EP2795092B1 - Brennstoffeinspritzventil - Google Patents

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EP2795092B1
EP2795092B1 EP12778320.7A EP12778320A EP2795092B1 EP 2795092 B1 EP2795092 B1 EP 2795092B1 EP 12778320 A EP12778320 A EP 12778320A EP 2795092 B1 EP2795092 B1 EP 2795092B1
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EP
European Patent Office
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fuel injection
injection valve
grooves
pressing
region
Prior art date
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EP12778320.7A
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English (en)
French (fr)
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EP2795092A1 (de
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Marc-Jean Derenthal
Johann Bayer
Ralph Ittlinger
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Robert Bosch GmbH
Original Assignee
Robert Bosch GmbH
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Filing date
Publication date
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    • F02M—SUPPLYING COMBUSTION ENGINES IN GENERAL WITH COMBUSTIBLE MIXTURES OR CONSTITUENTS THEREOF
    • F02M61/00—Fuel-injectors not provided for in groups F02M39/00 - F02M57/00 or F02M67/00
    • F02M61/16—Details not provided for in, or of interest apart from, the apparatus of groups F02M61/02 - F02M61/14
    • F02M61/168—Assembling; Disassembling; Manufacturing; Adjusting
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02M—SUPPLYING COMBUSTION ENGINES IN GENERAL WITH COMBUSTIBLE MIXTURES OR CONSTITUENTS THEREOF
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    • F02M51/06—Injectors peculiar thereto with means directly operating the valve needle
    • F02M51/061—Injectors peculiar thereto with means directly operating the valve needle using electromagnetic operating means
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
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    • F02M51/0664—Injectors peculiar thereto with means directly operating the valve needle using electromagnetic operating means characterised by arrangement of mobile armatures having a cylindrically or partly cylindrically shaped armature, e.g. entering the winding; having a plate-shaped or undulated armature entering the winding
    • F02M51/0671—Injectors peculiar thereto with means directly operating the valve needle using electromagnetic operating means characterised by arrangement of mobile armatures having a cylindrically or partly cylindrically shaped armature, e.g. entering the winding; having a plate-shaped or undulated armature entering the winding the armature having an elongated valve body attached thereto
    • F02M51/0682—Injectors peculiar thereto with means directly operating the valve needle using electromagnetic operating means characterised by arrangement of mobile armatures having a cylindrically or partly cylindrically shaped armature, e.g. entering the winding; having a plate-shaped or undulated armature entering the winding the armature having an elongated valve body attached thereto the body being hollow and its interior communicating with the fuel flow
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    • F02M2200/80—Fuel injection apparatus manufacture, repair or assembly
    • F02M2200/8084—Fuel injection apparatus manufacture, repair or assembly involving welding or soldering

Definitions

  • the invention relates to a fuel injection valve according to the preamble of the main claim.
  • a fuel injection valve which comprises an electromagnetic actuator with a magnetic coil, with an inner pole and with an outer magnetic circuit component and a movable valve closing body, which cooperates with a valve seat body associated valve seat.
  • the valve seat body and the inner pole are arranged in an inner opening of a thin-walled valve sleeve and the magnet coil and the outer magnetic circuit component on the outer circumference of the valve sleeve.
  • the magnetic circuit component formed in the form of a magnet pot is first pushed onto the valve sleeve, then the valve seat body pressed into the inner opening of the valve sleeve, so that solely by pressing in the valve seat body a firm connection of the valve sleeve and magnetic circuit component is achieved.
  • the inner pole is subsequently fixed by pressing in the valve sleeve.
  • the fuel injection valve according to the invention with the characterizing features of claim 1 has the advantage that it is inexpensive to produce in a particularly simple manner.
  • the fixed press connection of at least two metallic components of the fuel injection valve is characterized in that at least one of the component partners has at least two successive zones or partial zones in its pressing region, which have a structure with grooves, wherein the profile depth of the grooves of individual zones or partial zones different.
  • press connections between metallic component partners are manufacturable that hold securely and reliably over a long period of time while avoiding cold welding and tight.
  • the press connections are very simple and inexpensive to manufacture, since advantageously known and usually necessary separate operations, such as coating or oiling for improved joining of the component partners or heating of the component partners can be dispensed with for shrinking.
  • the pressing area of a component partner is successively composed of an insertion bevel, a cylindrical pressing section and a welding area, wherein the largest profile depth of the grooves is then produced in the area of the lead-in chamfer and the smallest profile depth of the grooves in the welding area located on the opposite side of the pressing section.
  • the pressing section may have a zone of substantially the same profile depth or a plurality of partial zones of different profile depth.
  • FIG. 1 a fuel injection valve according to the prior art
  • FIG. 2 a detailed view of a valve sleeve
  • FIG. 3 a detailed view of a connection pipe
  • FIG. 4 a detailed view of a connection pipe before profiling according to the invention
  • FIG. 5 a detailed view of an alternative connection pipe before profiling according to the invention
  • FIG. 6 a detailed view of a connecting pipe with a first profiling according to the invention
  • FIG. 7 a section of the view according to FIG. 6 with a disturbing paragraph to avoid
  • FIG. 8 a detailed view of a connecting pipe with a second profiling according to the invention in a mounting situation in a valve sleeve.
  • FIG. 1 a fuel injection valve according to the prior art explained with its basic components.
  • electromagnetically actuated valve in the form of an injection valve for fuel injection systems of mixture-compressing, spark-ignition internal combustion engines has a largely surrounded by a magnetic coil 1, serving as réellepol and partially as a fuel flow largely tubular core 2.
  • the magnetic coil 1 is of an outer, sleeve-shaped and stepped running , z.
  • the magnetic coil 1, the core 2 and the valve shell 5 together form an electrically excitable actuator.
  • solenoid coil 1 While embedded in a bobbin 3 solenoid coil 1 surrounds a valve sleeve 6 from the outside, the core 2 in an inner, concentric with a valve longitudinal axis 10 extending opening 11 of the valve sleeve 6 is introduced.
  • the e.g. Ferritic valve sleeve 6 is stretched long and thin-walled.
  • the opening 11 also serves as a guide opening for a valve needle 14 which is axially movable along the valve longitudinal axis 10.
  • the valve sleeve 6 extends in the axial direction, e.g. over more than half the total axial extent of the fuel injector.
  • valve seat body 15 is further arranged in the opening 11, which is fastened to the valve sleeve 6, for example by means of a weld 8.
  • the valve seat body 15 has a fixed valve seat surface 16 as a valve seat.
  • the valve needle 14 is formed for example by a tubular anchor portion 17, a likewise tubular needle portion 18 and a spherical valve closing body 19, wherein the valve closing body 19 is connected for example by means of a weld fixed to the needle portion 18.
  • a cup-shaped spray perforated disk 21 is arranged, whose bent and circumferentially encircling retaining edge 20 is directed against the flow direction upwards.
  • valve seat body 15 and spray disk 21 The solid connection of the valve seat body 15 and spray disk 21 is z. B. realized by a circumferential tight weld.
  • armature portion 17 in an inner longitudinal bore 23 fuel passing outwards and on the valve closing body 19, for. can flow along flats 24 to the valve seat surface 16 along.
  • the actuation of the injection valve takes place in a known manner electromagnetically.
  • the electromagnetic circuit with the solenoid coil 1, the inner core 2, the outer valve shell 5 and the anchor portion 17 is used Anchor portion 17 is aligned with the valve closing body 19 facing away from the end of the core 2.
  • the spherical valve closing body 19 cooperates with the valve seat surface 16 of the valve seat body 15, which tapers in the direction of the flow in the direction of flow and which is formed in the axial direction downstream of a guide opening in the valve seat body 15.
  • the spray perforated disc 21 has at least one, for example, four ejection openings 27 formed by erosion, laser drilling or punching.
  • the insertion depth of the core 2 in the injection valve is decisive for the stroke of the valve needle 14.
  • the one end position of the valve needle 14 is fixed in the non-energized magnetic coil 1 by the contact of the valve closing body 19 on the valve seat surface 16 of the valve seat body 15, while the other End position of the valve needle 14 results in energized solenoid coil 1 by the system of the anchor portion 17 at the downstream end of the core.
  • the stroke is adjusted by an axial displacement of the core 2, for example, produced by a machining process such as turning, which is subsequently connected firmly to the valve sleeve 6 according to the desired position.
  • an adjustment in the form of an adjusting sleeve 29 is inserted.
  • the adjusting sleeve 29 serves to adjust the spring bias of the voltage applied to the adjusting sleeve 29 return spring 25, which in turn is supported with its opposite side to the valve needle 14, wherein an adjustment of the dynamic Abspritzmenge with the adjusting sleeve 29.
  • a fuel filter 32 is disposed above the adjusting sleeve 29 in the valve sleeve 6.
  • the injector described so far is characterized by its particularly compact design, so that a very small, handy injection valve is created.
  • These components form a preassembled independent assembly, which is called function part 30 below.
  • the functional part 30 thus essentially comprises the electromagnetic circuit 1, 2, 5 and a sealing valve (valve closing body 19, valve seat body 15) with a subsequent jet treatment element (spray perforated disk 21) and as the base body, the valve sleeve. 6
  • connection part 40 is characterized above all by the fact that it comprises the electrical and the hydraulic connection of the fuel injection valve.
  • the largely executed as a plastic part connector 40 therefore has a serving as a fuel inlet nozzle tubular body 42.
  • a concentric to the valve longitudinal axis 10 extending flow bore 43 of an inner connecting pipe 44 in the base body 42 serves as a fuel inlet and is flowed through from the inflow end of the fuel injection valve in the axial direction of the fuel ,
  • a hydraulic connection of connecting part 40 and functional part 30 is achieved in the fully assembled fuel injection valve in that the flow holes 43 and 28 of both modules are brought to each other so that an unimpeded flow through the fuel is ensured.
  • a lower end 47 of the connecting tube 44 protrudes into the opening 11 of the valve sleeve 6 in order to increase the stability of the connection.
  • the main body 42 made of plastic can be sprayed onto the functional part 30 so that the plastic immediately surrounds parts of the valve sleeve 6 and of the valve jacket 5.
  • a secure seal between the functional part 30 and the main body 42 of the connecting part 40 is achieved, for example, via a labyrinth seal 46 on the circumference of the valve jacket 5.
  • To the base body 42 includes a mitangespritzter electrical connector 56. At its opposite end of the connector 56, the contact elements with the solenoid coil 1 are electrically connected.
  • FIGS. 2 to 8 metallic components of the fuel injection valve are shown, which are fixedly connected to at least one other metallic component by means of pressing.
  • the components valve sleeve 6 and connecting pipe 44 which should be emphasized that the illustrated and described inventive measures are adequately transferable to all pressing areas of two metallic components in the fuel injector.
  • press fits between the two components to be fastened are appropriate.
  • press fits generally lead to compressions or strains of a plastic or elastic nature in the components, depending on the tolerance position, material and component geometry. Due to their rigidity, the component partners can not stretch or compress, or they are too soft in their material, eg soft magnetic chromium steels, it is very likely to cold welds ("eaters") during the joining process of the pressing.
  • the installation conditions of the component partners If the press connection, for example, in the installed state subjected to an internal pressure, so this can lead to strains and widening. Again, there is a risk of loosening the press connection and in the worst case of loosening the connection. To prevent this, therefore, the largest possible pressure should be generated, which in turn increases the tendency of the components to cold welding.
  • costly, precise and costly machining processes such as fine grinding or honing, the tolerances can be narrowed and press joints improved.
  • the aim is to produce as cost-effective components that are provided as turned parts, press connections between metallic component partners that hold securely and reliably over a long period of time while avoiding cold welding and tight.
  • the press connections should be made very simple and inexpensive, which is why a separate operation of coating or oiling or heating of the component partners is omitted for shrinking.
  • FIG. 2 an example of a thin-walled valve sleeve 6 is shown, which extends over a large part of the axial length of the fuel injection valve and in which the connecting pipe 44 ( FIG. 3 ) in a region a and the core 2 can be pressed in a region b and to which the valve jacket 5 can be pressed in a region c.
  • the connecting pipe 44 correspondingly has an outer pressing area a ', which corresponds to the area a in the installed state in the valve sleeve 6 to a press connection.
  • a and a ' are characterized areas that come in principle for a material contact in the press connection in question; however, it does not have to span the entire length of a and a ' the press connection come about, as based on the FIGS. 4 to 8 will be explained.
  • the connecting pipe 44 should be installed in the valve sleeve 6 with the lowest possible insertion force.
  • inlet fillets 59 in the transition of the pressing area a 'to the axially following on both sides sections are inventively modified before.
  • FIG. 4 shows a detailed view of a connecting pipe 44 before a profiling according to the invention. It becomes clear that the pressing area a 'on the connection pipe 44 is subdivided into three zones.
  • the zone I is characterized by a Ein Industriesfase 50, which is designed either as obliquely inclined or slightly curved performed annular circumferential material reduction. This Ein Industriesfase 50 serves the safe, centered and spanverhindernden introduction of the component to be pressed component 6, 44 into each other.
  • Zone II is followed by zone II, which forms the actual cylindrical pressing section 51.
  • This cylindrical pressing section 51 is followed on the side opposite the insertion chamfer 50 by a zone III which, like the insertion chamfer 50, is withdrawn and defines a welding region 52.
  • the welding region 52 extends at an angle ⁇ obliquely inclined back from the outer surface of the cylindrical pressing portion 51. The angle ⁇ is about 1 ° to 5 °.
  • FIG. 5 shows a detailed view of an alternative connection pipe 44 before profiling according to the invention.
  • the zone III is set back abruptly relative to the zone II serving as pressing section 51 via a shoulder 53, so that the outer jacket surface of the welding region 52 with a smaller outside diameter runs predominantly parallel to the outer circumferential surface of the cylindrical pressing section 51.
  • connection pipe 44 in the valve sleeve 6 this profiling of the pressing area a ' is a very effective measure to avoid the unwanted effect described above.
  • the two components 6, 44 are additionally secured and sealed against one another by means of a material-bonding joining method, such as welding or laser welding, then the profiling in the pressing region a 'may not be fully effective.
  • the welding depth in the welding area 52 Eg, about 0.8 to 1.2 mm.
  • a variable tread depth of the groove-like grooves 61 in the zones I, II, III of the pressing area a ' is provided, whereby a low-pore welding is made possible.
  • FIG. 6 is a detailed view of a connecting tube 44 shown with a first profiling according to the invention.
  • set back welding area 52 (zone III) is the lowest profile depth.
  • the profile depth of the grooves 61 in the pressing section 51 (zone II) may correspond to that of zone II or be slightly larger.
  • the zone I with the chamfer 50 has the area of grooves 61 which have the largest profile depth.
  • FIG. 7 shows a section of the view according to FIG. 6 with an unavoidable disturbing paragraph 55 or any other erratic increase.
  • groove-like grooves 61 are not shown to scale with their profile depths, but are clearly oversubscribed for a better understanding of the invention.
  • FIG. 8 is a detailed view of a connecting pipe 44 with a second profiling according to the invention in a mounting situation in a valve sleeve 6 is shown.
  • the middle cylindrical pressing section 51 is subdivided into two subzones IIa and IIb. While the grooves 61 of the first partial zone IIa still have the same profile depth as the grooves 61 of the lead-in chamfer 50, the grooves 61 of the partial zone IIb of the pressing section 51 have fewer deep grooves 61 whose low profile depth then extends as far as the welding area 52 continues.

Description

    Stand der Technik
  • Die Erfindung geht aus von einem Brennstoffeinspritzventil nach der Gattung des Hauptanspruchs.
  • Aus der DE 199 00 405 A1 ist bereits ein Brennstoffeinspritzventil bekannt, das ein elektromagnetisches Betätigungselement mit einer Magnetspule, mit einem Innenpol und mit einem äußeren Magnetkreisbauteil und einen bewegbaren Ventilschließkörper, der mit einem einem Ventilsitzkörper zugeordneten Ventilsitz zusammenwirkt, umfasst. Der Ventilsitzkörper und der Innenpol werden in einer inneren Öffnung einer dünnwandigen Ventilhülse sowie die Magnetspule und das äußere Magnetkreisbauteil am äußeren Umfang der Ventilhülse angeordnet. Zur Befestigung der einzelnen Bauteile in und an der Ventilhülse wird zuerst das in Form eines Magnettopfes ausgebildete Magnetkreisbauteil auf die Ventilhülse aufgeschoben, anschließend der Ventilsitzkörper in die innere Öffnung der Ventilhülse gepresst, so dass allein durch das Einpressen des Ventilsitzkörpers eine feste Verbindung von Ventilhülse und Magnetkreisbauteil erzielt wird. Nach dem Einbau einer axial beweglichen Ventilnadel in die Ventilhülse wird darauf folgend der Innenpol durch Einpressen in der Ventilhülse befestigt. Bei dem Verpressen des Magnetkreisbauteils auf der Ventilhülse allein durch das Einpressen des Ventilsitzkörpers besteht die große Gefahr eines möglichen Lösens der Pressverbindung. Das Einpressen des Innenpols in die Ventilhülse verursacht unerwünschte Kaltverschweißungen im Pressbereich.
  • Ferner wird in DE 20 2008 004 065 U eine Hochdruckabdichtung für Brennstoff einspritzventile offenbart.
    • Vorteile der Erfindung
  • Das erfindungsgemäße Brennstoffeinspritzventil mit den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruchs 1 hat den Vorteil, dass es auf besonders einfache Art und Weise kostengünstig herstellbar ist. Erfindungsgemäß zeichnet sich die feste Pressverbindung wenigstens zweier metallischer Bauteile des Brennstoffeinspritzventils dadurch aus, dass wenigstens einer der Bauteilpartner in seinem Pressbereich wenigstens zwei aufeinanderfolgende Zonen bzw. Teilzonen besitzt, die eine Struktur mit Riefen aufweisen, wobei sich die Profiltiefe der Riefen einzelner Zonen bzw. Teilzonen unterscheidet.
  • Von Vorteil ist es, dass mit kostengünstigen Bauteilen, die als Tiefzieh- bzw. Drehteile bereitgestellt werden, Pressverbindungen zwischen metallischen Bauteilpartnern Herstellbar sind, die sicher und zuverlässig über eine große Zeitdauer unter Vermeidung von Kaltverschweißungen fest und dicht halten. Dabei sind die Pressverbindungen sehr einfach und kostengünstig hergestellt, da in vorteilhafter Weise auf bekannte und üblicherweise notwendige separate Arbeitsgänge, wie Beschichten oder Einölen zum verbesserten Fügen der Bauteilpartner bzw. auf eine Erwärmung der Bauteilpartner zum Aufschrumpfen verzichtet werden kann.
  • In vorteilhafter Weise ist bei einem neben dem Pressen zusätzlichen Verbinden der beiden Bauteile mittels eines stoffschlüssigen Fügeverfahrens sichergestellt, dass die volle Wirksamkeit der Dichtheit und Stabilität einer solchen Verbindung erbracht ist. Die erfindungsgemäße unterschiedliche Profiltiefe der furchen- bzw. rillenartigen Riefen in den verschiedenen Zonen des Pressbereichs erlaubt es, dass ein sehr porenarmes Schweißen ermöglicht wird.
  • Durch die in den Unteransprüchen aufgeführten Maßnahmen sind vorteilhafte Weiterbildungen und Verbesserungen des im Anspruch 1 angegebenen Brennstoffeinspritzventils möglich.
  • Erfindungsgemäß ist es, den Pressbereich eines Bauteilpartners aufeinanderfolgend aus einer Einführfase, einem zylindrischen Pressabschnitt und einem Schweißbereich zusammenzusetzen, wobei die größte Profiltiefe der Riefen dann im Bereich der Einführfase und die kleinste Profiltiefe der Riefen im auf der gegenüberliegenden Seite des Pressabschnitts liegenden Schweißbereich erzeugt ist. Über seine axiale Länge kann der Pressabschnitt eine Zone weitgehend gleicher Profiltiefe oder mehrere Teilzonen unterschiedlicher Profiltiefe aufweisen.
    • Zeichnung
  • Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der Zeichnung vereinfacht dargestellt und in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Es zeigen Figur 1 ein Brennstoffeinspritzventil gemäß dem Stand der Technik, Figur 2 eine Detailansicht einer Ventilhülse, Figur 3 eine Detailansicht eines Anschlussrohres, Figur 4 eine Detailansicht eines Anschlussrohres vor einer erfindungsgemäßen Profilierung, Figur 5 eine Detailansicht eines alternativen Anschlussrohres vor einer erfindungsgemäßen Profilierung, Figur 6 eine Detailansicht eines Anschlussrohres mit einer ersten erfindungsgemäßen Profilierung, Figur 7 einen Ausschnitt der Ansicht gemäß Figur 6 mit einem zu vermeidenden störenden Absatz und Figur 8 eine Detailansicht eines Anschlussrohres mit einer zweiten erfindungsgemäßen Profilierung in einer Einbausituation in einer Ventilhülse.
    • Beschreibung der Ausführungsbeispiele
  • Zum besseren Verständnis der erfindungsgemäßen Maßnahmen wird im Folgenden anhand von Figur 1 ein Brennstoffeinspritzventil gemäß dem Stand der Technik mit seinen grundsätzlichen Baugruppen erläutert.
  • Das in der Figur 1 beispielhaft dargestellte, elektromagnetisch betätigbare Ventil in der Form eines Einspritzventils für Brennstoffeinspritzanlagen von gemischverdichtenden, fremdgezündeten Brennkraftmaschinen hat einen von einer Magnetspule 1 umgebenen, als Innenpol und teilweise als Brennstoffdurchfluss dienenden weitgehend rohrförmigen Kern 2. Die Magnetspule 1 ist von einem äußeren, hülsenförmigen und gestuft ausgeführten, z. B. ferromagnetischen Ventilmantel 5, der ein als Außenpol dienendes äußeres Magnetkreisbauteil in Form eines Magnettopfes darstellt, in Umfangsrichtung vollständig umgeben. Die Magnetspule 1, der Kern 2 und der Ventilmantel 5 bilden zusammen ein elektrisch erregbares Betätigungselement.
  • Während die in einem Spulenkörper 3 eingebettete Magnetspule 1 eine Ventilhülse 6 von außen umgibt, ist der Kern 2 in einer inneren, konzentrisch zu einer Ventillängsachse 10 verlaufenden Öffnung 11 der Ventilhülse 6 eingebracht. Die z.B. ferritische Ventilhülse 6 ist lang gestreckt und dünnwandig ausgeführt. Die Öffnung 11 dient auch als Führungsöffnung für eine entlang der Ventillängsachse 10 axial bewegliche Ventilnadel 14. Die Ventilhülse 6 erstreckt sich in axialer Richtung z.B. über mehr als die Hälfte der axialen Gesamterstreckung des Brennstoffeinspritzventils.
  • Neben dem Kern 2 und der Ventilnadel 14 ist in der Öffnung 11 des weiteren ein Ventilsitzkörper 15 angeordnet, der an der Ventilhülse 6 z.B. mittels einer Schweißnaht 8 befestigt ist. Der Ventilsitzkörper 15 weist eine feste Ventilsitzfläche 16 als Ventilsitz auf. Die Ventilnadel 14 wird beispielsweise von einem rohrförmigen Ankerabschnitt 17, einem ebenfalls rohrförmigen Nadelabschnitt 18 und einem kugelförmigen Ventilschließkörper 19 gebildet, wobei der Ventilschließkörper 19 z.B. mittels einer Schweißnaht fest mit dem Nadelabschnitt 18 verbunden ist. An der stromabwärtigen Stirnseite des Ventilsitzkörpers 15 ist eine z.B. topfförmige Spritzlochscheibe 21 angeordnet, deren umgebogener und umfangsmäßig umlaufender Halterand 20 entgegen der Strömungsrichtung nach oben gerichtet ist.
  • Die feste Verbindung von Ventilsitzkörper 15 und Spritzlochscheibe 21 ist z. B. durch eine umlaufende dichte Schweißnaht realisiert. Im Nadelabschnitt 18 der Ventilnadel 14 sind eine oder mehrere Queröffnungen 22 vorgesehen, so dass den Ankerabschnitt 17 in einer inneren Längsbohrung 23 durchströmender Brennstoff nach außen treten und am Ventilschließkörper 19 z.B. an Abflachungen 24 entlang bis zur Ventilsitzfläche 16 strömen kann.
  • Die Betätigung des Einspritzventils erfolgt in bekannter Weise elektromagnetisch. Zur axialen Bewegung der Ventilnadel 14 und damit zum Öffnen entgegen der Federkraft einer an der Ventilnadel 14 angreifenden Rückstellfeder 25 bzw. Schließen des Einspritzventils dient der elektromagnetische Kreis mit der Magnetspule 1, dem inneren Kern 2, dem äußeren Ventilmantel 5 und dem Ankerabschnitt 17. Der Ankerabschnitt 17 ist mit dem dem Ventilschließkörper 19 abgewandten Ende auf den Kern 2 ausgerichtet.
  • Der kugelförmige Ventilschließkörper 19 wirkt mit der sich in Strömungsrichtung kegelstumpfförmig verjüngenden Ventilsitzfläche 16 des Ventilsitzkörpers 15 zusammen, die in axialer Richtung stromabwärts einer Führungsöffnung im Ventilsitzkörper 15 ausgebildet ist. Die Spritzlochscheibe 21 besitzt wenigstens eine, beispielsweise vier durch Erodieren, Laserbohren oder Stanzen ausgeformte Abspritzöffnungen 27.
  • Die Einschubtiefe des Kerns 2 im Einspritzventil ist unter anderem entscheidend für den Hub der Ventilnadel 14. Dabei ist die eine Endstellung der Ventilnadel 14 bei nicht erregter Magnetspule 1 durch die Anlage des Ventilschließkörpers 19 an der Ventilsitzfläche 16 des Ventilsitzkörpers 15 festgelegt, während sich die andere Endstellung der Ventilnadel 14 bei erregter Magnetspule 1 durch die Anlage des Ankerabschnitts 17 am stromabwärtigen Kernende ergibt. Die Hubeinstellung erfolgt durch ein axiales Verschieben des beispielsweise durch ein spanendes Verfahren wie Drehen hergestellten Kerns 2, der entsprechend der gewünschten Position nachfolgend fest mit der Ventilhülse 6 verbunden wird.
  • In eine konzentrisch zu der Ventillängsachse 10 verlaufende Strömungsbohrung 28 des Kerns 2, die der Zufuhr des Brennstoffs in Richtung der Ventilsitzfläche 16 dient, ist außer der Rückstellfeder 25 ein Einstellelement in der Form einer Einstellhülse 29 eingeschoben. Die Einstellhülse 29 dient zur Einstellung der Federvorspannung der an der Einstellhülse 29 anliegenden Rückstellfeder 25, die sich wiederum mit ihrer gegenüberliegenden Seite an der Ventilnadel 14 abstützt, wobei auch eine Einstellung der dynamischen Abspritzmenge mit der Einstellhülse 29 erfolgt. Ein Brennstofffilter 32 ist oberhalb der Einstellhülse 29 in der Ventilhülse 6 angeordnet.
  • Das bis hierher beschriebene Einspritzventil zeichnet sich durch seinen besonders kompakten Aufbau aus, so dass ein sehr kleines, handliches Einspritzventil entsteht. Diese Bauteile bilden eine vormontierte eigenständige Baugruppe, die nachfolgend Funktionsteil 30 genannt wird. Das Funktionsteil 30 umfasst also im wesentlichen den elektromagnetischen Kreis 1, 2, 5 und ein Dichtventil (Ventilschließkörper 19, Ventilsitzkörper 15) mit einem nachfolgenden Strahlaufbereitungselement (Spritzlochscheibe 21) sowie als Grundkörper die Ventilhülse 6.
  • Unabhängig vom Funktionsteil 30 wird eine zweite Baugruppe erzeugt, die im folgenden als Anschlussteil 40 bezeichnet wird. Das Anschlussteil 40 zeichnet sich vor allen Dingen dadurch aus, dass es den elektrischen und den hydraulischen Anschluss des Brennstoffeinspritzventils umfasst. Das weitgehend als Kunststoffteil ausgeführte Anschlussteil 40 besitzt deshalb einen als Brennstoffeinlassstutzen dienenden rohrförmigen Grundkörper 42. Eine konzentrisch zur Ventillängsachse 10 verlaufende Strömungsbohrung 43 eines inneren Anschlussrohres 44 im Grundkörper 42 dient als Brennstoffeinlass und wird von dem zuströmseitigen Ende des Brennstoffeinspritzventils aus in axialer Richtung vom Brennstoff durchströmt.
  • Eine hydraulische Verbindung von Anschlussteil 40 und Funktionsteil 30 wird beim vollständig montierten Brennstoffeinspritzventil dadurch erreicht, dass die Strömungsbohrungen 43 und 28 beider Baugruppen so zueinander gebracht werden, dass ein ungehindertes Durchströmen des Brennstoffs gewährleistet ist. Bei der Montage des Anschlussteils 40 an dem Funktionsteil 30 ragt ein unteres Ende 47 des Anschlussrohres 44 zur Erhöhung der Verbindungsstabilität in die Öffnung 11 der Ventilhülse 6 hinein. Der Grundkörper 42 aus Kunststoff kann auf das Funktionsteil 30 aufgespritzt werden, so dass der Kunststoff unmittelbar Teile der Ventilhülse 6 sowie des Ventilmantels 5 umgibt. Eine sichere Abdichtung zwischen dem Funktionsteil 30 und dem Grundkörper 42 des Anschlussteils 40 wird beispielsweise über eine Labyrinthdichtung 46 am Umfang des Ventilmantels 5 erzielt.
  • Zu dem Grundkörper 42 gehört auch ein mitangespritzter elektrischer Anschlussstecker 56. An ihrem dem Anschlussstecker 56 gegenüberliegenden Ende sind die Kontaktelemente mit der Magnetspule 1 elektrisch verbunden.
  • In den Figuren 2 bis 8 sind metallische Bauteile des Brennstoffeinspritzventils gezeigt, die mit wenigstens jeweils einem anderen metallischen Bauteil mittels Pressen fest verbunden sind. Insbesondere handelt es sich um die Bauteile Ventilhülse 6 und Anschlussrohr 44, wobei ausdrücklich betont werden soll, dass die dargestellten und beschriebenen erfindungsgemäßen Maßnahmen auf alle Pressbereiche zweier metallischer Bauteile im Brennstoffeinspritzventil adäquat übertragbar sind.
  • Um metallische Bauteile im Brennstoffeinspritzventil fest miteinander zu verbinden, bieten sich Presspassungen zwischen den beiden zu befestigenden Bauteilen an. Presspassungen führen aber allgemein in den Bauteilen zu Stauchungen oder Dehnungen plastischer oder elastischer Art, je nach Toleranzlage, Werkstoff und Bauteilgeometrie. Können sich die Bauteilpartner aufgrund ihrer Steifigkeit nicht dehnen oder stauchen oder sind sie vom Material her zu weich, wie z.B. weichmagnetische Chromstähle, so kommt es mit großer Wahrscheinlichkeit zu Kaltverschweißungen ("Fresser") während dem Fügevorgang des Einpressens. Zu beachten sind außerdem die Einbaubedingungen der Bauteilpartner. Ist die Pressverbindung z.B. im verbauten Zustand mit einem Innendruck beaufschlagt, so kann dies zu Dehnungen und Aufweitungen führen. Dabei besteht wiederum die Gefahr des Lockerns der Pressverbindung und im schlimmsten Fall des Lösens der Verbindung. Um dies zu verhindern, sollte also eine möglichst große Pressung erzeugt werden, was aber wiederum die Neigung der Bauteile zu Kaltverschweißungen erhöht. Mit aufwendigen genauen und kostenintensiven Bearbeitungsverfahren, wie Feinschleifen oder Honen können die Toleranzen selbstverständlich eingeengt werden und Pressverbindungen verbessert werden.
  • Ziel ist es jedoch, mit möglichst kostengünstigen Bauteilen, die als Drehteile bereitgestellt werden, Pressverbindungen zwischen metallischen Bauteilpartnern herzustellen, die sicher und zuverlässig über eine große Zeitdauer unter Vermeidung von Kaltverschweißungen fest und dicht halten. Dabei sollen die Pressverbindungen jedoch sehr einfach und kostengünstig hergestellt werden, weshalb auf einen separaten Arbeitsgang des Beschichtens oder des Einölens bzw. eine Erwärmung der Bauteilpartner zum Aufschrumpfen verzichtet wird.
  • In der Figur 2 ist beispielhaft eine dünnwandige Ventilhülse 6 dargestellt, die sich über einen großen Teil der axialen Länge des Brennstoffeinspritzventils erstreckt und in die das Anschlussrohr 44 (Figur 3) in einem Bereich a und der Kern 2 in einem Bereich b einpressbar sind und auf die der Ventilmantel 5 in einem Bereich c aufpressbar ist.
  • Das Anschlussrohr 44 gemäß Figur 3 besitzt entsprechend einen äußeren Pressbereich a', der im in der Ventilhülse 6 eingebauten Zustand mit dem Bereich a zu einer Pressverbindung korrespondiert. Mit a und a' sind dabei Bereiche gekennzeichnet, die prinzipiell für einen Materialkontakt in der Pressverbindung in Frage kommen; es muss jedoch keineswegs über die gesamte Länge von a und a' die Pressverbindung zustande kommen, wie anhand der Figuren 4 bis 8 erläutert werden wird. Das Anschlussrohr 44 soll mit einer möglichst minimalen Einpresskraft in die Ventilhülse 6 eingebaut werden. Die in Figur 3 dargestellten Einlaufverrundungen 59 im Übergang des Pressbereichs a' zu den axial auf beiden Seiten folgenden Abschnitten liegen erfindungsgemäß modifiziert vor.
  • Figur 4 zeigt eine Detailansicht eines Anschlussrohres 44 vor einer erfindungsgemäßen Profilierung. Dabei wird deutlich, dass sich der Pressbereich a' am Anschlussrohr 44 in drei Zonen untergliedert. Die Zone I zeichnet sich durch eine Einführfase 50 aus, die entweder als schräg geneigte oder leicht gewölbt ausgeführte ringförmig umlaufende Materialreduzierung ausgebildet ist. Diese Einführfase 50 dient dem sicheren, zentrierten und spanverhindernden Einbringen der zu verpressenden Bauteilpartner 6, 44 ineinander. An die Zone I schließt sich die Zone II an, die den eigentlichen zylindrischen Pressabschnitt 51 bildet. Diesem zylindrischen Pressabschnitt 51 folgt auf der der Einführfase 50 gegenüberliegenden Seite eine Zone III, die ähnlich der Einführfase 50 zurückgenommen verläuft und einen Schweißbereich 52 definiert. Im in Figur 4 dargestellten Ausführüngsbeispiel verläuft der Schweißbereich 52 unter einem Winkel α schräg geneigt zurückversetzt gegenüber der äußeren Mantelfläche des zylindrischen Pressabschnitts 51. Der Winkel α beträgt dabei ca. 1° bis 5°.
  • Figur 5 zeigt eine Detailansicht eines alternativen Anschlussrohres 44 vor einer erfindungsgemäßen Profilierung. Bei diesem Ausführungsbeispiel ist die Zone III gegenüber der als Pressabschnitt 51 dienenden Zone II über einen Absatz 53 sprunghaft zurückversetzt, so dass die äußere Mantelfläche des Schweißbereichs 52 mit einem geringeren Außendurchmesser überwiegend parallel zur äußeren Mantelfläche des zylindrischen Pressabschnitts 51 verläuft.
  • Die gedrehten Anschlussrohre 44 führen bei großem Übermaß zum Kaltverschweißen. Um dies zu verhindern, ist es bereits bekannt, furchen- bzw. rillenartige Riefen 61 im Pressbereich a' anzuformen. Für das eigentliche Verpressen der Bauteilpartner, hier des Anschlussrohres 44 in der Ventilhülse 6, ist diese Profilierung des Pressbereichs a' eine sehr wirksame Maßnahme zur Vermeidung des oben beschriebenen unerwünschten Effekts. Werden die beiden Bauteile 6, 44 jedoch noch zusätzlich mittels eines stoffschlüssigen Fügeverfahrens, wie Schweißen oder Laserschweißen, gegeneinander gesichert und abgedichtet, so kann die Profilierung im Pressbereich a' ggf. nicht ihre volle Wirksamkeit erbringen. Aus Festigkeitsgründen kann es notwendig sein, dass die Einschweißtiefe im Schweißbereich 52 (siehe Figur 8) z.B. ca. 0,8 bis 1,2 mm beträgt. Beim Aufschmelzen des Pressbereichs a' kann es zu einer ungewollten und festigkeitsbeeinträchtigenden Porenbildung in der Schweißnaht 54 kommen. Dies resultiert wiederum aus einer Volumenvergrößerung der erwärmten und gekammerten Luft im mit Riefen 61 durchzogenen Pressbereich a' bedingt durch den Wärmeeintrag vom Schweißen.
  • Erfindungsgemäß ist deshalb eine variable Profiltiefe der furchen- bzw. rillenartigen Riefen 61 in den Zonen I, II, III des Pressbereichs a' vorgesehen, wodurch ein porenarmes Schweißen ermöglicht wird. In der Figur 6 ist eine Detailansicht eines Anschlussröhres 44 mit einer ersten erfindungsgemäßen Profilierung dargestellt. Im hier durch einen Absatz 53 zurückversetzten Schweißbereich 52 (Zone III) liegt die geringste Profiltiefe vor. Die Profiltiefe der Riefen 61 im Pressabschnitt 51 (Zone II) kann der der Zone II entsprechen oder geringfügig größer sein. In jedem Fall weist die Zone I mit der Einführfase 50 den Bereich von Riefen 61 auf, die die größte Profiltiefe haben. Wichtig ist, dass der Übergang von einer groben Profilierung zu einer feineren Profilierung, wie hier von Zone I zu Zone II, tangential ausgeführt wird, so dass sich ein harmonischer Profiltiefenübergang ergibt. Figur 7 zeigt dazu einen Ausschnitt der Ansicht gemäß Figur 6 mit einem unbedingt zu vermeidenden störenden Absatz 55 oder einer sonstigen sprunghaften Erhöhung.
  • Es sei angemerkt, dass die erfindungsgemäßen furchen- bzw. rillenartigen Riefen 61 mit ihren Profiltiefen nicht maßstabsgetreu dargestellt sind, sondern zum besseren Verständnis der Erfindung deutlich überzeichnet sind.
  • In der Figur 8 ist eine Detailansicht eines Anschlussrohres 44 mit einer zweiten erfindungsgemäßen Profilierung in einer Einbausituation in einer Ventilhülse 6 dargestellt. Im Unterschied zur in Figur 6 gezeigten Ausführung ist hier der mittlere zylindrische Pressabschnitt 51 in zwei Teilzonen IIa und IIb untergliedert. Während die Riefen 61 der ersten Teilzone IIa ausgehend von der Zone I noch die gleich große Profiltiefe wie die Riefen 61 der Einführfase 50 besitzen, weisen die Riefen 61 der Teilzone IIb des Pressabschnitts 51 weniger tiefe Riefen 61 auf, deren geringe Profiltiefe sich dann bis in den Schweißbereich 52 fortsetzt.

Claims (10)

  1. Brennstoffeinspritzventil für Brennstoffeinspritzanlagen von Brennkraftmaschinen, mit einer Ventillängsachse (10), mit einem erregbaren Aktuator (1, 2, 17) zur Betätigung eines Ventilschließkörpers (19), der mit einer an einem Ventilsitzkörper (15) vorgesehenen Ventilsitzfläche (16) zusammenwirkt, und mit wenigstens einer Abspritzöffnung (27), und mit metallischen Bauteilen, die durch Pressen fest miteinander verbunden sind, wobei sich die feste Pressverbindung wenigstens zweier metallischer Bauteile (2, 5, 6, 44) des Brennstoffeinspritzventils dadurch auszeichnet, dass wenigstens einer der Bauteilpartner in seinem Pressbereichs (a, b, c, a') wenigstens zwei aufeinanderfolgende Zonen bzw. Teilzonen (I, II, III) besitzt, die eine Struktur mit Riefen (61) aufweisen,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass sich die Profiltiefe der Riefen (61) einzelner Zonen bzw. Teilzonen (I, II, III) unterscheidet und sich der Pressbereich (a, b, c, a') aufeinanderfolgend aus einer Einführfase (50), einem zylindrischen Pressabschnitt (51) und einem Schweißbereich (52) zusammensetzt.
  2. Brennstöffeinspritzventil nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Riefen (61) im Pressbereich (a, b, c, a') umlaufend sind.
  3. Brennstoffeinspritzventil nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Schweißbereich (52) unter einem Winkel (α) schräg geneigt oder über einen Absatz (53) zurückversetzt gegenüber dem Pressabschnitt (51) verläuft.
  4. Brennstoffeinspritzventil nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Profilierung im Schweißbereich (52) derart vorgenommen ist, dass die geringste Profiltiefe der Riefen (61) hier vorliegt.
  5. Brennstoffeinspritzventil nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Profiltiefe der Riefen (61) im Pressabschnitt (51) der Profiltiefe der Riefen (61) im Schweißbereich (52) entspricht oder größer ist.
  6. Brennstoffeinspritzventil nach Anspruch 5,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass sich der Pressabschnitt (51) in zwei Teilzonen (IIa, IIb) untergliedert, wobei die Profiltiefe der Riefen (61) in der ersten Teilzone (IIa) zur Einführfase (50) hin größer ist als die Profiltiefe der Riefen (61) in der zweiten Teilzone (IIb) zum Schweißbereich (52) hin.
  7. Brennstoffeinspritzventil nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Zone (I) mit der Einführfase (50) den Bereich von Riefen (61) aufweist, die die größte Profiltiefe haben.
  8. Brennstoffeinspritzventil nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass in dem Schweißbereich (52) die zwei zu verbindenden metallischen Bauteile (2, 5, 6, 44) stoffschlüssig fest miteinander verbunden sind.
  9. Brennstoffeinspritzventil nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass ein Übergang von einer groben Profilierung zu einer feineren Profilierung tangential ausgeführt ist.
  10. Brennstöffeinspritzventil nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass eine dünnwandige Ventilhülse (6) vorgesehen ist, in die ein Anschlussrohr (44) und/oder ein Kern (2) eingepresst ist und/oder auf die ein Ventilmantel (5) aufgepresst ist.
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