WO1994009550A1 - Method for welding motor commutator - Google Patents

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WO1994009550A1
WO1994009550A1 PCT/JP1993/001411 JP9301411W WO9409550A1 WO 1994009550 A1 WO1994009550 A1 WO 1994009550A1 JP 9301411 W JP9301411 W JP 9301411W WO 9409550 A1 WO9409550 A1 WO 9409550A1
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welded
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PCT/JP1993/001411
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English (en)
French (fr)
Inventor
Masashi Fukui
Atsushi Shimura
Takayoshi Sakamoto
Yutaka Hoshino
Original Assignee
Mitsuba Electric Manufacturing Co., Ltd.
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
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Publication date
Application filed by Mitsuba Electric Manufacturing Co., Ltd. filed Critical Mitsuba Electric Manufacturing Co., Ltd.
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Classifications

    • H—ELECTRICITY
    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
    • H02K—DYNAMO-ELECTRIC MACHINES
    • H02K13/00—Structural associations of current collectors with motors or generators, e.g. brush mounting plates or connections to windings; Disposition of current collectors in motors or generators; Arrangements for improving commutation
    • H02K13/04—Connections between commutator segments and windings
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R39/00—Rotary current collectors, distributors or interrupters
    • H01R39/02—Details for dynamo electric machines
    • H01R39/32—Connections of conductor to commutator segment
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
    • Y10T29/49002—Electrical device making
    • Y10T29/49009—Dynamoelectric machine
    • Y10T29/49011—Commutator or slip ring assembly

Definitions

  • Patent application title Method for welding a commutator in a motor
  • the present invention relates to a method for welding a computer in a motor used for an electric component mounted on a vehicle.
  • the armature coil wound around the armature core must be welded (fused) to the riser of the commutator.
  • the main electrode 7 arranged in parallel on the outer diameter side of the sub-electrode 6 is pressed against the riser 5 with the sub-electrode 6 applied to the outer peripheral surface of the commutator 4.
  • Some are welded by contact in a state.
  • the riser Since the pressure of the main electrode cannot be sufficiently received and the raw electrode 7 is arranged in parallel on the outer diameter side of the sub-electrode 6, the riser must be protruded high. Further, the armature core must be formed in a shape in which a space for disposing the main electrode 7 is secured, and there is a problem that the degree of freedom in designing the armature core is limited.
  • a through hole 3 c is formed in the boss of the armature core 3, and the sub-electrode 6 (or riser receiver) is inserted through the through hole 3 c to form a rear surface of the riser 5. It is conceivable that the raw electrode 7 is brought into contact with the riser 5 in a pressurized state and welded in this state. But if you do this Since the relationship between the through hole and the riser is not determined, some risers 5 are hidden by the ribs 3 d between the adjacent through holes 3 c.
  • the present invention has been made in view of the above-described circumstances, and has been made in order to provide a method for welding a commutator in a motor that can eliminate these disadvantages.
  • the number A of risers is set to at least one divisor, and the number A of risers is set to one of the above divisors on the boss portion of the armature core. It is assumed that the number of through-holes divided by the divisor M is formed so as to be set to a size that the M risers can face, and to all the risers facing from each of the through-holes to these through-holes.
  • N main electrodes corresponding to one of the above-mentioned divisors, N are formed as follows: N "risers The first to Nth risers in each of the riser groups are arranged so as to be in contact with the different risers, and the risers are welded. However, each of these main electrodes was sequentially welded to a riser between ⁇ ⁇ ⁇ 1 ⁇ ⁇ from the previous welded riser to weld all risers. It is a feature.
  • the armature coil can be easily welded to the riser irrespective of the shape of the riser armature core.
  • FIG. 1 is a partial cross-sectional front view of an armature showing riser welding
  • Fig. 2 is a side view of the same
  • Fig. 3 is a perspective view of a sub-electrode board
  • Fig. 4 is an enlarged view of a main part showing a second embodiment.
  • FIGS. 6 (A), (B) and (C) are partial cross-sectional front views of an armature in another conventional example. It is a figure, a side view, and a perspective view of a main part.
  • reference numeral 1 denotes an armature of a motor for electrical components, and the armature 1 integrally includes members such as an armature core 3 and a commutator 4 on which an armature coil 2 is wound, on an armature shaft la. It is the same as before that it is configured to be fixed.
  • the armature core 3 is formed by laminating a core material having a plurality of slogites 3 b on an outer peripheral side of a boss portion 3 a, and an end of an armature coil 2 extending from the slot 3 b.
  • the part is welded to a riser 5 protruding from the commutator 4 as described later, but in the embodiment, the number of the slots 3b and the riser 5 is 20 (the divisor of claim 2 is ⁇ 2 J, which is equivalent to A).
  • the boss portion 3 a of the armature core 3 is provided with 10 through holes 3 c sized to allow the rear surfaces of the two adjacent risers 5 to face each other (see claim 2). It is configured so that the back of all risers 5 can be seen from these 10 through holes 3c.
  • Reference numeral 6 denotes a sub-electrode panel provided with 10 sub-electrodes 6a, which constitutes a riser receiver of the present invention.
  • reference numeral 7 denotes a main electrode body provided with two main electrodes 7a and 7b for the first and second conveniences, and two risers 5 facing through the through hole 3c are combined into one riser group.
  • the first main electrode 7a of the two risers 5 each in the first and sixth riser groups located at the axially symmetric position is the The second main electrode 7 b is arranged so as to contact the first riser 5 (1-2) of one riser group and the second riser 5 (6-2) of the sixth riser group. .
  • the sub-electrode 6a is assembled through the through-hole 3c as described above, and the sub-electrode 6a is brought into contact with the rear surface of all the risers 5.
  • the first and second raw electrodes 7 a and 7 b are connected to the first and sixth risers 5 (1-1) and (6-2) of the first and sixth riser groups located at the axis symmetric positions.
  • the main electrodes 7a and 7b are then brought into contact with each other in a pressurized state.
  • the first riser 5 (2—1) and the second riser 5 (7—2) of the seventh riser group are welded by contact and welded sequentially until the main electrode body 7 completes one rotation. Thus, all risers 5 are welded.
  • welding between the armature coil 2 and the riser 5 is performed using the sub-electrode 6a and the main electrodes 7a and 7b.
  • the main electrodes 7a and 7b are simply rotated once while contacting the riser 5 sequentially as described above. All rai The 5 can be welded.
  • the sub-electrode 6a is brought into contact with the back surface of the riser 5 so that the pressing force of the main electrodes 7a and 7b can be received by the sub-electrode 6a.
  • the riser 5 is not hidden by the ribs between the through holes 3c as in the conventional case, and therefore, a special I-shaped sub-electrode is moved so as to contact each riser. This eliminates the need for any complicated work such as using it while performing it, and can significantly improve workability.
  • the main electrodes 7a and 7b are each one of two risers in the first and sixth riser groups located at the axially symmetric position, and the first main electrode 7a is the first riser 5 (1—1 In addition, the second main electrode 7b is disposed so as to contact the second riser 5 (6- 6). First, these two risers are welded, and then one from the last riser 5 is welded. Since the welding is performed on the riser 5 that is located between them, one turn of the main electrode body 7 causes all the risers 5 to be welded, thereby greatly improving work efficiency. . Further, since the welding process is not performed on the adjacent riser 5 but on every other riser 5, the cooling of the welded riser 5 is performed by the adjacent riser 5. The welding speed is accelerated as compared with the welding method, and the problem of poor welding can also be avoided.
  • the present invention is of course not limited to the first embodiment.
  • the number of risers 5 is set to 20.
  • the number of risers 5 is 21 (claim 3). Is equivalent to A whose divisor is "3")
  • the sub-electrode panel 6 is provided with seven sub-electrodes 6a, which can simultaneously contact the three risers 5, and the main electrode body 7 has the first and second electrodes.
  • the main electrode body 7 has the first and second electrodes.
  • three main electrodes are provided, and these main electrodes are further divided into three different riser groups. The electrodes are arranged so as to contact the second riser (2) and the third raw electrode (3) so as to contact the third riser (3), and the respective risers (5) are welded. By sequentially welding the two risers to the riser between them, all risers 5 are welded. In this case, needless to say, the same effects as in the first embodiment can be obtained.
  • the riser receiver constituting the present invention is not limited to the one in which the sub-electrode is also used as the riser receiver as in the above-described embodiment, but is not limited to the sub-electrode 8 as in the second embodiment shown in FIG.
  • the riser holder 9 and the riser holder 9 may be separated.
  • the riser receiver 9 is a backup electrode
  • the power supply circuit is a main electrode 7—a riser 5—a backup electrode 9 and a sub-electrode 8 that is applied between one adjacent riser 5.
  • the riser 5 is welded.
  • the present invention is configured as described above, the number of through holes obtained by dividing the number A of the risers by one divisor M is provided in the boss portion of the armature core, and the number of the risers is M.
  • the riser receiver inserted into these through holes can be in contact with all the risers.
  • the riser There is no hiding behind a certain rib, so there is no need for complicated work such as using a special L-shaped riser holder while moving it to contact each riser. Can be improved.
  • N main electrodes corresponding to one divisor N of the riser number A are arranged so as to be in contact with the different risers of the different riser groups, and first, welding of these risers is performed. After that, the riser is welded to the riser with ⁇ N-1 pieces between it and the previous riser, so that all risers are welded by one rotation of the main electrode. Therefore, the work efficiency can be greatly improved. Further, since the welding process is not performed on the adjacent riser but on the riser having “N ⁇ 1” pieces interposed therebetween, the cooling of the welded riser is performed on the adjacent riser. The welding speed is increased compared with the welding method, and the problem of poor welding can also be avoided.

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  • Motor Or Generator Current Collectors (AREA)

Description

明 細 書
【発明の名称】 モータにおけるコンミテ一タの溶着方法
【技術分野】
本発明は、 車両に搭載の電装品等に用いられるモータにおけるコンミ テ一タの溶着方法に関するものである。
【背景技術】
一般に、 この種モータにおいては、 ァ一マチュアコアに巻装されるァ —マチュアコイルを、 コンミテ一タのライザに溶着 （ヒュ一ジング） す る必要がある。 そこで従来、 図 5に示すように、 副電極 6をコンミテ一 タ 4外周面に当てがう状態で、 副電極 6の外径側に並列状に配した主電 極 7をライザ 5に加圧状態で接触させることで溶着するようにしたもの がある。 しかるにこのものでは、 主電極 7の加圧状態での接当を受ける ライザ受け具 1 0を、 コンミテータとァ一マチュアコア間に設ける必要 があって、 部品点数が増加してコストアップとなる許リカ、、 主電極の加 圧力を充分に受けることができず、 さらに生電極 7が副電極 6の外径側 に並列状に配されるため、 ライザを高く突出したものにしなければなら ず、 また、 主電極 7の配設スペースを確保したァーマチュアコア形状に しなければならず、 ァ一マチュアコアの設計の自由度に制限を受けてし まうという問題がある。
そこで、 図 6に示す如く、 ァ一マチュアコア 3のボス部に貫通孔 3 c を穿設し、 該貫通孔 3 cから副電極 6 (あるいはライザ受け具） を揷入 してライザ 5の背面に突当て、 この状態で生電極 7をライザ 5に加圧状 態で接触させて溶着することが考えられる。 しかるにこのようにしたと き、 貫通孔とライザとの関係が定まっていないため、 ライザ 5のなかに は、 隣接貫通孔 3 c間にあるリブ 3 d に隠れてしまうものがあり、 この ようなライザ 5については、 L字形に折曲した特殊な副電極 6を用い、 しかもこれを挿入した後、 リブ側に変位するよう移動させるという煩雑 な組込み作業が必要になる等の問題があって、 改善する必要がある。
【発明の開示】
本発明は、 上記の如き実情に鑑みこれらの欠点を一掃することができ るモータにおけるコンミテータの溶着方法を提供することを目的として 創案されたものであって、 コンミテ一タから突出するライザにァ一マチ ユアコイルを溶着するにあたり、 ライザ個数 Aを少なく とも一つの約数 があるものに設定し、 かつ、 ァ一マチュアコアのボス部には、 ライザ個 数 Aを前記約数のうちの一つの約数 Mで除した個数の貫通孔が、 M個の ライザが臨める大きさに設定ざれて形成してあるものものとし、 そして、 これら貫通孔に、 前記各貫通孔から臨める総てのライザに接当するよう ライザ受け具を貫通組込みした後、 前記約数のうちの一つの約数 N ( M と Nは同じでも異なっていてもよい） に相当する N個の主電極を、 Γ Α ÷ N」 個あるライザ群に重複しないよう分散させ、 かつ、 該各ライザ群 にそれぞれある第 1〜N番目のライザに対して全て異なる番目のライザ に接触するよう配設して、 これら各ライザの溶着をし、 しかる後、 これ ら各主電極を、 前回溶着のライザから Γ Ν— 1」 個をあいだにおいたラ ィザに対して接当溶着することを順次行って全ライザの溶着をするよう に構成したことを特徴とするものである。
そして本発明は、 この構成によって、 ライザゃァ一マチュアコアの形 状に拘らず、 ライザにァ一マチァァコイルを容易に溶着できるようにし たものである。 【図面の簡単な説明】
図 1はライザ溶着を示すァ一マチュアの一部断面正面図、 図 2は同上 側面図、 図 3は副電極盤の斜視図、 図 4は第二実施例を示す要部拡大図. 図 5は従来例におけるライザ溶着を示すァ一マチュアの一部斬面正面図, 図 6 ( A ) 、 ( B ) 、 ( C ) は他の従来例におけるライザ溶着を示すァ —マチュアの一部断面正面図、 側面図、 要部斜視図である。
【発明を実施するための最良の形態】
次に、 本発明の一実施例を図面に基づいて説明する。 図面において、 1は電装品用モータのァ一マチュアであって、 該ァ一マチュア 1は、 ァ 一マチュアコィル 2が卷装されるァーマチュアコア 3やコンミテータ 4 等の部材を、 ァ一マチュア軸 l aに一体的に固定して構成されているこ と等は従来通りである。
前記ァ一マチュアコア 3は、 ボス部 3 aの外周側に複数のスロジト 3 b を有するコァ材を積層して形成されるものであって、 該スロット 3 b から延びるァ一マチュアコイル 2の端部は、 後述するようにしてコンミ テ一タ 4から突出するライザ 5に溶着されるが、 実施例においては、 ス ロット 3 bおよびライザ 5の個数は 2 0個 （請求項 2の約数が Γ 2 J で ある A個に相当する） に設定されている。 一方、 ァ一マチュアコア 3の ボス部 3 aには、 隣接する 2個のライザ 5の背面が臨める大きさに設定 された貫通孔 3 cが都合 1 0個 （請求項 2の Γ Α ÷ 2」 個に相当する） 開設されており、 これら 1 0個の貫通孔 3 cから総てのライザ 5の背面 が臨めるように構成されている。
また、 6は 1 0個の副電極 6 aが設けられた副電極盤であって、 本発 明のライザ受け具を構成するものであるが、 該副電極盤 6を、 前記各貫 通孔 3 cに各副電極 6 aが貫通するようにしてァ一マチュアコア 3に組 付けることで、 莨通孔 3 cから突出した各副電極 6 aがそれぞれ 2個の ライザ 5の背面に接当するように設定されており、 而して 1 0個の副電 極 6 aが総てのライザ 5の背面に接当するようになっている。 一方、 7 は第一、 第二の都合二つの主電極 7 a、 7 bが設けられた主電極体であ るが、 前記貫通孔 3 cから臨める 2個のライザ 5を 1個のライザ群とし、 これらを順次第 1〜第 1 0ライザ群とした場合に、 軸対称位置に存する 第 1、 第 6ライザ群にそれぞれ二つづつあるライザ 5のうち、 第一主電 極 7 aは第 1ライザ群の第 1番目のライザ 5 ( 1—①） に、 第二主電極 7 bは第 6ライザ群の第 2番目のライザ 5 ( 6 -②） に接触するように 配設されている。
そして、 ライザ 5にァーマチュアコイル 2を溶着するには、 前述した ように副電極 6 a を貫通孔 3 cに貫通組付けして総てのライザ 5の背面 に接当せしめ、 この状態で第一、 第二の生電極 7 a、 7 b を、 前記軸対 称位置に存する第 1、 第 6ライザ群の第 1、 第 2番目のライザ 5 ( 1 - ①） 、 （6—②） にそれぞれ加圧状態で接触させて溶着し、 しかる後、 これら各主電極 7 a、 7 bを， 前回溶着の各ライザ 5からそれぞれ 1個 をあいだにおいたライザ 5、 つまり第 2ライザ群の第 1番目のライザ 5 ( 2—①） および第 7ライザ群の第 2番目のライザ 5 ( 7—②） に対し て接当溶着し、 これを主電極体 7が丁度一回転するまで順次行なうこと によって全ライザ 5が溶着される構成となっている。
叙述の如く構成された本発明の実施例において、 ァーマチュアコイル 2とライザ 5との溶着は、 副電極 6 a と主電極 7 a、 7 b とを用いて行 われることになるが、 この場合に、 副電極 6 a をァ一マチュアコア 3の 貫通孔 3 cに貫通組込みした状態で、 主電極 7 a 、 7 b を前述したよう にして順次ライザ 5に接当させながら一回転せしめるだけで総てのライ ザ 5の溶着を行えることになる。
この様に、 本発明にあっては、 ライザ 5の背面に副電極 6 aを接当せ しめ、 該副電極 6 aによって主電極 7 a、 7 bの加圧力を受けることが できるようにすると共に、 コンミテ一タ 4の外径側に主電極と副電極と の両方の配設スペースを径方向に確保する必要がないようにしたもので あるが、 この場合に、 隣接する 2個のライザ 5の背面が臨める大きさに 設定された貧通孔 3 cが 1 0個開設されていて、 該貫通孔 3 cに貫通組 込みされた 1 0個の副電極 6 aは総てのライザ 5の背面に接当すること になる。 この結果、 従来のようにライザ 5が貫通孔 3 cの.間にあるリブ に隠れてしまうようなことがなく、 このため、 I」字形の特殊な副電極を 各ライザに接当するよう移動させながら用いるというような煩雑な作業 が全く不要となって、 著しい作業性の向上を計ることができる。
しかも、 主電極 7 a、 7 bは、 軸対称位置に存する第 1、 第 6ライザ 群にそれぞれ二つづつあるライザのうち、 第一主電極 7 aは第 1番目の ライザ 5 ( 1—①） に、 第二主電極 7 bは第 2番目のライザ 5 ( 6—②） に接触するよう配設されていて、 先ずこれら二つのライザの溶着をし、 次いで前回溶着のライザ 5から 1個をあいだにおいたライザ 5に対して 溶着することになるため、 主電極体 7を一回転することで全部のライザ 5の溶着がなされることになって、 作業能率を大幅に向上させることが できる。 さらに、 この溶着過程は、 隣接ライザ 5に対して行うのではな く、 一つ置きの離れたライザ 5に対して行うものであるため、 既溶着さ れたライザ 5の冷却が、 隣接ライザ 5の溶着をするものに比して促進さ れ、 溶着不良を来たしたりする不具合も併せて回避できる。
尚、 本発明は上記第一実施例に限定されないことは勿論であって、 第 一実施例においては、 ライザ 5の個数を 2 0個に設定したが、 これが例 えば 2 1個 （請求項 3の約数が 「 3」 である A個に相当する） である場
5 - 合には、 ァ一マチュアコア 3のボス部 3 aに、 隣接する 3個のライザ 5 の背面が臨める大きさに設定された貫通孔 3 c を都合 7個 （請求項 3の 「A ÷ 3」 個に相当する） 開設する一方、 副電極盤 6には 3個のライザ 5に同時に接当できる都合 7個の副電極 6 aを設け、 また主電極体 7に は、 第一、 第二、 第三の都合三つの主電極を設けて、 さらにこれら主電 極を、 それぞれ異なるライザ群に三つづつあるライザ 5のうち、 第一主 電極は第 1番目のライザ①に、 第二主電極は第 2番目のライザ②に、 第 三生電極は第 3番目のライザ③に接触するように配設して、 これら各ラ ィザ 5の溶着をし、 しかる後、 前回溶着のライザ 5から 2個をあいだに おいたライザに対して溶着することを順次行うことによって総てのライ ザ 5の溶着が成されることになリ、 この場合においても、 前記第一実施 例と全く同様の効果を奏することは言うまでもない。
さらに、 本発明を構成するライザ受け具としては、 前記実施例のよう に副電極がライザ受け具に兼用されるものに限定されず、 図 4に示す第 二実施例のように副電極 8とライザ受け具 9 とを別体にしたものであつ ても良い。 そして、 この第二実施例のものでは、 ライザ受け具 9がバッ クアップ電極となっていて、 主電極 7—ライザ 5—バックアップ電極 9 一隣接ライザ 5間にあてがわれる副電極 8という電源回路でライザ 5の 溶着を行うようになっている。
【産業上の利用可能性】
以上要するに、 本発明は叙述の如く構成されたものであるから、 ァ一 マチュアコアのボス部には、 ライザ個数 Aを一つの約数 Mで除した個数 の貫通孔が、 M個のライザが臨める大きさに形成されていることになつ ' て、 これら貫通孔に貫通組込みされたライザ受け具は、 総てのライザに 接当できることになる。 この結果、 従来のようにライザが貫通孔の間に あるリブに隠れてしまうようなことがなく、 このため、 L字形の特殊な ライザ受け具を各ライザに接当するよう移動させながら用いるというよ うな煩雑な作業が全く不要となって、 著しい作業性の向上を計ることが できる。
しかも、 ライザ個数 Aの一つの約数 Nに相当する N個の主電極が、 そ れぞれ異なるライザ群の異なる番目のライザに接触するよう配設されて いて、 先ずこれらのライザの溶着をし、 しかる後、 前回溶着のライザか ら Γ N— 1」 個をあいだにおいたライザに対して溶着することになるた め、 主電極を一回転することで全部のライザの溶着がなされることにな つて、 作業能率を大幅に向上させることができる。 さらに、 この溶着過 程は、 隣接ライザに対して行うのではなく、 「N— 1」 個をあいだにお いたライザに対して行うものであるため、 既溶着されたライザの冷却が、 隣接ライザの溶着をするものに比して促進され、 溶着不良を来たしたリ する不具合も併せて回避できる。

Claims

請 求 の 範 囲
1 . コンミテ一タから突出するライザにァ一マチュアコイルを溶着す るにあたり、 ライザ個数 Aを少なく とも一つの約数があるものに設定し. かつ、 ァ一マチュアコアのボス部には、 ライザ個数 Aを前記約数のうち の一つの約数 Mで除した個数の貫通孔が、 M個のライザが臨める大きさ に設定されて形成してあるものものとし、 そして、 これら貫通孔に、 前 記各貫通孔から臨める総てのライザに接当するようライザ受け具を貫通 組込みした後、 前記約数のうちの一つの約数 N ( Mと Nは同じでも異な つていてもよい） に相当する N個の主電極を、 「A ÷ N」 個あるライザ 群に重複しないよう分散させ、 かつ、 該各ライザ群にそれぞれある第 1 〜N番目のライザに対して全て異なる番目のライザに接触するよう配設 して、 これら各ライザの溶着をし、 しかる後、 これら各生電極を、 前回 溶着のライザから 「N— 1」 個をあいだにおいたライザに対して接当溶 着することを順次行って全ライザの溶着をするように構成したことを特 徴とするモータにおけるコンミテ一タの溶着方法。
2 . コンミテ一タから突出するライザにァ一マチュアコイルを溶着す るにあたり、 ライザ個数 Aを約数が 2である偶数のものに設定し、 かつ, ァ一マチュアコアのボス部には、 「A ÷ 2」 個の貫通孔が、 2個のライ ザが臨める大きさに設定されて形成してあるものとし、 そして、 これら 貫通孔に、 前記各貫通孔から臨める総てのライザに接当するようライザ 受け具を貫通組込みした後、 第一、 第二の二つの主電極を、 「A ÷ 2 j 個あるライザ群のうちの軸対称位置に存する二つのライザ群にそれぞれ 二つづつあるライザのうち、 第一主電極は第 1番目のライザに、 第二主 電極は第 2番目のライザに接触するよう配設して、 これら各ライザの溶 着をし、 しかる後、 これら各主電極を、 前回溶着のライザから 1個をあ いだにおいたライザに対して接当溶着することを順次行って全ライザの 溶着をするように構成したことを特徴とするモータにおけるコンミテ一 タの溶着方法。
3 . コンミテ一タから突出するライザにァ一マチュアコイルを溶着す るにあたり、 ライザ個数 Aを約数が 3であるものに設定し、 かつ、 7— マチュアコアのボス部には、 「A ÷ 3」 個の貫通孔が、 3個のライザが 臨める大きさに設定されて形成してあるものとし、 そして、 これら貫通 孔に、 前記各貫通孔から臨める総てのライザに接当するようライザ受け 具を貫通組込みした後、 第一〜第三の三つの主電極を、 「Α ÷ 3」 個あ るライザ群のうちの異なる三つのライザ群にそれぞれ三つづあるライザ のうち、 第一主電極は第 1番目のライザに、 第二主電極は第 2番目のラ ィザに、 第三主電極は第 3番目のライザに接触するよう配設して、 これ ら各ライザの溶着をし、 しかる後、 これら各主電極を、 前回溶着のライ ザから 2個をあいだにおいたライザに対して接当溶着することを順次行 つて全ライザの溶着をするように構成したことを特徴とするモータにお けるコンミテ一タの溶着方法。
PCT/JP1993/001411 1992-10-08 1993-10-01 Method for welding motor commutator WO1994009550A1 (en)

Priority Applications (2)

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