WO1991011604A2 - Elektromagnetisch betätigbares ventil - Google Patents

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WO1991011604A2
WO1991011604A2 PCT/DE1991/000043 DE9100043W WO9111604A2 WO 1991011604 A2 WO1991011604 A2 WO 1991011604A2 DE 9100043 W DE9100043 W DE 9100043W WO 9111604 A2 WO9111604 A2 WO 9111604A2
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valve seat
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welding
seat body
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Dieter Vogt
Ferdinand Reiter
Rudolf Babitzka
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Robert Bosch Gmbh
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02M—SUPPLYING COMBUSTION ENGINES IN GENERAL WITH COMBUSTIBLE MIXTURES OR CONSTITUENTS THEREOF
    • F02M51/00—Fuel-injection apparatus characterised by being operated electrically
    • F02M51/06—Injectors peculiar thereto with means directly operating the valve needle
    • F02M51/061—Injectors peculiar thereto with means directly operating the valve needle using electromagnetic operating means
    • F02M51/0614—Injectors peculiar thereto with means directly operating the valve needle using electromagnetic operating means characterised by arrangement of electromagnets or fixed armature
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02M—SUPPLYING COMBUSTION ENGINES IN GENERAL WITH COMBUSTIBLE MIXTURES OR CONSTITUENTS THEREOF
    • F02M51/00—Fuel-injection apparatus characterised by being operated electrically
    • F02M51/06—Injectors peculiar thereto with means directly operating the valve needle
    • F02M51/061—Injectors peculiar thereto with means directly operating the valve needle using electromagnetic operating means
    • F02M51/0625—Injectors peculiar thereto with means directly operating the valve needle using electromagnetic operating means characterised by arrangement of mobile armatures
    • F02M51/0664—Injectors peculiar thereto with means directly operating the valve needle using electromagnetic operating means characterised by arrangement of mobile armatures having a cylindrically or partly cylindrically shaped armature, e.g. entering the winding; having a plate-shaped or undulated armature entering the winding
    • F02M51/0671—Injectors peculiar thereto with means directly operating the valve needle using electromagnetic operating means characterised by arrangement of mobile armatures having a cylindrically or partly cylindrically shaped armature, e.g. entering the winding; having a plate-shaped or undulated armature entering the winding the armature having an elongated valve body attached thereto
    • F02M51/0682—Injectors peculiar thereto with means directly operating the valve needle using electromagnetic operating means characterised by arrangement of mobile armatures having a cylindrically or partly cylindrically shaped armature, e.g. entering the winding; having a plate-shaped or undulated armature entering the winding the armature having an elongated valve body attached thereto the body being hollow and its interior communicating with the fuel flow

Definitions

  • Patent application P 38 25 135.3 has already proposed an electromagnetically actuated valve in which the armature is soldered or welded to the connecting tube, the guide element to the core and to the connecting part, the intermediate part to the core end and to the connecting part and of the connecting part with the valve seat body.
  • the valve manufactured accordingly has a large construction volume owing to the space required for the soldered or welded seams. When welding, there is a risk that the parts to be welded together deform due to thermally-induced stresses, but also that the required reliability of the connection cannot be guaranteed with larger wall thicknesses of the projecting parts.
  • the valve according to the invention with the characterizing features of the main claim has the advantage that a secure connection welding can be achieved and the valve can be manufactured with smaller dimensions in the radial and axial directions.
  • the simplified welding in a reduction in cross-section enables the heating of the parts to be welded to be reduced and at the same time forms a safe and reliable connection. Deformation of the parts due to the effects of temperature is therefore largely excluded.
  • the cross-sectional reduction is particularly advantageous to design the cross-sectional reduction as a welding groove which is located near an end of a part to be welded and is delimited towards this end by a reinforcing collar.
  • the weld groove according to the invention is not only easy to produce, the reinforcing collar also serves as protection for the weld seam and the small wall thickness in the area of the reduction in cross section. The position of the weld groove and thus also the weld seam near the ends of the part to be welded ensures a reliable connection.
  • the reinforcing collar has an insertion phase and / or an edge break towards a central opening in order to make it easier to slide two cylindrical or tubular parts to be welded together.
  • valve seat body has a circumferential groove between the valve seat and a weld seam connecting the valve seat body to the connecting part. This reduction in the cross-sectional area reduces the heat flow during welding from the weld seam into the valve seat of the valve seat body, so that warping of the valve seat due to thermally induced stresses is prevented.
  • the cross-sectional area of the valve seat body between a processing bore of the valve seat body and a groove bottom of the circumferential groove is less than a quarter of the cross-sectional area of the valve seat body that lies between the line of contact of the valve closing body lying on the valve seat surface and the The circumference of the valve seat body is formed in order to reduce the heat flow as much as possible, but without endangering the stability of the valve seat body.
  • the wall thickness of the reduction in cross section of the part to be welded in the area of the weld is approximately 0.3 mm, so that reliable welding is ensured on the one hand, but also on the other hand due to the small rings Wall thickness during welding only a reduced heat input is required.
  • the wall thickness of the cross-sectional reduction of one part to be welded is significantly less than the wall thickness of the other part to be welded in the area of the weld, so that the significantly larger wall thickness of the other part ensures reliable welding and the necessary heat dissipation is guaranteed.
  • FIG. 1 shows an exemplary embodiment of a valve designed according to the invention
  • FIG. 2 shows the welding according to the invention of two metal parts of the valve projecting one above the other.
  • the electromagnetically operable valve in the form of an injection valve for fuel injection systems of internal combustion engines, for example shown in FIG. 1, has a core 1 surrounded by a magnetic coil 3, which is tubular and through which the fuel is supplied. Subsequent to a lower core end 2, on which the magnet coil 3 is arranged, a first connecting section 5 of a tubular, metallic intermediate part 6, which comprises the core end 2, is concentric with a longitudinal axis 4 of the valve and has a cross-sectional reduction on the circumference 40, connected by a weld seam 54 which runs in the cross-sectional reduction 40 and is produced by means of a laser.
  • the welding according to the invention shown in FIG. 2 of two projecting metal parts of the valve is intended to apply to all weldings of the valve in a correspondingly adapted form and shows, by way of example, the reduction in cross section 40 of the first connecting section 5 which is designed as a welding groove and which is in the vicinity of one end of the part , for example the intermediate part 6, is located and is delimited towards this end by a reinforcing collar 41 which extends radially beyond the groove base.
  • the reinforcement collar 41 serves as protection for the weld seam 54 and the small wall thickness of the cross-sectional reduction 40 of approximately 0.3 mm. If the reinforcing collar 41 has an insertion phase 42 and / or an edge break towards the central opening 55 of the intermediate part 6, this facilitates assembly.
  • the wall thickness of the other which is substantially greater in comparison to the reduction in cross-section 40, Eating part, here the core end 2, enables a safe and reliable welding.
  • the first connecting section 5 encompasses a holding shoulder 36 of the core end 2, which has a smaller outer diameter than the core 1, and the second connecting section 7 encompasses a likewise smaller outer diameter than the neck formed in the adjacent area paragraph 37 of the connecting part 20.
  • a valve seat body 8 having a groove 31 is welded into a holding bore 39, the laser-generated weld running in a reduction in cross section 52 of the connecting part 20, as shown in FIG. 2 as an example.
  • the groove 31 lies between the valve seat 9 and the reduction in cross section 52.
  • the lining up of the core 1, the intermediate part 6, the connecting part 20 and the valve seat body 8 thus represents a tight, rigid metal unit. Downstream of the valve seat 9, at least one spray opening 17 is formed in the valve seat body 8 .
  • a sliding sleeve 22 pressed into a flow bore 21 of the core 1 serves to adjust the spring preload of a return spring 18 which bears against the sliding sleeve 22 and which is supported with its downstream end on a connecting tube 23.
  • an armature 12 is connected by laser welding, in which the A cross-section reduction 51, which is designed to face away from the core end 2, runs a weld seam corresponding to that shown in FIG.
  • the tubular intermediate part 6, together with a guide collar 10, also serves as a guide for the armature 12.
  • this is connected to a valve closing body 14 which interacts with the valve seat 9 and is designed, for example, as a ball, for example by welding.
  • the circumferential groove 31 in the valve seat body 8 causes the cross-sectional area of the valve seat body 8 between a processing bore 32 of the valve seat body 8 and a groove bottom 33 of the circumferential groove 31 to be less than a quarter of the cross-sectional area of the valve seat body 8, which is between the Contact line of the valve closing body 14 resting on the valve seat surface and the circumference of the valve seat body 8 is formed.
  • This reduced cross-sectional area reduces the heat flow during welding from the weld seam 30 into the valve seat 9, so that warping of the valve seat 9 due to thermally induced stresses is excluded.
  • the magnetic coil 3 is completely and at least partially surrounded in the axial direction and at least partially in the circumferential direction by at least one guide element 28, which is designed as a bracket in the exemplary embodiment and serves as a ferro-magnetic element.
  • the guide element 28 is adapted with its area 29 to the contour of the magnetic coil 3, a radially inwardly extending upper end section 44 partially encompasses the core 1, a lower end section 45 partially the connecting part 20.
  • the upper end section 44 is with its End facing away from the valve closing body 14 is connected to the core 1 by laser welding, the welding being formed in a simple cross-sectional reduction 46 of the upper end section 44 that extends only over part of the circumference of the guide element 28.
  • the guide element 28 With its lower end section 45, the guide element 28 is laser-welded to the connecting part 20 in a cross-sectional reduction 47. bound, for example according to the weld shown in Figure 2. Since the guide element 28 does not perform a sealing function, a circumferential, tight welding is not necessary, so that the cross-sectional reductions 46, 47 at the upper end section 44 and the lower end section 45 do not have to be circumferential. In a further exemplary embodiment (not shown here), it is also possible, as at the upper end section 44 and also at the lower end section 45, to dispense with the formation of a welding groove extending over the entire circumference of the guide element 28 and only a simple one To provide a reduction in cross-section extending over part of the circumference of the guide element 28.
  • a plastic sheathing 24 which also encloses at least the intermediate part 6 and a part of the connecting part 20.
  • the colored identification of the valve enables quick identification of the valve type during production, assembly or also in the stocking of spare parts.
  • an electrical connecting plug 26 is formed on the plastic sheathing 24, via which the electrical contacting of the magnetic coil 3 and thus its excitation takes place.
  • the laser welding according to the invention which is carried out with a reduction in cross-section, not only enables the valve to have a compact structure, but is also distinguished by a high level of safety and reliability as well as being easy to carry out.

Abstract

Bei bekannten elektromagnetisch betätigbaren Ventilen mit einem Kern, auf dem eine Magnetspule angeordnet ist und einem Anker, der mittels eines Verbindungsrohres auf einen Ventilschließkörper wirkt, erfordert die Verschweißung oder Verlötung der Bauteile einen großen Platzbedarf. Zudem ist nicht immer eine sichere Verbindung gewährleistet. Bei dem neuen Ventil verringert das Verschweißen der Teile mittels Laser in einer Querschnittsverringerung, z.B. der Querschnittsverringerung (40), nicht nur die Baugröße, vielmehr ergibt sich außerdem eine zuverlässige und rißfreie Verbindung. Diese Ausgestaltung des Ventils eignet sich insbesondere für Einspritzventile von Brennstoffeinspritzanlagen.

Description

Elektromagnetisch betäticrbares Ventil
Stand der Technik
Die Erfindung geht aus von einem elektromagnetisch betätigbaren Ven¬ til nach der Gattung des Hauptanspruchs. In der Patentanmeldung P 38 25 135.3 ist bereits ein elektromagnetisch betätigbares Ventil vorgeschlagen worden, bei dem ein Verlöten oder Verschweißen des An¬ kers mit dem Verbindungsrohr, des Leitelementes mit dem Kern sowie mit dem Verbindungsteil, des Zwischenteiles mit dem Kernende sowie mit dem Verbindungsteil und des Verbindungsteils mit dem Ventilsitz¬ körper erfolgt. Das dementsprechend gefertigte Ventil besitzt auf¬ grund des für die Löt- bzw. Schweißnähte vorzusehenden Platzbedarfes ein großes Bauvolumen. Beim Schweißen besteht die Gefahr, daß sich die miteinander zu verschweißenden Teile aufgrund von thermisch be¬ dingten Spannungen verfor en, aber auch, daß bei größeren Wandstär¬ ken der übereinanderragenden Teile die erforderliche Zuverlässigkeit der Verbindung nicht gewährleistet ist.
Vorteile der Erfindung
Das erfindungsgemäße Ventil mit den kennzeichnenden Merkmalen des Hauptanspruchs hat demgegenüber den Vorteil, daß eine sichere Ver- schweißung erzielbar ist und sich das Ventil mit in radialer und axialer Richtung kleineren Abmessungen fertigen läßt. Die verein¬ fachte Verschweißung in einer Querschnittsverringerung ermöglicht eine Verringerung der Erwärmung der zu verschweißenden Teile und bildet zugleich eine sichere und zuverlässige Verbindung aus. Eine Verformung der Teile infolge der Temperatureinwirkung ist somit weitgehend ausgeschlossen.
Durch die in den Unteransprüchen aufgeführten Maßnahmen sind vor¬ teilhafte Weiterbildungen und Verbesserungen des im Hauptanspruch angegebenen Ventils möglich.
Besonders vorteilhaft ist es, die Querschnittsverringerung als Schweißnut auszubilden, die in der Nähe eines Endes eines zu ver¬ schweißenden Teiles liegt und zu diesem Ende hin durch einen Ver¬ stärkungsbund begrenzt wird. Die erfindungsgemäße Schweißnut läßt sich nicht nur einfach herstellen, der Verstärkungsbund dient zu¬ gleich als Schutz für die Schweißnaht und die geringe Wandstärke im Bereich der Querschnittsverringerung. Die Lage der Schweißnut und damit auch der Schweißnaht in der Nähe der Enden des einen zu ver¬ schweißenden Teiles sorgt für eine zuverlässige Verbindung.
Vorteilhaft ist es auch, wenn der Verstärkungsbund zu einer zentra¬ len Öffnung hin eine Einführphase und/oder einen Kantenbruch auf¬ weist, um ein vereinfachtes Aufeinanderschieben zweier miteinander zu verschweißender, Zylinder- bzw. rohrformiger Teile zu ermöglichen.
Ebenfalls vorteilhaft ist es, wenn der Ventilsitzkörper zwischen dem Ventilsitz und einer den Ventilsitzkörper mit dem Verbindungsteil verbindenden Schweißnaht eine umlaufende Nut aufweist. Diese Redu¬ zierung der Querschnittsfläche verringert den Wärmefluß beim Schwei¬ ßen von der Schweißnaht in den Ventilsitz des Ventilsitzkörpers, so daß ein Verziehen des Ventilsitzes durch thermisch bedingte Spannun¬ gen verhindert wird. Dabei ist es vorteilhaft, wenn die Querschnittsfl che des Ventil¬ sitzkörpers zwischen einer Aufbereitungsbohrung des Ventilsitzkör¬ pers und einem Nutgruπd der umlaufenden Nut weniger als ein Viertel der Querschnittsfläche des Ventilsitzkörpers beträgt, die zwischen der Berührungslinie des an der Ventilsitzfläche anliegenden Ventil¬ schließkörpers und dem Umfang des Ventilsitzkörpers gebildet wird, um den Wärmefluß so weit wie möglich zu verringern, ohne aber die Stabilität des Ventilsitzkörpers zu gefährden.
Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Wandstärke der Querschnitts¬ verringerung des einen zu verschweißenden Teiles im Bereich der Ver¬ schweißung ca. 0,3 mm beträgt, so daß zum einen eine zuverlässige Schweißung gewährleistet ist, zum anderen aber auch durch die ge¬ ringe Wandstärke bei der Schweißung nur eine reduzierte Wärmezufuhr erforderlich ist.
Vorteilhaft ist es auch, wenn die Wandstärke der Querschnittsverrin¬ gerung des einen zu verschweißenden Teiles wesentlich geringer ist als die Wandstärke des anderen zu verschweißenden Teiles im Bereich der Verschweißung, so daß durch die deutlich größere Wandstärke des anderen Teiles eine sichere Verschweißung sowie die erforderliche Wärmeabfuhr gewährleistet ist.
Besonders vorteilhaft ist es, ein hohles, aus Kunststoff gefertigtes Kennzeichnungselement, das das Ventil umgreift und an diesem gehal¬ ten wird, vorzusehen. Die farbige Ausbildung der Kennzeichnungsele¬ mente von Ventilen erlaubt eine schnelle Identifikation des Ventil¬ typs bei der Produktion, Montage oder auch bei der Ersatzteilhaltung.
Zeichnung
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der Zeichnung verein¬ facht dargestellt und in der nachfolgenden Beschreibung näher erläu- tert. Es zeigen Figur 1 ein Ausführungsbeispiel eines erfindungsge¬ mäß ausgestalteten Ventils und Figur 2 die erfindungsgemäße Ver- schweißung- von zwei übereinanderragenden metallenen Teilen des Ven¬ tils.
I
Beschreibung des Ausführungsbeispiels
Das in der Figur 1 beispielsweise dargestellte elektromagnetisch be¬ tätigbare Ventil in Form eines Einspritzventils für Brennstoffein¬ spritzanlagen von Brennkraftmaschinen hat einen von einer Magnet¬ spule 3 umgebenen Kern 1, der rohrförmig ausgebildet ist und über den der Brennstoffzulauf erfolgt. Anschließend an ein unteres Kern¬ ende 2, auf dem die Magnetspule 3 angeordnet ist, ist konzentrisch zu einer Ventillängsachse 4 dicht mit dem Kern 1 ein das Kernende 2 umfassender erster Verbindungsabschnitt 5 eines rohrförmigen, metal¬ lenen Zwischenteiles 6, der am Umfang eine Querschnittsverringerung 40 aufweist, durch eine in der Querschnittsverringerung 40 verlau¬ fende, mittels Laser erzeugte Schweißnaht 54 verbunden.
Die in der Figur 2 dargestellte erfindungεgemäße Verschweißung von zwei übereinanderragenden metallenen Teilen des Ventils soll für alle Verschweißungen des Ventils in entsprechend angepaßter Form gelten und zeigt beispielhaft die als Schweißnut ausgebildete Quer¬ schnittsverringerung 40 des ersten Verbindungsabschnitts 5, die in der Nähe eines Endes des Teiles, beispielsweise des Zwischenteiles 6, liegt und zu diesem Ende hin durch einen radial sich über den Nutgrund hinaus erstreckenden Verstärkungsbund 41 begrenzt wird. Der Verstarkungsbund 41 dient als Schutz für die Schweißnaht 54 und die geringe Wandstärke der Querschnittsverringerung 40 von ca. 0,3 mm. Weist der Verstärkungsbund 41 zur zentralen Öffnung 55 des Zwischen¬ teils 6 hin eine Einführphase 42 und/oder einen Kantenbruch auf, so erleichtert dies die Montage. Die im Vergleich zur Querscnnittsver- ringerung 40 wesentlich größere Wandstärke des anderen zu verschwei- ßenden Teiles, hier des Kernendes 2, ermöglicht eine sichere und zu¬ verlässige Verschweißung.
Ein einen größeren Durchmesser als der erste Verbindungsabschnitt 5 aufweisender zweiter Verbindungsabschnitt 7 des Zwischenteiles 6 um¬ greift ein rohrförmiges metallenes Verbindungsteil und ist mit die¬ sem mittels einer in einer am stromabwärtigen Ende des zweiten Ver¬ bindungsabschnittes 7 ausgebildeten Querschnittsverringerung 50 aus¬ geführten Laserschweißung entsprechend der Darstellung in Figur 2 verbunden. Um kleine Außenmaße des Ventils zu ermöglichen, umgreift der erste Verbindungsabschnitt 5 einen Halteabsatz 36 des Kernendes 2, der einen geringeren Außendurchmesser als der Kern 1 hat, und der zweite Verbindungsabschnitt 7 umgreift einen ebenfalls mit geringe¬ rem Außendurchmesser als im angrenzenden Bereich ausgebildeten Hal¬ teabsatz 37 des Verbindungsteils 20.
An dem dem Kern 1 abgewandten Ende des Verbindungsteiles 20 ist in eine Haltebohrung 39 ein eine Nut 31 aufweisender Ventilsitzkörper 8 eingeschweißt, wobei die mittels Laser erzeugte Schweißung in einer Querschnittsverringerung 52 des Verbindungsteiles 20 verläuft, wie Figur 2 dies als Beispiel zeigt. Die Nut 31 liegt dabei zwischen Ventilsitz 9 und Querschnittsverringerung 52. Die Aneinanderreihung von Kern 1, Zwischenteil 6, Verbindungsteil 20 und Ventilsitzkörper 8 stellt somit eine dichte starre metallene Einheit dar. Stromab¬ wärts des Ventilsitzes 9 ist im Ventilsitzkörper 8 wenigstens eine Abspritzöffnung 17 ausgebildet.
Eine in eine Strömungsbohrung 21 des Kerns 1 eingepreßte Verschiebe¬ hülse 22 dient zur Einstellung der Federvorspannung einer an der Verschiebehülse 22 anliegenden Rückstellfeder 18, die sich mit ihrem stromabwärts gerichteten Ende an einem Verbindungsrohr 23 abstützt. Mit dem der Rückstellfeder 18 zugewandten Ende des Verbindungsrohres 23 ist durch Laserschweißung ein Anker 12 verbunden, in dessen dem Kernende 2 abgewandt ausgebildeter Querschnittsverringerung 51 eine Schweißnaht entsprechend der in der Figur 2 gezeigten verläuft. Das rohrförmige Zwischenteil 6 dient mit einem Führungsbund 10 zugleich als Führung für den Anker 12. Am anderen Ende des Verbindungsrohres 23 ist dieses mit einem mit dem Ventilsitz 9 zusammenwirkenden, z.B. als Kugel ausgebildeten Ventilschließkörper 14 beispielsweise durch Schweißen verbunden.
Die umlaufende Nut 31 im Ventilsitzkörper 8 bewirkt, daß die Quer¬ schnittsfläche des Ventilsitzkörpers 8 zwischen einer Aufbereitungs¬ bohrung 32 des Ventilsitzkörpers 8 und einem Nutgrund 33 der umlau¬ fenden Nut 31 weniger als ein Viertel der Querschnittsfläche des Ventilsitzkörpers 8 beträgt, die zwischen der Berührungslinie des an der Ventilsitzfläche anliegenden Ventilschließkörpers 14 und dem Um¬ fang des Ventilsitzkörpers 8 gebildet wird. Diese verringerte Quer¬ schnittsfläche reduziert den Wärmefluß beim Schweißen von der Schweißnaht 30 in den Ventilsitz 9, so daß ein Verziehen des Ventil¬ sitzes 9 durch thermisch bedingte Spannungen ausgeschlossen ist.
Die Magnetspule 3 ist von wenigstens einem, im Ausführungsbeispiel als Bügel ausgebildeten, als ferro agnetisches Element dienenden Leitelement 28 in axialer Richtung vollständig und in Umfangsrich- tung zumindest teilweise umgeben. Das Leitelement 28 ist mit seinem Bereich 29 an die Kontur der Magnetspule 3 angepaßt, ein sich radial nach innen erstreckender oberer Endabschnitt 44 umgreift teilweise den Kern 1, ein unterer Endabschnitt 45 teilweise das Verbindungs- teil 20. Der obere Endabschnitt 44 ist mit seinem dem Ventilschlie߬ körper 14 abgewandten Ende mit dem Kern 1 durch Laserschweißen ver¬ bunden, wobei die Schweißung in einer einfachen, nur über einen Teil des Umfanges des Leitelementes 28 verlaufenden Querschnittsverringe¬ rung 46 des oberen Endabschnittes 44 ausgebildet ist. Mit seinem un¬ teren Endabschnitt 45 ist das Leitelement 28 mittels Laserschweißen mit dem Verbindungsteil 20 in einer Querschnittsverringerung 47 ver- bunden, beispielsweise entsprechend der in der Figur 2 dargestellten Schweißung. Da das Leitelement 28 keine Abdichtfunktion erfüllt, ist eine umlaufende, dichte Verschweißung nicht notwendig, so daß auch die Querschnittsverringerungen 46, 47 an dem oberen Endabschnitt 44 und dem unteren Endabschnitt 45 nicht umlaufend ausgebildet sein müssen. In einem weiteren, hier nicht dargestellten Ausführungsbei¬ spiel ist es auch möglich, ebenso wie an dem oberen Endabschnitt 44 auch an dem unteren Endabschnitt 45 auf die Ausbildung einer über den gesamten Umfang des Leitelementes 28 verlaufenden Schweißnut zu verzichten und nur eine einfache, sich nur über einen Teil des Um- fanges des Leitelementes 28 erstreckende QuerSchnittsverringerung vorzusehen.
Mindestens ein Teil des Kerns 1 und die Magnetspule 3 in ihrer ge¬ samten axialen Länge sind durch eine Kunststoffummantelung 24 um¬ schlossen, die auch wenigstens noch das Zwischenteil 6 und einen Teil des Verbindungsteils 20 umschließt. An diese durch Ausgießen oder Umspritzen mit Kunststoff erzielte Kunststoffummantelung 24 schließt sich in axialer Richtung stromabwärts ein das Verbindungs¬ teil 20 zum Teil umschließendes, aus farbigem Kunststoff gefertigtes rohrförmiges Kennzeichnungselement 27 an, das an dem Ventil durch eine Klemm-, Preß- oder Schraubverbindung gehalten wird. Die farbige Kennzeichnung des Ventils ermöglicht eine schnelle Identifikation des Ventiltyps bei der Produktion, Montage oder auch bei der Er¬ satzteilhaltung.
An die Kunststoffummantelung 24 ist zugleich ein elektrischer An¬ schlußstecker 26 angeformt, über den die elektrische Kontaktierung der Magnetspule 3 und damit deren Erregung erfolgt.
Die erfindungsgemäßen, in Querschnittsverringerungen ausgeführten Laserschweißungen ermöglichen nicht nur einen kompakten Aufbau des Ventils, sie zeichnen sich auch durch eine hohe Sicherheit und Zu¬ verlässigkeit sowie eine einfache Ausführbarkeit aus.

Claims

Ansprüche
1. Elektromagnetisch betätigbares Ventil, insbesondere Einspritzven¬ til für Brennstoffeinspritzanlagen von Brennkraftmaschinen mit einem von einer Magnetspule umgebenenen Kern, mit einem Anker, durch den ein mit einem festen Ventilsitz zusammenwirkender Ventilschließkör¬ per mittels eines mit dem Anker verschweißten Verbindungsrohres be¬ tätigbar ist, mit einem rohrförmigen metallenen Zwischenteil, das mit seinem einen Ende mit einem, dem Anker zugewandten Kernende des Kerns und mit seinem anderen Ende mit einem rohrförmigen Verbin- dungsteil durch Schweißen dicht verbunden ist, mit zumindest einem die Magnetspule übergreifenden bügeiförmigen Leitelement, das mit seinem dem Ventilschließkörper zugewandten Ende mit dem Verbindungs¬ teil und mit seinem anderen Ende mit dem Kern durch Schweißen ver¬ bunden ist, und mit einem den festen Ventilsitz aufweisenden, an dem Verbindungsteil an seinem dem Zwischenteil abgewandten Ende durch Schweißen befestigten, metallenen Ventilsitzkörper, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß die Verschweißung von zwei übereinanderragenden metal¬ lenen Teilen des Ventils, wie etwa von Anker (12) und Verbindungs- rohr (23), und/oder von Kernende (2) und Zwischenteil (6), und/oder von Zwischenteil (6) und Verbindungsteil (20), und/oder von Leitele¬ ment (28) und Kern (1), und/oder von Leitelement (28) und Verbin¬ dungsteil (20), und/oder von Verbindungsteil (20) und Ventilsitzkör¬ per (8) in einer Querschnittsverringerung (40, 46, 47, 50, 51, 52) einer der beiden jeweils zu verschweißenden Teile erfolgt.
2. Ventil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Quer¬ schnittsverringerung (40, 46, 47, 50, 51, 52) als Schweißnut ausge¬ bildet ist, die in der Nähe eines Endes des Teiles liegt und zu die¬ sem Ende hin durch einen Verstärkungsbund (41) begrenzt wird.
3. Ventil nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Verstär¬ kungsbund (41) zu einer zentralen Öffnung (55) hin eine Einführphase (42) und/oder einen K.antenbruch aufweist.
4. Ventil nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Ventilsitzkörper (8) zwischen dem Ventilsitz (9) und einer den Ventilsitzkörper (8) mit dem Verbindungsteil (20) verbindenden Schweißnaht (30) eine umlaufende Nut (31) aufweist.
5. Ventil nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Quer¬ schnittsfläche des Ventilsitzkörpers (8) zwischen einer Aufberei- tungsbohrung (32) des Ventilsitzkörpers (8) und einem Nutgrund (33) der umlaufenden Nut (31) weniger als ein Viertel der Querschnitts¬ fläche des Ventilsitzkörpers (8) beträgt, die zwischen der Berüh¬ rungslinie des an der Ventilsitzfläche anliegenden Ventilschließkör¬ pers (14) und dem Umfang des Ventilsitzkörpers (8) gebildet wird.
6. Ventil nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Wandstärke der Querschnittsverringerung (40, 46, 47, 50, 51, 52) ca. 0,3 mm betragt.
7. Ventil nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Wand¬ stärke der Querschnittsverringerung (40, 46, 47, 50, 51, 52) des ei¬ nen zu verschweißenden Teiles wesentlich geringer ist als die Wand¬ stärke des anderen zu verschweißenden Teiles im Bereich der Ver¬ schweißung.
8. Ventil nach einem der Ansprüche 1 bis 7, gekennzeichnet durch ein hohles, aus Kunststoff gefertigtes Kennzeichnungselement 27, das das Ventil umgreift und an diesem gehalten wird.
PCT/DE1991/000043 1990-02-03 1991-01-19 Elektromagnetisch betätigbares ventil WO1991011604A2 (de)

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