BRPI0516023B1

BRPI0516023B1 - Válvula de injeção de combustível eletromagnética

Info

Publication number: BRPI0516023B1
Application number: BRPI0516023-5A
Authority: BR
Inventors: Akabane Akira; Tanuma Hirokazu
Original assignee: Keihin Corporation
Priority date: 2004-09-27
Filing date: 2005-09-22
Publication date: 2018-04-03
Also published as: EP1795739B1; US7703709B2; WO2006035656A1; US20090007886A1; EP1795739A1; BRPI0516023A; EP1795739A4

Abstract

"válvula de injeção de combustível eletromagnética". a presente invenção refere-se a uma válvula de injeção de combustível eletromagnética, na qual uma primeira camada moldada à resina que é feita de uma resina sintética cobre uma seção de solenóide e forma uma porção principal de acoplador que define uma estrutura de um acoplador receptor de força, é coberta por uma segunda camada moldada à resina feita de uma resina sintética diferente da resina da primeira camada moldada à resina de modo que uma face externa da porção principal de acoplador fique exposta a partir de uma parte intermediária até a extremidade da porção principal de acoplador, uma ranhura de encaixe sem fim (45) é provida sobre a periferia externa da parte intermediária da porção principal de acoplador (40a) da primeira camada moldada à resina (41), a segunda camada moldada à resina (42) encaixando-se na ranhura de encaixe sem fim (45), e uma porção estendida (42b) que se estende ainda mais para fora que a ranhura de encaixe (45) é formada na segunda camada moldada à resina (42) de modo que a porção estendida (42b) faça contato com uma face externa da porção principal de acoplador (40a) quando em um estado não encaixado e cubra a porção principal de acoplador (40a). isto impede a ocorrência de uma abertura ou um abaulamento em uma seção de limite entre as duas camadas moldadas à resina, aumentando, assim, a conectividade de um acoplador de suprimento de força a um acoplador receptor de força e sua capacidade de comercialização.

Description

(54) Título: VÁLVULA DE INJEÇÃO DE COMBUSTÍVEL ELETROMAGNÉTICA (73) Titular: KEIHIN CORPORATION, Japonesa. Endereço: 26-2, NISHISHINJUKU 1-CHOME, SHINJUKU-KU, ΤΟΚΥΟ 1630539, JAPÃO(JP), Japonesa (72) Inventor: AKIRA AKABANE; HIROKAZU TANUMA

Prazo de Validade: 10 (dez) anos contados a partir de 03/04/2018, observadas as condições legais

Expedida em: 03/04/2018

Assinado digitalmente por:

Júlio César Castelo Branco Reis Moreira

Diretor de Patente (X

Relatório Descritivo da Patente de Invenção para VÁLVULA DE INJEÇÃO DE COMBUSTÍVEL ELETROMAGNÉTICA.

CAMPO DA TÉCNICA

A presente invenção refere-se a uma válvula de injeção de com5 bustível eletromagnética que inclui uma seção de operação de válvula na qual um corpo de válvula é alojado dentro de um alojamento de válvula tendo um assento de válvula em uma parte de extremidade frontal, o corpo de válvula sendo polarizado à mola em uma direção que assenta o corpo de válvula sobre o assento de válvula, uma seção de solenóide na qual uma montagem de bobina é alojada dentro de um alojamento de solenóide provido de modo a ser conectado ao alojamento de válvula e a se estender em j uma direção traseira, a montagem de bobina sendo capaz de exibir uma forj ça eletromagnética de modo a acionar o corpo de válvula para que o corpo de válvula se separe do assento de válvula, e uma seção moldada à resina na qual uma primeira camada moldada à resina, que é feita de uma resina sintética, cobre a seção de solenóide, e forma uma porção principal de acoplador definindo uma estrutura para um acoplador receptor de força, um terminal de conexão receptor de força, que é conectado a uma bobina da montagem de bobina e que faceia o acoplador receptor de força, é coberto por uma segunda camada moldada à resina feita de uma resina sintética diferente da resina da primeira camada moldada à resina de modo que uma face externa da porção principal de acoplador fique exposta desde uma parte intermediária até a extremidade da porção principal de acoplador. ANTECEDENTES DA INVENÇÃO

Uma válvula de injeção de combustível eletromagnética na qual uma seção de solenóide é coberta por uma seção moldada à resina tendo um acoplador receptor de força integral já é conhecida, por exemplo, a partir da Publicação de Patente 1.

Publicação de Patente 1: Pedido de Patente Japonês de domínio público N. 2004-76700.

DESCRIÇÃO DA INVENÇÃO

Problemas a serem solucionados pela invenção • · · ·

A seção moldada à resina da válvula de injeção de combustível eletromagnética apresentada na Publicação de Patente 1 acima é feita de um tipo de resina sintética. No entanto, a seção moldada à resina que cobre a seção de solenóide precisa ter não somente a função de suprimir a radia5 ção externa do ruído operacional que ocorre na seção de solenóide, mas também ter uma alta resistência, uma vez que é necessário que o acoplador receptor de força tenha uma resistência relativamente alta a fim de aumentar a confiabilidade de uma conexão elétrica. Contudo, é difícil se formar uma seção moldada à resina que tenha uma resistência suficiente e ao mesmo suprima o ruído operacional suficientemente por meio do uso de um único tipo de resina sintética, tal como apresentado na Publicação de Patente 1 acima mencionada.

O presente pedido propõe uma válvula de injeção de combustí^x vel eletromagnética na qual um acoplador receptor de força é feito de duas camadas, ou seja, uma primeira camada moldada à resina formando uma porção principal de acoplador que define uma estrutura do acoplador receptor de força e uma segunda camada moldada à resina feita de um material tendo uma menor resistência à flexão do que o material da primeira camada moldada à resina e que cobre a primeira camada moldada à resina de modo que a primeira camada moldada à resina fique exposta desde uma parte intermediária até a extremidade do acoplador receptor de força, comunicando, assim, ao acoplador receptor de força uma resistência que pode garantir a confiabilidade de uma conexão elétrica, e, ao mesmo tempo, possibilitar que a geração de um ruído operacional seja efetivamente suprimida. (Pedido de

Patente Japonês N° 2004-65892).

No entanto, se o acoplador receptor de força for feito por meio de uma moldagem de camada dupla usando tais resinas sintéticas, ocorrerá uma abertura ou um abaulamento na primeira camada moldada à resina ou a uma parte de extremidade externa da segunda camada moldada à resina devido ao encolhimento causado pelo resfriamento após a moldagem da segunda camada moldada à resina, a conectividade de um acoplador de suprimento de força a um acoplador receptor de força podendo ser degrada• · · • · · • · • · « • * · * io da, e a capacidade de comercialização podendo se deteriorar.

A presente invenção é realizada sob as circunstâncias acima mencionadas, e é um objetivo da mesma prover uma válvula de injeção de combustível eletromagnética que possa impedir a ocorrência de uma folga ou abaulamento em uma seção de limite entre duas camadas moldadas à resina quando um acoplador receptor de força é formado por meio de moldagem de camadas duplas usando resinas sintéticas, aumentando, assim, a conectividade de um acoplador de suprimento de força a um acoplador receptor de força e sua capacidade de comercialização.

Meios para a solução dos problemas

A fim de atingir o objeto acima, de acordo com um primeiro as* pecto da presente invenção, é provida uma válvula de injeção de combustível eletromagnética compreendendo uma seção de operação de válvula na qual um corpo de válvula é alojado dentro de um alojamento de válvula ten15 do um assento de válvula em uma parte de extremidade frontal, o corpo de válvula sendo polarizado à mola em uma direção que assenta o corpo de válvula sobre o assento de válvula, uma seção de solenóide na qual uma montagem de bobina é alojada dentro de um alojamento de solenóide provido de modo a ser conectado ao alojamento de válvula e estendida para trás, a montagem de bobina sendo capaz de exibir uma força eletromagnética para o acionamento do corpo de válvula de modo a fazer com que o corpo de válvula se separe do assento de válvula, e uma seção moldada à resina na qual uma primeira camada moldada à resina, que é feita de uma resina sintética, cobre a seção de solenóide e forma uma porção principal de aco25 plador que define uma estrutura de um acoplador receptor de força, um terminal conector receptor de força que é conectado a uma bobina da montagem de bobina e que faceia o acoplador receptor de força é coberto por uma segunda camada moldada à resina feita de uma resina sintética diferente da resina da primeira camada moldada à resina de modo que uma face externa da porção principal de acoplador fique exposta desde uma parte intermediária até a extremidade da porção principal de acoplador, caracterizada pelo fato de uma ranhura de encaixe sem fim ser provida sobre a periferia externa ··« « ·· · · ··· • ·· * ···· · »« * ·« · · · · «······ « • · « · » · · · ·· • ♦·♦ · · ··· ·

da parte intermediária da porção principal de acoplador da primeira camada moldada à resina, a segunda camada moldada à resina encaixando-se à ranhura de encaixe sem fim, e uma porção estendida que se estende mais para fora que a ranhura de encaixe que é formada na segunda camada mol5 dada à resina de modo que a porção estendida faça contato com uma face externa da porção principal de acoplador quando em um estado não encaixado e cubra a porção principal de acoplador.

De acordo com um segundo aspecto da presente invenção, além da disposição do primeiro aspecto, é provida uma segunda ranhura de en10 caixe sem fim sobre a periferia externa de uma parte de extremidade frontal da primeira camada moldada à resina, a periferia inteira de uma borda fron* tal da segunda camada moldada à resina encaixando-se na segunda ranhura de encaixe, e uma porção de encaixe é provida sobre a periferia externa da primeira camada moldada à resina em uma porção ao longo da direção axial do alojamento de válvula, que corresponde à montagem de bobina, sendo que toda a periferia interna da segunda camada moldada à resina se encaixa na porção de encaixe de modo a limitar o deslocamento traseiro da segunda camada moldada à resina.

Efeitos da Invenção

De acordo com o primeiro aspecto da presente invenção, quando se faz um resfriamento após a moldagem de um acoplador receptor de força tendo uma estrutura de camada dupla compreendendo uma primeira camada moldada à resina e uma segunda camada moldada à resina, feitas de resinas sintéticas diferentes uma da outra, um esforço de encolhimento atua sobre a segunda camada moldada à resina mais forte na direção do seu interior do que em uma porção que se encaixa com a segunda ranhura de encaixe em uma direção que encolhe a mesma na direção do alojamento de solenóide, e uma força de reação em uma direção que separa a segunda camada moldada à resina da ranhura de encaixe é gerada, portanto, em uma porção da segunda camada moldada à resina que corresponde à ranhura de encaixe. No entanto, um esforço de encolhimento na direção da periferia externa da porção principal de acoplador atua contra a força de rea·· · «·· · ·♦ • * ·· · • «· · ·· • · · * ♦ » · · · · * • · ·· · • · · ção sobre a porção estendida da segunda camada moldada à resina que se estende para fora além da ranhura de encaixe, e ao se definir dimensões apropriadas para a porção estendida, o esforço de encolhimento no sentido da periferia externa da porção principal de acoplador pode ser maior que a força de reação como um resultado, torna-se possível evitar a ocorrência de uma abertura ou de um abaulamento em uma seção de limite entre as duas camadas moldadas à resina devido ao encolhimento quando a segunda camada moldada à resina é resfriada, aumentando, assim, a conectividade do acoplador de suprimento de força ao acoplador receptor de força e sua ca10 pacidade de comercialização.

Além disso, de acordo com o segundo aspecto da presente in, venção, quando um resfriamento é feito depois de a seção moldada à resina tendo a estrutura de camada dupla e compreendendo a primeira camada moldada à resina e a segunda camada moldada à resina ser moldada, a se15 gunda camada moldada à resina tenta se encolher de modo a separar a sua borda frontal da segunda ranhura de encaixe na parte de extremidade frontal da primeira camada moldada à resina, contudo, uma vez que uma porção de encaixe sem fim provida sobre a periferia externa da primeira camada moldada à resina de modo a limitar o deslocamento traseiro da segunda cama20 da moldada à resina é disposta na porção correspondente à montagem de bobina, a distância entre a segunda ranhura de encaixe e a porção de encaixe é relativamente pequena, ou seja, o comprimento de uma seção da segunda camada moldada à resina que tenta se encolher de modo a separar a borda frontal da segunda ranhura de encaixe da primeira camada moldada à resina se torna relativamente pequeno. Sendo assim, mesmo que a segunda camada moldada à resina encolha, a quantidade de deslocamento da borda frontal da segunda camada moldada à resina na direção que separa a mesma da segunda ranhura de encaixe é muito pequena, e é possível se suprimir a elevação da borda frontal da segunda seção moldada à resina desde da parte de extremidade frontal da primeira seção moldada à resina, impedindo, assim, que umidade, etc., entre nas partes de extremidade frontais das duas camadas moldadas à resina, desta forma, aumentando a sua ca-

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pacidade de comercialização.

BREVE DESCRIÇÃO DOS DESENHOS

A figura 1 é uma vista em seção vertical de uma válvula de injeção de combustível eletromagnética de uma primeira modalidade (primeira modalidade).

A figura 2 é uma vista em seção ampliada de uma parte frontal da válvula de injeção de combustível eletromagnética (primeira modalidade).

A figura 3 é uma vista em seção ampliada de um acoplador receptor de força (primeira modalidade).

A figura 4 é um diagrama para explicar a tensão que atua sobre uma porção de uma segunda camada moldada à resina que corresponde ao acoplador receptor de força (primeira modalidade).

A figura 5 é uma vista em seção ampliada de uma parte frontal de uma válvula de injeção de combustível eletromagnética de uma segunda modalidade (segunda modalidade).

A figura 6 é uma vista em seção ampliada de uma parte frontal de uma válvula de injeção de combustível eletromagnética de uma terceira modalidade (terceira modalidade).

MELHOR MODO PARA REALIZAÇÃO DA INVENÇÃO

Os modos para realizar a presente invenção são explicados abaixo com referência às modalidades da presente invenção mostradas nos desenhos em anexo.

Modalidade 1

Uma primeira modalidade da presente invenção é explicada com referência às figuras 1 a 4, referindo-se primeiramente à figura 1, uma válvula de injeção de combustível eletromagnética para injetar combustível em um motor (não ilustrado) inclui uma seção de operação de válvula 5 na qual um corpo de válvula 10 é alojado dentro de um alojamento de válvula 9 tendo um assento de válvula 8 na extremidade frontal, o corpo de válvula 10 sendo polarizado à mola em uma direção que assenta o corpo de válvula 10 sobre o assento de válvula 8, uma seção de solenóide 6 na qual uma montagem de bobina 11 é alojada em um alojamento de solenóide 12 provido de modo •,» «

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Com referência ainda à figura 2, o alojamento de válvula 9 é feito de um corpo magnético cilíndrico 13 feito de um metal magnético e um elemento de assento de válvula 14 que é ligado de uma maneira hermética a líquido à extremidade frontal do corpo magnético cilíndrico 13. O elemento de assento de válvula 14 é soldado ao corpo magnético cilíndrico 13 em um estado no qual uma porção de extremidade traseira do elemento de assento de válvula 14 é encaixado em uma porção de extremidade frontal do corpo magnético cilíndrico 13, e este elemento de assento de válvula 14 é provido coaxialmente com um furo de saída de combustível 15 que se abre na face de extremidade frontal do mesmo, um assento de válvula afunilado 8 que se estende a partir da extremidade interna do furo de saída de combustível 15, e um furo de guia 16 que se estende a partir de uma porção de diâmetro largo na extremidade traseira do assento de válvula 8. Uma chapa de injetor 18 feita de uma chapa de aço é soldada de uma maneira hermética a líquido ao longo de toda a sua periferia até a extremidade frontal do elemento de assento de válvula 14, a chapa de injetor 18 tendo uma pluralidade de furos de injeção de combustível 17 que se comunicam com o furo de saída de combustível 15.

Um núcleo móvel 20 é encaixado de forma deslizável em uma porção traseira do alojamento de válvula 9, o núcleo móvel 20 fazendo parte da seção de solenóide 6, e o corpo de válvula 10, que pode ser assentado sobre o assento de válvula 8 de modo a bloquear o furo de saída de combustível 15, é formado integralmente com a extremidade frontal de um eixo de válvula 21 integralmente conectado ao núcleo móvel 20. Um furo de saí• ··· « · <-«

• · · A ·«··· · · • · ··· · · ··· · ··· · da 22 é formado coaxialmente no núcleo móvel 20, no eixo de válvula 21, e no corpo de válvula 10, o furo de saída 22 comunicando-se com o interior do alojamento de válvula 9 e tendo um formato assentado com a sua extremidade frontal bloqueada.

A seção de solenóide 6 inclui o núcleo móvel 20, um núcleo fixo cilíndrico 23 que faceia o núcleo móvel 20, uma mola de retorno 24 que exibe uma força elástica que impulsiona o núcleo móvel 20 para fora do núcleo fixo 23, uma montagem de bobina 11 disposta de modo a envolver uma porção traseira do alojamento de válvula 9 e o núcleo fixo 23, ao mesmo tempo sendo capaz de exibir uma força eletromagnética que permite que o núcleo móvel 20 seja atraído para o núcleo fixo 23 lateral contra a força elástica da mola de retorno 24, e um alojamento de solenóide 12 que envolve a montagem de bobina 11 de modo que uma porção de extremidade frontal do alojamento de solenóide 12 seja conectada ao alojamento de válvula 9.

A extremidade traseira do corpo magnético cilíndrico 13 do alojamento de válvula 9 é coaxialmente ligada à extremidade frontal do núcleo fixo 23 via um corpo não magnético cilíndrico 25, que é feito de um metal não magnético, como, por exemplo, aço inoxidável, a extremidade traseira do corpo magnético cilíndrico 13 é soldado de topo à extremidade frontal do corpo não magnético cilíndrico 25, e a extremidade traseira do corpo não magnético cilíndrico 25 é soldada ao núcleo fixo 23 em um estado no qual uma porção de extremidade frontal do núcleo fixo 23 é encaixada no corpo não magnético cilíndrico 25.

Um retentor cilíndrico 26 é encaixado por pressão no núcleo fixo e fixado por meio de achatamento, e a mola de retorno 24 é disposta entre o retentor 26 e o núcleo móvel 20. Além disso, a fim de evitar que o núcleo móvel faça um contato direto com o núcleo fixo 23, um tampão em forma de anel 27 feito de um material não magnético é encaixado na e fixada à periferia interna de uma porção de extremidade traseira do núcleo móvel 20 de modo que o tampão em forma de anel 27 se projete ligeiramente a partir de uma face de extremidade traseira do núcleo móvel 20 para o núcleo fixo 23. Além disso, a montagem de bobina 11 é formada por meio do enrola-

mento de uma bobina 29 em torno de uma bobina 23 que envolve uma porção traseira do alojamento de válvula 9, o corpo não magnético cilíndrico 25, e o núcleo fixo 23.

O alojamento de solenóide 12 é feito a partir de uma caixa de bobina 31 e de uma porção de flange 23a, a caixa de bobina 31 sendo feita de um metal magnético de um formato cilíndrico tendo em uma extremidade uma parede de extremidade anular 31a que faceia uma porção de extremidade da montagem de bobina 11 sobre a seção de operação de válvula 5 lateral e envolvendo a montagem de bobina 11, a porção de flange 23a projetando-se em um sentido radial para fora de uma porção de extremidade traseira do núcleo fixo 23 e faceando uma porção de extremidade da montagem de bobina 11 sobre o lado oposto à seção de operação de válvula 5, e a porção de flange 23a sendo magneticamente acoplada à outra porção de extremidade da caixa de bobina 31. Além disso, uma porção conjugada tubular 31b é coaxialmente provida sobre a periferia interna a parede de extremidade 31a da caixa de bobina 31, o corpo magnético cilíndrico 13 do alojamento de válvula 9 sendo encaixado na porção conjugada tubular 31 b, e o alojamento de solenóide 12 é provido de modo a ficar conectado ao alojamento de válvula 9 por meio do encaixe do alojamento de válvula 9 na porção conjugada tubular 31 b.

Um tubo de entrada cilíndrico 32 é integralmente conectado de uma forma coaxial à extremidade traseira do núcleo fixo 23, e um filtro de combustível 33 é montado sobre uma porção traseira do tubo de entrada 32. Além disso, uma passagem de combustível 34 é coaxialmente provida no tubo de entrada 32, no retentor 23, e no núcleo fixo 23, a passagem de combustível 34 comunicando-se com o furo de saída 21 do núcleo móvel 20.

A seção moldada à resina 7 é formada de modo a embutir não somente a montagem de bobina 11 e o alojamento de solenóide 12 da seção de solenóide 6, mas também uma parte do alojamento de válvula 9 e uma maior parte do tubo de entrada 32, ao mesmo tempo que enche uma abertura entre o alojamento de solenóide 12 e a montagem de bobina 11, e uma porção de disjuntor 35 é provida na caixa de bobina 31 do alojamento de ty solenóide 12, a porção de disjuntor 35 permitindo que um cubo de terminal 36 formado integralmente com a bobina 28 da montagem de bobina 11 seja disposto fora do alojamento de solenóide 12.

O acoplador receptor de força 40, que forma um recesso 39, é provido integralmente com a seção moldada à resina 7, os terminais de conexão receptores de força 38 conectados às extremidades opostas da bobina 29 da montagem de bobina 11 faceando o recesso 39, a extremidade de base do terminal de conexão 38 sendo embutida no cubo de terminal 36, e as extremidades de bobina 29a da bobina 29 sendo eletricamente fixadas aos terminais de conexão receptores de força 38.

A seção moldada à resina 7 é formada por meio da moldagem em camada dupla de uma primeira camada moldada à resina 41 e uma segunda camada moldada à resina 42, a primeira camada moldada à resina 41 formando uma porção principal de acoplador 40a que define uma estrutura do acoplador receptor de força 40, e a segunda camada moldada à resina 42 cobrindo a primeira camada moldada à resina 41 de modo que a periferia externa do acoplador receptor de força 40 fique exposta desde uma parte intermediária até a extremidade do acoplador receptor de força 40. Nesta modalidade, toda a seção de solenóide 6, uma parte traseira do alojamento de válvula 9, e uma parte do tubo de entrada 32 são cobertas pela primeira camada moldada à resina 41, e a segunda camada moldada à resina 42, que cobre a primeira camada moldada à resina 41, é formada de modo que a periferia externa da primeira camada moldada à resina 41 fique exposta da parte intermediária até a extremidade do acoplador receptor de força 40, e uma parte de extremidade frontal da camada moldada à resina 41 fica ligeiramente exposta, a segunda camada moldada à resina 42 cobrindo o tubo de entrada 22 até uma parte intermediária do mesmo, ao mesmo tempo cobrindo completamente uma parte traseira da primeira camada moldada à resina 41.

Além disso, a primeira e a segunda camadas moldadas à resina 41 e 42 são feitas de resinas sintéticas diferentes uma da outra, mas, enquanto a primeira camada moldada à resina 41 é feita de uma resina sintéti• · · · • · · · • · * · ca tendo uma resistência à flexão relativamente alta, a segunda camada moldada à resina 42 é feita de uma resina sintética tendo uma resistência à flexão menor que a resina da camada moldada à resina 41; por exemplo, a primeira camada moldada à resina 41 é feita de um polímero de cristal líquido incorporado em fibra de vidro, e a segunda camada moldada à resina 42 é feita de um elastômero de poliéster termoplástico dentro do qual a fibra de vidro não é incorporada, como, por exemplo, de Hytrel (nome comercial, fabricado pela DuPont, EUA).

O polímero de cristal líquido incorporado em fibra de vidro, do qual a primeira camada moldada à resina 41 é formada, possui uma função relativamente suprimida de transmitir um ruído operacional e é também excessivamente rígido. Em contrapartida, quando a segunda camada moldada à resina 41 é feita de elastômero de poliéster termoplástico no qual a fibra de vidro não é incorporada, a pressão do som operacional de pico pode ser reduzida a um nível baixo.

Com referencia, ainda à figura 3, a primeira camada moldada à resina 41 é exposta ao ambiente desde a parte intermediária até a extremidade do acoplador receptor de força 40 sem ser coberta pela segunda camada moldada à resina 42, uma primeira ranhura de encaixe sem fim 45 é provida sobre a periferia externa de uma parte intermediária da porção principal do acoplador 40a da camada moldada à resina 41 de modo que a segunda camada moldada à resina 42 se encaixe na primeira ranhura de encaixe 45, e uma porção estendida 42b que se estende para fora com relação à primeira ranhura de encaixe 45 é formada na segunda camada moldada à resina 42 de modo que a extremidade da porção estendida 42b se sobreponha a uma porção de degrau anular 46 formada sobre a periferia externa da porção principal de acoplador 40a mais para fora do que a primeira ranhura de encaixe 45, a porção estendida 42b fazendo contato com a face externa da porção principal de acoplador 40a quando em um estado não encaixado e cobrindo a porção principal de acoplador 40a.

Uma segunda ranhura de encaixe sem fim 43 é provida sobre a periferia externa da parte de extremidade frontal da primeira camada molda• * ·

• · · · • · · • · · · • * · • · · · • « da à resina 41 de modo que toda a periferia da borda frontal 42a da segunda camada moldada à resina 42 se encaixe na segunda ranhura de encaixe 43. Provida sobre a periferia externa da primeira camada moldada à resina 41 em uma porção, ao longo da direção axial do alojamento de válvula 5, que corresponde à montagem de bobina 11, encontra-se uma saliência de encaixe 44, que vem a ser uma porção de encaixe sem fim com a qual toda a periferia interna da segunda camada moldada à resina 42 se encaixa, toda a periferia interna da segunda camada moldada à resina 42 encaixando-se na saliência de encaixe 44 de modo que um deslocamento traseiro da mesma fique impedido pela saliência de encaixe 44.

Além disso, uma parte traseira da segunda camada moldada à resina 42 cobre até a parte intermediária do tubo de entrada 22, ao mesmo tempo que cobre completamente a parte traseira da primeira camada moldada à resina 41, e uma terceira ranhura de encaixe sem fim 47 é formada sobre a periferia externa da parte intermediária do tubo de entrada 22 de modo que toda a periferia de uma parte de extremidade traseira da segunda camada moldada à resina 42 se encaixe na terceira ranhura de encaixe 47.

A operação desta modalidade é explicada a seguir. A seção moldada à resina 7 é formada por meio de uma moldagem de camada dupla da primeira camada moldada à resina 41 e da segunda camada moldada à resina 42, a primeira camada moldada à resina 41 cobrindo pelo menos a seção de solenóide 6 e formando a porção principal de acoplador 40a, que define a estrutura do acoplador receptor de força 40, e a segunda camada moldada à resina 42 sendo feita de um material que tem uma resistência à flexão menor que o da primeira camada moldada à resina 41 e cobrindo a primeira camada moldada à resina 41 de modo que a primeira camada moldada à resina 41 fique exposta desde a parte intermediária até a extremidade do acoplador receptor de força 40.

As conexões entre a bobina 29 da montagem de bobina 11 e os terminais de conexão receptores de força 38 são, portanto, cobertas pela primeira camada moldada à resina 41, e uma resistência pode garantir que a confiabilidade das conexões elétricas pode ser comunicada à seção molda13

da à resina 7 por meio da formação da porção principal de acoplador 40a, que define a estrutura do acoplador receptor de força 40, a partir da primeira camada moldada à resina 41. Além disso, a segunda camada moldada à resina 42 que cobre a primeira camada mofdada à resina 41 é feita de uma resina sintética tendo uma resistência à flexão relativamente baixa, a geração de ruído operacional podendo ser efetivamente suprimida e, em comparação a uma disposição na qual toda a válvula de injeção de combustível é coberta por uma cobertura à prova de som, toda a válvula de injeção de combustível pode ser feita compacta. Além disso, uma vez que até a parte intermediária do acoplador receptor de força 40 é feita por meio de uma moldagem de camada dupla, a geração de um ruído operacional a partir do acoplador receptor de força 40 pode ser efetivamente reduzido pela segunda camada moldada à resina 42, ao mesmo tempo obtendo-se uma resistência requerida para o acoplador receptor de força 40 em função da primeira camada moldada à resina 41.

Além disso, uma vez que a primeira camada moldada à resina é feita de um polímero de cristal líquido incorporado em fibra de vidro, e que o polímero de cristal líquido incorporado em fibra de vidro tem uma função relativamente suprimida de transmitir ruído operacional e extremamente rígido, a resistência para garantir a confiabilidade das conexões elétricas pode ser maior, e a geração de um ruído operacional pode ser suprimido de uma forma mais eficaz.

Além disso, uma vez que a segunda camada moldada à resina é feita de um elastômero de poliéster termoplástico no qual a fibra de vidro não é incorporada, e que o elastômero de poliéster termoplástico no qual fibra de vidro não é incorporada apresenta uma excelente elasticidade, a geração de ruído operacional pode ser suprimida com eficácia.

Além disso, a segunda ranhura de encaixe sem fim 43 é provida sobre a periferia externa a parte de extremidade frontal da primeira camada moldada à resina 41, toda a periferia da borda frontal 42a da segunda camada moldada à resina 42 encaixando-se na segunda ranhura de encaixe 43, e a saliência de encaixe 44 é provida sobre a periferia externa da primei-

ra camada moldada à resina 41 na porção, ao longo da direção axial do alojamento de válvula 9, que corresponde à montagem de bobina 11, a periferia interna inteira da segunda camada moldada à resina 42 encaixando-se na saliência de encaixe 44 de modo a limitar o deslocamento traseiro da segunda camada moldada à resina 42.

Quando o resfriamento é feito após a moldagem da seção moldada à resina 7 tendo a estrutura de camada dupla compreendendo a primeira camada moldada à resina 41 e a segunda camada moldada à resina 42, que são feitas de resinas sintéticas diferentes uma da outra, a segunda camada moldada à resina 42 tenta se encolher de modo que a borda frontal 42a se separe da segunda ranhura de encaixe 43 da parte de extremidade frontal da primeira camada moldada à resina 41, mas a saliência de encaixe sem fim 44 provida sobre a periferia externa da primeira camada moldada à resina 41 de modo a limitar o deslocamento traseiro da segunda camada moldada à resina 42 fica disposta na porção correspondente à montagem de bobina 11. Sendo assim, a distância entre a segunda ranhura de encaixe 43 e a saliência de encaixe 44 fica relativamente curta, ou seja, o comprimento de uma seção da segunda camada moldada à resina 42 que tenta se encolher de modo a separar a borda frontal 42a da segunda ranhura de encaixe 43 é relativamente pequeno. Como um resultado, mesmo que a segunda camada moldada à resina 42 se encolha, a quantidade de deslocamento em uma direção na qual a borda frontal 42a da segunda camada moldada à resina 42 se separa da segunda ranhura de encaixe 43 é muito pequena, e é possível suprimir a elevação da borda frontal 42a da segunda seção moldada à resina 42 da parte de extremidade frontal da primeira seção moldada à resina 41, desta maneira impedindo que a umidade, etc. entre nas partes de extremidade frontais das duas camadas moldadas à resina 41 e 42 e, deste modo, aperfeiçoando a sua capacidade de comércio.

Além disso, a primeira ranhura de encaixe sem fim 45 é provida sobre a periferia externa da parte intermediária da porção principal de acoplador 40a da primeira camada moldada à resina 41, a segunda camada moldada à resina 42 encaixando-se na primeira ranhura de encaixe 45, e a • · · *

porção estendida 42b, que se estende mais para fora com relação à primeira ranhura de encaixe 45, é formada na segunda camada moldada à resina 42 de modo que a porção estendida 42b faça contato com a face externa da porção principal de acoplador 40a quando em um estado não encaixado e cobre a porção principal de acoplador 40a.

Sendo assim, conforme mostrado na figura 4, quando um resfriamento é feito após a moldagem do acoplador receptor de força 40, um esforço de encolhimento F1 atua sobre a segunda camada moldada à resina 42 ainda mais para dentro do que a porção que se encaixa na primeira ranhura de encaixe 45, fazendo com que a mesma se encolha para a seção de solenóide 6, e isto gera uma força de reação F2 na porção da segunda camada moldada à resina 42 correspondente à primeira ranhura de encaixe 45 em uma direção na qual a mesma se separa da primeira ranhura de encaixe

44. No entanto, um esforço de encolhimento F3 em uma direção para a periferia externa da porção principal de acoplador 40a atua contra a força de reação F2 na porção estendida 42b da segunda camada moldada à resina 42 que se estende ainda mais para fora que a primeira ranhura de encaixe

45, e ao se definir de uma maneira apropriada uma distância L a partir do lado interno da primeira ranhura de encaixe 45 para a extremidade da porção estendida 42b, torna-se possível tornar o esforço de encolhimento F3 na direção para a periferia externa da porção principal de acoplador 40a maior que a força de reação F2.

Como um resultado, é possível se impedir que uma abertura ou um abaulamento venha a ocorrer na seção de limite entre as duas camadas moldadas à resina 41 e 42 na parte periférica do acoplador receptor de força 40 devido ao encolhimento quando a segunda camada moldada à resina 42 é resfriada, aumentando, assim, a conectividade de um acoplador de suprimento de força (não ilustrado) ao acoplador receptor de força 40 e a capacidade de comercialização.

Modalidade 2

A figura 5 mostra uma segunda modalidade da presente invenção; uma porção de encaixe provida sobre a periferia externa de uma primei16

ra camada moldada à resina 41 em uma porção, ao longo da direção axial de um alojamento de válvula 5, que corresponde a uma montagem de bobina 11, pode ser um recesso de encaixe sem fim 48, e os mesmos efeitos que os da primeira modalidade acima mencionada podem ser exibidos ao se limitar o deslocamento traseiro de uma segunda camada moldada à resina 42 em virtude de tal recesso de encaixe 48.

Modalidade 3

A figura 6 mostra uma terceira modalidade da presente invenção; uma porção de encaixe provida sobre a periferia externa de uma primeira camada moldada à resina 41 em uma porção, ao longo da direção axial de um alojamento de válvula 5, que corresponde a uma montagem de bobina 11, pode ser um degrau de encaixe sem fim 49 que faceia para frente, e os mesmos efeitos que os da primeira e segunda modalidades acima mencionadas podem ser exibidos ao se limitar o deslocamento traseiro de uma segunda camada moldada à resina 42 em virtude de tal degrau de encaixe 49.

Modalidades da presente invenção encontram-se explicadas acima, mas a presente invenção não se limita às modalidades acima mencionadas e pode ser modificada em uma variedade de maneiras, contanto que não se afaste do espírito e âmbito da presente invenção descrita nas reivindicações.

Explicação dos numerais de referência e símbolos

- seção de operação de válvula

- seção de solenóide

- seção moldada à resina

- assento de válvula

- alojamento de válvula

- corpo de válvula

- montagem de bobina

- alojamento de solenóide

- bobina

- terminal de conexão receptor de força

- acoplador receptor de força

40a - porção principal de acoplador

- primeira camada moldada à resina

- segunda camada moldada à resina

42a - borda frontal da segunda camada moldada à resina 5 42b - porção estendida

- segunda ranhura de encaixe 45 - ranhura de encaixe

- saliência de encaixe como porção de encaixe 43 - recesso de encaixe como porção de encaixe

49 - etapa de encaixe como porção de encaixe

Claims

REIVINDICAÇÕES

1. Válvula de injeção de combustível eletromagnética compreendendo uma seção de operação de válvula (5) na qual um corpo de válvula (10) é alojado dentro de um alojamento de válvula (9) tendo um assento de

5 válvula (8) em uma parte de extremidade frontal, o corpo de válvula (10) sendo polarizado à mola em uma direção que assenta o corpo de válvula (10) sobre o assento de válvula (8), uma seção de solenóide (6) na qual uma montagem de bobina (11) é alojada dentro de um alojamento de solenóide (12) provido de modo a ficar conectado ao alojamento de válvula (9) e a se

10 estender para trás, a montagem de bobina (11) sendo capaz de exibir uma força eletromagnética de modo a acionar o corpo de válvula (10) e fazer com que o corpo de válvula (10) se separe do assento de válvula (8), e uma seção moldada à resina (7) na qual uma primeira camada moldada à resina (41), feita de uma resina sintética, cobre a seção de solenóide (6), e forma

15 uma porção principal de acoplador (40a) que define uma estrutura de um acoplador receptor de força (40), um terminal de conexão receptor de força (38), que é conectado a uma bobina (29) da montagem de bobina (11) e faceia o acoplador receptor de força (40), é coberto por uma segunda camada moldada à resina (42) feita de uma resina sintética diferente da resina da

20 primeira camada moldada à resina (41) de modo que uma face externa da porção principal de acoplador (40a) fica exposta a partir de uma parte intermediária até a extremidade da porção principal de acoplador (40a), caracterizada pelo fato de que uma ranhura de encaixe sem fim (45) é provida sobre periferia externa da parte intermediária da porção principal de acoplador

25 (40a) da primeira camada moldada à resina (41), a segunda camada moldada à resina (42) encaixando-se na ranhura de encaixe sem fim (45), e uma porção estendida (42b) que se estende mais para fora a partir da ranhura de encaixe (45) é formada na segunda camada moldada à resina (42) de modo que a porção estendida (42b) faça contato com uma face externa da porção

30 principal de acoplador (40a) quando em um estado não encaixado e cubra a porção principal de acoplador (40a).
2. Válvula de injeção de combustível eletromagnética, de acordo

Petição 870180006287, de 24/01/2018, pág. 4/15 com a reivindicação 1, caracterizada pelo fato de que uma segunda ranhura de encaixe sem fim (43) é provida sobre a periferia externa de uma parte de extremidade frontal da primeira camada moldada à resina (41), a periferia inteira de uma borda frontal (42a) da segunda camada moldada à resina (42) encaixando-se à segunda ranhura de encaixe (43), e uma porção de encaixe (44, 48, 49) é provida sobre a periferia externa da primeira camada moldada à resina (41) em uma porção, ao longo da direção axial do alojamento de válvula (9), que corresponde à montagem de bobina (11), toda a periferia interna da segunda camada moldada à resina (42) encaixando-se à porção de encaixe (44, 48, 49) de modo a limitar o deslocamento traseiro da segunda camada moldada à resina (42).

Petição 870180006287, de 24/01/2018, pág. 5/15

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