halteplatte verschweißt sein. Es ergibt sich dadurch eine ausgespro¬ chen steife Lochnadelfassung, bei der die zu den einzelnen Lochnadeln gehörigen Ösen über sehr kurze Abschnitte an der Halteplatte abgestützt sind. Neben der erhöhten Stabi¬ lität ergibt sich dabei auch eine verbesserte Wärmeabfuhr. Im Bereich der Öse durch den durchlaufenden Faden entste- hende Wärme wird auf kurzen Wegen dirket in die Halteplat¬ te abgeleitet. Außerdem erzeugt die bis an die Kreuzungs¬ stellen der jeweiligen Lochnadeln herangeführte Halteplat¬ te bei der Schwingbewegung der Lochnadelbarre einen merk¬ lichen Luftzug, der sowohl die Kühlung der Lochnadeln, als auch die Kühlung der jeweiligen maschenbildenden Nadeln fördert, die in die Nadelgassen greifen.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform der Lochnadel ist die Öse als ein eine Unterbrechungsstelle aufweisender Ring ausgebildet. An der gedachten Unterbrechungsstelle dieses Ringes geht das jeweilige freie Ende des Ringes in einen ersten bzw. zweiten Schenkel über. Diese Schenkel kreuzen einander mit Abstand zueinander oder berühren sich gegenseitig. Durch diese Bauform wird es ermöglicht, die Lochnadel als Biegeteil bspw. aus Runddraht auszuführen, wobei dennoch eine in Öffnungsrichtung der Öse gesehen geschlossene Öse gebildet ist. Die Öse weist keinerlei sich verjüngenden Spalt auf, in den sich ein zu führender Garnfaden einklemmen könnte. Dies gilt sowohl für die Aus- führungsform bei der sich die Schenkel an der Kreuzungs- stelle im Abstand kreuzen, als auch für die Ausführungs¬ form bei der die Schenkel sich an der Unterbrechungsstelle berühren, bzw. dort miteinander verbunden sind. Eine sol¬ che Verbindung kann auf einfache Weise durch Laserschwei¬ ßen erreicht werden.
Die Befestigung der Lochnadel an einer Halteplatte wird insbesondere dadurch erleichtert, daß wenigstens ei¬ ner der beiden Schenkel, vorzugsweise beide Schenkel einen von der Kreuzungsstelle wegführenden geraden Abschnitt aufweisen, mit dem sie an entsprechenden an der Halteplat¬ te vorgesehenen Stellen anliegen und beispielsweise durch Verschweißen gehalten sind. Im Anschluß an die geraden Abschnitte können die Schenkel bedarfsweise gebogen sein. Beispielsweise kann der kürzere Schenkel im Abstand von der Kreuzungsstelle abgewinkelt sein, so daß er im Abstand parallel zu dem längeren Schenkel verläuft. Dies ermöglicht es, die Halteplatte zwischen beiden Schenkeln anzuordnen und die Schenkel der Lochnadel an den Planflä¬ chen der Halteplatte beispielsweise durch Laserschweißen zu befestigen.
Wenn an der Kreuzungsstelle wenigstens einer der bei¬ den Schenkel von dem jeweiligen anderen Schenkel wenige- stens teilumschlungen ist, gelingt es, eine in einer pla¬ nen Ebene liegende Öse auszubilden. Dabei umschlingt vor¬ zugsweise der längere Schenkel den kürzeren teilweise, wobei er sich aus einer Osenebene, in der ein von dem kür¬ zeren Schenkel herkommender Ösenabschnitt liegt, heraus erhebt, um den kürzeren Schenkel herum führt und dann an der Gegenseite desselben auf der gleichen Höhe wie der kürzere Schenkel liegend von diesem weg verläuft. Der be¬ treffende Schenkel bildet damit eine den jeweiligen ande¬ ren Schenkel umgehende seitliche Ausbiegung. Dieser die Kreuzungsstelle definierende Bereich ist besonders geeig¬ net, um ein oder mehrere Schweißstellen zwischen beiden Schenkeln vorzusehen.
Die Fadenführung ist besonders günstig, wenn zwischen der Kreuzungsstelle und dem bogenförmigen Abschnitt der Öse ein gerade ausgebildeter Abschnitt liegt, der den Fa¬ deneinlaufbereich der Öse bildet. Der bogenförmige Ab¬ schnitt der Öse ist dabei vorzugsweise kreisbogenförmig ausgebildet, wodurch der Garnfaden sehr präzise geführt wird. Die Führung des Garnfadens an der Einlaufseite ist dann besonders vorteilhaft, wenn der Schenkel, über den der Garnfaden läuft, zwischen dem Garnfaden und dem ande¬ ren Schenkel liegt.
Die beiden, vorzugsweise untereinander ungleich aus¬ gebildeten Schenkel können jeweils allein oder gemeinsam in einem rechten Winkel zu der Öffnungsrichtung der Öse orientiert sein. Sind sie beide rechtwinklig zu der Öse angeordnet, definieren sie mit ihren Längserstreckungen eine Ebene, auf der die Öffnungsrichtung der Öse senkrecht steht. Wenn jedoch lediglich einer oder keiner der beiden Schenkel in einem rechten Winkel zu der Öffnungsrichtung der Öse angeordnet ist, schließt diese mit der Ebene einen spitzen Winkel ein. Während die rechtwinklige Anordnung geometrisch übersichtlich ist, bietet die spitzwinklige Anordnung die Möglichkeit, aus einem zunächst rechtwinklig gebogenen Lochnadelrohling eine Lochnadel zu schaffen, deren Querschnitt im Bereich der Öse ortsabshängig ist. Der Querschnitt der Öse ist dabei so beschaffen, daß so¬ wohl dem ein- als auch dem auslaufenden Garnfaden keine scharfen Kanten, sondern möglichst lediglich schwach ge¬ wölbte Flächen dargeboten werden. Dadurch ist die Einlauf- neigung, d.h., die Neigung des Garnfadens, sich in das Material der Öse einzuschneiden, deutlich reduziert.
Die Lochnadelfassung ist eine im wesentlichen plan ausgebildete Platte, an deren einer Flachseite die Schen¬ kel der Lochnadeln vorzugsweise parallel zueinander ange¬ ordnet und befestigt sind. Die kürzeren Schenkel der Loch¬ nadeln liegen an der Stirnseite der Platte an und sind dort an dieser befestigt, beispielsweise durch Laser¬ schweißen angeschweißt. Damit ergibt sich eine sehr kom¬ pakte, äußerst steife Lochnadelfassung mit geringem Ge¬ wicht. Die Halteplatte selbst kann relativ dünn ausgeführt werden und außerdem Öffnungen und Durchbrüche zur Ge¬ wichtsersparnis aufweisen.
Zur Vereinfachung der Justage bei der Befestigung der Lochnadeln an der Halteplatte kann auf der Flachseite der Halteplatte eine weitere Platte angeordnet sein, die den Schenkeln zugeordnete randoffene schlitzartige Ausnehmun¬ gen aufweist. Deren Abmessungen stimmen mit denen des je¬ weiligen Schenkels überein. Die mit der Halteplatte ver¬ bundene Platte bildet damit eine Halteeinheit, in die die Lochnadeln bei der Herstellung eingelegt und dadurch wesentlich besser justiert werden können. Die Befestigung der Lochnadeln an der Halteeinheit kann durch Laserschwei¬ ßen erfolgen. An der Halteplatte sind Befestigungs- und Justagemit- tel vorgesehen,, die einen definierten Einbau der Halte- platte und damit der gesamten Lochnadelfassung an der Le¬ geschiene einer Wirkmaschine ermöglichen. Die Justagemit- tel sind an der Halteplatte vorgesehene, genau ausgebilde¬ te Anlageflächen, die mit entsprechenden Flächen an der Nadelbarre zusammenwirken.
In den Figuren ist ein Ausführungsbeispiel der Erfin¬ dungen dargestellt. Es zeigen:
Figur 1 eine Lochnadelfassung mit parallel zueinander gehaltenen Lochnadeln in vergrößter Darstellung und in Draufsicht.
Figur 2 die Lochnadelfassung nach Figur 1 in einer ausschnittsweisen, stark vergrößerten Darstellung und in Seitenansicht von einer ersten Seite her gesehen,
Figur 3 die Lochnadelfassung nach den Figuren 1 und 2 in einer ausschnittsweisen und stark vergrößerten Seiten¬ ansicht aus einer zweiten Richtung gesehen,
Figur 4 die Lochnadelfassung nach Figur 1 in einer ausschnittsweisen und stark vergrößerten Darstellung in Draufsicht,
Figur 5 die Lochnadelfassung nach Figur 1 in einer stark vergrößerten, schematisierten Draufsicht, mit einem Garnfaden in unterschiedlichen Arbeitsstellungen,
Figur 6 die Lochnadelfassung nach Figur 1 mit einem Garnfaden und einem zusätzlichen Halteplättchen in einem anderen vergrößerndem Maßstab und in Seitenansicht,
Figur 7 eine weitere Ausführungsform der Lochnadel- fassung in einer vergrößerten Seitenansicht und Figur 8 eine Lochnadelfassung in einer weiteren Aus- führungsform in- einer vergrößerten Seitenansicht.
Bei der in Figur 1 dargestellten Lochnadelfassung 1 sind insgesamt 32 untereinander gleich ausgebildeter Loch¬ nadeln 3 in einer Reihe an der Halteplatte 5 befestigt. Die Halteplatte 5 ist eine im wesentlichen ebene Stahl¬ platte von etwa 1 mm Dicke und einer Breite von einem Zoll, d.h., 25,4 mm im Bereich ihrer bei den Lochnadeln 3 liegenden Stirnseite 7. An ihrer von der Stirnseite 7 ab¬ liegenden Seite weist die Halteplatte 5 aufeinander zu geneigte Kanten auf, die mit einer Rundung ineinander übergehen. Der von den geneigten Kanten und der Rundung definierte Bereich der Halteplatte 5 ist mit einer kreis¬ runden Öffnung 9 versehen, die zur Befestigung der Lochna¬ delfassung 1 an einer Lochnadelbarre einer Wirkmaschine dient und deren Öffnungsachse senkrecht auf der Halte- platte steht.
Außerdem weist die Halteplatte 5 zwischen der Stirn¬ seite 7 und der Öffnung 9 liegende weitere im wesentlich parallelogrammförmig ausgebildete Öffnungen 11, 13 auf, die in einer Reihe mit rechts- bzw. linksseitig (Figur 1) neben ihnen liegenden randoffenen Öffnungen 15, 17 liegen. Die Öffnungen 11 bis 17 dienen der Gewichtsersparnis und vermindern das Gewicht der Lochnadelfassung 1 erheblich. Zwischen den Öffnungen 11 bis 17 sind stegförmige Bereiche der Halteplatte 5 begrenzt, die einen die Lochnadeln 3 tragenden Abschnitt mit dem die Öffnung 9 aufweisenden Abschnitt verbinden. Die Öffnungen reduzieren außerdem die Wärmeübertragung von den Lochnadeln 3 auf die Nadelbarre, so daß eine einmal vorgenommene Justage der Lochnadelfas¬ sungen in Bezug aufeinander langfristig erhalten bleibt.
An der jeweils von der Stirnseite 7 abliegenden Seite sind die randoffenen Öffnungen 15, 17 jeweils durch eine Justagelasche 19, 21' begrenzt, die in Draufsicht etwa rechteckig ausgebildet sind. Die Justagelaschen 19, 21 sind bei Biegelinien 19a, 21a leicht gegen die übrige Hal¬ teplatte 5 abgewinkelt, so daß sie als Anschlag- und An- lagemittel dienen können. Dazu sind insbesondere hintere, zu der Öffnung -9 hin liegende und an den Justagelaschen 19, 21 vorgesehene Planflächen 23, 25 geeignet.
Die Lochnadeln 3 sind untereinander gleich ausgebil¬ det und weisen jeweils einen einstückig ausgebildeten Grundkörper auf, der gedanklich in einen Kopfabschnitt 27 und n einen Schaftabschnitt 29 unterteilt werden kann. Der Kopfabschnitt 27 bildet eine eine zentrale Öffnung 31 definierende ringförmige Öse 33, die fest mit einem kur¬ zen, senkrecht zu der Halteplatte 5 stehenden Schenkel 35 und einem längeren, auf der Flachseite der Halteplatte 5 liegenden Schenkel 37 verbunden ist.
Die Ösen 33 aller Lochnadeln 3 liegen jeweils paral¬ lel zueinander orientiert und definieren eine gemeinsame parallel und im Abstand zu der Stirnseite 7 verlaufende gemeinsame Öffnungsachse 39.
Die längeren Schenkel 37 der Lochnadeln 3 sind par¬ allel und im Abstand zueinander angeordnet und weichen in einem spitzen Winkel α, der wenige Grad beträgt, gegen ei¬ nen auf die Öffnungsachse 39 bezogenen rechten Winkel ab. Sowohl die längeren Schenkel 37, als auch die kürzeren Schenkel 35 sind mit der Halteplatte 5, vorzugsweise mit¬ tels Laserschweißens, verschweißt, wobei auf die genaue Ausbildung der Halteplatte in diesem Zusammenhang an spä¬ terer Stelle eingegangen wird.
Die Lochnadel 3 ist aus den Figuren 2, 3 und 4 im einzelnen ersichtlich. Die Lochnadel 3 ist als Drahtbiege¬ teil hergestellt, das beginnend bei dem kurzen Schenkel 35 zunächst geradlinig eine Kreuzungsstelle 41 passiert und von dieser ausgehend weiter geradlinig durch einen Faden¬ einlaufbereich 43 bis zu einer Biegestelle 45 verläuft. Von der Biegestelle 45 aus verläuft der Runddraht, aus dem die Lochnadel 3 zunächst vorgeformt ist, unter Ausbildung der Öse 33 kreisbogenförmig um die Öffnungsachse 39 ge- krümmt, und zwar über einen Winkelbereich von ungefähr 270 Grad. Damit erreicht der Runddraht eine weitere Biegestel¬ le 47 nach ungefähr einer Dreiviertelbiegung, worauf er aus Richtung der Öffnungsachse 39 gesehen im wesentlichen gradlinig die Kreuzungsstelle 41 passiert und sich als Schenkel 37 über die Flachseite der Halteplatte 5 er¬ streckt.
An der Kreuzungsstelle 41 ist der Schenkel 35 um den Schenkel 37 herumgeführt, jedoch nicht mit diesem ver¬ bunden. Bedarfsweise können die Schenkel 35, 37 jedoch auch miteinander verbunden werden, was bspw. durch Schwei¬ ßen, Löten oder dergl. geschehen kann. Der sich in den Bereich der Öse 33 hinein erstreckende kürzere Schenkel 35 und der Schenkel 37 weisen einen runden Querschnitt auf. Gleichermaßen ist der Querschnitt des gradlinigen Berei¬ ches 43 kreisrund. Die übrigen Querschnitte der Öse 33 sind jedoch abgeflacht, worauf an späterer Stelle zurück¬ gekommen wird.
Wie aus Figur 4 hervorgeht, ist der längere Schenkel 37 bei der Kreuzungsstelle 41 um den kürzeren Schenkel 35 herum geführt und kann mit diesem verbunden sein. Die Verbindung kann durch Laserschweißen, Löten usw. erfolgen. Dazu läuft der die Öse 33 umrundende Draht etwa ab der Biegestelle 47 aus einer von der Mittellinie der Öse 33 definierten Ebene 49 heraus, wie in Figur 4 dargestellt ist, schmiegt sich um den kürzeren Schenkel 35 und läuft dann widerum in einer Art S-Biegung in eine von den Mit¬ tellinien der Schenkel 35, 37 definierte Eben 51 ein. Dabei ist die von den Schenkeln 35, 37 definierte Ebene 51 gegen die von der Mittellinie der Öse 33 definierte Ebene 49 sowohl im spitzen Winkel geneigt, als auch im Bereiche des kurzen Schenkels 35, um eine gewisse Distanz in Rich¬ tung der Öffnungsachse 39 versetzt.
Wie in den Figuren 2 und 3 angedeutet ist und insbe¬ sondere aus Figur 4 hervorgeht, ist die Öse 33 asymme- trisch abgeflacht, wodurch die Winkelstellung der Ebenen 49, 51 zueinander und deren seitlicher Versatz in Richtung der Öffnungsrichtung 39 zustande kommt. In Figur 2, die die bezogen auf Figur 4 linksseitige Seitenansicht der Lochnadel 3 zeigt, ist ein etwa sichelförmiger, ebener Bereich 53 an der ansonsten rund gewölbtem Öse 33 ausge¬ bildet. Demgegenüber liegt an der in Figur 3 dargestellten Gegenseite ein ebener Bereich 55, der ebenfalls aus einem runden Drahtquerschnitt herausgearbeitet ist. Die ebenen Bereiche 53 und 55 liegen parallel zueinander und recht¬ winklig zu der Öffungsmittelachse 39 orientiert. Die ebe¬ nen Bereiche 53 und 55 sind durch Abtragen von Material einer zunächst aus Runddraht gebogenen Lochnadel herge¬ stellt worden, wobei das abgetragene Material bei der in Figur 4 links dargestellten Lochnadel 3 mit gestrichelten Linien 57, 59 angedeutet ist.
Wie ebenfalls aus Figur 4 hervorgeht, weist die Hal¬ teplatte 5 im Bereiche ihrer Stirnseite 7 zur Aufnahme der kürzeren Schenkel 35 etwa halbkreisförmige Ausnehmungen 61 aus, in denen die kürzeren Schenkel 35 liegen und mittels einer mit einem Laserstrahl erzeugten Schweißstelle befe¬ stigt sind. Um die Sicherheit der Befestigung zu erhöhen, kann wie in den Figuren 1, 2 und 3 strichpunktiert darge¬ stellt ist, ein Sicherungsplättchen 63 mittels Laser¬ strahls auf die Schenkel 37 der Lochnadeln 3 aufgeschweißt sein.
Die insoweit beschriebene Lochnadelfassung 1 dient der Zuführung eines Garnfadens 65 an eine Wirk- oder Strickstelle 67 und arbeitet dabei wie folgt:
Wie in Figur 4 dargestellt, bilden die Lochnadeln 3 der Nadelfassung 1 gemeinsam mit nicht weiter dargestell¬ ten, sich recht- und' linksseitig anschließenden Nadelfas¬ sungen eine Nadelfontur, bei der zwischen den Ösen 33 der Lochnadeln 3 Nadelgassen 67 genannte Zwischenräume ausge¬ bildet sind. Diesen Zwischenräumen entsprechen maschenbil- dende Nadeln 71, von denen in Figur 5 lediglich eine einzige schematisch angedeutet ist und die als Zungen-, Spitz-, Schiebernadeln oder dergleichen ausgebildet sein können.
Während die auf der Legebarre zusammengefaßten Loch¬ nadelfassungen 1 mit ihren Lochnadeln 3 in Figur 5 im wesentlichen vor und zurück, d.h., in einer senkrecht zur Zeichenebene stehenden Richtung schwingen, arbeiten die maschenbildenden Nadeln 71 im wesentlichen in einer durch einen Pfeil 73 bezeichneten in der Zeichenebene liegenden Richtung.
Der der maschenbildenden Nadel 71 zuzuführende Garn¬ faden 65 läuft über den geradlinig ausgebildeten Bereich 43 der Öse 33 in deren Öffnung 31 ein, wenn die maschen¬ bildende Nadel 71 in ihrer höchsten Position steht (wie in Figur 5 dargestellt) . Der Garnfaden 65 läuft dabei an der Nadel 71 vorbei und hängt am Gewirk und berührt gegebenen¬ falls den Schaft der Nadel 71. Der geradlinige Bereich 43 zeichnet sich durch eine geringe Oberflächenkrüm ung aus, so daß der Garnfaden 65 über keinerlei Kanten läuft. Außerdem steht eine relativ große Fläche als Anlagefläche für den Garnfaden 65 zur Verfügung, der somit kaum eine Neigung zeigt, sich in die Öse 33 einzuschneiden.
Mit geringer Richtungsablenkung läuft der Garnfaden 65 durch die Öffnung 31 der Öse 33 und gleitet an der Ge¬ genseite über den ebenen Bereich 55 der Öse 33. Auch hier steht eine beträchtliche Anlagefläche zur Verfügung und sind scharfe Kanten vermieden. Der Garnfaden 65 läuft also an der Fadeneinlaufseite der Öse 33 ausschließlich über Rundungen. An der Fadenauslaufseite läuft er über eine Planfläche, die mit einem stumpfen Winkel in Rundungen über geht. Dies ist insbesondere nach Anfang und Ende ei¬ nes Durchschwinghubes der Fall, bei der der Garnfaden 65 in Figur 5 nach unten gezogen wird. Beim Durchschwingen der Lochnadeln 3 zwischen den maschenbildenden Nadeln 71 wandert die Berührungsstelle an der Fadeneinlaufseite zwischen dem Garnfaden 65 und der Öse 33 von einer in Figur 2 mit 77 bezeichneten Stelle zu einer Stelle 79. Die Nadel 71 kann dabi in eine tiefere Position abgesenkt werden. Damit läuft der Garnfaden 65 nach wie vor über die Planfläche im Bereich 55 und die im Öseninnenbereich verbliebenen Rundungen der Öse 33. An der Auslaufseite läuft der Garnfaden 65 über die Planfläche 55.
Sowohl beim Durchschwingen der Lochnadeln 3 zwischen den maschenbildenden Nadeln 71, als auch wenn die maschen¬ bildenden Nadeln 71 in ihrer tiefstmöglichen Position ste¬ hen, wird der Garnfaden 65 mit stumpfen Winkeln durch die Öse 33 der jeweiligen Lochnadel 3 geführt, wobei die stumpfen Winkel nur geringfügig kleiner als 180 Grad sind. Der Faden wird dadurch nur sehr schwach abgelenkt, wodurch die an der Öse 33 entstehende Reibung und somit die Wär¬ meentwicklung gering ist. Der Garnfaden läuft außerdem über keine scharfen Kanten, sondern lediglich über ver¬ rundete Flächen, wobei er sehr leicht seitlich hin und her gleitet. Er beaufschlagt damit eine relativ große Fläche und mindert dadurch den frühzeitigen Verschleiß der Loch¬ nadel 3. Dies wirkt dem gefürchteten Fadeneinschnitt entgegen. Außerdem können Fadenknoten die Öse 33 relativ leicht passieren. Durch die geringe, in der Öse 33 ver¬ ursachte, Gleitreibung wird die Regelbarkeit der Faden¬ spannung erhöht.
Wenn der Garnfaden 65 wie dargestellt linksseitig in die Öse 33 einlaufen soll, ist der lange Schenkel 37 rechts (Fig. 5) an dem kurzen Schenkel 35 vorbeigeführt. Wenn der Garnfaden hingegen an der rechten Seite in die Öse 33 eingeführt werden soll, ist die Lochnadel 3 spie¬ gelsymmetrisch ausgebildet, so daß der lange Schenkel 37 links um den Schenkel 35 herumführt. Somit liegt in jedem Fall der von dem Garnfaden 65 in einem größeren Winkel gekreuzte Schenkel 35 zwischen dem Garnfaden und dem anderen Schenkel 37, der in einem vergleichsweise kleine¬ ren, d.h. spitzeren Winkel von dem Garnfaden 65 gekreuzt wird.
Die beschriebene Lochnadelfassung l ist sehr stabil und weist eine hohe Lagegenauigkeit auf. Das bedeutet, daß die Ösen 33 mit höherer Genauigkeit fluchten. Verbiegungen sind nicht zu befürchten, wobei eine höhere Fluchtgenau¬ igkeit der Lochnadeln 3 untereinander erreicht werden kann.
Die Verwendung von Runddrahtmaterialien, die beim Strecken eine sehr hohe Festigkeit erlangen, ist es mög¬ lich, relativ dünnen Draht zur Herstellung der Lochnadeln 3 zu verwenden. Dadurch können bei kleinen Außendurchmes¬ sern der Ösen 33 große Innendurchmesser der Öffnungen 31 erzielt werden.
Die beschriebene Abflachung eines aus Draht gebogenen Rohlings kann sowohl im Abtragungsvervahren, wie elek- troerosiv oder durch Schleifen, als auch durch plastische Verformung, wie Walzen, Quetschen o.a. erfolgen.
Die Lochnadeln 3 sind, wie bereits dargestellt, mit¬ tels Laserschweißens auf der Halteplatte 5 befestigt, wo¬ bei die längeren auf der Flachseite der Halteplatte 5 lie¬ genden Schenkel 37 mittels eines Sicherungsplättchens 63 zusätzlich befestigt und untereinander verbunden sind. Das Sicherungsplättchen 63 liegt dabei auf den Schenkeln 37 und ist mit diesen verschweißt. Wie insbesondere aus Figur 6 ersichtlich ist, kann das relativ nahe bei den Ösen 33 liegende Sicherungsplättchen 63 in Berührung mit dem Garn¬ faden 65 kommen, wodurch insbesondere empfindliche Garnfä¬ den beschädigt und der Garndurchlauf insgesamt beeinträch¬ tigt sein könnte. Um dem abzuhelfen, weist die in Figur 7 dargestellte Lochnadelfassung eine modifizierte Halteplatte 5a auf, wobei die Lochnadeln 3 mit dem bislang geschriebenen iden¬ tisch sind. Deshalb werden ohne weitere Bezugnahme die gleichen Bezugszeichen für Teile verwendet, die mit be¬ reits beschriebenen übereinstimmen.
Die modifizierte Halteplatte 5a ist von ihrer Kontur her identisch mit der Halteplatte 5, dabei jedoch ledig¬ lich halb so dick ausgebildet. Auf der Halteplatte 5a ist eine weitere Platte 81 angeordnet, die mit der Halteplatte 5a vorzugsweise verschweißt ist, jedoch auch anderweitig verbunden sein kann. Die Platte 81 weist für die auf der Platte 5a liegenden Schenkel 37 der Lochnadeln 3 vorgese¬ hene Schlitze 83 auf, deren Breite dem Durchmesser eines jeden Schenkels 37 und deren Länge der Längsausdehnung dieser Schenkel entspricht. Die Schenkel 37 liegen in den Schlitzen 83 und sind darin mittels Laserschweißens gesi¬ chert. Es ergibt sich damit ein insgesamt flacher Aufbau, mit dem Garnfäden 65 nahezu parallel zu der Halteplatte 5a zu den vorgesehenen maschenbildenden Nadeln 71 geführt werden können.
Eine weiter abgewandelte Lochnadelfassung lb ist in Figur 8 dargestellt. Die Lochnadeln 3 entsprechen den vorstehend beschriebenen, so daß ohne weitere Erläuterung die bisherigen Bezugszeichen verwendet worden sind. Die Halteplatte 5b ist gegenüber den vorstehend beschriebenen Halteplatten 5, 5a abgewandelt. Der wesentliche Unter¬ schied besteht in der Unterteilung der Halteplatte in einen Halter 5b und in mit diesem lösbar verbundenes Fixierhalteplättchen 5c.
Der Halter 5b, der als rechteckige, ebene Platte ausgebildet ist, dient der Befestigung in einer Lochnadel¬ barre. Das Fixierhalteplättchen 5c, das je nach Bedarf kürzer oder länger ausgeführt werden kann, trägt die Lochnadeln 3, wobei es vorzugsweise nur geringfügig län- ger, als die langen Schenkel 37 ausgebildet ist. In einem über die Enden der langen Schenkel 37 überstehenden Ab¬ schnitt weist es eine Öffnung 83 auf, der eine in dem Halter 5b vorgesehene Gewindebohrung 85 zugeordnet ist. Das Fixierhalteplättchen 5c wird an dem Halter 5b mittels einer die Bohrung 83 durchgreifenden, in die Gewindeboh¬ rung 85 eingeschraubten Maschinenschraube gesichert. Die lagerichtige Zuordnung des Fixierhalteplättchens 5c zu dem Halter 5b sichern in dem Halter 5b fest eingelassene Pa߬ stifte, die in entsprechende, nicht weiter dargestellte Öffnungen greifen, die in dem Fixierhalteplättchen 5c an¬ geordnet sind. Das Fixierhalteplättchen kann aber auch durch andere gängige Verfahren, wie es Löten, Schweißen, Kleben u.s.w. sind, mit unterschiedlichen Haltern ver¬ bunden werden.
Allen vorstehend beschriebenen Ausführungsformen der Lochnadelfassung 1, la und lb ist gemeinsam, daß die Ösen 33 der Lochnadeln 3 sehr starr gehalten sind. Bei allen Ausführungsformen erstreckt sich die Halteplatte 5a bzw. das Fixierhalteplättchen 5c bis dicht an die Öse 33 heran. Dadurch wird nicht nur die Steifigkeit der Lochnadelfontur verbessert, sondern gleichzeitig wird an den Ösen 33 ent¬ stehende Wärme auf kurzem Wege in das Halteplättchen 5, 5a, bzw. das Fixierhalteplättchen 5c abgeleitet. Diese werden durch einen bei der Bewegung der Lochnadelbarre entstehenden Luftstrom gekühlt. Außerdem ruft die bis an die Ösen 33 herangeführte Halteplatte 5, 5a, bzw. das Fi¬ xierhalteplättchen 5c beim Schwingen der Lochnadelbarre einen Luftstrom hervor, der zur Kühlung beiträgt. Mit diesem Luftstrom werden außerdem die maschenbildenden Nadeln 71 gekühlt.
Sowohl die bessere Kühlung, als auch die verbesserte, oben beschriebene Fadenführung mit verringerter Reibung und das verringerte Gewicht der Lochnadelfassung 1, la, lb gestatten es, empfindliche Garne mit hoher Geschwindigkeit zu verarbeiten sowie hohe Standzeiten und hohe Maschinen¬ geschwindigkeiten zu erreichen.

Claims

Patentansprüche:
1. Lochnadel (3) insbesondere für Legeeinrichtungen von Wirkmaschinen,
mit einer eine Öffnung (31) begrenzenden Öse (33) , durch die wenigstens ein Faden (65) durchführbar ist und die mit einem ersten Schenkel (35) sowie mit einem zweiten Schenkel (37) verbunden ist, wobei
der erste, mit der Öse (33) verbundene Schenkel (35) sich im Anschluß an die Öse (33) in einer ersten Richtung wenigstens abschnittsweise von der Öse (33) weg erstreckt,
der zweite, mit der Öse (33) verbundene Schenkel (37) sich im Anschluß an die Öse (33) in einer von der ersten Richtung verschiedenen zweiten Richtung wenigstens ab¬ schnittsweise von der Öse (33) weg erstreckt, und
der erste Schenkel (35) den zweiten Schenkel (37) bezogen auf eine von der Öffnung (31) der Öse (33) defi¬ nierten Öffnungsrichtung (39) an einer am Rande der Öse (33) liegenden Kreuzungsstelle (41) kreuzt.
2. Lochnadel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich¬ net, daß die Öse (33) als ein eine Unterbrechungsstelle aufweisender Ring ausgebildet ist, dessen eines an der Unterbrechungsstelle liegendes Ende (45) mit dem ersten Schenkel (35) und dessen anderes an der Unterbrechungs- stelle liegendes Ende (47) mit dem zweiten Schenkel (37) verbunden ist .
3. Lochnadel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich¬ net, daß die Schenkel (37) an der Kreuzungsstelle (41) in einem Abstand zueinander angeordnet sind.
4. Lochnadel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich¬ net, daß sich die Schenkel (35, 37) an der Kreuzungsstelle
(41) gegenseitig berühren.
5. Lochnadel nach Anspruch 4, dadurch gekennzeich¬ net, daß die Schenkel (35, 37) an der Kreuzungsstelle (41) miteinander verbunden sind.
6. Lochnadel nach Anspruch 5, dadurch gekennzeich¬ net, daß die Schenkel (35, 37) an der Kreuzungsstelle (41) miteinander verschweißt sind.
7. Lochnadel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich¬ net, daß der Schenkel (35) einen von der Kreuzungsstelle (41) wegführenden Abschnitt aufweist, in dem der Schenkel (35) gerade ausgebildet ist.
8. Lochnadel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich¬ net, daß an der Kreuzungsstelle (41) wenigstens einer der beiden Schenkel (35) von dem jeweiligen anderen Schenkel
(37) wenigstens teilumschlungen ist.
9. Lochnadel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich¬ net, daß die Schenkel (35, 37) untereinander ungleich lang sind.
10. Lochnadel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich¬ net, daß der Schenkel (35) in einem rechten Winkel zu der Öffnungsrichtung (39) der Öse (33) orientiert ist.
11. Lochnadel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich¬ net, daß die beiden Schenkel (35, 37) in einer Ebene (51) liegen, mit der die Öffnungsrichtung (39) der Öse (33) einen rechten Winkel einschließt.
12. Lochnadel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich¬ net, daß die Lochnadel (3) an der Öse (33) einen bogenför¬ migen Abschnitt und wenigstens einen zwischen dem bogen- förmigen Abschnitt und der Kreuzungsstelle (41) gelegenen geraden Abschnitt (43) aufweist.
13. Lochnadel nach Anspruch 12, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß der bogenförmige Abschnitt der Öse kreisbo¬ genförmig ist.
14. Lochnadel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich¬ net, daß die Öse (33) wenigstens abschnittsweise in einer Ebene (49) liegt, gegen die wenigstens einer der Schenkel (35, 37) in der Öffnungsrichtung (39) der Öse (33) so¬ weit versetzt ist, daß seine Mittellinie nicht in der Ebene (49) liegt.
15. Lochnadel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich¬ net, daß die Öse (33) in einer Ebene (49) liegt, die mit dem längeren der Schenkel (37) einen spitzen Winkel einschließt.
16. Lochnadel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich¬ net, daß die Öse (33) wenigstens einen im Querschnitt rund ausgebildeten Abschnitt aufweist.
17. Lochnadel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich¬ net, daß die Öse (33) wenigstens einen im Querschnitt abgeflacht ausgebildeten Abschnitt aufweist.
18. Lochnadel nach Anspruch 17, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß der abgeflacht ausgebildete Abschnitt einen Querschnitt aufweist, der mit einem aus einem Vollkreis herausgeschnittenen Streifen übereinstimmt.
19. Lochnadel nach Anspruch 17, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß der abgeflacht ausgebildete Abschnitt an wenigstens einer Stelle einen Querschnitt aufweist, der mit einem Kreisabschnitt übereinstimmt.
20. Lochnadel nach Anspruch 1, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß die Lochnadel (3) ein einstückiges Prägeteil ist, dessen Schenkel (35, 37) an der Kreuzungsstelle (41) einstückig miteinander verbunden sind.
21. Lochnadel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich¬ net, daß die Lochnadel (3) ein aus einem Runddraht gebo¬ genes Biegeteil ist.
22. Lochnadelfassung (1)
mit Lochnadeln (3) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
mit einer im wesentlichen ebenen Halteplatte (5) , an deren Flachseite wenigstens der längere Schenkel (37) einer jeweiligen Lochnadel (3) befestigt ist und die Befestigungs- und Orientierungsmittel (9, 19, 21) zum Zusammenwirken mit einer Legeschiene einer Wirkmaschine aufweist.
23. Lochnadelfassung nach Anspruch 22, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß die Lochnadeln (3) mit ihren kurzen Schenkeln (35) an einer Stirnseite (7) der Halteplatte (5) befestigt sind.
24. Lochnadelfassung nach Anspruch 23, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß die Stirnseite (7) Ausnehmungen (61) zur Aufnahme der kurzen Schenkel (35) aufweist.
25. Lochnadelfassung nach Anspruch 23, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß auf der Flachseite der Halteplatte (5) eine weitere Platte (81) angeordnet ist, die den Schenkeln (37) zugeordnete randoffenen schlitzartige Ausnehmungen (83) aufweist, deren'Abmessungen denen des jeweiligen Schenkels (37) entsprechen.
26. Lochnadelfassung nach Anspruch 22, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß die Halteplatte (5) im Bereiche der Schenkel (37) der Lochnadeln (3) Ausnehmungen aufweist, bei denen die Schenkel (37) auch von der Plattenseite freiliegen.
27. Lochnadel insbesondere für Legeeinrichtungen von Wirkmaschinen,
mit einem länglichen, eine Längsrichtung definieren¬ den und sich zwischen einem ösenseitigen Ende und einem schaftseitigen Ende erstreckenden Grundkörper,
mit einer eine Öffnung aufweisenden Öse, durch die wenigstens ein Faden durchführbar ist,
wobei der Grundkörper einen ersten, an das ösenseiti- ge Ende grenzenden sowie wenigstens teilweise im Bereiche der FadendurchlaufÖse liegenden Abschnitt und einen zwei¬ ten, von dem ösenseitigen Ende in Längsrichtung beabstan- deten Abschnitt aufweist, und
wobei der erste Abschnitt gegen den zweiten Abschnitt bezogen auf die Längsrichtung mit einem seitlichen, in der Öffnungsrichtung der Fadendurchlauföse liegenden Versatz angeordnet ist.
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