WO1992011981A1 - Verfahren und vorrichtung zum herstellen von formteilen aus formmasse - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zum herstellen von formteilen aus formmasse Download PDF

Info

Publication number
WO1992011981A1
WO1992011981A1 PCT/DE1991/000978 DE9100978W WO9211981A1 WO 1992011981 A1 WO1992011981 A1 WO 1992011981A1 DE 9100978 W DE9100978 W DE 9100978W WO 9211981 A1 WO9211981 A1 WO 9211981A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
molding device
molded
shaped
wall
parts
Prior art date
Application number
PCT/DE1991/000978
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Peter Philipp
Richard Kraiss
Original Assignee
Georg Prinzing Gmbh & Co. Kg Betonformen- Und Maschinenfabrik
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=6422576&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=WO1992011981(A1) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by Georg Prinzing Gmbh & Co. Kg Betonformen- Und Maschinenfabrik filed Critical Georg Prinzing Gmbh & Co. Kg Betonformen- Und Maschinenfabrik
Priority to PL91299430A priority Critical patent/PL167579B1/pl
Priority to EP92901074A priority patent/EP0565540B1/de
Priority to DE59106059T priority patent/DE59106059D1/de
Publication of WO1992011981A1 publication Critical patent/WO1992011981A1/de

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B7/00—Moulds; Cores; Mandrels
    • B28B7/16—Moulds for making shaped articles with cavities or holes open to the surface, e.g. with blind holes
    • B28B7/168—Moulds for making shaped articles with cavities or holes open to the surface, e.g. with blind holes for holders or similar hollow articles, e.g. vaults, sewer pits
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B21/00—Methods or machines specially adapted for the production of tubular articles
    • B28B21/76—Moulds
    • B28B21/82—Moulds built-up from several parts; Multiple moulds; Moulds with adjustable parts
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B21/00—Methods or machines specially adapted for the production of tubular articles
    • B28B21/86—Cores
    • B28B21/88—Cores adjustable, collapsible or expansible
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B7/00—Moulds; Cores; Mandrels
    • B28B7/28—Cores; Mandrels
    • B28B7/30—Cores; Mandrels adjustable, collapsible, or expanding

Definitions

  • the invention relates to a method for producing molded parts from molding compound of the type referred to in the preamble of claim 1. Furthermore, the invention relates to a molding device for producing molded parts for carrying out such a method. It is known (DE-PS 31 1D 185) to produce molded parts in which the at least one foot-accessible support is formed on the inside from a crampon, which is produced with the aid of a special installation device as part of the molding device during the manufacture and molding of the molded part Process is molded with. If the molded part is e.g. from a shaft element, e.g. from a manhole ring made of concrete, the crampons are concreted in from the inside during the shaping process.
  • the invention has for its object to find a method for producing molded parts from molding material of the type mentioned in the preamble of claim 1, which eliminates the disadvantages mentioned and remedies the problems described, in particular simplifies and cheaper the manufacturing process of such molded parts and the Creates the conditions for an automatic, uninterrupted manufacturing process.
  • the object is achieved in a method of the type defined in the preamble of claim 1 according to the invention by the features in the characterizing part of claim 1. Further advantageous process features of the invention and refinements thereon result from claims 2 to 23.
  • the process according to the invention makes it possible to produce molded parts in which, because of the shaped supports with molded supports, separate crampons as independent elements are completely unnecessary. The associated expenditure on procurement, storage and provision as well as the incorporation into the mold is completely eliminated.
  • Crampons to be inserted is limited. So you are less restricted with regard to the shapes and dimensions and special designs of the finished molded parts and you have a lot of creative freedom. Depending on the molding compound, this itself provides a relatively large surface roughness, so that the integrally molded supports already ensure greater slip resistance, which is also achieved without additional procedural measures during the manufacturing process. If the molded part is e.g. made of concrete, there is a relatively rough concrete surface in the area of the supports, which increases slip resistance. Incidentally, the integrated supports, also due to the increased slip resistance, increase the overall feeling of safety of the people who have to walk on a shaft formed from such shaft elements. Any repair work in the shaft can thus also be carried out more easily and safely, whereby this is also carried out more readily. Since the process is the
  • the shaping of the supports does not lead to a possible weakening of the cross-section and a reduction in the strength and durability of the concrete part.
  • the shaping of the supports, z. B. in the form of depressions, in the area of an inside wall thickening, and there on or in this wall thickening, so this inside wall thickening can at the same time to others
  • Concrete is particularly suitable as a molding compound, and here any type of concrete, u. a. also
  • Polymer concrete, boot concrete or similar concrete masses It is also advantageous if the concrete used has a water / cement factor of 0.4 or less. It is particularly advantageous if the molding compound is compressed for molding, in particular by shaking or the like. Vibrations.
  • Shaping is removed from the mold, especially before the binder of the molding compound has set.
  • the invention further relates to a molding device of the type mentioned in the preamble of claim 30, which is particularly suitable for carrying out the method according to claim 1 and the following.
  • Shaping devices are known (DE-PS 31 10 185), which have already been explained at the beginning and, at the same time, enable the direct introduction of separate crampons during the shaping process during the production of the shaped part.
  • the mandrel part is part of an installation device which has a receptacle with a support surface with centering for each crampon to be concreted and has a clamping device assigned to the receptacle and arranged on the mandrel part, by means of which the crampon positioned in the receptacle is held in this form.
  • the clamping device has on the wall section of the mold core part e.g. a resilient element, which serves as a sealing element and / or compensating element and / or hold-down device.
  • a molding device with a mold core part which can be moved by means of its own drive into its active closed position, in which it completes the shaping contour, and back into an opening position, in which the molded part can be removed from the mold, is obviously not suitable for producing such molded parts , in which the at least one support as a one-piece, material-uniform component of the molded part is shaped at the same time as it is molded from its molding compound.
  • the invention has for its object to design a molding device of the type mentioned in the preamble of claim 30 so that this at the same time the molding of the at least one support as an integral part of the manufacture of moldings of the type mentioned Molded part made from its molding compound, and this in a simple, inexpensive and rational procedure.
  • a molding device of the type defined in the preamble of claim 30 according to the invention by the features in the characterizing part of claim 30.
  • Such a molding device is simple, reliable and inexpensive. It makes it possible during the normal shaping process of a molded part by shaking at the same time and without interrupting the automatic process from the inside to form at least one support as a one-piece, material-uniform component of the molded part from its molding compound.
  • the shaped body provided for the molding which can be designed as a recess and / or as a hollow shape for the formation of a recess or a projection and which accomplishes this molding, is inexpensive, reliable and simple in construction.
  • corresponding molded articles can also be placed outside the outer molded jacket, which then has corresponding openings in which such, e.g. about slide-like, shaped bodies are stored and guided and are movable back and forth.
  • the shaped bodies e.g. can contain slide-like shaping cores, ventilation holes or openings which are controlled by suitable valves and which prevent the possible formation of negative pressure during removal from the mold by pulling out the moldings.
  • the mold has at least one vibrator or the like vibrator, by means of which vibrating or the like vibration takes place with compression of the concrete mass.
  • the concrete mass is thus compacted by shaking.
  • the formwork is removed immediately after the shaping by compression, ie the demolding of the molded part produced. This is preferably done before the binder contained in the molding compound has set.
  • the molding device has at least one central vibrator, which is contained in the mold core. A particularly good and uniform compression of the molding compound is achieved by such a central vibrating and thereby a structure that is as homogeneous as possible is achieved.
  • a method and a molding device for producing molded parts from concrete are known per se (DE-OS
  • the molded part at least in the area of a surface section, elevations and / or depressions and / or wall openings or the like.
  • the core segment can have depressions and / or elevations on at least one surface section, by means of which corresponding elevations and / or depressions can be formed at corresponding locations on the molded part.
  • the mandrel can have openings in the area of the parts movable relative thereto, in which the parts are stored and can be moved back and forth at least essentially in a sealed manner, which, as slide-like shaping cores, for shaping depressions and / or openings or the like.
  • Recesses are formed in the molded part.
  • this method and device have the purpose of producing such molded parts, e.g. Manufacture pipes, or the like in the form of the mentioned elevations and / or depressions and / or wall openings.
  • Recesses contain a river bed-like river bed, which lowers the flow rate of the water flowing through and the deposit of humus and thus the settlement of
  • Mosses, plants or the like makes possible, so that such a molded part, which is laid essentially as a horizontal pipe of a channel, does not lead to a corresponding ecological impoverishment during laying.
  • molded parts in particular pipes which are laid approximately horizontally and form channels, supports which can be entered with the foot do not occur at all.
  • the invention further relates to the use of a molding device for producing molded parts from molding compound according to claim 57.
  • Fig. 1 shows a schematic axial longitudinal section
  • parts of the molding device being in the release position which enables the molded part to be removed from the mold
  • FIG. 8th each show a schematic axial longitudinal section of a molding device as part of a machine for shaping concrete parts according to a second or third or fourth or fifth or sixth or seventh exemplary embodiment, parts of the molding device also being used here for the demolding of the Molded part enabling release position, Fig. 8th
  • FIG. 9 each a schematic horizontal
  • the molding device 10 shown in FIG. 1 as the first exemplary embodiment is part of a machine (not shown further here). It is used to shape molded parts 11 from molding compound, in particular shaft elements 12 made of concrete, ceramic compounds, plastic or the like, e.g. Manhole rings, manhole necks, pipes or the like. Details of such shaping devices 10 and shaped parts 11 are e.g. from DE-PS 31 10 185, to which reference is made here to avoid unnecessary repetitions.
  • the molded parts 11 are rotationally symmetrical here.
  • the molded parts 11 are out of round, e.g. oval, elliptical, ovoid or otherwise out of round. Instead, the molded parts 11 can also be polygonal, e.g. square, be made.
  • an essentially cylindrical molded part 11, in particular shaft element 12, is shown for clarification.
  • the shaping device 10 has, for example, an approximately hat-shaped mandrel 15 which is hollow on the inside and can be exchangeably fastened to a central vibrator (not shown further).
  • the attachment takes place, for example, in the area of a base plate 16.
  • the mold core 15 is, for example, round. It has a circular cover 18 and an at least predominantly cylindrical one bottom core wall 19 leading to the base plate 16.
  • the molding device 10 also includes an outer molding jacket 20, which can be exchanged in the same way as the molding core 15, which here likewise has an essentially cylindrical shape and has an upper flange 21.
  • the mold jacket 20 surrounds the mold core 15 at a radial distance and is aligned coaxially therewith. The between the shell 20 and the
  • Mold core 15 formed mold space 14 is closed at the lower end by a lower sleeve 24, which serves to shape the lower fold of the molded part 11.
  • the lower sleeve 24 closes the molding space 14 at the bottom
  • the molding device 10 also includes, as usual, an upper sleeve, not visible here, which serves to shape the upper fold of the molded part 11 and is shut down and pressed in on the machine side for this molding when the molding space 14 is filled with molding compound, e.g. has been filled with concrete, which is compacted by switching on the central vibrator and at the same time constantly refilling the molding compound, e.g. of the concrete, from above.
  • molding compound e.g. has been filled with concrete, which is compacted by switching on the central vibrator and at the same time constantly refilling the molding compound, e.g. of the concrete, from above.
  • the molding device 10 is designed so that by means of this during the manufacture of the molded part 11 from the inside at least one footable foot, when
  • four supports 25 to 28 can be incorporated, which are formed as protrusions and / or depressions as protrusions and / or depressions as a one-piece, material-integral component of the molded part 11 when the molded part 11 is shaped.
  • these supports 25 to 28 of the molded part 11 are formed as inwardly projecting supports, for example directed in approximately the radial direction. They can be approximately balcony-shaped protrusions that have treads.
  • Supports 25 to 28 can also be molded into the molding compound. Since they then reduce the cross section, they can be molded into an inside wall thickening 29, for example in the form of a web which runs essentially along an inner surface line of the molded part 11.
  • the supports 25 to 28 are formed from recesses 30 to 33 formed in the inside wall thickening 29 or respectively between the recesses and inwardly projecting projections.
  • a protruding and approximately horizontally extending footbridge 35 to 38 which adjoins the inner surface 34 of the shaft element 12, in particular that of the wall thickening 29, is formed, which has, for example, a substantially flat upper surface, which has a Structure can be provided.
  • each footbridge 35 to 38 can be grasped by hand when climbing the ladder thus formed, and thus serves as a stop.
  • each recess 30 to 33 has approximately a rectangular shape with a flat ceiling 39 and a flat floor 40, as well as a rear wall 41 running approximately at right angles.
  • the footbridge 35 located in front protrudes above the approximately horizontal and flat floor 40 and can thus be well grasped by hand.
  • At least one bottom-side and downwardly opening passage 42 is formed in the bottom 40.
  • the supports 26 to 28 arranged above it are also formed in the form of the depressions 31 to 33 with the foot webs 36 to 38.
  • the supports 25 to 28, in particular depressions 30 to 33 can be arranged one below the other in a single-row sequence. Instead, they can also be arranged in a two-row sequence with a respective lateral offset and height offset from one another.
  • the supports 25 to 28 each formed from the floor 40 with the foot bridge 35 to 38, wall parts on both sides at both ends of the foot bridge being omitted.
  • Each support 25 to 28, for example each recess 30 to 33 or each projection is formed on the mold core 15 by means of an associated and correspondingly shaped counterpart.
  • the mold core 15 can also have adjacent surface parts, by means of which the longitudinal area of the inside wall thickening 29, for example the web, is formed on the inside on the areas which correspond to the depressions 30 to 33
  • the mandrel 15 has, for each support 25 to 28, for example each projection or depression 30 to 33, each with a foot web 35 to 3B, a mandrel part 45 to 48 which can be moved by itself and with respect to the remaining part of the mandrel 15 which is each provided with a shaped body 55 to 58 and which is always referred to below as "recesses", irrespective of whether it is designed as an inner recess or a protruding shaped body.
  • Each recess 55 to 58 has a shape corresponding to the depression 30 to 33 to be formed and is assigned to this depression 30 to 33. In the first exemplary embodiment in FIG.
  • each mold core part 45 to 48 can be moved in the horizontal direction according to arrow 44 with respect to the remaining part of the mold core 15 into the release position shown in FIG. 1 towards the interior of the mold core. In this release position, the molded part 11 can be removed from the mold. Furthermore, each mold core part 45 to 48 can be moved in the opposite direction into the mold space 14 and thus into its shaping position, in the recesses 55 to 58 of which an associated recess 30 to 33 can be formed in the molded part 11, in particular the shaft element 12.
  • the first embodiment in Fig. 1 is the respective
  • Notches 55 to 58 are approximately box-shaped. In the vertical section according to FIG. 1, each recess 55 to 58 has approximately a square shape. He is e.g. roughly rectangular, square or the like ..
  • each recess core 55 to 58 can be moved individually and individually on the mold core 15 between the shown release position and the shaping position, e.g. is slidable, held and guided.
  • each individual notch 55 to 58 has its own drive device 59 to 62, which can effect this movement between the release position and the shaping position.
  • the drive device 59 to 62 is fixed in the interior of the mandrel 15 and is e.g. each from a pressure-operated working cylinder, which also serves as a horizontal guide element
  • Each recess 55 to 58 does not consist of one part here, but is composed of two core parts, namely an upper one, which is open at the bottom
  • Box part 65 to 68 movable in approximately vertical direction, e.g. Slidable, guided and actuatable supplementary parts 75 to 78, the box bottom of the recess core
  • Each supplementary part 75 to 78 is relative to the associated box part 65 to 68 for shaping into a shape position not shown and before
  • each supplementary part 75 to 78 has its own drive 69 to 72, which, for example, also consists of a pressure-operated working cylinder and which enables a displacement of each supplementary part 75 to 78 from the demolding position shown down to the shape position not shown and back.
  • Each supplementary part 75 to 78 is guided on the box part 65 to 68 and / or on the mandrel part 45 to 48.
  • Each supplementary part 75 to 78 has a groove 85 to 88 which is open at the bottom and by means of which the respectively assigned protruding one
  • Foot bridge 35 to 38 of the support 25 to 28, in particular depression 30 to 33, of the molded part 11 is formed. It is evident that the base 40 and, furthermore, by means of the groove 85 to 88 of the additional part 75 to 78, the foot bridge 35 to 38 can be formed by means of the respective supplementary part 75 to 78.
  • Each supplementary part 75 to 78 has at least one in the first embodiment in Fig. 1 e.g. protrusion 95 to 98 projecting vertically downwards, by means of which in the bottom 40 of the respective recess 30 to 33 the local downwardly open passage 42 can be formed.
  • the at least one protrusion 95 to 98 is e.g. from a cylindrical bolt of sufficient length.
  • each mandrel part 45 to 48 forms a holder for the recess core 55 to 5B formed thereon, the associated drive device 59 to 62 acting on this holder for a horizontal drive actuation in the direction of arrow 44.
  • the recess cores 55 to 58 in particular the box parts 65 to 68, can be moved either in the radial direction or instead along a secant, in any case in the horizontal direction, between the release position shown in FIG. 1 and the shaping position, not shown, and guided, the horizontal guidance here can be carried out solely by the drive device 59 to 62, in particular the working cylinder.
  • the supplementary parts 75 to 78 can be moved and guided up and down individually in the vertical direction according to arrow 43 between the demolding position shown and the shape position not shown, by means of the respectively assigned drive 69 to 72.
  • a part 79 which is only designated for the supplementary part 75 and adjoins the downwardly open groove 85 and on which the associated drive 69 engages, engages through a window-shaped recess 49, which is shown in the form of the core part 45, with movement play.
  • a molded part 11, in particular shaft element 12, is to be formed with supports 25 to 28 in the form of depressions 30 to 33, the individual molded core parts 45 to 48 are moved to the left into their shaping position by actuating the associated drive devices 59 to 62 in FIG. 1 .
  • the supplementary parts 75 to 78 can be moved downward by actuating their drives 69 to 72 relative to the box parts 65 to 68 in FIG. 1, this movement being limited to urites, for example, by the fact that the part 79 designated in the supplementary part 75 strikes the lower edge of the recess 49 of the mold core part 45.
  • the mold core parts 45 to 48 can be such that they form surface parts by means of which inner surface areas of the molded part 11, in particular shaft element 12, can be shaped, for example those surface parts which are adjacent to the supports 25 to 28, in particular depressions 30 to 33 .
  • these supports 25 to 28 are worked into the inside wall thickening 29 of the molded part 11. This thickening of the wall 29 has, as an approximately longitudinally penetrating web, inner surfaces on the ovoid side, that of approximately vertical ones not shown here
  • mold core parts 45 to 48 can also be used for this shaping, if necessary.
  • the individual supplementary parts 75 to 78 are first moved upwards by means of their drives 69 to 72 in FIG. 1 into the demolding position shown in FIG. 1 and thereby into the interior of the box parts 65 to 68 postponed.
  • This shifting movement can e.g. be limited by the fact that the additional parts 75 to 78 on the inside of the ceiling 39 in each recess 30 to
  • recesses 55 to 58 of this type can also be used to form recesses 30 to 33 in which the bottom 40 - 1, instead of horizontally according to FIG. 1 - starting from the foot bridge 35 to 38 in FIG. 1 and running downwards in the process.
  • protrusions 95 to 98 other correspondingly shaped passages 42 can of course also be produced.
  • the at least one support 25 to 26 can also be provided with a reinforcement 99 which e.g. Part of a reinforcement part 100, e.g. a reinforcement cage, reinforcement ring or the like, which has a special shape adapted to it in the area of the support.
  • a reinforcement 99 which e.g. Part of a reinforcement part 100, e.g. a reinforcement cage, reinforcement ring or the like, which has a special shape adapted to it in the area of the support.
  • 100 larger reference numerals are used for the parts which correspond to the first exemplary embodiment according to FIG. 1, so that reference is made to the description of the first exemplary embodiment in order to avoid repetition.
  • common drive 159 in particular a pressure medium-operated working cylinder, between the release position shown in FIG. 2 and the shaping position, not shown, can be displaced horizontally back and forth, wherein the drive 159 can also form the guide for the surface part 150 during this displacement movement.
  • This surface part 150 which can be displaced horizontally back and forth in the direction of arrow 144 by means of the drive device 159, can be approximately U-shaped when viewed in horizontal cross-section, the two surface parts forming the U-legs then having inner surface regions of the molded part, in particular the inside wall thickening 29, can shape.
  • Wall part of the mold core 115 is formed, which is the carrier of the recess cores 155 to 158.
  • a further difference from the first exemplary embodiment in the second exemplary embodiment according to FIG. 2 is that a number of additional parts 75 to 78 are combined into groups and by means of a single drive 169 common to each other in the vertical direction according to the arrow 143 are movable between the demolding position shown in FIG. 2 and the mold position not shown.
  • all four supplementary parts 175 to 178 are combined into a single group which can be actuated together by means of the drive 169.
  • An actuating device 113 which can consist of a vertical holder to which all supplementary parts 175 to 178 are fastened, is used here for the simultaneous actuation of all supplementary parts 175 to 178, for example by means of part 179 shown for supplementary part 175.
  • all of the recess cores 155 to 158 can be arranged in a single sequence with one another.
  • two recess cores 55 and 57 can also be combined to form a group which is actuated together horizontally and vertically, which then serve to shape the depressions 30 and 32, respectively.
  • the two other recess cores 56 and 58 can also be combined into a group of their own, which is also operated as a group horizontally and vertically and which shape the recesses 31 and
  • the recess cores 255 to 258 are likewise combined to form a group which can be moved jointly between the release position shown and the shaping position not shown.
  • the recess cores 255 to 258 each consist of a single box-shaped part, which e.g. is closed on all sides. These recess cores 255 to 258 can be moved and guided here along an arc path, which is illustrated by the arrow 252, between the release position shown and the shaping position, not shown.
  • the recess cores 255 to 258, viewed in vertical cross-section, are here approximately curved, e.g. arcuate sections, boxes formed.
  • the recess cores 255 to 25B are each mounted on the mold core 215 on the core wall 219 so as to be pivotable about an approximately horizontal axis 253.
  • the recess cores 255 to 258 can be pivoted between the release position and the shaping position via a common actuating device 251, which can be acted upon by a drive 259 that is common to all.
  • the common actuating device 251 has an actuating rod 254, which is oriented approximately vertically here.
  • All recess cores 255 to 258 are pivotably articulated on the actuating rod 254 at a distance from the respective horizontal axis 253 via an arm 263, which is fixed thereon and extends radially to the horizontal axis 253.
  • the actuating rod 254 thus connects all the arms 263 located one above the other in an articulated manner.
  • the drive 259 which is common to all, in particular pressure-operated working cylinder, articulates with the end of its piston rod 264 on an arm 273 which, for example, extends the arm at the lowest recess 255 in FIG. 3 263 runs and can be firmly connected or in one piece.
  • the mold core 250 contains in its core wall 219 in the region of each recess core 255 to 258 recesses 274 which correspond to the shape and size of the respective recess core 255 to 258.
  • the recess cores 255 to 258 can thus be moved through the latter corresponding recesses 274 in the wall 219 of the mold core 215 between the release position according to FIG.
  • the shaping device 210 thus makes it possible. Support in the form of indentations 230 to 233 in the wall of the molded part 211 and to be incorporated in such a way that the respective indentation 230 to 233 extends within this wall from its inner surface 234 towards its outer surface 209, and this, for example, approximately radially Direction.
  • this shaping device 210 supports as inner recesses 230 to 233 are integrally molded into the wall of the shaped part 211 when it is shaped.
  • the fact that supports in the form of incorporated recesses 230 to 233 are introduced into the wall of the molded part 211 reduces the wall cross section of the molded part 211 in the region of these recesses 230 to 233.
  • the molded part 211 has an outer, outwardly directed and, for example, essentially longitudinal wall thickening 208 on the area on which the recesses 230 to 233 are formed, which is obtained during the shaping of the molded part 211 is shaped at the same time, and by means of a corresponding shape tion of the shaped jacket 220.
  • an outer, outwardly directed and e.g. are formed essentially longitudinally through wall thickening 308, this taking place on the wall area of the molded part 311, in which supports in the form of recesses 330 to 333 are formed in the wall of the molded part 311 during manufacture.
  • these depressions 330 to 333 viewed in the vertical cross section, have approximately the shape of a square, specifically a rhombus here.
  • the shape of the rhombus means that the base 340, which is shown in the depression 330, starting from the respective molded-in foot bridge 335 to 338, slopes outwards in the radial direction and downwards.
  • the depressions 330 to 333 have e.g. Rectangular farm, in which case the depressions 330 to 333 can be arranged one below the other in a single-row sequence or instead can be arranged in a two-row sequence with a respective lateral offset and height offset from one another.
  • the recess cores 355 to 358 are here also formed as boxes which are approximately rectangular in horizontal cross section and which are approximately square in shape and are approximately rhombic in the vertical section shown. All recess cores 355 to 358 are combined into a group and attached to an all common holder 380, which is part of the actuator 351.
  • the holder 380 extends vertically.
  • This is attacked by a drive 359, which consists of a pressure-operated working cylinder, which is located inside the Mold core 315 is arranged obliquely.
  • the piston rod 364 is fixed here with both ends in the mandrel 315, while the cylinder housing of the drive 359 can be displaced translationally in the oblique direction according to arrow 244 on the piston rod 364.
  • the housing of the drive 359 is fixedly connected to the holder 380.
  • An oblique drive actuation by means of the drive 359 in the direction of arrow 244 thus means that the rhombic recess cores 355 to 358 translate back and forth between the release position shown and the shaping position, not shown, along an oblique line can be moved here, the recess cores 355 to 358, as in the third exemplary embodiment in FIG. 3, can also have correspondingly shaped and dimensioned recesses 374 in the wall 319 of the mold core 315.
  • the recess cores 355 to 358 are thus on the mold core
  • the depressions 330 to 333 which can be formed into the wall of the molded part 311 by means of the rhombic recess cores 355 to 35B are, as in the third exemplary embodiment according to FIG. 3, such that each recess 330 to 333 extends in the direction from the inner surface 334 of the molded part 311 whose outer surface extends, for example in a radial direction.
  • an inner partition 407 is integrally formed on the molded part 411, which runs along a secant and / or approximately parallel to a vertical diametrical plane of the molded part 411 and one with the
  • Shaped part 411 forms a one-piece part which runs at a distance from the part of the inner surface 434 of the shaped part 411 which is covered by it. Apart from this intermediate wall 407, the shaped part 411 has a cylindrical shape with a constant cross-section all around.
  • the supports 425 to 428 are integrally molded in this intermediate wall 407 when the molded part 411 is produced. In another embodiment, not shown, the supports 425 to 428 can also be formed on the intermediate wall 407.
  • These supports 425 to 428 are formed here in that recesses 430 to 433, in particular window-shaped openings, are formed in the intermediate wall 407 in a single-row or double-row arrangement. These recesses 430 to 433 are, viewed in the horizontal and vertical cross section, quadrangular, for example approximately rectangular.
  • a single drive 459 which acts on the holder 380, serves for the horizontal actuation between the shown release position and the not shown shaping position in the direction of arrow 444.
  • the piston rod 464 of the drive 459 is fixed with both ends in the mandrel 415 and the cylinder of the
  • the mandrel 415 carries surface parts 405 and 406 which serve to shape the intermediate wall 407. These surface parts 405, 406 thus form inner surface regions of the intermediate wall 407.
  • Surface parts 405 and 406 of the mold core 415 are an integral part of the mold core 415. They are designed as surface parts 405, 406 running parallel to one another, with both ends on the cylindrical core wall
  • the inner surface part 406 contains the recess cores 455 to 458, approximately window-shaped recesses 474, through which the recess cores 455 to 458 in the direction when the drive 459 is actuated and the recess cores 455 to 456 are moved horizontally from the release position according to FIG. 5 into the shaping position can drive onto the other surface part 405, for example until they hit the other surface part 405.
  • the holder 480 is therefore only the carrier of the recess cores 455 to 458 projecting therefrom, without the holder 480 participating in the shaping of other surface areas of the molded part 411.
  • one surface part 406 is firmly connected to the holder 480. It forms a surface part which is movable relative to the remaining part of the mandrel 415 and which forms the inner surface regions of the intermediate wall 407.
  • This surface part thus forms a horizontally movable mold core segment which carries the recess cores 455 to 458 and is horizontally movable with them between the release position according to FIG. 6 and the shaping position, not shown.
  • the movable surface part 406 can thus be regarded as a movable wall section of the mold core 415.
  • the seventh exemplary embodiment shown in FIG. 7 is similar to the third exemplary embodiment according to FIG. 3 as far as the arrangement of the recess cores 555 to 556 located in the interior of the mandrel 515 is concerned.
  • the molded part 511 according to the seventh exemplary embodiment in FIG. 7 also has an outer, outwardly directed and, for example, essentially longitudinal wall thickening 508, which is also formed during the production of the molded part 511.
  • recesses 581 to 583 which are open from the outside to the outside are formed in this outer wall thickening 508 according to FIG. 7, each of which is at a height between two vertically one after the other in the wall of the
  • Molding 511 molded recesses 530 to 533 are provided. These outer recesses 581 to 583 are approximately triangular in cross section here, which results in a cross section of the wall of the molded part 511 that is as uniform as possible in this area.
  • the molded jacket 520 has wall openings 591 to 593, the outer jacket cores 594 being assigned to the molded jacket 520 at the height of these wall openings 591 to 593 and being driven by a drive 590, e.g. of a pressure-operated working cylinder, in horizontal
  • Drive 590 can also act as a horizontal guide
  • outer recess cores 594 individually by means of a
  • Inwardly protruding and longitudinally extending web is formed, in the region of the molded-in depressions 630, 631 which delimit them on both sides
  • the wall parts 602 and 604 have outer surfaces on both sides in FIG. 8. Corresponding, firmly attached to the mandrel 615 serve to shape these outer surfaces
  • Area silos 622 and 523 The 'inside of the form core 615 facing front surface of the inside wall thickening 629 is formed here by the surface part 650, which in the horizontal direction according to arrow 644 by means of the drive 659 into the shaping position shown in FIG. 8 or
  • Flat part 650 recessed cores 655 and 656 are attached, which e.g. are placed offset in the vertical direction and laterally to one another and allow the formation of depressions 630, 631 and others arranged in a two-row sequence.
  • recess cores 555 of one group and recess cores 656 of the other group can be combined to form a common group attached to surface part 650.
  • the radially inward-facing narrow surface of the wall parts 602, 603 and 604 and the surface area between the individual depressions 630, 631 and others are thus formed by the surface part 650.
  • an inside wall thickening 729 is formed on the molded part 711, into which depressions 730 are introduced in the manner described, for example in a single-row sequence.
  • the wall parts 702 and 704 on both sides are also formed here by surface parts 722 and 723 which are fastened to the mold core 715.
  • These surface parts 722 and 723 are designed in cross-section such that, in the case of the respective wall thickening 729, in particular the web designed in this way, gripping parts which can be grasped by hand on the outside of the wall parts 702, 704 are formed, for example as protruding and preferably longitudinally running run strips 701 are formed.
  • the surface of the inside wall thickening 729 facing the inside of the mold core 715 can, as in the eighth embodiment according to FIG. B. are formed by a surface part 750, at zzsr. the Antrieo 759 analogue. 5 attacks.
  • the respective molded part thus has one-piece elements. 1 and 2 of the approximately web-shaped, inside wall thickening 29 and 129.
  • the lower sleeve 24 or 124 is adapted to this inside wall thickening 29 or 129 in that the lower sleeve 24 or 124 in the region of the wall thickening 29 or 129 has a correspondingly shaped and adapted support part 84 or 184 which supports the wall thickening 29 or 129 and is integral with the lower sleeve 24 or 124.
  • the lower sleeve is, as is not shown further, for supporting the wall parts 602 to 604 or 702, 704 with appropriately shaped and dimensioned support parts.
  • the molded part 211, 311, 511 is provided on the outside with an outer wall thickening 208, 308, 508, the lower sleeve 224 or 324 or 524 is in the region of this outer wall thickening a corresponding support part 284 or 384 or 584.
  • the lower sleeve 424 is provided in the region of this intermediate wall 407 with a supporting part 484, which here consists of a correspondingly dimensioned and arranged connecting web.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Ceramic Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Moulds, Cores, Or Mandrels (AREA)
  • Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)
  • Processing And Handling Of Plastics And Other Materials For Molding In General (AREA)
  • Manufacturing Of Tubular Articles Or Embedded Moulded Articles (AREA)

Abstract

Es werden ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Formen von Formteilen (11), insbesondere aus Beton bestehenden Schachtelementen, vorgeschlagen. Die Formgebung erfolgt in einer aus Formkern (15), Formmantel (20) und einer unteren Muffe (24) bestehenden Form, in die Formmasse eingefüllt wird, die durch Rütteln verdichtet wird. Während der Herstellung wird von innen her mindestens eine mit dem Fuß betretbare Stütze (25 bis 28) in Form einer Vertiefung (30 bis 33) und als einstückiger Bestandteil des Formteiles (11) bei der Formgebung aus dessen Formmasse gleich ausgeformt, wozu der Formkörper (15) je auszuformender Vertiefung (30 bis 33) einen Formkörper (55 bis 58) mit einer der Vertiefung entsprechenden Form aufweist. Nach dieser Ausformung wird das fertige Formteil (11) gleich aus der Form entschalt, bevor das Bindemittel in Beton abgebunden hat.

Description

Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen
von Formteilen aus Formmasse
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen von Formteilen aus Formmasse der im Oberbegriff des Anspruchs 1 genannen Art. Ferner betrifft die Erfindung eine Formeinrichtung zum Herstellen von Formteilen für die Durchführung eines derartigen Verfahrens. Es ist bekannt (DE-PS 31 1D 185), Formteile herzustellen, bei denen die mindestens eine mit dem Fuß betretbare Stütze innen aus einem Steigeisen gebildet ist, das mit Hilfe einer besonderen Einbauvorrichtung als Teil der Formeinrichtung beim Herstellen und Formen des Formteiles während dieses Prozesses mit eingeformt wird. Besteht das Formteil z.B. aus einem Schachtelement, z.B. aus einem Schachtring aus Beton, so werden die Steigeisen während des Formgebungsvorganges von innen her mit einbetoniert. Diese Steigeisen müssen als besonders kostenaufwendige Elemente beschafft, auf Lager gehalten und magaziniert und während des Formgebungsprozesses der Formeinrichtung zugeführt und plaziert werden. Dies ist aufwendig und teuer. Auch besteht je nach Material, aus dem die Steigeisen gebildet sind, Korrosionsgefahr, weswegen so gestaltete Schächte einen erhöhten
Wartungs- und Insoektionsaufwand bedingen. Eiserne Steigeisen implizieren die Gefahr einer Funkenoildung und damit in Schächten, die leicht entzündliche oder explosive Medien enthalten, Explosionsgefahr. Da die Steigeisen häufig glatt und im Schachtinneren meist rutschig sind, ist die Gefahr des Abrutschens beim Betreten nicht ganz ausgeschaltet. Nachteilig ist hinsichtlich der Herstellung ferner, daß die verschiedensten Formen und Abmessungen von Steigeisen im Handel sind und die Formeinrichtungen für die Herstellung der Formteile allein deswegen an die unterschiedlichsten Gestaltungen der Steigeisen angepaßt werden müssen, mithin also entsprechend angepaßte Formeinrichtungen bereitgehalten werden müssen, was außerordentlich aufwendig ist. Außerdem muß der jeweilige Verfahrensablauf daran angepaßt werden.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Herstellen von Formteilen aus Formmasse der im Oberbegriff des Anspruchs 1 genannten Art zu finden, das die eingangs genannten Nachteile beseitigt und bei den geschilderten Problemen Abhilfe schafft, insbesondere das Herstellverfahren derartiger Formteile vereinfacht und verbilligt sowie die Voraussetzungen für einen automatischen unterbrechungslosen Herstellungsprozess schafft. Die Aufgabe ist bei einem Verfahren der im Oberbegriff des Anspruchs 1 definierten Art gemäß der Erfindung durch die Merkmale im Kennzeichnungsteil des Anspruchs 1 gelöst. Weitere vorteilhafte Verfahrensmerkmale der Erfindung und Ausgestaltungen dazu ergeben sich aus den Ansprüchen 2 bis 23. Das erfindungsgemäße Verfahren macht die Herstellung solcher Formteile möglich, bei denen aufgrund der bei der FormgeDung mit ausgeformten Stützen separate Steigeisen als eigenständige Elemente völlig entbehrlich sind. Der damit zusammenhängende Aufwand an Beschaffung, Lagerung und Bereitstellung sowie Einbringen in die Formeinriohtung entfällt völlig. Dies führt zu einer erheblichen Reduzierung der Arbeitszeiten und der Kosten. Damit sind auch etwaige Unterbrechungen im automatischen Herstellungsprozess, die speziell für das Einbringen der Steigeisen sonst je nach Prozessablauf notwendig waren, nicht mehr erforderlich. Der automatische Herstellungsprozeß kann daher unterbrechungslos durchlaufen. Der sonst speziell aufgrund korrosionsanfälliger Steigeisen erhöhte Wartungs- und Inspektionsaufwand für Schächte, die aus solchen Schachtelementen gebildet sind, entfällt, ebenso die Gefahr einer Funkenbildung und damit eine Explosionsgefahr. Ferner hat das Verfahren den Vorteil, daß hinsichtlich der Gestaltung des Formteiles ein großer Spielraum geschaffen ist, der nicht mehr durch die als separate
Elemente einzubringenden Steigeisen begrenzt ist. Man ist also hinsichtlich der Formen und Abmessungen und besonderen Gestaltungen der Fertigformteile weniger eingeengt und hat einen großen gestalterischen Freiraum. Je nach Formmasse ist bereits durch diese selbst eine relativ große Oberflächenrauhigkeit gegeben,so daß bereits dadurch die einstückig eingeformten Stützen eine größere Rutschsicherheit gewährleisten, was ebenfalls ohne zusätzliche Verfahrensmaßnahmen während des Herstellungsprozesses erreicht wird. Besteht das Formteil z.B. aus Beton, ergibt sich eine relativ rauhe Betonoberfläche im Bereich der Stützen, die die Rutschsicherheit erhöht. Im übrigen wird durch die eingearbeiteten Stützen, auch durch die erhöhte Rutschsicherheit, insgesamt das Sicherheitsempfinden der Personen gesteigert, die einen aus solchen Schachtelementen gebildeten Schacht zu begehen hat. Es können etwaige Reparaturarbeiten im Schacht somit auch leichter und sicherer durchgeführt werden, wobei diese dadurch auch bereitwilliger vorgenommen werden. Da das Verfahren die
Herstellung von Fertigformteilen mit allen Elementen einstückig und in einem Prozess ermöglicht, kann auch eine höhere Dichtigkeit der herzustellenden Formteile gewährleistet werden. Man erkennt als Vorteile somit eine erhebliche Kostenreduzierung, Zeitersparnis bei der Herstellung, einen erreichten großen gestalterischen Freiraum für die Gestaltung hinsichtlich Form und Abmessungen der Formteile, ferner eine höhere Stabilität und Sicherheit sowie große Lebensdauer und Reparatur- und Wartungsfreundlichkeit. Dadurch, daß die Stützen, insbesondere in Form von Vertiefungen, dort eingeformt werden, wo innenseitige und/oder äußere Wandverdickungen oder eine innenseitige Zwischenwand vorgesehen sind, die mit dem Formteil einstückig ausgeformt werden, wird eine Schwächung des herzustellenden Formteiles dort, wo die Stützen in Form von Vertiefungen eingearbeitet werden, vermieden. Dadurch führt die Einformung der Stützen nicht zu einer etwaigen Querschnittsschwächung und Minderung der Festigkeit und Haltbarkeit des Betonteiles. Erfolgt die Einformung der Stützen, z. B. in Form von Vertiefungen, im Bereich einer innenseitigen Wandverdickung, und dort an oder in dieser Wandverdickung, so kann diese innenseitige Wandverdickung zugleich noch zu anderen
Zwecken mit herangezogen werden, z. B. zur Gestaltung
eines Handlaufs beidseitig der jeweiligen eingearbeiteten Stütze. Als Formmasse kommt insbesondere Beton in Betracht, und hierbei jegliche Art von Beton, u. a. auch
Polymerbeton, Schiefelbeton od. dgl. Betonmassen. Ferner ist es von Vorteil, wenn der verwendete Beton einen Wasser/ Zementfaktor von 0,4 oder kleiner aufweist. Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Formmasse zum Formen verdichtet wird, insbesondere durch Rütteln od. dgl. Vibrationen.
Ferner ist es vorteilhaft, wenn das geformte, mit den eingeformten Stützen versehene Betonteil gleich nach der
Formgebung aus der Form entschalt wird, insbesondere bevor das Bindemittel der Formmasse abgebunden hat. Die
Herstellung erfolgt vollautomatisch. Das nach dem Verdichten üurcn Rütteln entformte Betonteil wird danach, auf der unteren Muffe aufsitzend, ab- und weitertransportiert. Die Erfindung bezieht sich ferner auf eine Formeinrichtung der im Oberbegriff des Anspruchs 30 genannten Art, die insbesondere zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 und folgenden geeignet ist. Es sind Formeinrichtungen bekannt (DE-PS 31 10 185), die eingangs schon erläutert sind und gleichzeitig bei der Herstellung des Formteiles das direkte Einbringen separater Steigeisen während des Formgebungsprozesses ermöglichen. Bei diesen Formeinrichtungen ist der Formkernteil Teil einer Einbauvorrichtung, die für jedes einzubetonierende Steigeisen eine Aufnahme mit einer Auflagefläche mit Zentrierung aufweist und eine der Aufnahme zugeordnete und am Formkernteil angeordnete Spannvorrichtung hat, mittels der das in der Aufnahme positionierte Steigeisen in dieser Form gehalten ist.
Die Spannvorrichtung weist am Wandungsabschnitt des Formkernteiles z.B. ein federelastisches Element auf, das als Dichtungselement und/oder Ausgleichselement und/oder Niederhalter dient. Eine derartige Formeinrichtung mit Formkernteil, das mittels eines eigenen Antriebes in seine aktive Schließstellung, in der es die Formgebungskontur vervollständigt, und zurück in eine Qffnungsstellung bewegbar ist, in der die Entformung des geformten Formteiles möglich ist, eignet sich erkennbar nicht dazu, solche Formteile herzustellen, bei denen die mindestens eine Stütze als einstückiger, materialeinheitlicher Bestandteil des Formteiles bei dessen Formgebung aus dessen Formmasse gleich mit ausgeformt wird.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Formeinrichtung der im Oberbegriff des Anspruchs 30 genannten Art so zu gestalten, daß diese bei der Herstellung von Formteilen genannter Art gleichzeitig die Ausformung der mindestens einen Stütze als einstückigen Bestandteil des Formteiles aus dessen Formmasse ermöglicht, und dies auf einfache, kostengünstige und rationelle Verfahrensweise.
Die Aufgabe ist bei einer Formeinrichtung der im Oberbegriff des Anspruchs 30 definierten Art gemäß der Erfindung durch die Merkmale im Kennzeichnungsteil des Anspruchs 30 gelöst. Eine derartige Formeinrichtung ist einfach, funktionssicher und kostengünstig. Sie macht es möglich, während des normalen Formgebungsprozesses eines Formteiles durch Rütteln gleichzeitig und ohne Unterbrechung des automatischen Prozesses von innen her mindestens eine Stütze als einstückigen, materialeinheitlichen Bestandteil des Formteiles aus dessen Formmasse gleich mit auszuformen. Der für die Ausformung jeweils vorgesehene Formkörper, der für die Bildung einer Vertiefung oder eines Vorsprunges als Aussparkern und/oder als Hohlform ausgebildet sein kann und diese Ausformung bewerkstelligt, ist kostengünstig, funktionssicher und einfach im Aufbau. Man erkennt, daß entsprechende Formkörper auch außerhalb des äußeren Formmantels plaziert sein können, der dann entsprechende Durchbrüche aufweist, in denen derartige, z.B. etwa schieberartige, Formkörper lagern und geführt sind und hin und her bewegbar sind. Man erkennt ferner, daß die Formkörper , z.B. schieberartigen Formgebungskerne, Entlüftungslöcher oder Öffnungen enthalten können, die über geeignete Ventile beherrscht werden und die beim Entformen durch Herausziehen der Formkörper die etwaige Bildung von Unterdruck verhindern.
Weitere vorteilhafte Merkmale der Formeinrichtung gemäß der Erfindung und Ausgestaltungen dieser ergeben sich aus den Ansprüchen 31 bis 66. Von besonderem Vorteil ist es dabei, wenn die Form mindestens einen Rüttler od. dgl. Vibrator aufweist, mittels dessen eine Ruttlung od. dgl. Vibration unter Verdichtung der Betonmasse erfolgt. Die Betonmasse wird somit durch Rütteln verdichtet. Möglichst gleich nach der Formgebung durch Verdichtung erfolgt die Entschalung, d. h. die Entformung des hergestellten Formteiles. Dies geschieht mit Vorzug bevor das in der Formmasse enthaltene Bindemittel abgebunden hat. Die Formeinrichtung weist mindestens einen Zentralrüttler auf, der im Formkern enthalten ist. Durch eine solche Zentralrüttlung wird eine besonders gute und gleichmäßige Verdichtung der Formmasse erzielt und dadurch ein möglichst homogenes Gefüge erreicht. An sich sind ein Verfahren und eine Formeinrichtung zum Herstellen von Formteilen aus Beton bekannt (DE-OS
34 00 349), die vorsehen, daß man auf der Innenfläche
des Formteiles zumindest im Bereich eines Flächenabschnittes Erhöhungen und/oder Vertiefungen und/oder Wanddurchbrüche o.dgl. Aussparungen mittels entsprechend geformter Gegenstücke am Formkern formen kann. Bei einer solchen Formeinrichtung kann das Kernsegment zumindest auf einem Flächenabschnitt Vertiefungen und/oder Erhöhungen aufweisen, mittels denen an entsprechenden Stellen des Formteiles entsprechende Erhöhungen und/oder Vertiefungen formbar sind. Der Formkern kann im Bereich der relativ dazu bewegbaren Teile Durchbrüche aufweisen, in denen die Teile lagern und zumindest im wesentlichen abgedichtet hin und her bewegbar sind, die als schieberartige Formgebungskerne zur Formgebung von Vertiefungen und/oder Durchbrüchen o.dgl. Aussparungen im Formteil ausgebildet sind. Dieses Verfahren und diese Vorrichtung haben jedoch den Zweck, solche Formteile, z.B. Rohre, herzustellen, die in Form der genannten Erhöhungen und/oder Vertiefungen und/oder Wanddurchbrüche o.dgl. Aussparungen eine etwa bachbettähnliche Fließsohle enthalten, die die Fließgeschwindigkeit des hindurchfließenden Wassers senkt und die Ablagerung von Humus und damit die Ansiedlung von
Moosen, Pflanzen o.dgl. möglich macht, so daß also ein derartiges Formteil, das im wesentlichen als horizontales Rohr eines Kanales verlegt wird, nicht zu einer entsprechenden ökologischen Verarmung beim Verlegen führt. Bei derartigen Formteilen, insbesondere Rohren, die etwa horizontal verlegt werden und Kanäle bilden, kommen mit dem Fuß betretbare Stützen überhaupt nicht vor. Die Erfindung bezieht sich ferner auf die Verwendung einer Formeinrichtung zum Herstellen von Formteilen aus Formmasse gemäß Anspruch 57.
Weitere Einzelheiten und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung. Der vollständige Wortlaut der Ansprüche ist vorstehend allein zur Vermeidung unnötiger Wiederholungen nicht wiedergegeben, sondern statt dessen lediglich durch Nennung der Anspruchsnummer darauf Bezug genommen, wodurch jedoch alle diese Anspruchsmerkmale als an dieser Stelle ausdrücklich und erfindungswesentlich offenbart zu gelten haben. Dabei sind alle in der vorstehenden und folgenden Beschreibung erwähnten Merkmale sowie auch die allein aus der Zeichnung entnehmbaren Merkmale weitere Bestandteile der Erfindung, auch wenn sie nicht besonders hervorgehoben und insbesondere nicht in den Ansprüchen erwähnt sind.
Die Erfindung ist nachfolgend anhand von in den Zeichnungen gezeigten Ausführungsbeispielen näher erläutert.
Es zeigen:
Fig. 1 einen schematischen axialen Längsschnitt
einer Formeinrichtung als Teil einer Maschine zur Formgebung von Formteilen gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel, wobei sich Teile der Formeinrichtung in der die Entformung des Formteiles ermöglichenden Freigabestellung befinden,
Fig. 2
bis 7 jeweils einen schematischen axialen Längsschnitt einer Formeinrichtung als Teil einer Maschine zur Formgebung von Betonteilen gemäß einem zweiten bzw. dritten bzw. vierten bzw. fünften bzw. sechsten bzw. siebten Ausführungsbeispiel, wobei sich auch hier Teile der Formeinrichtung in einer die Entformung des hergestellten Formteiles ermöglichenden Freigabestellung befinden, Fig . 8
und 9 jeweils einen schematischen horizontalen
Schnitt einer Formeinrichtung gemäß
einem achten bzw. neunten Ausführungsbeispiel während der Formung des Formteiles, wobei sich Teile der Formeinrichtung in der Formgebungsstellung befinden.
Die in Fig. 1 als erstes Ausführungsbeispiel dargestellte Formeinrichtung 10 ist Bestandteil einer hier nicht weiter gezeigten Maschine. Sie dient zur Formgebung von Formteilen 11 aus Formmasse, insbesondere von aus Beton, keramischen Massen, Kunststoff oder dergleichen bestehenden Schachtelementen 12, z.B. Schachtringen, Schachthälsen, Rohren o.dgl..Einzelheiten derartiger Formeinrichtungen 10 sowie Formteile 11 sind z.B. aus der DE-PS 31 10 185 ersichtlich, auf die zur Vermeidung unnötiger Wiederholungen hier verwiesen ist. Die Formteile 11 sind hier rotationssymmetrisch. Bei einem anderen, nicht gezeigten Ausführungsbeispiel dagegen sind die Formteile 11 unrund, z.B. oval, elliptisch, eiförmig oder in sonstiger Weise unrund gestaltet. Statt dessen können die Formteile 11 auch vieleckig, z.B. viereckig, beschaffen sein. Beim gezeigten ersten Ausführungsbeispiel ist der Einfachheit halber ein im wesentlichen zylindrisches Formteil 11, insbesondere Schachtelement 12, zur Verdeutlichung dargestellt.
In Anpassung an ein solches herzustellendes Formteil
11 weist die Formeinrichtung 10 einen z.B. etwa hutförmigen Formkern 15 auf, der im Inneren hohl ist und auswechselbar auf einem nicht weiter gezeigten Zentralrüttler befestigt werden kann. Die Befestigung erfolgt z.B. im Bereich einer Fußplatte 16. Der Formkern 15 ist beispielsweise rund. Er hat einen kreisförmigen Deckel 18 und eine zumindest überwiegend zylindrische, nach unten zur Fußplatte 16 führende Kernwandung 19. Zur Formeinrichtung 10 gehört ferner ein äußerer, genauso wie der Formkern 15 auswechselbarer Formmantel 20, der hier ebenfalls im wesentlichen Zylinderform hat und einen oberen Flansch 21 aufweist. Der Formmantel 20 umgibt den Formkern 15 mit radialem Abstand und ist dazu koaxial ausgerichtet. Der zwischen dem Formmantel 20 und dem
Formkern 15 gebildete Formraum 14 ist am unteren Ende durch eine Untermuffe 24 abgeschlossen, die der Formgebung des unteren Falzes des Formteiles 11 dient. Die
Untermuffe 24 verschließt den Formraum 14 am unteren
Ende dicht. Sie kann später beim Abtransport des fertiggestellten Formteiles 11, das darauf aufsitzt, Untergriffen werden. Wie ersichtlich ist, ist die Untermuffe 24 paßgenau auf dem Formkern 15 zentriert, auf dem sie mittels daran fester Stützteile 17 ruht. Die Untermuffe 24 ist hier paßgenau in das Innere des Formmantels 20 eingesetzt. Zur Formeinrichtung 10 gehört ferner wie üblich eine hier nicht sichtbare Obermuffe, die der Formgebung des oberen Falzes des Formteiles 11 dient und maschinenseitig für diese Formgebung heruntergefahren und eingepreßt wird, wenn der Formraum 14 mit Formmasse, z.B. mit Beton, gefüllt worden ist, der durch Einschalten des Zentralrüttlers verdichtet wird mit gleichzeitigem ständigen Nachfüllen der Formmasse, z.B. des Betons, von oben her.
Die Formeinrichtung 10 ist so gestaltet, daß mittels dieser während der Herstellung des Formteiles 11 von innen her mindestens eine mit dem Fuß betretbare Stütze, beim
ersten Ausführungsbeispiel vier Stützen 25 bis 28, eingearbeitet werden können, die als einstückiger materialeinheitlicher Bestandteil des Formteiles 11 bei dessen Formgebung aus dessen Foπrmasse als Vorsprünge und/oder Vertiefungen gleich mit ausgeformt werden. Dabei werden beim ersten Ausführungsbeispiel diese Stützen 25 bis 28 des Formteiles 11 als nach innen vorstehende, z.B. in etwa radialer Richtung gerichtete, Stützen ausgeformt. Sie können etwa balkonförmige Vorsprünge sein, die Trittflächen haben. Die
Stützen 25 bis 28 können auch in die Formmasse eingeformt werden. Da sie dann den Querschnitt reduzieren, können sie in eine innenseitige Wandverdickung 29 z.B. in Gestalt eines Steges eingeformt werden, der im wesentlichen entlang einer inneren Mantellinie des Formteiles 11 verläuft. Die Stützen 25 bis 28 werden dabei aus in die innenseitige Wandverdickung 29 eingeformten Vertiefungen 30 bis 33 bzw. jeweils zwischen den Vertiefungen liegenden und nach innen vorstehenden Vorsprüngen gebildet. Bei der Einformung der Vertiefungen 30 bis 33 wird ein an die Innenfläche 34 des Schachtelementes 12, insbesondere an diejenige der Wandverdickung 29, angrenzender, hochragender und etwa horizontal verlaufender Fußsteg 35 bis 38 ausgeformt, der eine z.B. im wesentlichen ebenflächige Oberseite hat, die mit einer Struktur versehen sein kann. Jeder Fußsteg 35 bis 38 kann beim Besteigen der so gebildeten Leiter wie eine obere Sprosse von Hand erfaßt werden und dient damit als Halt. Im senkrechten Schnitt betrachtet hat jede Vertiefung 30 bis 33 etwa Viereckform mit ebener Decke 39 und ebenem Boden 40, sowie dazu etwa rechtwinklig verlaufender hinterer Wand 41. Der vorn befindliche Fußsteg 35 steht über den etwa horizontalen und ebenen Boden 40 nach oben vor und kann so gut von Hand gefaßt werden. Im Boden 40 ist mindestens ein bodenseitiger und nach unten öffnender Durchlaß 42, z.B. eine Bohrung, ausgeformt. In gleicher Weise, wie die zuvor erläuterte Stütze 25 in Form der Vertiefung 30 gestaltet ist, sind auch die darüber angeordneten Stützen 26 bis 28 in Form der Vertiefungen 31 bis 33 mit den Fußstegen 36 bis 38 ausgebildet. Dabei können die Stützen 25 bis 28, insbesondere Vertiefungen 30 bis 33, zu einer einläufigen Folge untereinander angeordnet sein. Sie können aber statt dessen auch zu einer zweiläufigen Folge mit jeweiligem seitlichen Versatz und Höhenversatz zueinander angeordnet sein. In der Auseilaung als Vorsprünge sine die Stützen 25 bis 28 jeweils aus dem Boden 40 mit Fußsteg 35 bis 38 gebildet, wobei beidseitige Wandteile an beiden Enden des Fußsteges entfallen können. Jede Stütze 25 bis 28, z.B. jede Vertiefung 30 bis 33 bzw. jeder Vorsprung, ist mittels eines zugeordneten und entsprechend geformten Gegenstückes am Formkern 15 ausgeformt. Der Formkern 15 kann im übrigen benachbarte Flächenteile aufweisen, mittels denen innenseitig der Längsbereich der innenseitigen Wandverdickung 29, z.B. der Steg, auf den Bereichen geformt wird, die den Vertiefungen 30 bis 33
benachbart sind.
Beim gezeigten ersten Ausführungsbeispiel weist der Formkern 15 für jede Stütze 25 bis 28, z.B. jeden Vorsprung oder jede Vertiefung 30 bis 33,mit Fußsteg 35 bis 3B jeweils einen für sich allein und in bezug auf den restlichen Teil des Formkernes 15 bewegbaren Formkernteil 45 bis 48 auf, der jeweils mit einem Formkörper 55 bis 58 versehen ist und der nachfolgend immer mit "Aussparkern" bezeichnet ist, ganz gleich ob er als innere Vertiefungen oder vorstehende Vorsprünge formender Formkörper gestaltet ist. Jeder Aussparkern 55 bis 58 hat eine der auszuformenden Vertiefung 30 bis 33 entsprechende Form und ist dieser Vertiefung 30 bis 33 zugeordnet. Jeder Formkernteil 45 bis 48 ist beim ereten Ausführungsbeispiel in Fig. 1 in horizontaler Richtung gemäß Pfeil 44 in Bezug auf den restlichen Teil des Formkernes 15 in die in Fig. 1 gezeigte Freigabestellung zum Formkerninneren hin bewegbar. In dieser Freigabestellung ist die Entformung des hergestellten Formteiles 11 möglich. Ferner ist jeder Formkernteil 45 bis 48 gegensinnig dazu in den Formraum 14 hinein und damit in seine Formgebungsstellung bewegbar, in der dessen Aussparkern 55 bis 58 je eine zugeordnete Vertiefung 30 bis 33 beim Formteil 11, insbesondere Schachtelement 12, einformen kann. Beim ersten Ausführungsbeispiel in Fig. 1 ist der jeweilige
Aussparkern 55 bis 58, im hier nicht dargestellten waagerechten Schnitt betrachtet, etwa kastenförmig ausgebildet. Im senkrechten Schnitt gemäß Fig. 1 hat jeder Aussparkern 55 bis 58 etwa Viereckform. Er ist z.B. etwa rechteckig, quadratisch o.dgl..
Eine weitere Besonderheit des ersten Ausführungsbeispiels in Fig. 1 liegt darin, daß jeder Aussparkern 55 bis 58 jeweils einzeln und für sich am Formkern 15 zwischen der gezeigten Freigabestellung und der Formgebungsstellung bewegbar, z.B. verschiebbar, gehalten und geführt ist.
Dazu weist jeder einzelne Aussparkern 55 bis 58 eine eigene Antriebseinrichtung 59 bis 62 auf, die diese Bewegung zwischen der Freigabestellung und der Formgebungsstellung bewirken kann. Die Antriebseinrichtung 59 bis 62 ist im Inneren des Formkernes 15 fest angebracht und besteht z.B. jeweils aus einem druckmittelbetriebenen Arbeitszylinder, der zugleich als horizontales Führungselement
"Für den Formkernteil 45 bis 48 dient, an dem er angreift.
Jeder Aussparkern 55 bis 58 besteht hier nicht aus einem Teil, sondern er ist aus jeweils zwei Kernteilen zusammengesetzt, nämlich aus einem oberen, nach unten offenen
Kastenteil 65 bis 68 einerseits und einem relativ zum
Kastenteil 65 bis 68 in etwa vertikaler Richtung bewegbar, z.B. verschiebbar, geführten und betätigbaren Ergänzungsteil 75 bis 78, der den Kastenboden des Aussparkernes
55 bis 58 bildet und im Inneren des Kastenteiles 65 bis 68 angeordnet ist. Jeder Ergänzungsteil 75 bis 78 ist relativ zum zugeordneten Kastenteil 65 bis 68 zur Formgebung in eine nicht gezeigte Formstellung und vor der
Bewegung der Formkernteile 45 bis 48 mit Kastenteilen
65 bis 68 in die in Fig. 1 gezeigte Freigabestellung in seine in Fig. 1 dargestellte Entformungsstellung bewegbar. Die Bewegung jedes Ergänzungsteiles 75 bis 78 relativ zum Kastenteil 65 bis 68 erfolgt hier in etwa vertikaler Richtung gemäß Pfeil 43. Für diese Bewegung weist jedes Ergänzungsteil 75 bis 78 einen eigenen Antrieb 69 bis 72 auf, der z.B. ebenfalls aus einem druckmittelbetriebenen Arbeitszylinder besteht und der eine Verschiebung jedes Ergänzungsteiles 75 bis 78 von der dargestellten Entformungsstellung nach unten in die nicht gezeigte Formstellung und zurück ermöglicht. Dabei wird jedes Ergänzungsteil 75 bis 78 am Kastenteil 65 bis 68 und/oder am Formkernteil 45 bis 48 geführt. Jedes Ergänzungsteil 75 bis 78 weist eine nach unten hin offene Nut 85 bis 88 auf, mittels der der jeweils zugeordnete hochragende
Fußsteg 35 bis 38 der Stütze 25 bis 28, insbesondere Vertiefung 30 bis 33, des Formteiles 11 geformt wird. Ersichtlich ist mittels des jeweiligen Ergänzungsteiles 75 bis 78 der Boden 40 und ferner, mittels der Nut 85 bis 88 des Ergänzungsteiles 75 bis 78, der Fußsteg 35 bis 38 formbar.
Jedes Ergänzungsteil 75 bis 78 weist zumindest einen beim ersten Ausführungsbeispiel in Fig. 1 z.B. vertikal nach unten abstehenden Vorsprung 95 bis 98 auf, mittels dessen im Boden 40 der jeweiligen Vertiefung 30 bis 33 der dortige, nach unten offene Durchlaß 42 formbar ist. Der mindestens eine Vorsprung 95 bis 98 besteht z.B. aus einem zylindrischen Bolzen ausreichender Länge.
Ersichtlich bildet jedes Formkernteil 45 bis 48 einen Halter für den daran ausgebildeten Aussparkern 55 bis 5B, wobei an diesem Halter die zugeordnete Antriebseinrichtung 59 bis 62 zu einer horizontalen Antriebsbetätigung im Pfeilrichtung 44 angreift. Bei dieser Antriebsbetätigung sind die Aussparkerne 55 bis 58, insbesondere die Kastenteile 65 bis 68, entweder in radialer Richtung oder aber statt dessen entlang einer Sekante, auf jeden Fall in Horizontalrichtung, zwischen der in Fig. 1 gezeigten Freigabestellung und der nicht gezeigten Formgebungsstellung bewegbar und geführt, wobei die Horizontalführung hier allein durch die Antriebseinrichtung 59 bis 62, insbesondere die Arbeitszylinder, erfolgen kann. Dagegen sind die Ergänzungsteile 75 bis 78 mittels des jeweils zugeordneten Antriebs 69 bis 72 jeweils einzeln in vertikaler Richtung gemäß Pfeil 43 zwischen der dargestellten Entformungsstellung und der nicht dargestellten Formstellung auf und ab bewegbar und geführt. Dabei greift ein nur beim Ergänzungsteil 75 bezeichneter, an die nach unten offene Nut 85 anschließender Teil 79, an dem der zugeordnete Antrieb 69 angreift, durch eine fensterförmige Aussparung 49, die beim Formkernteil 45 eingezeichnet ist, mit Bewegungsspiel hindurch.
Soll ein Formteil 11, insbesondere Schachtelement 12, mit Stützen 25 bis 28 in Form von Vertiefungen 30 bis 33 geformt werden, so werden die einzelnen Formkernteile 45 bis 48 durch Betätigung der zugeordneten Antriebseinrichtungen 59 bis 62 in Fig. 1 nach links in ihre Formgebungsstellung verschoben. Bereits vor dieser Bewegung, während dieser oder anschließend daran können die Ergänzungsteile 75 bis 78 durch Betätigung ihrer Antriebe 69 bis 72 relativ zu den Kastenteilen 65 bis 68 in Fig. 1 nach unten verschoben werden, wobei diese Verschiebebewegung nach uriten z.B. dadurch begrenzt wird, daß der beim Ergänzungsteil 75 bezeichnete Teil 79 an der unteren Kante der Aussparung 49 des Formkernteiles 45 anschlägt. Dabei versteht es sich, daß die Antriebseinrichtungen 59 bis 62 und oder die Antriebe 69 bis 72 alle gleichzeitig oder auch jeder für sich und zeitversetzt aktiviert werden können, was durch die Betätigbarkeit jedes einzelnen Aussparkernes 55 bis 58 möglich ist. Die Formkernteile 45 bis 48 können so beschaffen sein, daß diese Flächenteile bilden, mittels denen innere Flächenbereiche des Formteiles 11, insbesondere Schachtelements 12, geformt werden können, z.B. solche Flächenteile, die den Stützen 25 bis 28, insbesondere Vertiefungen 30 bis 33, benachbart sind. Beim ersten Ausführungsbeispiel werden diese Stützen 25 bis 28 in die innenseitige Wandverdickung 29 des Formteiles 11 eingearbeitet. Diese Wandverdickung 29 hat als etwa längs durcngenender Steg oeidseitige Innenflächen, die durch hier nicht gezeigte etwa vertikale
Flächenteile am Formkern 15 geformt werden können. Die zum Fcrmkerninneren hinweisenden Stirnflächen dieser Wandverdickung 29, innerhalb der die Öffnungen der Vertiefungen 30 bis 33 liegen, können von den zugewandten Flächen der Ergänzungsteile 75 Dis 78, die sich an die Nut 85
bis 88 anschließen, geformt werden. Außerdem können für diese Formgebung auch, soweit notwendig, die Formkernteile 45 bis 48 herangezogen werden.
Zum Entformen des hergestellten Formteiles 11, insbesondere Schachtelements 12, werden zunächst die einzelnen Ergänzungsteile 75 bis 78 mittels ihrer Antriebe 69 bis 72 in Fig.1 nach oben in die in Fig. 1 gezeigte Entformungsstellung und dabei in das Innere der Kastenteile 65 bis 68 hinein verschoben. Diese Verschiebebewegung kann z.B. dadurch begrenzt werden, daß die Ergänzungsteile 75 bis 78 innenseitig auf der die Decke 39 bei jeder Vertiefung 30 bis
33 formenden oberen Wandung des Kastenteiles 65 bis 68 anschlagen. Bei dieser Bewegung gelangen die Vorsprünge
95 bis 98 außer Eingriff mit dem Formteil 11, wobei die unteren Enden der Vorsσrünge 95 bis 98 einen zumindest geringen Abstand von der etwa ebenflächigen Oberseite
des jeweiligen hochragenden Fußsteges 35 bis 38 haben.
In dieser Entformungsstellung der Ergänzungsteile 75 bis 78 können nunmehr die Formkernteile 45 bis 48 mit Kastenteilen 55 bis 58 und Ergänzungsteilen 75 bis 78 daran
mit Hilfe ihrer Antriebseinrichtungen 59 bis 52 in Pfeilrichtung 44 gemäß Fig. 1 nach rechts in die dargestellte Freigabestellung horizontal verschoben werden. Diese Verschiebebewegung erfolgt in Horizontalrichtung so weit
in das Innere des Formκernes 15 hinein, bis das hergestellte Formteil 11 von der die hintere Wand 41 formenden Wandung des jeweiligen Kastenteiles 65 bis 68 völlig freigegeben ist, so daß dann bei einer Entformung des hergestellten Formteiles 11 durch Relativverschiebung relativ z . S . zum Formkern 15 dis Aussdarkerne 55 bis 58 nicht
stcrenc im Wees stehen. Da beim ersten Ausführungsbeispiel die Ergänzungsteile 75 bis 78 für die Bewegung in ihre Entformungsstellung innerhalb der hergestellten Vertiefung 30 bis 33 nach oben bewegt werden, lasssn sich mit derart gestalteten Aussparkernen 55 bis 58 auch solche Vertiefungen 30 bis 33 formen, bei denen der Boden 40 - statt horizontal gemäß Fig. 1 - vom Fußsteg 35 bis 38 ausgehend in Fig. 1 nach außen und dabei nach unten abfallend verläuft. Durch entsprechende Gestaltung der Vorsprünge 95 bis 98 lassen sich natürlich auch andere dementsprechend geformte Durchlässe 42 herstellen.
In Fig. 1 ist schematisch dargestellt, daß die mindestens eine Stütze 25 bis 26 auch noch mit einer Armierung 99 versehen sein kann, die z.B. Bestandteil eines Armierungsteiles 100, z.B. eines Bewehrungskorbes, Bewehrungsringes od. dgl., sein kann, der im Bereich der Stütze eine besondere, daran angepaßte Form hat. Bei dem in Fig. 2 gezeigten zweiten Ausführungsbeispiel sind für die Teile, die dem ersten Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 1 entsprechen, um 100 größere Bezugszeichen verwendet, so daß dadurch zur Vermeidung von Wiederholungen auf die Beschreibung des ersten Ausführungsbeispieles Bezug genommen ist.
Auch beim zweiten Ausführungsbeispiel in Fig. 2 lassen sich mit den dortigen Aussparkernen 155 bis 158, im waagerechten und senkrechten Querschnitt betrachtet, so wie beim ersten Ausführungsbeispiel in Fig. 1 etwa kastenförmige Vertiefungen 130 bis 133 mit hochstehenden Fußstegen 135 bis 138 innerhalb einer innenseitigen Wandverdickung 129 des Formteiles 111 ausformen. Die Gestaltung der Aussparkerne 155 bis 158 entspricht, bis auf nachfolgend erläuterte Unterschiede, ebenfalls derjenigen des ersten Ausführungsbeispieles in Fig. 1. Abweichend vom ersten Ausführungsbeispiel sind bei der
Formeinrichtung 110 gemäß Fig. 2 mehrere Aussparkerne
155 bis 158, insbesondere Kastenteile 165 bis 168, zu einer Gruppe zusammengefaßt und an einem allen gemeinsamen Flächenteil 150 des Formkernes 115 gehalten. Dieser allen Aussparkernen 155 bis 158 gemeinsame Flächenteil
150 des Formkernes 115 ist in horizontaler Richtung relativ zum Formkern 115 mittels eines allen Aussparkernen
155 bis 158 gemeinsamen Antriebes 159, insbesondere eines druckmittelbetriebenen Arbeitszylinders, zwischen der in Fig. 2 gezeigten Freigabestellung und der nicht gezeigten Formgebungsstellung horizontal hin und her verschiebbar, wobei der Antrieb 159 zugleich die Führung für das Flächenteil 150 bei dieser Verschiebebewegung bilden kann. Im
Vergleich zu Fig. 1, wo je Aussparkern 55 bis 58 je ein Formkernteil 45 bis 48 vorgesehen ist, sind beim zweiten Ausführungsbeispiel gemäß Fig.2 somit alle Formkernteile 45 bis 4B zu einem durchgehenden einheitlichen Flächenteil 150 vereinigt, an dem alle Kastenteile 165 bis 168 angebracht sind, wobei der Flächenteil 150 für jeden Ergänzungsteil 175 bis 178 so, wie für den Teil 179 dee Ergänzungsteiles 175 gezeigt ist, eine entsprechende Aussparung 149 enthält. Dieser Flächenteil 150, der mittels der Antriebseinrichtung 159 in Pfeilrichtung 144 horizontal hin und her verschiebbar ist, kann im waagerechten Querschnitt betrachtet etwa U-förmig gestaltet sein, wobei dann die beiden die U-Schenkel bildenden Flächenteile innere Flächenbereiche des Formteiles, insbesondere der innenseitigen Wandverdickung 29, formen können. Man
erkennt, daß der Flächenteil 150 somit als beweglicher
Wandungsteil des Formkernes 115 ausgebildet ist, der Träger der Aussparkerne 155 bis 158 ist.
Ein weiterer Unterschied zum ersten Ausführungsbeispiel besteht beim zweiten Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 2 darin, daß auch mehrere Ergänzungsteile 75 bis 78 zu Gruppen zusammengefaßt und mittels eines einzigen allen gemeinsamen Antriebes 169 in vertiκaler Richtung gemäß Pfeil 143 zwischen der in Fig. 2 gezeigten Entformungsstellung und der nicht gezeigten Formstellung bewegbar sind. Beim gezeigten zweiten Ausführungsbeispiel sind alle vier Ergänzungsteile 175 bis 178 zu einer einzigen Gruppe zusammengefaßt, die gemeinsam mittels des Antriebes 169 betätigbar ist. Zur gemeinsamen, gleichzeitigen Betätigung aller Ergänzungsteile 175 bis 178 dient hier eine Betätigungseinrichtung 113, die aus einem vertikalen Halter bestehen kann, an dem alle Ergänzungsteile 175 bis 178 befestigt sind, z.B. mittels des beim Ergänzungsteil 175 gezeigten Teiles 179.
Auch beim zweiten Ausführungsbeispiel können alle Aussparkerne 155 bis 158 zu einer einläufigen Folge untereinander angeordnet sein.
Bei einem anderen, nicht gezeigten Ausführungsbeispiel können aber auch beispielsweise zwei Aussparkerne 55 und 57 (Fig. 1) zu einer Gruppe, die zusammen horizontal und vertikal betätigt wird, zusammengefaßt sein, die dann der Formgebung der Vertiefungen 30 bzw. 32 dienen. Ferner können die beiden anderen Aussparkerne 56 und 58 (Fig. 1) zu einer ebenfalls eigenen Gruppe zusammengefaßt sein, die ebenfalls als Gruppe horizontal und vertikal betätigt wird und die der Formgebung der Vertiefungen 31 bzw.
33 dienen. Beide Gruppen von Aussparkernen können zur
Bildung einer zweiläufigen Folge mit seitlichem Versatz und Höhenversatz zueinander angeordnet sein. Dabei versteht es sich, daß jede Gruppe von Aussparkernen beim beschriebenen nicht gezeigten Ausführungsbeispiel radial oder auch in Richtung einer Sekante des Formkernes 15;
115 ausgerichtet sein kann.
Ersichtlich lassen sich bei Fig. 1 und 2 mit den beschriebenen Formkörpern in Gestalt der Aussparkerne 55 bis 58 bzw. 155 bis 158 statt der Vertiefungen, die beidseitig durch Wandteile begrenzt sind, auch tri.ttförmige, radial nach innen vorstehende Vorsprünge ausformen, die im Querschnitt genauso aussehen.
Beim in Fig. 3 gezeigten dritten Ausführungsbeispiel sind die Aussparkerne 255 bis 258 ebenfalls zu einer gemeinsam zwischen der gezeigten Freigabestellung und der nicht gezeigten Formgebungsstellung bewegbaren Gruppe zusammengefaßt. Hier bestehen die Aussparkerne 255 bis 258 jeweils aus einem einzigen kastenförmigen Teil, das z.B. auf allen Seiten geschlossen ist. Diese Aussparkerne 255 bis 258 sind hier entlang einer Bogenbahn, die durch den Pfeil 252 verdeutlicht ist, zwischen der gezeigten Freigabestellung und der nicht gezeigten Formgebungsstellung bewegbar und geführt. Gemäß Fig. 3 sind die Aussparkerne 255 bis 258, im vertikalen Querschnitt betrachtet, hier als etwa bogenförmige, z.B. kreisbogenabschnittförmige, Kästen ausgebildet. Die Aussparkerne 255 bis 25B sind am Formkern 215 an der Kernwandung 219 jeweils um eine etwa horizontale Achse 253 schwenkbar gelagert. Die Aussparkerne 255 bis 258 sind über eine gemeinsame Betätigungseinrichtung 251, die von einem allen gemeinsamen Antrieb 259 beaufschlagbar ist, zwischen der Freigabestellung und der Formgebungsstellung schwenkbeweglich. Die gemeinsame Betätigungseinrichtung 251 weist eine Betätigungsstange 254 auf, die hier etwa vertikal gerichtet ist.
Alle Aussparkerne 255 bis 258 sind über einen daran festen Arm 263, der sich radial zur horizontalen Achse 253 erstreckt, an der Betätigungsstange 254 in Abstand von der jeweiligen horizontalen Achse 253 schwenkbar angelenkt.
Somit verbindet die Betätigungsstange 254 gelenkig alle übereinander befindlichen Arme 263. Der allen gemeinsame Antrieb 259, insbesondere druckmittelbetriebene Arbeitszylinder, greift mit dem Ende seiner Kolbenstange 264 gelenkig an einem Arm 273 an, der z.B. beim in Fig. 3 untersten Aussparkern 255 in Verlängerung des Armes 263 verläuft und damit fest verbunden oder einstückig sein kann.
Bei diesem dritten Ausführungsbeispiel enthält der Formkern 250 in seiner Kernwandung 219 im Bereich jedes Aussparkernes 255 bis 258 Ausnehmungen 274, die der Form und Größe des jeweiligen Aussparkernes 255 bis 258 entsprechen. Die Aussparkerne 255 bis 258 sind somit durch die letzteren entsprechenden Ausnehmungen 274 in der Wandung 219 des Formkernes 215 hindurch zwischen der Freigabestellung gemäß Fig. 3 und der nicht gezeigten Forrngebungsstellung bewegbar, und zwar durch Vertikalbetätigung des Antriebes 259 in Pfeilrichtung 244, wobei diese Vertikalbewegung des Antriebes 259 über die Betätigungseinrichtung 251 und aufgrund der Schwenklagerung der Aussparkerne 255 bis 258 in eine bogenförmige Schwenkbewegung der Aussparkerne 255 bis 258 in Pfeilrichtung 252 umgesetzt wird.
Die Formeinrichtung 210 gemäß dem dritten Ausführungsbeispiel macht es somit möglich. Stützen in Form von Vertiefungen 230 bis 233 in die Wandung des Formteiles 211 und dabei so einzuarbeiten, daß sich die jeweilige Vertiefung 230 bis 233 innerhalb dieser Wandung von deren Innenfläche 234 ausgehend in Richtung zu deren Außenfläche 209 hin erstreckt, und dies z.B. in etwa radialer Richtung. Somit werden mittels dieser Formeinrichtung 210 Stützen als innere Vertiefungen 230 bis 233 in die Wandung des Formteiles 211 bei dessen Formgebung einstückig mit eingeformt. Dadurch, daß in die Wandung des Formteiles 211 Stützen in Form von eingearbeiteten Vertiefungen 230 bis 233 eingebracht werden, wird im Bereich dieser Vertiefungen 230 bis 233 der Wandungsquerschnitt des Formteiles 211 reduziert. Diese Querschnittsreduzierung kann dadurch kompensiert werden, daß das Formteil 211 auf dem Bereich, auf dem in dessen Wandung die Vertiefungen 230 bis 233 eingeformt werden, eine äußere, nach außen gerichtete und z.B. im wesentlichen längs verlaufende Wandverdickung 208 erhält, die bei der Formgebung des Formteiles 211 gleich mit ausgeformt wird, und zwar durch entsprecnende Gestal tung des Formmantels 220.
Auch bei dem in Fig. 4 gezeigten vierten Ausführungsbeispiel kann durch entsprechende Formgestaltung des Formmantels 320 am Formteil 311 eine äußere, nach außen gerichtete und z.B. im wesentlichen längs durchlaufende Wandverdickung 308 ausgeformt werden, wobei dies auf dem Wandungsbereich des Formteiles 311 geschieht, in dem in die Wandung des Formteiles 311 Stützen in Form von Vertiefungen 330 bis 333 beim Herstellen eingeformt werden. Beim vierten Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 4 haben diese Vertiefungen 330 bis 333, im senkrechten Querschnitt betrachtet, etwa die Form eines Vierecks, und zwar hier eines Rhombus. Die Form des Rhombus führt dazu, daß der Boden 340, der bei der Vertiefung 330 eingezeichnet ist, vom jeweils eingeformten Fußsteg 335 bis 338 ausgehend, in radialer Richtung nach außen und nach unten hin schräg abfallend verläuft. Im nicht dargestellten horizontalen Schnitt betrachtet, haben auch beim vierten Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 4 die Vertiefungen 330 bis 333 z.B. etwa Rechteckfarm, wobei auch hier die Vertiefungen 330 bis 333 zu einer einläufigen Folge untereinander angeordnet sein können oder statt dessen zu einer zweiläufigen Folge mit jeweiligem seitlichen Versatz und Höhenversatz zueinander angeordnet sein können.
Die der Ausformung der Vertiefungen 330 bis 333 dienen.den Aussparkerne 355 bis 358 sind hier ebenfalls als im horizontalen Querschnitt etwa rechteckförmige Kästen ausgebildet, die im dargestellten vertikalen Schnitt etwa viereckig, und hierbei etwa rhombisch, geformt sind. Alle Aussparkerne 355 bis 358 sind zu einer Gruppe zusammengefaßt und an einem allen gemeinsamen Halter 380 angebracht, der Teil der Betätigungseinrichtung 351 ist. Der Halter 380 erstreckt sich im wessntlichen vertikal. An diesem greift ein Antrieb 359 an, der aus einem druckmittelbetriebenen Arbeitszylinder besteht, der im Inneren des Formkernes 315 schräg angeordnet ist. Die Kolbenstange 364 ist hier mit beiden Enden im Formkern 315 festgelegt, während das Zylindergehäuse des Antriebes 359 in Schrägrichtung gemäß Pfeil 244 auf der Kolbenstange 364 translatorisch verschiebbar ist. Das Gehäuse des Antriebs 359 ist fest mit dem Halter 380 verbunden .Eine schräge Antriebsbetätigung mittels des Antriebes 359 in Pfeilrichtung 244 führt somit dazu, daß die rhombischen Aussparkerne 355 bis 358 dadurch zwischen der dargestellten Freigabestellung und der nicht gezeigten Formgebungsstellung entlang einer Schräglinie translatorisch hin und her bewegt werden können, wobei auch hier die Aussparkerne 355 bis 358 so wie beim dritten Ausführungsbeispiel in Fig. 3 entsprechend geformte und bemessene Ausnehmungen 374 in der Wandung 319 des Formkernes 315 durchgreifen können.
Die Aussparkerne 355 bis 358 werden somit am Formkern
315 entlang einer Schrägbahn zwischen der dargestellten Freigabestellung und der Formgebungsstellung bewegt und geführt, wobei die Führung vom Antrieb 359 übernommen wird. Die mittels der rhombischen Aussparkerne 355 bis 35B in die Wandung des Formteiles 311 einformbaren Vertiefungen 330 bis 333 sind so wie beim dritten Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 3 derart beschaffen, daß sich jede Vertiefung 330 bis 333 von der Innenfläche 334 des Formteiles 311 ausgehend in Richtung zu deren Außenflache erstreckt, z.B. in etwa radialer Richtung.
Bei dem fünften und sechsten Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 5 und 6 wird am Formteil 411 eine innenseitige Zwischenwand 407 einstückig ausgeformt, die entlang einer Sekante und/oder etwa parallel zu einer vertikalen Diametralebene des Formteiles 411 verläuft und ein mit dem
Formteil 411 einstückiges Teil bildet, das in Abstand von dem davon überdeckten Teil der Innenfläche 434 des Formteiles 411 verläuft. Abgesehen von dieser Zwischenwand 407 hat das Formteil 411 im übrigen Zylinderform mit ringsum gleichblsibendem Querschnitt. Bei diesem Ausführungsbeispiel werden die Stützen 425 bis 428 in dieser Zwischenwand 407 beim Herstellen des Formteiles 411 einstückig mit ausgeformt. Bei einem anderen, nicht gezeigten Ausführungsbeispiel können die Stützen 425 bis 428 auch an der Zwischenwand 407 ausgeformt werden. Diese Stützen 425 bis 428 werden hier dadurch gebildet, daß in die Zwischenwand 407 Vertiefung'en 430 bis 433, insbesondere fensterförmige Durchbrüche, in einläufiger oder zweiläufiger Anordnung eingeformt werden. Diese Vertiefungen 430 bis 433 sind, im waagerechten und senkrechten Querschnitt betrachtet, viereckig, z.B. etwa rechteckig.
Für die Formgebung der Vertiefungen 430 bis 433 sind ebenfalls im horizontalen und vertikalen Querschnitt betrachtet rechteckförmige, kastenartige Aussparkerne 455 bis
458 vorgesehen, die zu einer gemeinsamen Gruppe zusammengefaßt an einem Halter 480 angebracht sind. Zur horizontalen Betätigung zwischen der gezeigten Freigabestellung und nicht gezeigten Formgebungsstellung in Pfeilrichtung 444 dient ein einziger Antrieb 459, der am Halter 380 angreift. Analog dem vierten Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 4 ist die Kolbenstange 464 des Antriebs 459 mit beiden Enden im Formkern 415 festgelegt und der Zylinder des
Antriebs 459 in Pfeilrichtung 444 relativ zur Kolbenstange 464 horizontal verschiebbar.
Beim fünften und sechsten Ausführungsbeispiel gemäß Fig.5 und Fig. 6 trägt der Formkern 415 der Formgebung der Zwischenwand 407 dienende Flächenteile 405 und 406. Diese Flächenteile 405, 406 formen somit innere Flächenbereiche der Zwischenwand 407.
Beim fünften Ausführungsbeispiel in Fig. 5 sind beide
Flächenteile 405 und 406 des Formkernes 415 fester Bestandteil des Formkernes 415. Sie sind als zueinander parallel verlaufende Flächenteile 405, 406 gestaltet, die mit beiden Enden an der zylindrischen Kernwandung
419 befestiet sind, wobei der zwischen beiden Flächen teilen 405 und 406 gebildete Zwischenraum, der den Formraum für die Zwischenwand 407 bildet, in Fig. 5 nach oben hin offen ist. Der innen verlaufende Flächenteil 406 enthält den Aussparkernen 455 bis 458 zugeσrdnete, etwa fensterförmige Ausnehmungen 474, durch die bei Betätigung des Antriebes 459 und Horizontalverschiebung der Aussparkerne 455 bis 456 aus der Freigabestellung gemäß Fig. 5 in die Formgebungsstellung die Aussparkerne 455 bis 458 hindurch in Richtung auf den anderen Flächenteil 405 einfahren können, z.B. so weit, bis sie am anderen Flächenteil 405 anschlagen. Beim fünften Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 5 ist somit der Halter 480 lediglich Träger der davon abstehenden Aussparkerne 455 bis 458, ohne daß der Halter 480 an der Formgebung sonstiger Flächenbereiche des Formteiles 411 Anteil hat.
Beim sechsten Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 6 dagegen ist der eine Flächenteil 406 mit dem Halter 480 fest verbunden. Er bildet einen relativ zum übrigen Teil des Formkernes 415 beweglichen Flächenteil, der die inneren Flächenbereiche der Zwischenwand 407 formt. Dieser Flächenteil bildet somit ein horizontal bewegliches Formkernsegment, das die Aussparkerne 455 bis 458 trägt und mit diesen zwischen der Freigabestellung gemäß Fig. 6 und der nicht gezeigten Formgebungsstellung horizontal beweglich ist.
Der bewegliche Flächenteil 406 kann somit als beweglicher Wandungsabschnitt des Formkernes 415 betrachtet werden.
Das in Fig. 7 gezeigte siebte Ausführungsbeispiel ähnelt dem dritten Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 3, so weit es um die im Inneren des Formkernes 515 befindliche Anordnung der Aussparkerne 555 bis 556 geht. Wie beim dritten Ausführungsoeispiel so hat auch das Formteil 511 gemäß dem siebten Ausführungsbeispiel in Fig. 7 eine äußere, nach außen gerichtete und z.B. im wesentlichen längs durchlaufende Wandverdickung 508, die bei der Herstellung des Formteiles 511 mit ausgeformt ist. Um hier Formmasse und Gewicht zu sparen, sind gemäß Fig. 7 in diese äußere Wandverdickung 508 von außen her nach außen offene Aussparungen 581 bis 583 eingeformt, die jeweils auf Höhe zwischen zwei vertikal übereinander folgenden, in die Wandung des
Formteiles 511 eingeformten Vertiefungen 530 bis 533 vorgesehen sind. Diese äußeren Aussparungen 581 bis 583 sind im Querschn hier etwa dreieckförmig, wodurch sich ein möglichst gleichmäßiger Querschnitt der Wandung des Formteils 511 in diesem Bereich ergibt. Für die Einformung der Aussparungen 581 bis 583 weist der Formmantel 520 Wandungsdurchbrüche 591 bis 593 auf, wobei dem Formmantel 520 in Höhe dieser Wandungsdurchbrüche 591 bis 593 äußere Aussparkerne 594 zugeordnet sind, die mittels eines Antriebes 590, z.B. eines druckmittelbetriebenen Arbeitszy linders, in horizontaler
Richtung von außen nach innen durch die Wandungsdurchbrüche 591 bis 593 in die Formgebungsstellung bzw. gegensinnig zurück in die Freigabestellung bewegbar sind. Der
Antrieb 590 kann dabei zugleich als Horizontalführung
für die Aussparkerne 594 dienen, die zu einer Gruppe zusammengefaßt an einem Halter 589 befestigt sind. Bei einem anderen, nicht gezeigten Ausführungsbeispiel sind die
äußeren Aussparkerne 594 jeweils einzeln mittels eines
separaten, zugeordneten Antriebes betätigbar.
Bei dem in Fig. 8 gezeigten achten Ausführungsbeispiel ist verdeutlicht, daß beim dortigen Formteil 611, und
zwar bei der innenseitigen Wandverdickung 629, die als
nach innen vorstehender und in vertikaler Richtung längs durchlaufender Steg ausgebildet ist, im Bereich der eingeformten Vertiefungen 630, 631 diese beidseitig oegrenzende
Wandteile 602, 603 und 604 am Formteil 611 ausgeformt
werden. Die Wandteile 602 und 604 haben in Fig. 8 beidseitige Außenf lachen. Zur Formgebung dieser Außenflächen dienen entsprechende, am Formkern 615 fest angebrachte
Flächentsile 622 und 523. Die zum' Inneren des FormKernes 615 weisende Vorderfläche der innenseitigen Wandverdickung 629 wird hier vom Flächenteil 650 gebildet, der in horizontaler Richtung gemäß Pfeil 644 mittels des Antriebes 659 in die in Fig. 8 gezeigte Formgebungsstellung bzw.
gegensinnig in das Innere des Formkernes 615 hinein in die Freigabestellung bewegbar ist, z.B. ähnlich dem zweiten Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 2. Man erkennt, daß am
Flächenteil 650 beidseitige Aussparkerne 655 und 656 angebracht sind, die z.B. in Höhenrichtung und seitlich zueinander versetzt plaziert sind und die Einformung von zu einer zweiläufigen Folge angeordneten Vertiefungen 630, 631 und weitere ermöglichen. Auch hierbei können somit Aussparkerne 555 der einen Gruppe und Aussparkerne 656 der anderen Gruppe zu einer gemeinsamen, am Flächenteil 650 angebrachten Gruppe zusammengefaßt sein. Beim achten Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 8 wird somit die radial nach innen weisende Ξchmalfläche der Wandteile 602, 603 und 604 sowie der Flächenbereich zwischen den einzelnen Vertiefungen 630, 631 und weiteren vom Flächenteil 650 geformt.
Auch bei dem in Fig. 9 gezeigten neunten Ausführungsbeispiel wird am Formteil 711 eine innenseitige Wandverdickung 729 eingeformt, in die z.B. in einer einläufigen Folge untereinander Vertiefungen 730 in beschriebener Weise eingebracht werden. Die beidseitigen Wandteile 702 und 704 werden auch hier von Flächenteilen 722 und 723 geformt, die am Formkern 715 befestigt sind. Diese Flächenteile 722 und 723 sind im Querschnitt so gestaltet, daß dadurch bei der jeweiligen Wandverdickung 729, insbesondere dem so gestalteten Steg- an der Außenseite der Wandteile 702, 704 von Hand faßbare Greifteile ausgeformt werden, die z.B. als duer abstehende und vorzugsweise längs durchlaufende Hanclaufleisten 701 geformt sind. Die zum Inneren des FormKernes 715 weisende Fläche der innenseitigen Wandverdickung 729 kann so wie beim achten Ausführungsbeisoiel gemäß Fig. 8 z. B. von einem Flächenteil 750 geformt werden, an zzsr. der Antrieo 759 analog -ig. 5 angreift. Bei den beschriebenen Ausführungsbeispielen gemäß Fig. 1 bis 9 hat das jeweilige Formteil damit einstückige Elemente. Diese bestehen beim ersten und zweiten Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 1 bzw. 2 aus der etwa stegförmigen, innenseitigen Wandverdickung 29 bzw. 129. Ersichtlich ist die Untermuffe 24 bzw. 124 an diese innenseitige Wandverdickung 29 bzw. 129 dadurch angepaßt, daß die Untermuffe 24 bzw. 124 im Bereich der Wandverdickung 29 bzw. 129 ein entsprechend geformtes und angepaßtes, die Wandverdickung 29 bzw. 129 tragendes Stützteil 84 bzw. 184 aufweist, das mit der Untermuffe 24 bzw. 124 einstückig ist.
Das gleiche gilt auch für die Ausführungsbeispiele in Fig. 8 und 9 hinsichtlich der dortigen innenseitigen Wandverdickung 629 bzw. 729. Auch bei diesen Ausführungsformen der Formeinrichtung 610 bzw. 710 ist die Untermuffe, wie nicht weiter gezeigt ist, zur Abstützung der Wandteile 602 bis 604 bzw. 702, 704 mit entsprechend geformten und bemessenen Stützteilen versehen.
Bei den Ausführungsbeispielen gemäß Fig. 3, 4 und 7, bei denen das Formteil 211, 311, 511 außen mit einer äußeren Wandverdickung 208, 308, 508 versehen ist, ist die Untermuffe 224 bzw. 324 bzw. 524 im Bereich dieser äußeren Wandverdickung mit einem entsprechenden Stützteil 284 bzw. 384 bzw. 584 versehen.
Bei den Ausführungsbeispielen in Fig. 5 und 6, bei denen das Formteil 411 mit einer Zwischenwand 407 ausgebildet wird, ist die Untermuffe 424 im Bereich dieser zu formenden Zwischenwand 407 mit einem Stützteil 484 versehen, der hier aus einem entsprechend bemessenen und angeordneten Verbindungssteg besteht.

Claims

Patentansprüche
Verfahren zum Herstellen von Formteilen aus Formmasse, insbesondere von aus Beton, Polymerbeton, Schwefelbeton oder dergleichen Betonmassen, keramischen Massen, Kunststoff oder dergleichen bestehenden Schachtelementen, z.B. Schachtringen, Schachthälsen, Rohren o. dgl., bei dem in einer aus Formkern und Formmantel gebildeten Form, die endseitig abgeschlossen ist, die darin eingebrachte Formmasse geformt wird und hiernach
das Formteil durch Relativverschiebung in Bezug auf den Formkern und/oder Formmantel entformt wird, wobei während der Herstellung von innen her mindestens eine mit dem Fuß betretbare Stütze als Bestandteil des Formteiles bei dessen Formgebung aus dessen Formmasse gleich mit ausgeformt wird,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t,
daß die jeweilige Stütze (25 bis 28; 125 bis 128; 225 bis 226; 325 bis 328; 425 bis 428; 530 bis 533; 630,631;730) im Bereich einer innenseitigen und/oder äußeren Wandverdickung (29;129;629;729;208;308;508) des Formteiles [11; 111;211;311;411;511,611;711] an oder in dieser Wandverdickung ausgeformt wird oder daß am Formteil (411) eins innenseitigs Zwischenwand (407) einstückig ausgeformt wir; und die jeweilige Stütze (425 bis 428) an oder in der Zwischenwand (407) einstückig ausgeformt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t,
daß mehrere einstückige Stützen ausgeformt werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t,
daß die Formmasse zum Formen verdichtet wird, insbesondere durch Rütteln od. dgl. Vibrationen.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t,
daß das geformte, mit den eingeformten Stützen (25 bis 28; 125 bis 128;225 bis 228;325 bis 328; 425 bis 428; 530 bis 533;630,631;730) versehene Formteil (11;111;211;311;411; 511;611;711) gleich nach der Formgebung aus der Form entschalt wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t,
daß das geformte, mit den eingeformten Stützen (25 bis 28; 125 bis 128; 225 bis 228; 325 bis 328; 425 bis 428; 530 bis 533; 630,631;730) versehene Formteil (11;111;211;311; 411;511;611;711) aus der Form entschalt wird, bevor das Bindemittel der Formmasse abgebunden hat.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t ,
daß als innenseitige Wandverdickung (29; 129; 629;
729) ein im wesentlichen längs verlaufender, z.B.
entlang einer inneren Mantellinie des Formteiles (11;
111; 611; 711) verlaufender, Steg ausgeformt wird. 7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t ,
daß die jeweilige Stütze (25 bis 28; 125 bis 128) als
Vorsprung oder als Vertiefung (30 bis 33, 130 bis 133; 630, 531,
730) im Inneren der innenseitigen Wandverdickung (29;
129; 629, 729) ausgeformt wird.
8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t ,
daß der Steg in Form etwa einer Längsleiste ausgeformt wird.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t ,
daß bei der jeweiligen innenseitigen Wandverdickung (29; 129; 629; 729), insbesondere beim jeweiligen
Steg, in dessen Innerem oder an seiner Außenseite von Hand faßbare Greifteile ausgeformt werden.
10. Verfahren nach Anspruch 9,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t ,
daß als Greifteile an den Außenssiten der innenseitigen Wandverdickung (729), insbesondere des Steges, befindliche, z.B. quer abstehende und vorzugsweise längs durchlaufende Handlaufleisten (701) einstückig ausgeformt werden.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t ,
daß die Zwischenwand (407) als entlang einer Sekante und/oder etwa parallel zu einer vertikalen Diametralebene des Formteiles (411) verlaufendes einstückiges Teil ausgeformt wird, welches in Abstand von dem davon überdeckten Teil der Innenfläche (434) des Formteiles (411) verläuft.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t ,
daß in die Zwischsnwand (407) zur Bildung einer oder mehrerer Stützen (425 bis 428) Vertiefungen (430 bis 433), insbesondere Durchbrüche, z.B. Fenster, in einläufiger oder zweiläufiger Anordnung eingeformt werden.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t ,
daß die jeweilige einstückige Stütze (225 bis 228;
325 bis 328) in die Wandung des Formteiles (211; 311) und dsrart eingearbeitet wird, daß sich die Stütze (225 bis 228; 325 bis 328) innerhalb der Wandung von deren Innenfläche (234; 334) ausgehend in Richtung zu deren Außenfläche (209;309) hin erstreckt, z.B. in etwa radialer Richtung.
14. Verfahren nach Anspruch 13,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß die jeweilige einstückige Stütze (225 bis 228; 325 bis 328) als innere Vertiefung (230 bis 233; 330 bis 333; 530 bis 533) in die Wandung des Formteiles (211; 311; 511) eingeformt wird.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß auf dem Bereich, auf dem in die Wandung des Formteiles (211; 311; 511) Stützen (225 bis 228; 325 bis 328), insbesondere Vertiefungen (230 bis 233; 330 bis 333; 530 bis 533), eingeformt werden, am Formteil (211; 311; 511) eine äußere, nach außen gerichtete, z.B. im wesentlichen längs durchlaufende Wandverdickung (208; 308; 508) ausgeformt wird.
16. Verfahren nach Anspruch 15,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß in die äußere Wandverdickung (508) von außen her nach außen offene Aussparungen (581 bis 583) eingeformt werden.
17. Verfahren nach Anspruch 16,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t ,
daß die Aussparungen (581 bis 583) jeweils auf Höhe zwischen zwei vertikal übereinander angeordneten inneren Vertiefungen (530 bis 533) e-ingeformt werden.
18. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 17,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t ,
daß man, im senkrechten Querschnitt betrachtet, etwa bogenförmige Vertiefungen (230 bis 233; 530 bis 533) oder etwa viereckige, z.B. rechteckige, quadratische, rhombische oder dergleichen geformte Vertiefungen
(30 bis 33; 130 bis 133; 330 bis 333; 430 bis 433; 630, 631; 730) einformt.
19. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 18,
d a d u r c h g s k e n n z e i c h n e t ,
daß bei den Stützen (25 bis 28; 125 bis 128; 225 bis
228; 325 bis 328), insbesondere Vertiefungen (30 bis
33; 130 bis 133; 230 bis 233; 330 bis 333; 530 bis
533; 630, 631; 730), ein an die Innenfläche der innenseitigen Wandverdickung (29; 129; 629; 729) oder der
Zwischenwand (407) oder der Wandung des Formteiles
(211; 311; 511) angrenzender, hochragender und etwa horizontal verlaufender Fußsteg (35 bis 28; 135 bis
138; 235 bis 238; 335 bis 338) ausgeformt wird, der auch von Hand faßbar ist.
20. Verfahren nach Anspruch 19,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t ,
daß am Fußsteg (35 bis 38; 135 bis 138; 235 bis 238;
335 bis 338) eine im wesentlichen ebenflächige Qberseite ausgeformt wird, die vorzugsweise eine Struktur aufweist.
21. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 20,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t ,
daß man, im waagerechten und/oder senkrechten Querschnitt betrachtet, etwa kastenförmige Vertiefungen (30 bis 33; 130 bis 133; 430 bis 433; 630, 631; 730) ausformt, wobei deren Boden (40; 340) z.B. etwa horizontal oder vom Fußsteg (235 bis 238; 335 bis 338) ausgehend nach außen und unten hin abfallend verlaufen kann.
22. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 21,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß man bei den Vertiefungen (30 bis 33, 130 bis 133) zumindest einen bodenseitigen, nach unten öffnenden Durchlaß (42, 142) ausformt.
23. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 22,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß die Form im Bereich der innenseitigen Wandver- dickung (29, 129, 629, 729). z.B. des Steges, und/oder der Zwischenwand (407) und/oder der äußeren Wandverdickung (208; 308; 508) an einem Ende mittels eines in seiner Form daran angepaßten Abschlußteiles (24, 84, 124, 184, 224, 284, 324, 384, 424, 484, 524, 584) endseitig abgeschlossen wird.
24. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 23,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß die Form innenseitig auf dem Längsbereich der innenseitigen Wandverdickung (29; 129, 629, 729), z.B. des Steges, oder der Zwischenwand (407) mittels daran angepaßter Flächenteile (150, 405, 406, 622, 623, 650, 722, 723, 750) des Formkernes (115, 415, 615, 715) abgeschlossen wird. 25. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 24,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß die mindestens eine Stütze (25 bis 28, 125 bis 128, 225 bis 228, 325 bis 328), insbesondere Vertiefung (30 bis 33, 130 bis 133, 230 bis 233, 330 bis 333, 430 bis 433, 530 bis 533, 630, 631, 730), mittels eines zugeordneten und entsprechend geformten Gegenstücks am Formkern (15, 115, 215, 315, 415, 515, 615, 715) ausgeformt wird. 26. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 25,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß die Form außen auf dem Längsbereich der äußeren Wandverdickung (208, 308, 508) mittels daran angepaßter Flächenteile des Formmantels (220, 320, 520) abgeschlossen wird.
27. Verfahren nach einem der Ansprüche 16 bis 26,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t ,
daß jede nach außen offene Aussparung (581 bis 563)
mittels eines zugeordneten und entsprechend geformten
Gegenstückes (594) im Bereich ües Formmantels (520)
ausgeformt wird.
25. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 27,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t ,
daß die mindestens eine Stütze (25 bis 28; 125 bis
128; 225 bis 228; 325 bis 328, 425 bis 428) mit einem
Anstrich, z.B. einer Korrosions-Schutzschicht und/oder
Signalfarbe, versehen wird.
29. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 28,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t ,
daß die mindestens eine Stütze (25 bis 28; 125 bis
128; 225 bis 228; 325 bis 328; 425 bis 428) mit einer
Armierung (99), z.B. einem Teil eines Bewehrungsteiles
(100) des Formteiles 11, 111, 211, 311, 411, 511, 611,
711), versehen wird, vorzugsweise während der Formgebung.
22. Formeinrichtung zum Herstellen von Formteilen aus Formmasse, ins oesondere von aus Beton, Po lymerbeton, Schwefelbeton oder dergleichen Betonmassen, keramischen Massen, Kunststoff oder dergleichen bestehenden Schachtelementen, z.B. Schachtringen, Schachthälsen,
Rohren o.dgl., insbesondere zur Durchführung des Verfahrens nach einem oder mehreren der vorangehenden
Ansprüche 1 bis 29, mit einer aus einem Formkern (15) und einem äußeren Formmantel (20) gebildeten Form,
die endseitig, z.B. mittels einer Untermuffe (24)
und einer Obermuffe, abgeschlossen werden kann,
wobei der Formkern (15) zumindest einen Formkernteil
aufweist, der in Bezug auf den restlichen Teil des
Formkernes (15) zum Entformen aus dessen Formgebungskontur heraus in irgendeiner Richtung zum Formkerninneren in eine Freigaoestellung und zurück in eine
Formgebungssrellung Dewegbar ist, wooei der Formkern teil zumindest eine Vertiefung und/oder Erhöhung in das Formteil einformen kann,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t ,
daß der je Vertiefung (30 bis 33; 130 bis 133; 230 bis 233; 330 bis 333; 430 bis 433; 530 bis 533, 630 bis 631; 731) bzw. Erhöhung vorgesehene Formkernteil als Formkörper (55 bis 58, 155 bis 158; 255 bis 258; 355 bis 358; 455 bis 458; 555 bis 558; 655, 656; 755) mit einer solchen Form und Abmessung ausgebildet ist, die die Ausformung mindestens einer in die Wandung eingetieften und/oder über die Wandung nach innen vorspringenden, mit dem Fuß betretbaren Stütze (25 bis 28; 125 bis 128; 225 bis 228; 325 bis 328; 425 bis 428) ermöglichen.
31. Formeinrichtung nach Anspruch 30,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t ,
daß der jeweilige Formkörper (55 bis 58; 155 bis
158; 255 bis 258; 355 bis 358; 455 bis 458; 555 bis 558; 655, 656, 755), im waagerechten Schnitt betrachtet, etwa kastenförmig ausgebildet ist.
32. Formeinrichtung nach Anspruch 30 oder 31,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t ,
daß der jeweilige Formkörper (55 bis 58; 155 bis
158; 255 bis 258; 355 bis 358; 455 bis 458; 555 bis 55B; 655, 656; 755), im senkrechten Querschnitt betrachtet, etwa bogenförmig (Fig. 3, 7) oder viereckig, z.B. rechteckig, quadratisch, rhombisch o. dgl. geformt ist.
33. Formeinrichtung nach εinem der Ansprüche 30 bis 32, d a d u r c h g e k e n n z ei c h n e t ,
daß jeder Formkörper (55 bis 58) jeweils einzeln und für sich am Formkern (15) zwischen der Formgebungsstellung und der Freigabestellung bewegbar, z.B. verschiebbar, gehalten und geführt ist.
34. Formeinrichtung nach sinem der Ansprüche 30 bis 33, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß jeder einzelne Formkörper (55 bis 56) eine eigene, diesen zwischen der Formgebungsstellung und der Freigabestellung bewegende Antriebseinrichtung (59 bis 62) aufweist.
35. Formeinrichtung nach einem der Anspruchs 30 bis 34, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß der jeweilige Formköroer aus mehreren Kernteilen (Fig. 1, 2) oder aus einem einzigen Teil (Fig. 3 bis 9) gebildet ist.
35. Formeinrichtung nach Anspruch 35,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß jeder aus mehreren Kernteilen zusammengesetzte Formkörper (55 bis 58; 155 bis 158) einen Kastenteil (65 bis 68; 165 bis 168) und einen relativ zum Kastenteil zwischen einer Formstellung und einer Entformungsstellung bewegbar, z.B. verschiebbar, geführten und betätigbaren Ergänzungsteil (75 bis 78; 175 bis 178) aufweist, der zur Formgebung in seine Formstellung und vor der Bewegung des Kastenteils (65 bis 68; 165 bis 166) in dessen Freigabestellung in seine Entformungsstellung bewegbar ist.
37. Formeinrichtung nach Anspruch 35,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t ,
daß der Ergänzungsteil (75 bis 178; 175 bis 178) den Kastenboden des Formkcrcers (55 bis 58; 155 bis 158) bildet.
Formeinricntung nacn AnsDruch 35 oder 37,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t ,
daß der Ergänzungsteil (75 bis 78; 175 bis 178) im Inneren des vorzugsweise nach unten offenen Kastenteils (65 bis 58; 155 bis 155) angeordnet ist.
39. Formeinrichtung nach einεm der Ansprüche 36 bis 38, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t ,
daß der Ergänzungsteil (75 bis 78; 175 bis 178) eine nach unten hin offene Nut (85 bis 88) aufweist, mittels der ein hochragender Fußsteg (35 bis 38; 135 bis 138) einer Stütze (25 bis 28; 125 bis 128), z.B. einer Vertiefung (30 bis 33, 130 bis 133) oder eines etwa balkonf örmigen Vorsprunges, des Formteiles (11; 111) formbar ist.
40. Formeinrichtung nach einem der Ansprüche 36 bis 39,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t ,
daß mittels des Ergänzungsteils (75 bis 78; 175 bis 178) der Boden (40; 140) einer Stütze (25 bis 28;
125 bis 128), z.B. einer Vertiefung (30 bis 33; 130 bis 133) oder eines etwa balkonf örmigen Vorsprunges, des Formteiles (11;
111) formbar ist.
41. Formeinrichtung nach einem der Ansprüche 36 bis 40,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t ,
daß der Ergänzungsteil (75 bis 78; 175 bis 178) mindestens einen z.B. vertikal nach unten abstehenden Vorsprung (95 bis 98) aufweist, mittels dessen im
Boden (40; 140) einer Stütze (25 bis 28; 125 bis 128), z.B. einer Vertiefung (30 bis 33; 130 bis 133) oder eines Vorsprunges des Formteiles (11; 111) ein nach unten offener Durchlaß (42, 142) formbar ist.
42. Formeinrichtung nach einem der Ansprüche 36 bis 41,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t ,
daß jeder Ergänzungsteil (75 bis 78) mittels eines eigenen Antriebes (69 bis 72), z.B. eines druckmittelbetriebenen Arbeitszylinders, relativ zum Kastenteil (65 bis 68) zwischen seiner Formstellung und seiner Entformungsstellung bewegbar ist.
43. Formeinrichtung nach einem der Ansprüche 30 bis 42, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß jeder Formkörper (55 bis 58), insbesondere jeder Kastenteil (65 bis 68), mittels eines eigenen Antriebes (59 bis 62), z.B. eines druckmittelbetriebenen Arbeitszylinders, zwischen der Formgebungsstellung und der Freigabestellung bewegbar ist.
44. Formeinrichtung nach einem der Ansprüche 30 bis 42, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t ,
daß mehrere Formkörper (155 bis 158; 255 bis 258; 355 bis 358; 455 bis 458; 555 bis 558; 655, 656; 755), insbesondere mehrere Kastenteile (165 bis 168), zu Gruppen zusammengefaßt und gemeinsam mittels eines allen gemeinsamen Antriebes (159; 259; 359; 459; 559; 659; 759), z.B. eines druckmittelbetriebenen Arbeitszylinders, zwischen der Formgebungsstellung und der Freigabestellung bewegbar sind. 45. Formeinrichtung nach Anspruch 44,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t ,
daß die zusammengefaßten Formkörper (155 bis 158; 255 bis 258; 355 bis 358; 455 bis 458; 555 bis 558; 655, 656; 755) über eine gemeinsame, vom Antrieb (159; 259, 359; 459, 559; 659, 759) beaufschlagbare Betätigungseinrichtung (251; 351; 451; 551) zwischen der Formgebungsstellung und der Freigabestellung bewegbar sind.
46. Formeinrichtung nach Anspruch 45,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t ,
daß die gemeinsame Betätigungseinrichtung (251; 351; 451; 551) einen Halter (150; 380; 480; 650, 750), an dem die Formkörper (155 bis 158; 355 bis 358;
455 bis 458; 655, 656; 755), insbesondere Kastenteile(165 bis 168), gehalten sind und einen am Halter angreifenden Antrieb (159; 359; 459; 659; 759) aufweist.
47. Formeinrichtung nach einem der Ansprüche 36 bis 46, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t ,
daß mehrere Ergänzungsteile (175 bis 178) zu Gruppen zusammengefaßt und gemeinsam mittels eines allen gemeinsamen Antriebes (169), z.B. eines druckmittelbetriebenen Arbeitszylinders, zwischen der Formstellung und der Entformungsstellung bewegbar sind.
48. Formeinrichtung nach einem der Ansprüche 30 bis 47, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t ,
daß die Formkörper (55 bis 58; 155 bis 158; 455 bis 458; 655, 656; 755), insbesondere die Kastenteile (65 bis 68; 165 bis 168), in radialer Richtung oder längs einer Sekante und dabei horizontal zwischen der Freigabestellung und der Formgebungsstellung bewegbar und geführt sind.
49. Formeinrichtung nach einem der Ansprüche 36 bis 38, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t,
daß die Ergänzungsteile (75 bis 78; 175 bis 178) in vertikaler Richtung zwischen der Entformungsstellung und der Formstellung auf und ab bewegbar und geführt sind. 50. Formeinrichtung nach einem der Ansprüche 30 bis 47, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t ,
daß die Formkörper (255 bis 258; 555 bis 558) einzeln oder in Gruppen gemeinsam entlang einer Bogenbahn (252; 552) zwischen der Freigabestellung und der Formgebungsstellung bewegbar und geführt sind.
51. Formeinrichtung nach Anspruch 50,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t ,
daß die Formkörper (255 bis 258; 555 bis 558), im vertikalen Querschnitt betrachtet, als etwa bogenförmige, z.B. kreisbogenabschnittförmige, Kästen ausgebildet und am Formkern (215; 515) um jeweils eine etwa horizontale Achse (253; 553) schwenkbar gelagert sine,
52. Formeinrichtung nach einem der Ansprüche 45 bis 51, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t ,
daß die gemeinsame Betätigungseinrichtung (251; 551) eine Betätigungsstange (254; 554) aufweist, an der alle Formkörper (255 bis 258; 555 bis 558) über einen daran festen Arm (263; 563) in radialem Abstand von der Achse (253; 553) schwenkbar angelenkt sind, wobei die Betätigungsstange (254; 554) mittels eines Antriebes (259; 559), z.B. eines druckmittelbetriebenen Arbeitszylinders, translatorisch hin und her bewegbar ist.
53. Formeinrichtung nach Anspruch 51 oder 52,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t ,
daß die Formkörper (355 bis 358), im vertikalen
Querschnitt betrachtet, als etwa rhombische Kästen ausgebildet und am Formkern (315) entlang einer
Schrägbahn (244) zwischen der Freigabestellung und der Formgebungsstellung bewegbar und. geführt sind.
54. Formeinrichtung nach einem der Ansprüche 30 bis 53,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t ,
daß die Formkörper (255 bis 258; 355 bis 358; 455 bis 458; 555 bis 558), insbesondere Kästen, durch diesen entsprechende Ausnehmungen (274; 374; 474, 574) in der Wandung (219; 319; 406; 519), des Formkernes (215; 315; 415; 515) hindurch zwischen der Freigabestellung und der Formgebungsstellung bewegbar sind.
5=. Formeinrichtung nach einem der Ansprüche 30 bis 54,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t ,
daß der Formkern (15; 115; 415; 615; 715) mindestens einen relativ dazu beweglichen Flächenteil (45 bis
48; 150; 406; 650; 750) aufweist, mittels dessen innere Flächenbereiche des Formteiles, insbesondere solche, die den Stützen, z.B. den Vertiefungen oder Vorsprüngen, benachbart sind, formDar sind.
56. Formeinrichtung nach Anspruch 55,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t ,
daß der Flächenteil (45 bis 48; 150; 406; 650; 750) zusammen mit dem Antrieb (159, 459; 659; 759) betätigbar ist, der der Bewegung der Formkörper (155 bis
158; 455 bis 458, 655, 656; 755) dient.
57. Formeinrichtung nach Anspruch 55 oder 56,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t ,
daß der Flächenteil (45 bis 48; 150; 406; 650; 750) ein Formkernsegment bildet, das mindestens einen Formkörper (55 bis 58; 155 bis 158; 455 bis 458; 655, 656; 755) trägt und zwischen der Freigabestellung und der Formgebungsstellung bewegbar ist.
56. Formeinrichtung nach einem der Ansprüche 55 bis 57, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t ,
daß der Flächenteil (45 bis 48; 150; 406; 650; 750) als beweglicher Wandungsabschnitt des Formkernes (15; 115; 41 ; 615; 715) ausgebildet ist.
59. Formeinrichtung nach einem der Ansprüche 30 bis 58, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t ,
daß der Flächenteil (45 bis 48; 150; 406; 650; 750) als Halter des mindestens einen Formkörper (55 bis
58; 155 bis 158; 455 bis 458; 655, 656; 755), z.B.
des Kastenteiles, ausgebildet ist.
60. Formeinrichtung nach einem der Ansprüche 55 bis 59, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t ,
daß der Formkern (415) der Formgebung einer Zwischenwand (407), die etwa längs einer Sekante verläuft, dienende Flächenteile (405, 406) trägt.
61. Formeinrichtung nach einem der Ansprüche 30 bis 60, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t ,
daß der Formmantel (520) Wandungsdurchbrüche (591 bis 593) aufweist und dem Formmantel (520) in Höhe der Wandungsdurchbrüche (591 bis 593) von außen nach innen in ihre Formgebungsstellung und zurück in ihre Freigebungsstellung bewegbare äußere Formkörper (594) zugeordnet sind.
62. Formeinrichtung nach Anspruch 61,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t ,
daß die äußeren Formkörper (594) einzeln oder in Gruppen zusammengefaßt mittels eines Antriebes (590), z.B. eines druckmittelbetriebenen Arbeitszylinders, betätigbar sind.
63. Formeinrichtung nach Anspruch 61 oder 62,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t ,
daß die äußeren Formkörper (594) auf der Höhe zwischen zwei inneren, im Formkern (515) befindlichen Formkörpern (555 bis 558) angeordnet sind.
64. Formeinrichtung nach einem der Ansprüche 30 bis 63, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t ,
daß die dem endseitigen Abschluß des Formraumes dienenden Abschlußteile, insbesondere die Untermuffe (24; 124; 224, 324, 424, 524), an die Form des herzustellenden Formteiles (11, 111, 211, 311, 411, 511, 611, 711) angepaßte, z.B. eine innere Wandverdickung (29; 129; 529; 729) oder eine äußere Wandverdickung (208; 308; 508) oder eine Zwischenwand (407) des Formteiles tragende, Stützteile (84; 184; 264; 384; 484; 584) aufweisen.
65. Formeinrichtung nach einem der Ansprüche 30 bis 64, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t,
daß die Form mindestens einen Rüttler oder dergleichen Vibrator aufweist, mittels dessen eine Ruttlung oder dergleichen Vibration unter Verdichtung der Formmasse erfolgt.
66. Formeinrichtung nach Anspruch 65,
g e k e n n z e i c h n e t d u r c h
mindestens einen im Formkern angeordneten Zentralrüttler.
67. Verwendung einer Formeinrichtung zum Herstellen von
Formteilen aus Formmasse, insbesondere von aus Beton, keramischen Massen, Kunststoff oder dergleichen bestehenden Schachtelementen, z.B. Schachtringen, Schachthälsen, Rohren o.dgl., mit einer aus einem Formkern (15; 115; 215; 315; 415; 515; 615; 715) und einem äußeren Formmantel (20, 120, 220, 320; 520) gebildeten
Form, die endseitig, z.B. mittels einer Untermuffe
(24; 124; 224; 324; 424; 524) und einer Obermuffe, abgeschlossen werden kann, wobei der Formkern zumindest einen Formkernteil (45 bis 48, 150; 380; 406,
480; 650; 750) aufweist, der in Bezug auf den restlichen Teil des Formkernes zum Entformen aus dessen
Formgebungskontur heraus in irgendeiner Richtung zum Formkerninneren in eine Freigabestellung und
zurück in eine Formgebungsstellung bewegbar ist, wobei der Formkernteil zumindest eine Vertiefung (30 bis
33; 130 bis 133; 230 bis 233; 330 bis 333; 430 bis
433; 530 bis 533; 630, 631; 730) und/oder Erhöhung in in das Formteil (11; 111, 211, 311; 411; 511; 611; 711) einformen kann und wooei der je Vertiefung (30 bis 33; 130 bis 133; 230 bis 233; 330 bis 333; 430 bis 433;
530 bis 533; 630, 631, 730) bzw. Erhöhung vorgesehene Formkernteil als Formkörper (55 bis 58; 155 bis 158; 255 bis 256; 355 bis 358; 455 bis 458; 555 bis 558; 655, 656, 755) mit einer solchen Form und Abmessung ausgebildet ist, die die Ausformung mindestens einer in die Wandung eingetieften und/oder über die Wandung nach innen vorspringenden, mit dem Fuß betretbaren Stütze (25 bis 28; 125 bis 128, 225 bis 228; 325 bis 328; 425 bis 428) ermöglichen.
PCT/DE1991/000978 1991-01-05 1991-12-10 Verfahren und vorrichtung zum herstellen von formteilen aus formmasse WO1992011981A1 (de)

Priority Applications (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
PL91299430A PL167579B1 (pl) 1991-01-05 1991-12-10 Sposób i urzadzenie do wytwarzania czesci ksztaltowych z masy formierskiej PL
EP92901074A EP0565540B1 (de) 1991-01-05 1991-12-10 Verfahren und vorrichtung zum herstellen von formteilen aus formmasse
DE59106059T DE59106059D1 (de) 1991-01-05 1991-12-10 Verfahren und vorrichtung zum herstellen von formteilen aus formmasse.

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE4100161A DE4100161A1 (de) 1991-01-05 1991-01-05 Verfahren und vorrichtung zum herstellen von formteilen aus formmasse
DEP4100161.3 1991-01-05

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO1992011981A1 true WO1992011981A1 (de) 1992-07-23

Family

ID=6422576

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/DE1991/000978 WO1992011981A1 (de) 1991-01-05 1991-12-10 Verfahren und vorrichtung zum herstellen von formteilen aus formmasse

Country Status (6)

Country Link
EP (1) EP0565540B1 (de)
AT (1) ATE125193T1 (de)
AU (1) AU9093391A (de)
DE (2) DE4100161A1 (de)
PL (1) PL167579B1 (de)
WO (1) WO1992011981A1 (de)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE10147572A1 (de) * 2001-09-26 2003-04-17 Moerlenbacher Betonwerk Richar Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Stein-Formlingen sowie Stein-Formling

Families Citing this family (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE4236193A1 (de) * 1992-10-27 1994-04-28 Willi Goebel Abwasserschacht
DE10110651A1 (de) * 2001-03-06 2002-09-12 Kobra Formen Gmbh Form zur Herstellung von Formkörpern
DE102005058404B4 (de) * 2005-12-07 2007-10-18 Kobra Formen Gmbh Vorrichtung zur Herstellung von Betonformsteinen sowie Formensystem und Formeinsatz hierfür
CN105583938A (zh) * 2014-10-20 2016-05-18 江俊昇 表面具有饰件的建筑基材的制造方法、弹性制模及其制品

Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB209931A (en) * 1922-12-28 1924-01-24 Reginald Brown Improvements in manholes or inspection chambers for sewers or drains
US2680276A (en) * 1952-02-07 1954-06-08 Filangeri Dominick Cesspool mold
CH498987A (de) * 1968-02-21 1970-11-15 L Geiss Guenther Schacht aus Fertigteilen
JPS5420846Y2 (de) * 1976-08-10 1979-07-26
DE3110185A1 (de) * 1981-03-17 1982-09-30 Prinzing Georg Gmbh Co Kg "formeinrichtung zur formgebung von betonteilen, insbesondere schachtringen, schachthaelsen od.dgl."
GB2215265A (en) * 1988-03-02 1989-09-20 Milton Pipes Limited Moulding forked drainpipes
EP0434593A1 (de) * 1989-12-16 1991-06-26 Sakurai Kenzai Sangyo Kabushiki Kaisha Betonrohr mit Stufe

Family Cites Families (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE7408145U (de) * 1974-06-06 Buderus'sch Eisenwerke Schachtelement für Revisionsschächte
DE1708617B2 (de) * 1968-02-21 1976-07-08 Geiss, Günter L., 7760 Radolfzell Schacht aus fertigteilen
DE2002361B2 (de) * 1970-01-20 1975-05-07 Balda-Werke Photographische Geraete Und Kunststoff Gmbh & Co Kg, 4980 Buende Verfahren zur Herstellung eines Kamera-Suchergehäuses aus Kunststoff und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens
FR2233858A5 (de) * 1973-06-12 1975-01-10 Tuyaux Bonna
DD107622A1 (de) * 1973-12-03 1974-08-12
DE3400349A1 (de) * 1984-01-07 1985-07-18 Prinzing Georg Gmbh Co Kg Verfahren und vorrichtung zum herstellen von formteilen aus beton
DE3711331A1 (de) * 1987-04-03 1988-10-20 Passavant Werke Schachtabschluss
DE4022284A1 (de) * 1989-07-31 1991-02-07 Langenbach Klaus Einstueckig aus kunststoff gespritzter behaelter

Patent Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB209931A (en) * 1922-12-28 1924-01-24 Reginald Brown Improvements in manholes or inspection chambers for sewers or drains
US2680276A (en) * 1952-02-07 1954-06-08 Filangeri Dominick Cesspool mold
CH498987A (de) * 1968-02-21 1970-11-15 L Geiss Guenther Schacht aus Fertigteilen
JPS5420846Y2 (de) * 1976-08-10 1979-07-26
DE3110185A1 (de) * 1981-03-17 1982-09-30 Prinzing Georg Gmbh Co Kg "formeinrichtung zur formgebung von betonteilen, insbesondere schachtringen, schachthaelsen od.dgl."
GB2215265A (en) * 1988-03-02 1989-09-20 Milton Pipes Limited Moulding forked drainpipes
EP0434593A1 (de) * 1989-12-16 1991-06-26 Sakurai Kenzai Sangyo Kabushiki Kaisha Betonrohr mit Stufe

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE10147572A1 (de) * 2001-09-26 2003-04-17 Moerlenbacher Betonwerk Richar Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Stein-Formlingen sowie Stein-Formling
DE10147572B4 (de) * 2001-09-26 2006-08-24 Mörlenbacher Betonwerk Richard Wagner GmbH & Co. KG Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Stein-Formlingen sowie Stein-Formling

Also Published As

Publication number Publication date
AU9093391A (en) 1992-08-17
PL167579B1 (pl) 1995-09-30
ATE125193T1 (de) 1995-08-15
EP0565540A1 (de) 1993-10-20
DE59106059D1 (de) 1995-08-24
DE4100161A1 (de) 1992-07-09
EP0565540B1 (de) 1995-07-19

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE3400349C2 (de)
EP0241009A2 (de) Verfahren und Formwerkzeug zur Herstellung eines in ein Mauerwerk einsetzbaren Steigbügels
DE3521883C2 (de)
DE2751231A1 (de) Einstellbare giessform
DE3110185A1 (de) "formeinrichtung zur formgebung von betonteilen, insbesondere schachtringen, schachthaelsen od.dgl."
EP0565540B1 (de) Verfahren und vorrichtung zum herstellen von formteilen aus formmasse
EP4076881A1 (de) Vorrichtung zur herstellung von betonsteinen
EP0565554B1 (de) Schachtelement aus Formmasse
DE19912829B4 (de) Anlage zum Herstellen von napfförmigen Betonformkörpern
DE1529927A1 (de) Spritzgussmaschine fuer nichtmetallische Massen
EP0154038A1 (de) Formkern mit verstellbaren Teilen
DE19826462C1 (de) Handhabungseinrichtung für Formen zur Herstellung von Schachtunterteilen aus Beton
DE2648046A1 (de) Schalung zur herstellung von vorgefertigten schachtunterteilen aus beton fuer kanalisationsanlagen
EP0139215B1 (de) Schalung mit beweglichen Teilen für Beton-Fertigteile
DE3203543C2 (de)
DE4437518C2 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Betonteilen
EP0719622B1 (de) Mehrkammerform zur maschinellen Herstellung von Formkörpern aus Beton
DE3323340A1 (de) Formeinrichtung zum herstellen von betonformteilen
EP0476245B2 (de) Verfahren zum Herstellen von Betonteilen
DE3114122C2 (de) Bausatz, bestehend aus einem Betonrahmen für die Aufnahme eines Kellerfensters, einem mit diesem zu verbindenden Lichtschachtunterteil und Verbindungsmitteln sowie Vorrichtung zur Herstellung eines Betonrahmens für einen solchen Bausatz
DE8318804U1 (de) Formeinrichtung zum herstellen von betonformteilen
DE3730355A1 (de) Verfahren und vorrichtung zur herstellung von steinen aus beton
DE3515986C2 (de) Verfahren zum Herstellen eines als Schachtunterteil oder Schachtboden dienenden Betonteils und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens
DE4415424C2 (de) Verfahren zur Herstellung eines rohrförmigen Betonformteils
DE3422981C2 (de) Formeinrichtung zur Formgebung von mit vorzugsweise mehreren abstehenden Elementen, insbesondere Steigelementen, wie Steigeisen, Steigbügeln o.dgl., versehenen Betonteilen, z.B. Schachtringen, Schachthälsen, o.dgl.

Legal Events

Date Code Title Description
AK Designated states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AU BG BR CA CS FI HU JP KP KR NO PL RO SU US

AL Designated countries for regional patents

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AT BE CH DE DK ES FR GB GR IT LU MC NL SE

DFPE Request for preliminary examination filed prior to expiration of 19th month from priority date (pct application filed before 20040101)
WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 1992901074

Country of ref document: EP

WWP Wipo information: published in national office

Ref document number: 1992901074

Country of ref document: EP

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: CA

WWG Wipo information: grant in national office

Ref document number: 1992901074

Country of ref document: EP