WO1994003326A1 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung von einseitig verschlossenen, im wesentlichen zylindrischen hülsen aus pappe - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zur herstellung von einseitig verschlossenen, im wesentlichen zylindrischen hülsen aus pappe Download PDF

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WO1994003326A1
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Gebhard Wahl
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Albert Eger Gmbh & Co.
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B31—MAKING ARTICLES OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER; WORKING PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31F—MECHANICAL WORKING OR DEFORMATION OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31F1/00—Mechanical deformation without removing material, e.g. in combination with laminating
    • B31F1/0003—Shaping by bending, folding, twisting, straightening, flattening or rim-rolling; Shaping by bending, folding or rim-rolling combined with joining; Apparatus therefor
    • B31F1/0038—Rim-rolling
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B31F—MECHANICAL WORKING OR DEFORMATION OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31F1/00—Mechanical deformation without removing material, e.g. in combination with laminating
    • B31F1/008—Shaping of tube ends, e.g. flanging, belling, closing, rim-rolling or corrugating; Fixing elements to tube ends
    • B31F1/0083—Closing

Definitions

  • the invention relates to cardboard forming technology and relates to a method and a device for producing essentially cylindrical cardboard sleeves, which are closed on one side, in particular from wound cardboard.
  • the production method according to the invention is characterized by at least the following steps:
  • a substantially cylindrical cardboard tube in particular made of winding cardboard, is closed on one side, the closed tip of which remains dimensionally stable and tight even when the fireworks effect material contained in the paper tube explodes, so that the fireworks discharge emerges from the open tube end. Furthermore, the advantage is achieved that the closed sleeve end is relatively tight against atmospheric moisture.
  • the pressing step b has a further step b1, through which the paper material is already pre-compressed during the conical compression.
  • a further step d after step c smoothes the inner and outer walls in the region of the compressed sleeve end.
  • the production method according to the invention is preferably characterized in that the cardboard material in steps b, bl, c and d is pressed, compressed and smoothed between an axially movable pressure stamp inside the sleeve and an outer bell acting counter to the stamp force is, the Druckste pel and the bell each have an outer and inner contour corresponding to the intended compression, compression and smoothing.
  • the path of the pressure stamp is preferably adjustable given, and the bell is axially resilient, the travel determines the pressure.
  • the dome-like rounding is preferably carried out by an anvil arranged immovably axially within the bell, against the concave anvil surface of which the stamp presses the compressed sleeve end.
  • the smoothing step d is preferably followed by a printing step e, through which a desired printing ink is printed on the outside of the smoothed sleeve tip.
  • An even further increased tightness of the shaped sleeve tip is preferably achieved by a gluing step f through which glue is introduced into the sleeve interior in the area of the sleeve tip.
  • the edge of the open sleeve side is preferably crimped inwards in a flaring step g.
  • This flaring step g is advantageously carried out in two partial steps, namely a pre-flanging script gl, in which the edge is simply bent inwards, and a post-flanging step b2, in which the edge which has already been pre-flanged is further spiraled inwards.
  • Production steps a - e are preferably carried out with the sleeve tip upright, that is to say with the sleeve tip protruding upwards, and steps f and g with the sleeve reversed, the sleeve tip being at the bottom.
  • the sleeve is turned by a sleeve turning step between steps e and f.
  • a device according to the invention for producing a one-sidedly closed, essentially cylindrical cardboard sleeve made of cardboard is characterized by
  • a winding device for winding a cylindrical tube with a predetermined diameter from a cardboard strip
  • a pre-pressing device in which the sleeve standing on an axially movable plunger is conically pressed at one end by an outer bell acting counter to the pressure movement of the plunger, the plunger and the bell each having an outer surface corresponding to the conical pressing or have an inner contour, and a compression and rounding device, which likewise has a pressure ram protruding into the sleeve and a bell surrounding the sleeve at its tip with an outer or inner contour respectively corresponding to the intended compression and rounding, and one of the Stamp tip counteracting anvil and which forms a dimensionally stable tip on the sleeve.
  • a smoothing device is preferably provided, which smoothes the inner and outer wall in the area of the compressed and rounded sleeve end.
  • the smoothing device preferably also has a pressure stamp that pushes into the interior of the sleeve and a bell that counteracts the pressure stamp.
  • a printing device is preferably also provided, which applies printing ink to the outside of the smoothed sleeve tip.
  • This printing device is preferably designed as a pad printing device.
  • a gluing device is provided which introduces glue into the sleeve interior in the area of the sleeve tip.
  • the glue is preferably a fast-drying hot glue.
  • an edge flanging device is also provided, which flanges the edge of the open sleeve side inwards.
  • the edge flanging device is designed in the form of a pre-flanging and a post-flanging station, the pre-flanging station simply bending the sleeve edge inwards and the post-flanging station further spiraling the sleeve edge inwards.
  • the production devices starting with the pre-pressing device in the form of a rotary transfer machine, are preferred with a rotatable rotary conveyor table which has a predetermined number of receiving stations arranged in a circle for the cardboard sleeves and with successively
  • work stations are arranged according to the angular distances of the receiving stations, of which the first station has a feed device for the correct feeding of sleeves of predetermined diameter and predetermined length in a vertical position, the second to fourth stations each have the pre-pressing device Compression and rounding device and the smoothing device; the fifth station the printing device; the sixth station a turning device; the seventh station the gluing device; the eighth and ninth stations include the pre-crimping and post-crimping devices, and the tenth station includes an ejection device for ejecting the sleeves produced.
  • a memory-programmable control device is preferably used to control the rotary transfer machine, the latter receiving signals from various sensors on the rotary transfer machine and emitting control signals to the production devices.
  • the rotary indexing machine is preferably designed in such a way that the stamp of each of the stations engages inside the sleeves from below the rotary conveyor table while the bells and the anvil press onto the sleeve tip from above the rotary conveyor table.
  • the turning device has the function of turning the sleeves into the opposite position, in which the sleeve opening is turned upwards and the sleeve tip is turned downwards.
  • the rotary transfer machine preferred according to the invention is designed in such a way that the pre-pressing device compresses and rounds
  • the device and the smoothing device are provided in a common machine stand, a predetermined number of disc springs being provided in an axial position between this machine stand on the one hand and the bells of the pre-pressing device, the compression and rounding device and the smoothing device on the other hand exert a spring force against the plunger pushing into the bell in such a way that the respective spring travel determines the pressing pressure exerted on the sleeve.
  • the anvil of the compacting and rounding device is preferably mounted unsprung on the machine stand.
  • the stamps engaging into the inside of the sleeve from below perform an axial pressing movement, while the bells used as a die are immovable apart from the spring travel and the anvil.
  • an axial pressing movement of the machine parts carrying the anvil and the bells can also be carried out with a stationary or only spring-mounted stamp.
  • a combination of both types of movement, in which both the stamp and the respective machine part carrying the anvil and the bells are moved, can be achieved without departing from the essence of the invention.
  • the preferred embodiment has ten processing stations I - X, including the tube feed device and the tube ejection device.
  • a labeling station can be connected between the smoothing station IV and the printing station V. Between the individual processing stations, additional stations can be used as required, e.g. B. test stations are used, one of which, for. B. pneumatically checks the tightness of the sealed sleeve tip after the gluing step.
  • the above-mentioned pressing movement of the punch and / or the bells as well as the anvil, the pressure device and the flanging device can be driven mechanically as well as hydraulically, pneumatically or by a combination of these drive types.
  • FIG. 1 schematically shows a top view of a rotary transfer machine with the processing stations I - X which is preferably used for the production of the cardboard tubes according to the invention
  • FIG. 4 shows a pressure stamp used in the pre-pressing device, the compacting and rounding device and the smoothing device
  • FIG. 5 shows a longitudinal cross section through the sleeve, which has been produced using the production method, in its preferred type of use.
  • FIG. 1 which is generally designated by 40, ten stations I - X arranged in a circle are provided on a rotary conveyor table 41, each of which accommodates a cardboard tube in the various processing stations.
  • the processing stations are also identified with Roman numerals I - X.
  • the individual machining devices which are designated by Arabic reference numerals 1-10, are arranged around and above and partially below the rotary conveyor table 41. For example, it is assumed that the rotary feed table 41 rotates counterclockwise.
  • the first station I has a feed device 1, through which the sleeves of the predetermined diameter and predetermined length are fed in the correct position and transferred to the receiving station I.
  • the sleeve blanks can be provided with an external label.
  • the processing station II has a pre-pressing and pre-compression device 2, by means of which the sleeve blanks turned further to the station II receive a conically tapering, but still open tip.
  • the pre-pressed and pre-compressed cardboard tube is transferred to the processing station III, which uses a compression and rounding device 3 to carry out further compression and dome-like rounding of the tube tip.
  • the tool used in the compression and rounding device 3 is explained in more detail below with reference to FIGS. 3B and 4.
  • a pressure stamp carries out a press movement into the interior of the sleeve against a bell which is resiliently mounted on the machine stand 20 and which engages over the outside of the cardboard sleeve in the region of the sleeve tip.
  • an anvil with a concave anvil surface, immovably fastened to the machine stand 20, is provided, which is used for rounding off the tip of the sleeve.
  • the sleeve which has been compressed and rounded in the area of its tip in the compression and rounding device is then transferred to the processing station IV, where a smoothing device 4 which is also equipped with a pressure stamp and a bell is provided.
  • a common machine stand 20 is preferably used for the machining devices II-IV.
  • the sleeve thus provided with a smoothed and compressed dome-like tip is conveyed to the processing station V, where the sleeve tip by means of a printing device 5
  • REPLACEMENT LEAF is printed with printing ink.
  • the printing device 5 is preferably a pad printer. No actual machining of the sleeve takes place in the following station VI. This is only turned into its reverse position, with its tip pointing downwards, by means of a turning device 6.
  • a gluing device 7 is provided, which brings a quick-drying hot glue into the interior of the sleeve in the area of its tip, which further increases the tightness of the sleeve tip.
  • the subsequent processing station VIII contains a pre-flanging device 8 which simply flanges the edge of the open sleeve side.
  • the edge is flanged further by means of a re-flanging device 9, so that it folds inward spirally.
  • a further processing station X is provided with an ejection device 10 which effects the ejection of the finished sleeve.
  • the entire rotary transfer machine 40 is controlled by a programmable logic control device (PLC) 11, which receives sensor signals from various sensors attached to the individual processing stations, which control the correct functioning of the processing devices.
  • PLC programmable logic control device
  • the PLC sends control signals to the individual processing devices I - X, so that a smooth and predetermined workflow of the rotary transfer machine is guaranteed.
  • REPLACEMENT LEAF supply essential burr-free sleeve which is completely closed in the area of its tip.
  • the tightness is improved after turning in station VI by the lighting in station VII.
  • the pre-flanging and re-flanging in the processing stations VIII and IX finally forms at the open sleeve end an edge suitable for preferred use as a fireworks attachment sleeve, with which the sleeve according to the invention can be plugged onto a propellant sleeve in a sealing manner.
  • FIG. 3A shows a tool which is preferably used in the pre-compression and pre-compression device 2 and which, in conjunction with the pressure stamp 17 shown in FIG. 4, carries out the conical deformation and the pre-compression of the sleeve tip.
  • the inner contour 18 'of the tool part referred to as bell 19 is selected in accordance with the desired conical deformation and compression of the sleeve tip and to match the outer contour 18 of the pressure stamp 17 shown in FIG. Since in the pre-compression and pre-compression device 2 the sleeve tip is not yet completely closed, the bell 19 has an axial blind hole 21 into which the cardboard material of the conically tapered sleeve tip can expand.
  • a predetermined number of plate springs is inserted between the machine stand 20 and an outer flange of the bell, so that the spring travel determines the pressing pressure.
  • the maximum spring travel is limited by an elongated hole 23 in the tool neck and a pin attached to the machine stand 20 and passing through the elongated hole 23.
  • the compression and rounding device 3 shown in FIG. 3B also has, as a pressing tool, a bell 29 which has an inner contour 28 which interacts with the outer contour 18 of a pressure stamp 17 according to FIG. 2.
  • a bell 29 which has an inner contour 28 which interacts with the outer contour 18 of a pressure stamp 17 according to FIG. 2.
  • the bell 29 is provided with an axial through bore 30 on the bottom of the inner surface of the bell 29, so that the latter is pressed by the pressure of the pressure die 17 around an anvil 31, which fits snugly through the through bore 30 of the bell 29 goes, can move.
  • the pressing surface of the anvil 31 has a concave shape and corresponds to the convex contour of the dome surface of the pressure ram 17 pressing against it.
  • the anvil 31 is rigidly mounted on the machine stand 20. Due to the construction shown in FIG. 3B, the compression and the dome-like rounding of the sleeve tip are carried out in the processing station III in connection with the pressure stamp 17. This can result in the cardboard material flowing into the very small gap between these edges in the area of the inner edge 36 of the bell 29 and the outer edge of the anvil 31, in particular when the tool is worn, which causes burr formation in the area of the sleeve tip.
  • the cardboard material has already been compressed in the pre-compression and pre-compression device 2 of the processing station II, it can no longer penetrate as much into the gap between the edge 36 and the peripheral edge in the compression and rounding device 3 of the anvil 31 flow, which minimizes burr formation and tool wear.
  • the pressed sleeve tip is smoothed in the subsequent station IV by the smoothing device 4, so that a burr which has nevertheless arisen is smoothed.
  • the finished pressed sleeve is pushed off the stamp and turned by 180 ° with the tip pointing downward.
  • stations VII and IX in which hot glue is injected from above with a hot glue nozzle into the inside of the sleeve in the area of the sleeve tip, the sleeve is fixed from below by a counter-holder and flanged inwards by a tool coming from above. This is done in two steps: At station VIII, the sleeve edge is folded tightly inwards. At station IX this flanged edge is further rolled up spirally.
  • FIG. 5 shows a cardboard sleeve 12 produced according to the invention in a longitudinal section at the top and in a top view below
  • the pre-flanging and post-flanging device 8 and 9 ensure that the flanging edge has the largest possible radius Has. This is important for a solid and tight assembly of the cardboard sleeve 12 serving as a container for phyrotechnical effect material on the propellant tube 16 of the fireworks rocket.
  • a cardboard sleeve which is sealed on one side and which is particularly suitable for preferred use as an attachment sleeve on fireworks rockets can be produced in a rational and space-saving manner.
  • a very flexible rotary cycle device can be made possible, which also permits subsequent changes in the production process.
  • the cardboard sleeves produced with the described, preferred rotary transfer machine together with the described tools result in a large production yield at a high throughput rate, i. H. , there are very few unusable cardboard tubes.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von einseitig verschlossenen, im wesentlichen zylindrischen Pappehülsen insbesondere aus Wickelkarton. Eine zur Herstellung dieser Pappehülsen eingesetzte Rundtaktmaschine (40) weist einen drehbaren Rundfördertisch (41) und zehn Bearbeitungsstationen (I-X) auf. Um und über und teilweise unter dem Rundfördertisch (41) sind Bearbeitungsvorrichtungen, wie eine Vorpreß- und Vorverdichtungsvorrichtung (2), eine Verdichtungs- und Abrundungsvorrichtung (3), eine Glättungsvorrichtung (4), eine Druckvorrichtung (5), eine Wendevorrichtung (6), eine Beleimungsvorrichtung (7) sowie eine Vorbördel- und Nachbördelvorrichtung (8 und 9) in den Winkelabständen der Stationen (I-X) entsprechenden Abständen vorgesehen. Die Pappehülsen werden der Rundtaktmaschine (40) über eine Zufuhrvorrichtung (1) in vorbestimmter Länge und vorbestimmtem Durchmesser vertikal zugeführt. Die gefertigten Pappehülsen werden durch eine Ausstoßvorrichtung (10) von der Rundtaktmaschine weggefördert. Eine speicherprogrammierte Steuervorrichtung (11) übernimmt die Steuerung des gesamten Fertigungsablaufs.

Description

Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von einseitig ver¬ schlossenen, im wesentlichen zylindrischen Hülsen aus Pappe
Die Erfindung bezieht sich auf die Kartonformungstechnik und betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von einseitig verschlossenen im wesentlichen zylindrischen Pappehülsen insbesondere aus Wickelkarton.
Bei einer bekannten Verwendung solcher zylindrischer einsei¬ tig geschlossener Pappehülsen als Aufsatzhülsen bei Feuer¬ werksraketen, bei denen diese Aufsatzhülsen jeweils auf eine weitere als Treibsatz dienende Hülse aufgesteckt werden, be¬ steht die Forderung nach einem kostengünstigen und einfachen Herstellungsverfahren und einer Herstellungsvorrichtung, die es ermöglichen, das verschlossene Ende möglichst dicht zu machen. Ferner soll die Pappehülse einstückig gefertigt sein.
Zur Lösung dieser Aufgabe ist das erfindungsgemäße Herstel¬ lungsverfahren durch mindestens folgende Schritte gekenn¬ zeichnet:
a) Herstellung von zylindrischen Hülsen mit vorbestimmtem Durchmesser und vorbestimmter Länge,
b) konisches Zusammenpressen der Hülsenwand an einem Ende der Hülse, und c) Verdichtung des verpreßten Hülsenendes und kuppenartiges Abrunden der verdichteten Hülsenspitze, sodaß letztere eine formstabile Kuppe bildet.
Durch die Folge der gekennzeichneten Verfahrensschritte wird eine einseitig verschlossene, im wesentlichen zylindrische Pappehülse insbesondere aus Wickelkarton ermöglicht, deren verschlossene Spitze auch bei der Explosion des in der Pap¬ pehülse enthaltenen Feuerwerkseffektmaterials formstabil und dicht bleibt, sodaß die Feuerwerksentladung aus dem offenen Hülsenende austritt. Weiterhin wird der Vorteil erzielt, daß das verschlossene Hülsenende gegen atmosphärische Feuchtig¬ keit relativ dicht ist.
Gemäß einer bevorzugten Ausbildungsform weist der Pre߬ schritt b einen weiteren Schritt bl auf, durch den beim ko¬ nischen Zusammenpressen bereits eine Vorverdichtung des Pap¬ pematerials erfolgt. Bevorzugt wird durch einen weiteren Schritt d nach dem Schritt c eine Glättung der Innen- und der Außenwand im Bereich des verdichteten Hülsenendes ausge¬ führt.
Insgesamt zeichnet sich das erfindungsgemäße Herstellungs¬ verfahren bevorzugt dadurch aus, daß das Pappematerial in den Schritten b, bl, c und d jeweils zwischen einem axial beweglichen Druckstempel im Inneren der Hülse und einer ent¬ gegen der Stempelkraft wirkenden äußeren Glocke verpreßt, verdichtet und geglättet wird, wobei der Druckste pel und die Glocke jeweils eine der beabsichtigten Verpressung, Ver¬ dichtung und Glättung entsprechende Außen- und Innenkontur haben.
Dabei wird bevorzugt der Weg des Druckstempels einstellbar vorgegeben, und die Glocke ist axial federnd gelagert, wobei der Federweg den Preßdruck bestimmt.
Bevorzugt wird im Verdichtungsschritt c die kuppenartige Ab- rundung durch einen axial innerhalb der Glocke unbeweglich angeordneten Amboß ausgeführt, gegen dessen konkave Ambo߬ fläche der Stempel das verdichtete Hülsenende preßt.
Bei der bevorzugten Verwendung der erfindungsgemäß herge¬ stellten Pappehülsen als Aufsatzhülsen für Feuerwerksrake- ten, werden diese Hülsen bereits während des Hülsenherstel- lungsschritts a mit einer äußeren Etikettierung versehen.
In diesem Fall folgt dem Glättungsschritt d bevorzugt ein Druckschritt e, durch den eine gewünschte Druckfarbe auf die Außenseite der geglätteten Hülsenspitze aufgedruckt wird.
Eine noch weiterhin gesteigerte Dichtheit der geformten Hül¬ senspitze wird bevorzugt durch einen Beleimungsschritt f er¬ zielt, durch den Leim ins Hülseninnere im Bereich der Hül¬ senspitze eingebracht wird.
Um einen möglichst dichten und sicheren Sitz der erfind- gungsgemäßen Hülse auf einem als Treibsatz dienenden Pappe¬ rohr einer Feuerwerksrakete zu erzielen, wird bevorzugt in einem Bördelschritt g der Rand der offenen Hülsenseite nach innen eingebördelt.
Vorteilhafterweise wird dieser Bördelschritt g in zwei Teil¬ schritten durchgeführt, nämlich einem Vorbördelschriftt gl, bei dem der Rand einfach nach innen gebogen wird, und einem Nachbördelschritt b2 , bei dem der bereits vorgebördelte Rand weiter spiralförmig nach innen umgebogen wird.
Bevorzugt werden die Herstellungsschritte a - e bei aufrecht auf dem Stempel, das heißt mit nach oben ragender Hülsen- spitze und die Schritte f und g bei umgekehrter Hülse ausge¬ führt, wobei sich die Hülsenspitze unten befindet. Dabei wird die Hülse durch einen Hülsenwendeschritt zwischen den Schritten e und f gewendet.
Eine erfindungsgemäße Vorrichtung zur Herstellung einer ein¬ seitig verschlossenen, im wesentlichen zylindrischen Pappe¬ hülse aus Wickelkarton ist gekennzeichnet durch
eine Wickelvorrichtung zum Wickeln eines zylindrischen Rohrs mit vorbestimmtem Durchmesser aus einem Pappestreifen,
eine Schneidevorrichtung, in der das Rohr zu Hülsen vorbe¬ stimmter Länge geschnitten wird,
eine Vorpreßvorrichtung, in der die auf einem axial bewegli¬ chen Druckstempel stehende Hülse an ihrem einen Ende durch eine entgegen der Druckbewegung des Druckste pels wirkende äußere Glocke konisch verpreßt wird, wobei der Druckstempel und die Glocke jeweils eine der konischen Verpressung ent¬ sprechende Außen- bzw. Innenkontur haben, und eine Verdich- tungs- und Abrundungsvorrichtung, die ebenfalls einen in die Hülse ragenden Druckstempel und eine die Hülse an ihrer Spitze umgebende Glocke mit einer der beabsichtigten Ver¬ dichtung und Abrundung jeweils entsprechenden Außen- bzw. Innenkontur sowie einen der Stempelspitze entgegenwirkenden Amboß aufweist und die eine formstabile Kuppe an der Hülse formt.
ERSATZBLATT Bevorzugt ist zum Erzielen einer möglichst glatten Außenflä¬ che im Bereich der Hülsenspitze eine Giättungsvorrichtung vorgesehen, die eine Glättung der Innen- und Außenwand im Bereich des verdichteten und abgerundeten Hülsenendes aus¬ führt.
Bevorzugt weist die Giättungsvorrichtung ebenfalls einen in das Innere der Hülse stoßenden Druckstempel und eine dem Druckstempel entgegen wirkende Glocke auf.
Falls das Bedrucken der Hülsenspitze von außen gefordert ist, ist weiterhin bevorzugt eine Druckvorrichtung vorgese¬ hen, die Druckfarbe auf die Außenseite der geglätteten Hül¬ senspitze aufträgt. Diese Druckvorrichtung ist bevorzugt als Tampondruckvorrichtung ausgebildet. Zur weiteren Verdichtung der Hülsenspitze ist eine Beleimungsvorrichtung vorgesehen, die Leim ins Hülseninnere im Bereich der Hülsenspitze ein¬ bringt. Bevorzugt ist der Leim ein schnelltrocknender Hei߬ leim. Gemäß einer bevorzugten Weiterbildung ist außerdem ei¬ ne Randbördelvorrichtung vorgesehen, die den Rand der offe¬ nen Hülsenseite nach innen bördelt.
In bevorzugter Weiterbildung ist die Randbördelvorrichtung in Form einer Vorbördel- und einer Nachbördelstation ausge¬ bildet, wobei die Vorbördelstation den Hülsenrand einfach nach innen umbiegt und die Nachbördelstation den Hülsenrand weiter spiralförmig nach innen umbiegt.
Bevorzugt sind die Herstellungsvorrichtungen, beginnend mit der Vorpreßvorrichtung in Form einer Rundtaktmaschine aus¬ führt mit einem drehbarem Rundfördertisch, der eine vorgege¬ bene Anzahl von im Kreis angeordneten Aufnahmestationen für die Pappehülsen aufweist und mit aufeinanderfolgend um,
ERSATZBLATT über- und teilweise unter dem Rundfördertisch entsprechend den Winkelabständen der Aufnahmestationen angeordnete Ar¬ beitsstationen ausgestattet ist, von denen die erste Station eine Zufuhrvorrichtung zur positionsrichtigen Zufuhr von Hülsen vorbestimmten Durchmessers und vorbestimmter Länge in vertikaler Lage, die zweite bis vierte Station jeweils die Vorpreßvorrichtung, die Verdichtungε- und Abrundungsvorrich¬ tung und die Giättungsvorrichtung; die fünfte Station die Druckvorrichtung; die sechste Station eine Wendevorrichtung; die siebte Station die Beleimungsvorrichtung; die achte und neunte Station die Vorbördel- und Nachbördelvorrichtung, und die zehnte Station eine Ausstoßvorrichtung zum Ausstoßen der hergestellten Hülsen beinhalten.
Zur Steuerung der Rundtaktmaschine wird bevorzugt eine spei¬ cherprogrammierbare Steuervorrichtung (SPS) verwendet, wobei letztere von verschiedenen Sensoren an der Rundtaktmaschine Signale erhält und Steuersignale an die Herstellungsvorrich¬ tungen abgibt.
Die Rundtaktmaschine ist bevorzugt so ausgestaltet, daß der Stempel jeder der Stationen von unterhalb des Rundförderti- sches ins Innere der Hülsen eingreift während die Glocken und der Amboß von oberhalb des Rundfördertischs auf die Hül¬ senspitze pressen.
Die Wendevorrichtung hat die Funktion, die Hülsen in die um¬ gekehrte Lage zu wenden, bei der die Hülsenöffnung nach oben und die Hülsenspitze nach unten gewendet ist.
Die erfindungsgemäß bevorzugte Rundtaktmaschine ist gemäß einer besonders vorteilhaften Weiterbildung so ausgestaltet, daß die Vorpreßvorrichtung die Verdichtungs- und Abrundungs-
ERSATZBLATT Vorrichtung und die Giättungsvorrichtung in einem gemeinsa¬ men Maschinenständer vorgesehen sind, wobei zwischen diesem Maschinenständer einerseits und den Glocken der Vorpreßvor¬ richtung, der Verdichtungs- und Abrundungsvorrichtung und der Giättungsvorrichtung andererseits jeweils eine vorgege¬ bene Anzahl von Tellerfedern in axialer Lage vorgesehen sind, die eine Federkraft gegen den jeweils in die Glocken stoßenden Druckstempel so ausüben, daß der jeweilige Feder¬ weg den auf die Hülse ausgeübten Preßdruck bestimmt.
Bevorzugt ist der Amboß der Verdichtungs- und Abrundungsvor¬ richtung ungefedert am Maschinenständer gelagtert.
Bei der bevorzugten Ausführungsform der Rundtaktmaschine führen die von unten in das Hülseninnere eingreifenden Stem¬ pel eine axiale Preßbewegung aus, während die als Gesenk¬ stück eingesetzten Glocken abgesehen vom Federweg und der Amboß unbeweglich sind.
Selbstverständlich läßt sich in kinematischer Umkehr dieses Vorgangs auch eine axiale Preßbewegung der den Amboß und die Glocken tragenden Maschinenteile bei feststehendem oder nur gefedert gelagertem Stempel durchführen. Ferner läßt sich auch eine Kombination beider Bewegungsarten, bei der sowohl der Stempel als auch das jeweilige den Amboß und die Glocken tragende Maschinenteil bewegt sind, verwirklichen, ohne vom Wesen der Erfindung abzuweichen.
Die bevorzugte Ausführungsart weist unter Einbeziehung der Hülsenzufuhrvorrichtung und der Hülsenausstoßvorrichtung zehn Bearbeirungsstationen I - X auf.
Diese Anzahl ist jedoch nur beispielshaft zu verstehen.
ERSATZBLATT Selbstverständlich kann eine solche Rundtaktmaschine auch mehr oder weniger Bearbeitungsstationen je nach geforderter Bearbeitungsart aufweisen.
Beispielsweise kann zwischen die Glattungsstation IV und die Druckstation V eine Etikettierstation eingeschaltet werden. Zwischen die einzelnen Bearbeitungsstationen können weitere Stationen nach Bedarf, z. B. PrüfStationen eingesetzt wer¬ den, von denen eine z. B. pneumatisch die Dichtheit der ver¬ dichteten Hülsenspitze nach dem Beleimungsschritt prüft.
Die zuvor erwähnte Preßbewegung des Stempels und/oder der Glocken sowie des Ambosses, die Druckvorrichtung und die Bördelvorrichtung können sowohl mechanisch als auch hydrau¬ lisch, pneumatisch oder durch Kombination dieser Antriebsar¬ ten angetrieben werden.
Weitere Merkmale und Vorteile werden nachfolgend an einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Herstel¬ lungsverfahrens und der Herstellungsvorrichtung anhand der Zeichnungen näher beschrieben. Es zeigen:
Fig. 1 schematisch eine Draufsicht auf eine zur Herstel¬ lung der erfindungsgemäßen Pappehülsen bevorzugt verwendeten Rundtaktmaschine mit den Bearbeitungs¬ stationen I - X;
Fig. 2 eine Darstellung der in den einzelnen Bearbeitungs¬ stationen I - X vorliegenden Hülsenformen;
Fig. 3A jeweils in der Vorpreßvorrichtung, der Verdichtungs- und 3B Abrundungsvorrichtung und der Glättungsvorrich-
ERSATZBLATT tung zum 3C 3C Einsatz kommende Werkzeuge;
Fig. 4 einen bei der Vorpreßvorrichtung, der Verdichtungs- und der Abrundungsvorrichtung und der Giättungsvor¬ richtung eingesetzten Druckstempel;
Fig. 5 einen Längsquerschnitt durch die mit dem Herstel¬ lungsverfahren fertiggestellte Hülse in ihrer be¬ vorzugten Verwendungsart.
Bei der in Fig. 1 dargestellten Rundtaktmaschine, die allge¬ mein mit 40 bezeichnet ist, sind auf einem Rundfördertisch 41 zehn im Kreis angeordnete Stationen I - X vorgesehen, die jeweils eine Pappehülse in den verschiedenen Bearbeitungs¬ stationen aufnehmen. Dabei sind die Bearbeitungsstationen ebenfalls mit römischen Ziffern I - X gekennzeichnet. Um und über und teilweise unter dem Rundfördertisch 41 sind die einzelnen Bearbeitungsvorrichtungen angeordnet, welche mit arabischen Bezugsziffern 1 - 10 bezeichnet sind. Beispiels- haft wird angenommen, daß sich der Rundfördertisch 41 gegen den Uhrzeigersinn dreht. Die erste Station I weist eine Zu¬ fuhrvorrichtung 1 auf, durch die die Hülsen in vorbestimmtem Durchmesser und vorbestimmter Länge lagerichtig zugeführt und der Aufnahmestation I übergeben werden. Die Hülsenroh¬ linge können mit einer äußeren Etikettierung versehen sein.
Die Bearbeitungsstation II weist eine Vorpreß- und Vorver¬ dichtungsvorrichtung 2 auf, durch die die zur Station II weitergedrehten Hülsenrohlinge eine konisch zulaufende, je¬ doch noch offene Spitze erhalten.
Durch die weiter unten anhand der Figuren 3A und 4 beschrie-
ERSATZBLATT bene Anordnung aus Druckstempel und Glocke wird außer der konischen Formung der Spitze bereits eine Vorverdichtung des Pappematerials im Bereich dieser Spitze erreicht. Der Druckstempel führt eine Preßbewegung von unten nach oben ge¬ gen die gefedert am Maschinenständer 20 befestigte Glocke aus.
Die so vorgepreßte und vorverdichtete Pappehülse wird an die Bearbeitungsstation III übergeben, welche mittels einer Ver- dichts- und Abrundungsvorrichtung 3 eine weitere Verdichtung und kuppenartige Abrundung der Hülsenspitze ausführt. Das in der Verdichtungs- und Abrundungsvorrichtung 3 eingesetzte Werkzeug wird weiter unten anhand der Figuren 3B und 4 näher erläutert. Auch hier führt ein Druckstempel eine Preßbewe¬ gung in das Innere der Hülse gegen eine am Maschinenständer 20 federnd gelagerte Glocke aus, welche über die Außenseite der Pappehülse im Bereich der Hülsenspitze greift. Ferner ist ein unbeweglich am Maschinenständer 20 befestigter Amboß mit konkaver Amboßfläche vorgesehen, der zur kuppenartigen Abrundung der Hülsenspitze dient.
Anschließend wird die in der Verdichtungs- und Abrundungs¬ vorrichtung im Bereich ihrer Spitze verdichtete und abgerun¬ dete Hülse der Bearbeitungsstation IV übergeben, wo eine ebenfalls mit einem Druckstempel und einer Glocke ausgerü¬ stete Giättungsvorrichtung 4 vorgesehen ist.
Bevorzugt wird für die Bearbeitungsvorrichtungen II - IV ein gemeinsamer Maschinenständer 20 eingesetzt.
Die so mit einer geglätteten und verdichteten kuppenartigen Spitze versehene Hülse wird zur Bearbeitungsstation V geför¬ dert, wo die Hülsenspitze mittels einer Druckvorrichtung 5
ERSATZBLATT mit Druckfarbe bedruckt wird. Die Druckvorrichtung 5 ist be¬ vorzugt ein Tampondrucker. In der nachfolgenden Station VI erfolgt keine eigentliche Bearbeitung der Hülse. Diese wird lediglich in ihre umgekehrte Lage, bei der ihre Spitze nach unten weist, mittels einer Wendevorrichtung 6 gewendet.
In einer weiteren Bearbeitungsstation VII ist eine Belei¬ mungsvorrichtung 7 vorgesehen, welche in das Innere der Hül¬ se im Bereich ihrer Spitze einen schnelltrocknenden Heißleim einbringt, der eine weitere Steigerung der Dichtheit der Hülsenspitze bewirkt. Die nachfolgende Bearbeitungsstation VIII enthält eine Vorbördelvorrichtung 8, die den Rand der offenen Hülsenseite einfach umbördelt. In der nachfolgenden Bearbeitungsstation IX wird mittels einer Nachbördelvorrich¬ tung 9 der Rand weiter umbördelt, sodaß er sich spiralig nach innen einfaltet. Schließlich ist eine weitere Bearbei¬ tungsstation X mit einer Ausstoßvorrichtung 10 versehen, die den Ausstoß der fertiggestellten Hülse bewirkt.
Die gesamte Rundtaktmaschine 40 wird von einer speicherpro¬ grammierbaren Steuereinrichtung (SPS) 11 gesteuert, die Sen¬ sorsignale von verschiedenen an den einzelnen Bearbeitungs¬ stationen angebrachten Sensoren erhält, welche die richtige Funktionsweise der Bearbeitungsvorrichtungen kontrollieren. Die SPS gibt Steuersignale an die einzelnen Bearbeitungsvor¬ richtungen I - X ab, sodaß ein reibungsloser und vorbestimm¬ ter Arbeitsablauf der Rundtaktmaschine gewährleistet ist.
Anhand der Figur 2 sind die in den einzelnen Stationen I - X jeweils vorliegenden Hülsen zusammen mit den Herstellungs- schritten veranschaulicht. Es ist deutlich zu erkennen, daß die in den Stationen II - IV erreichte vollständige Schlie¬ ßung, Verdichtung und Glättung der Hülsenspitze an eine im
ERSATZBLATT wesentlichen gratfreie und im Bereich ihrer Spitze vollstän¬ dig geschlossene Hülse liefern. Die Dichtheit wird nach dem Wenden in der Station VI durch die Belei ung in der Station VII noch verbessert. Das Vorbördeln und Nachbördeln in den Bearbeitungsstationen VIII und IX schließlich bildet am of¬ fenen Hülsenende einen für die bevorzugte Verwendung als Feuerwerksraktenaufsatzhülse geeigneten Rand, mit dem die Hülse gemäß der Erfindung auf eine Treibsatzhülse abdichtend aufsteckbar ist.
Die Figur 3A zeigt ein in der Vorpreß- und Vorverdichtungs¬ vorrichtung 2 bevorzugt eingesetztes Werkzeug, welches in Verbindung mit dem in Figur 4 gezeigten Druckstempel 17 die konische Verformung und die Vorverdichtung der Hülsenspitze durchführt. Die Innenkontur 18' des als Glocke 19 bezeichne¬ ten Werkzeugteils ist entsprechend der gewünschten konischen Verformung und Verdichtung der Hülsenspitze und passend zur Außenkontur 18 des in Figur 4 gezeigten Druckstempels 17 ge¬ wählt. Da in der Vorpreß- und Vorverdichtungsvorrichtung 2 die Hülsenspitze noch nicht vollständig geschlossen wird, weist die Glocke 19 eine axiale Sackbohrung 21 auf, in die hinein sich das Pappematerial der konisch verjüngten Hülsen¬ spitze ausdehnen kann. Zwischen dem Maschinenständer 20 und einem äußeren Flansch der Glocke ist eine vorgegebene Anzahl von Tellerfedern eingelegt, sodaß der Federweg den Preßdruck bestimmt. Der maximale Federweg ist durch ein Langloch 23 im Werkzeughals und einen am Maschinenständer 20 befestigten, durch das Langloch 23 gehenden Stift, begrenzt.
Die in Figur 3B gezeigte Verdichtungs- und Abrundungsvor¬ richtung 3 weist ebenfalls als Preßwerkzeug eine Glocke 29 auf, die eine Innenkontur 28 hat, die mit der Außenkontur 18 eines Druckstempels 17 gemäß Figur 2 zusammenwirkt. Anders
ERSATZBLATT als in Figur 3A jedoch ist die Glocke 29 mit einer axialen Durchgangsbohrung 30 am Boden der Innenfläche der Glocke 29 versehen, sodaß sich letztere durch den Druck des Druckstem- pels 17 um einen Amboß 31, der paßgenau durch die Durch¬ gangsbohrung 30 der Glocke 29 geht, bewegen kann. Die Pre߬ fläche des Amboß 31 ist konkav geformt und entspricht der konvexen Kontur der dagegenpressenden Kuppenfläche des Druckstempels 17.
Während die Glocke 29 in ähnlicher Weise wie die Glocke 19 gemäß Figur 3A durch eine gegebene Anzahl von Tellerfedern 32 gegenüber dem Maschinenständer 20 federnd gelagert ist, ist der Amboß 31 starr am Maschinenständer 20 gelagert. Durch die in Figur 3B gezeigte Konstruktion wird in Verbin¬ dung mit dem Druckstempel 17 die Verdichtung und die kuppen¬ artige Abrundung der Hülsenspitze in der Bearbeitungsstation III durchgeführt. Dabei kann es im Bereich des Innenrandes 36 der Glocke 29 und des Außenrandes des Ambosses 31 zu ei¬ nem Fließen des Pappematerials in die sehr kleine Lücke zwi¬ schen diesen Rändern kommen, insbesonedre bei abgenutzem Werkzeug, was eine Gratbildung im Bereich der Hülsenspitze bewirkt. Da jedoch bereits in der Vorpreß- und Vorverdich¬ tungsvorrichtung 2 der Bearbeitungsstation II das Pappemate¬ rial verdichtet wurde, kann es in der Verdichtungs- und Ab¬ rundungsvorrichtung 3 nicht mehr so stark in die Lücke zwi¬ schen dem Rand 36 und der peripheren Kante des Amboß 31 fließen, wodurch die Gratbildung und der Werkzeugverschleiß minimiert sind. Da jedoch aufgrund des hohen Anpreßdrucks eine gewisse Gratbildung im Bereich des Randes 36 nicht aus¬ zuschließen ist, wird in der nachfolgenden Station IV durch die Giättungsvorrichtung 4 die verpreßte Hülsenkuppe geglät¬ tet, sodaß ein dennoch entstandener Grat geglättet wird.
ERSATZBLATT Diese Glättung geschieht durch das in Figur 3C gezeigte Werkzeug, welches ebenfalls eine durch Tellerfedern 35 am Maschinenständer 20 gelagtere Glocke 38 aufweist, welche in Verbindung mit einem Druckstempel 17 arbeitet. Genau wie in Figur 3A ist der maximale Weg der Glocke 38 durch ein Lang¬ loch 33 begrenzt, durch welches ein Stift des Maschinenstän¬ ders 20 ragt. Die in der Bearbeitungsstation IV bewirkte Glättung der Außenfläche der verdichteten Hülsenspitze ver¬ ringert den Verschleiß des Drucktampons der nachfolgenden Druckvorrichtung 5.
Die fertig gepreßte Hülse wird gemäß Fig. 1 nach dem Bedruk- ken der Spitze in Station V vom Stempel abgeschoben und mit Hilfe der Wendevorrichtung um 180° mit nach unten zeigender Spitze gewendet.
Die Hülse wird nach dem Wenden in einen Führungsring aufge¬ nommen (Station VI) .
In den der Station VII, in der Heißleim von oben mit einer Heißleimdüse ins Hülseninnere im Bereich der Hülsenspitze eingespritzt wird nachfolgenden Stationen VIII und IX wird die Hülse durch einen Gegenhalter von unten fixiert und durch jeweils ein von oben kommendes Werkzeug nach innen um¬ gebördelt. Dies geschieht in zwei Schritten: Auf Station VIII wird der Hülsenrand eng nach innen umgelegt. Auf Stati¬ on IX wird dieser umgebördelte Rand weiter spiralig aufge¬ rollt.
Zu dem in Figur 4 gezeigten Druckstempel 17 ist noch zu be¬ merken, daß der Andruckweg des Druckstempels 17 einstellbar ist. Figur 5 zeigt eine erfindungsgemäß hergestellte Papp¬ hülse 12 oben im Längsschnitt und unten in Draufsicht auf
ERSATZBLATT die Hülsenspitze 13. Gezeigt ist der Leimeintrag 14 im Hül¬ seninnere im Bereich der Hülsenspitze 13 und der umbördelte Rand 15 an der offenen Seite der Papphülse 12. Durch die Vorbördel- und Nachbördelvorrichtung 8 und 9 wird erreicht, daß der Bördelrand einen möglichst großen Radius hat. Dies ist für eine möglichst feste und dichte Montage der als Be¬ hälter für phyrotechnisches Effektmaterial dienenden Pappe¬ hülse 12 auf dem Treibsatzrohr 16 der Feuerwerksrakete wich¬ tig.
Mit der beschriebenen Rundtaktmaschine und den beschriebenen Werkzeugen läßt sich auf rationelle und platzsparende Weise eine einseitig dicht abgeschlossene Papphülse fertigen, wel¬ che sich insbesondere für den bevorzugten Einsatz als Auf¬ satzhülse auf Feuerwerksraketen eignet. Durch den Einsatz einer SPS-Steuerung läßt sich eine sehr flexible Rundtakt¬ vorrichtung ermöglichen, die auch nachträgliche Änderung des Fertigungsablaufs zuläßt. Die mit der beschriebenen, bevor¬ zugten Rundtaktmaschine zusammen mit den beschriebenen Werk¬ zeugen hergestellten Pappehülsen ergeben bei hoher Durch¬ satzrate eine große Herstellungsausbeute, d. h. , es treten sehr wenig unbrauchbare Papphülsen auf.
ERSATZBLATT

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung von einseitig verschlossenen, im wesentlichen zylindrischen Hülsen aus Pappe insbe¬ sondere aus Wickelkarton,
gekennzeichnet durch mindestens folgende Schritte:
a) Herstellung von zylindrischen Hülsen mit vorbestimm- tem Durchmesser und vorbestimmter Länge,
b) konisches Zusammenpressen der Hülsenwand an einem Ende der Hülse, und
c) Verdichtung des verpreßten Hülsenendes und kuppenar¬ tiges Abrunden der verdichteten Hülsenspitze, sodaß letztere eine formstabile Kuppe bildet.
2. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, daß Schritt b einen weiteren Schritt bl aufweist, durch den beim konischen Zusammen¬ pressen der Hülsenwand eine Vorverdichtung des Pappema- terials erfolgt, und daß durch einen weiteren Schritt
d) eine Glättung der Innen- und der Außenwand im Bereich des verdichteten Hülsenendes ausgeführt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
ERSATZBLATT dadurch gekennzeichnet, daß das Pappematerial in den Schritten b, bl, c und d jeweils zwischen einem axial beweglichen Druckstempel im Inneren der Hülse und einer entgegen der Druckkraft des Stempel wirkenden äußeren Glocke verpreßt und verdichtet wird, wobei Druckstempel und Glocke eine der Form der jeweils beabsichtigten Ver- pressung bzw. Verdichtung entsprechende Außen- und In¬ nenkontur haben.
4. Verfahren nach Anspruch 3 ,
dadurch gekennzeichnet, daß der Weg des Druckstempels einstellbar vorgegeben ist und die Glocke axial federnd gelagert ist, wobei der Federweg den Preßdruck bestimmt.
5. Verfahren nach Anspruch 3 oder 4,
dadurch gekennzeichnet, daß in Schritt c die kuppenarti¬ ge Abrundung durch einen axial innerhalb der Glocke un¬ beweglich angeordneten Amboß ausgeführt wird, gegen des¬ sen konkave Amboßfläche eine konvexe Außenfläche des Stempels das verdichtete Hülsenende preßt.
6. Verfahren nach einem oder mehreren der vorangehenden An¬ sprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß weiterhin ein Druckschritt e vorgesehen ist, durch den Druckfarbe auf die Außenseite der geglätteten Hülsenspitze aufgedruckt wird.
7. Verfahren nach einem oder mehreren der vorangehenden An¬ sprüche,
ERSATZBLATT - 1!
dadurch gekennzeichnet, daß weiterhin ein Beleimungs- schritt f vorgesehen ist, durch den Leim ins Hülseninne¬ re im Bereich der Hülsenspitze eingebracht wird.
8. Verfahren nach einem oder mehreren der vorangehenden An¬ sprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß weiterhin ein Bördelschritt g vorgesehen ist, durch den der Rand an der offenen Hül¬ senseite nach innen eingebördelt wird.
9. Verfahren nach Anspruch 8,
dadurch gekennzeichnet, daß der Bördelschritt g einen Vorbördelschritt gl und einen Nachbördelschritt g2 um¬ faßt, wobei der Rand beim Vorbördelschritt gl einfach nach innen umgebogen und beim Nachbördelschritt g2 wei¬ ter spiralförmig nach innen umgebogen wird.
10. Verfahren nach einem oder mehreren der vorangehenden An¬ sprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß die Herstellungsschritte a bis e bei aufrecht auf dem Stempel, das heißt mit nach oben ragender Hülsenspitze stehender Hülse und die Schritte f und g bzw. gl und g2 bei umgekehrter Hülse ausgeführt werden, wobei ein Hülsenwendeschritt zwischen den Schritten e und f vorgesehen ist.
11. Vorrichtung zur Herstellung von einseitig verschlosse¬ nen, im wesentlichen zylindrischen Pappehülsen (12) aus Wickelkarton
ERSATZBLATT gekennzeichnet durch
eine Wickelvorrichtung zum Wickeln eines zylindrischen Rohrs mit vorbestimmtem Durchmesser aus einem Pappe- streifen,
eine Schneidevorrichtung, in der das Rohr zu Hülsen vor- bestimmter Länge geschnitten wird,
eine Vorpreßvorrichtung (2) , in der die auf einem axial beweglichen Druckstempel (17) steckende Hülse (12) an ihrem einen Ende durch eine entgegen der Druckbewegung des Druckstempels (17) wirkende äußere Glocke (19) ko¬ nisch verpreßt wird, wobei der Druckstempel (17) und die Glocke (19) jeweils eine der konischen Verpressung ent¬ sprechende Außen- bzw. Innenkontur (18,18') haben, und eine Verdichtungs- und Abrundungsvorrichtung (3) , die ebenfalls einen in die Hülse (12) ragenden Druckstempel (17) und eine die Hülse an ihrer Spitze (13) umgebende Glocke (30) mit einer der beabsichtigten Verdichtung und Abrundung jeweils entsprechenden Außen- bzw. Innenkontur (28) sowie einen der Stempelspitze entgegenwirkenden Am¬ boß (31) aufweist und die eine formstabile Kuppe an der Hülsenspitze (13) formt.
12. Vorrichtung nach Anspruch 11,
dadurch gekennzeichnet, daß weiterhin eine Giättungsvor¬ richtung (4) vorgesehen ist, die eine Glättung der In¬ nen- und der Außenwand im Bereich der verdichteten und abgerundeten Hülsenspitze (13) ausführt.
ERSATZBLATT
13. Vorrichtung nach Anspruch 12,
dadurch gekennzeichnet, daß die Giättungsvorrichtung (4) einen in das Innere der Hülse ragenden Druckstempel (17) und eine dem Druckstempel entgegenwirkende Glocke auf¬ weist.
14. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 11 - 13,
dadurch gekennzeichnet, daß weiterhin eine Druckvorrich¬ tung (5) vorgesehen ist, die Druckfarbe auf die Außen¬ seite der geglätteten Hülsenspitze (13) aufträgt.
15. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 11 -
14,
dadurch gekennzeichnet, daß eine Beleimungsvorrichtung (7) vorgesehen ist, die Leim (14) ins Hülseninnere im Bereich der Hülsenspitze (13) einbringt.
16. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet daß der Leim ein schnelltrocknender Heißleim ist.
17. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 11 - 16,
dadurch gekennzeichnet, daß weiterhin eine Randbördel¬ vorrichtung (8,9) vorgesehen ist, die den Rand des offe¬ nen Hülsenendes nach innen bördelt.
18. Vorrichtung nach Anspruch 17,
ERSATZBLATT dadurch gekennzeichnet, daß die Randbördelvorrichtung eine Vorbördel- und eine Nachbördelstation (8 und 9) aufweist, wobei die Vorbordelstation (8) den Hülsenrand einfach nach innen umbiegt und die Nachbördelstation (9) den Hülsenrand (19) weiter spiralförmig nach innen um¬ biegt.
19. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 11 - 18,
gekennzeichnet durch eine Rundtaktmaschine (40) mit ei¬ nem drehbaren Rundfördertisch (41) , der eine vorgebene Anzahl von in Kreis angeordneten Aufnahmestationen (I - X) für die Pappehülsen aufweist und mit aufeinanderfol¬ gend um, über- und teilweise unter dem Rundfördertisch (41) entsprechend den Winkelabständen der Aufnahmesta¬ tionen (I - X) angeordnete Bearbeitungsstationen (I - X) , von denen die erste Station (I) eine Zufuhrvorrich¬ tung (1) zur positionsrichtigen Zufuhr von Hülsen vorbe- stimmten Durchmessers und vorbestimmter Länge in verti¬ kaler Lage, die zweite bis vierte Station (II - IV) je¬ weils - die Vorpreßvorrichtung (2) , - die Verdichtungs¬ und Abrundungsvorrichtung (3) - und die Giättungsvor¬ richtung (4) ; die fünfte Station (V) - die Druckvorrich¬ tung (5) ; die sechste Station (VI) - eine Wendevorrich¬ tung (6) ; die siebte Station (VII) - die Beleimungsvor¬ richtung (7) ; die achte und neunte Station (VIII, IX) - die Vorbördel- und Nachbördelvorrichtung (8,9) , und die zehnte Station (X) - eine Ausstoßvorrichtung (10) zum Ausstoßen der hergestellten Hülsen aufweisen.
20. Vorrichtung nach Anspruch 19,
ERSATZBLATT dadurch gekennzeichnet, daß die Förderschritte des Rund- fördertisches (41) und die Arbeitsschritte der Stationen (I - X) durch eine speicherprogrammierbare Steuervor¬ richtung (SPS, 11) gesteuert werden.
21. Vorrichtung nach Anspruch 19 oder 20,
dadurch gekennzeichnet, daß der Stempel (17) jeder der Stationen (II - IV) von unterhalb des Rundfördertischs (41) ins Innere der Hülsen (12) eingreift während die Glocken (19,29,38) und der Amboß (31) von oberhalb des Rundfördertischs (41) auf die Hülsenspitze (13) pressen.
22. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 11 - 21,
dadurch gekennzeichnet, daß die Wendevorrichtung (6) die Hülsen (12) in die umgekehrte Lage wendet, bei der die Hülsenöffnung nach oben und die Hülsenspitze (13) nach unten gewendet ist.
23. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 11 - 22,
dadurch gekennzeichnet, daß die Vorpreßvorrichtung (2) die Verdichtungs- und Abrundungsvorrichtung (3) und die Giättungsvorrichtung (4) in einem gemeinsamen Maschinen¬ ständer (20) vorgesehen sind, wobei zwischen diesem Ma¬ schinenständer (20) einerseits und den Glocken (19,29,38) der Vorpreß- (2) der Verdichtungs- und Abrun¬ dungsvorrichtung (3) und der Giättungsvorrichtung (4) andererseits jeweils eine vorgegebene Anzahl von Teller¬ federn (22,32,35) in axialer Lage vorgesehen sind, die
ERSATZBLATT eine Federkraft gegen den jeweils in die Glocken (19,29,38) stoßenden Druckstempel so ausüben, daß der jeweilige Federweg den auf die Hülse (12) ausgeübten Preßdruck bestimmt.
24. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 11 - 23,
dadurch gekennzeichnet, daß der Amboß (31) der Verdich¬ tungs- und Abrundungsvorrichtung (3) ungefedert am Ma¬ schinenständer (20) gelagert ist.
ERSATZBLATT
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