WO1989011796A1 - End closure for a gathered, in particular edible, sausage skin, and process and device for making it - Google Patents

End closure for a gathered, in particular edible, sausage skin, and process and device for making it

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Publication number
WO1989011796A1
WO1989011796A1 PCT/EP1989/000591 EP8900591W WO8911796A1 WO 1989011796 A1 WO1989011796 A1 WO 1989011796A1 EP 8900591 W EP8900591 W EP 8900591W WO 8911796 A1 WO8911796 A1 WO 8911796A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
casing
loop
end closure
sausage
beak
Prior art date
Application number
PCT/EP1989/000591
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Horst Hoffmann
Bruno Winkler
Original Assignee
Naturin-Werk Becker & Co.
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Naturin-Werk Becker & Co. filed Critical Naturin-Werk Becker & Co.
Publication of WO1989011796A1 publication Critical patent/WO1989011796A1/de
Priority to DK165490A priority Critical patent/DK165490A/da

Links

Classifications

    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A22—BUTCHERING; MEAT TREATMENT; PROCESSING POULTRY OR FISH
    • A22C—PROCESSING MEAT, POULTRY, OR FISH
    • A22C13/00—Sausage casings
    • A22C13/0009—End closures therefor

Definitions

  • the invention relates to an end closure for a gathered, in particular edible, sausage casing and to a method and a device for producing such.
  • the casing is drained by the sausage meat flowing into it and filled to the predetermined extent, the rear end of the filled product produced is provided with a closure and, at the same time, a front end closure is attached for the front end of the further product to be produced subsequently.
  • the increased pressure instantaneously decreases until it is in equilibrium with the flow resistance.
  • the sausage meat expands again and initially emerges from the filling pipe at an increased speed, it being possible that the casing does not withstand the stresses that occur and bursts or tears with the consequence that sausage meat emerges in an uncontrolled manner and leads to contamination leads the filling device, which must be eliminated immediately with a relatively large and in itself unnecessary effort and therefore means a malfunction in the operational sequence.
  • the present invention therefore takes a different path and makes it its task to design the end closure of the sausage casing itself in such a way that it yields to the initially excessive filling pressure and does not burst catches, but still remains securely closed and thus ensures that the first product to be manufactured is always properly formed and can be used.
  • This object is achieved according to the invention by the formation of the end closure of a gathered sausage casing according to the characterizing part of claim 1, in that the draped one end of the sausage casing is designed as a loop-shaped, loose pull-through knot.
  • This object is further achieved by a method for producing such an end closure according to the characterizing part of claim 4, in which a piece of one end of the shirred casing is unraveled, this unraveled piece is then twisted like a cord, and finally a loop with the unraveled piece of casing formed and the free end of this draped sheath piece is pulled through forming a simple pulling knot and leaving the loop through this in the form of a simple knot that automatically contracts when filling the casing with sausage meat.
  • a device according to the characterizing part of claim 7, according to which the device is characterized by a holder (8) with a groove (5) and a stop (23) with an elongated hole (2), one coaxial with the groove (5 ) arranged and slide in the direction of the groove back and forth plunger (6), an extension of the groove (5) arranged coaxially to this back and forth in the direction of the groove and rotatable about its axis gripping member (9), a pair of beak plates (7) arranged transversely to the channel in front of the holder (8) and adjustable between an open and a closed position, a beak plate (7) arranged in front of the beak plates (7) and displaceable transversely to the channel (5), at its tip ⁇ ze with an incision (16) and the guide for a coaxially arranged plunger (17) forming tube (15), a pipe (15) in front of the beak plates (7) arranged transversely to the channel (5) and in a rotatable about its
  • the inventive design of the end closure of the shirred sausage casing as a loop-like, loose pull-through knot ensures that the sausage meat flowing into the casing with an initially excessive filling pressure first opens and fills the drained part of the casing from the still caterpillar to the knot and then through the spreading effect of the sausage meat, the loop or the knot is shifted towards the free end of the drained part of the sausage casing and at the same time is pulled tightly together.
  • the initial flexibility of the end closure created in this way is sufficient to reduce the meat pressure so quickly and to such an extent that bursting of the casing at the start of filling is avoided with certainty.
  • FIG. 1 shows a perspective view of a gathered sausage casing with the end closure according to the invention
  • Figure 2 also in perspective and in schematic shear representation of the essential parts of a device for producing the end closure according to the invention
  • FIG. 3 in the same way, on a somewhat larger scale, the device during the manufacture of the end closure
  • FIG. 4 shows, in an enlarged section of the device, the moment when the front end of the gathered cover is grasped
  • FIG. 6 shows a perspective view of the storage unit in the working position.
  • one end 2 of the gathered sausage casing 1 is unraveled and twisted in a cord-like manner, and is formed into the pull-through knot 3 while leaving the loop 4.
  • the holder 8 is provided with the groove 5 for receiving the shirred sausage casing bead 1.
  • the plunger with pneumatic adjusting cylinder 6 is arranged in its extension.
  • the stop 23 provided with the elongated hole 24 is arranged behind the beak plates 7 on the holder 8.
  • the vertically displaceable loop holder 22 is arranged, the actuation of which is carried out via pneumatic cylinders, not shown.
  • the casing 1 is gripped by the gripping member 9 which is designed here as expanding pliers and which is displaceable in the longitudinal direction of the sausage casing by the pneumatic cylinder 26 and is rotatable and arranged by the toothed rack 10 about its axis.
  • the further gripping member 14, which is designed here as a clamp, is mounted eccentrically in the guide 18 with respect to its longitudinal axis.
  • the guide 18 is mounted in the gripper unit 20 so that it can rotate about its axis by means of the rack 19.
  • 12 denotes a separating device designed here as scissors, which can be displaced transversely to the sausage casing 1 by means of an actuating means, not shown, just before the front end of the gripping member 9 in its essentially retracted position
  • 13 is a by means of an actuating element, not shown, height-adjustable, here designed as a brush, stripping member for stripping cut off shell ends from the gripping member 9.
  • the storage unit shown in Figure 6 consists of
  • the carrier 30 with brackets (not shown) for the pneumatic cylinders 31-33 and a trough-shaped slideway for the guide jaws 34 and 35, b) the plunger 36 for storing the knot loop 2-4 in the end of the caterpillar,
  • the device works as follows:
  • a caterpillar 1 falls into the channel 5 and is pushed by the plunger 6 against the stop 23 with an elongated hole 24, which is located behind the beak plates 7.
  • the caterpillar 1 is fixed in the groove 5 of the holder 8 in the position shown in FIGS. 2 and 4.
  • the pliers 9 now move between the open beak plates 7 (FIG. 4) and through the elongated hole 24 in the stop 23 lying behind them into the caterpillar 1, are spread and grip the foremost folds of the caterpillar. As a result of the spreading, the pleats of the caterpillar, which essentially has a circular cross section, are pulled apart to the side, so that they can be easily passed through the elongated hole 24. The pliers 9 move back and unstuck the beginning of the caterpillar in the desired or required length. The beak plates 7 are now closed and the casing 1 is clamped by them.
  • the beak plates 7 have recesses which, in the closed state of the plates, are an extension of the Form circular opening located caterpillar axis, the laterally compressed casing is only held so far that when the casing is twisted, the casing material in the area of the beak plates can slide into the circular opening.
  • the draped end of the casing is rotated several times about its longitudinal axis by means of the pliers 9 via the toothed rack 10, so that the casing end 11 twisted with braids or braids is formed, which has the advantage over an untwisted casing end that it inserts itself reliably and flawlessly into the cutout 16 of the tube 15.
  • This end of the casing is now gripped by means of the further gripping member 14 designed as clamping pliers and cut near the pliers 9 by means of the scissors 12.
  • the pliers 9 are retracted further and the cut end of the caterpillar is stripped off with the brush 13.
  • the tube 15 is moved into the position shown in FIG. 3, then the guide 18 together with the clamping pliers 14 is rotated by means of the toothed rack 19, the twisted sleeve end 11 being looped around the tube 15 once.
  • the entire gripping unit 20 is then displaced by means of the pneumatic cylinder 21 in such a way that the casing end 11 comes to lie in the pipe 15 via the incision 16.
  • the further gripper 14 is then rotated a further half a turn, so that the end 11 of the casing reaches the incision 16.
  • the loop holder 22 is moved from above over the pipe 15 and the loop 27 formed around the pipe 15 is thus fixed.
  • the clamping pliers 14 are opened and pulled back, whereby the sleeve end 28 is released.
  • the storage unit shown in FIG. 6 is raised into the working position shown by means of cylinder 29.
  • the guide plate 37 lifts the knot loop 2-4 to the height of the opening of the caterpillar 1.
  • the guide jaws 34 and 35 are moved together by the cylinders 31 and 32 and the knot loop is thus centered on the caterpillar axis.
  • the knot loop 2-4 is then pushed into the end of the caterpillar with the plunger 36.
  • the caterpillar 1 falls down out of the device, is packaged and transported away.
  • the caterpillar is inserted into the magazine of a sausage filling machine with the resilient end closure located at the end of the caterpillar and automatically reaches the filling position, the filling tube first being moved into the caterpillar from the open end or the caterpillar being pushed onto the Filling tube is pushed on until finally the entire length of the caterpillar is on the filling tube and the end closure is pushed out of the caterpillar and this is pushed and contracted in the manner described above after the beginning of the filling process.
  • the clear width 4 of the shin formed ge 3 according to Figure 1 from the diameter of the tube 15. It is clear that the diameter of the tube 15 and thus the inside width 4 of the loop 3 and the distance of the loop 3 from the gathered part of the caterpillar 1 and from the free end 2, depending in particular on the casing material used, for example collagen, regenerated cellulose or the like ⁇ chen, and is also determined by the respective clear nominal diameter of the sheath so that a secure closure or contraction of the loop 3 causes before reaching the free sheath end 2 and thus an unintentional opening of the end closure is reliably prevented.
  • the length of the free end is expediently about 0.8 to 1.5 times the extended length of the open loop, preferably it is approximately equal to the extended length of the open loop.

Landscapes

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Description

"Endverschluß für eine geraffte, insbesondere eßbare Wurst¬ hülle sowie ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstel¬ lung eines solchen"
Die Erfindung betrifft einen Endverschluß für eine geraffte, insbesondere eßbare Wursthülle sowie ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung eines solchen.
Bei modernen automatisch arbeitenden Wurstfüllmaschinen ist es üblich, sogenannte selbsttragende Wursthüllenraupen oder -Stäbe zu verwenden, die aus einer' großen Länge Wursthülle von beispielsweise 20 m und mehr bestehen, die auf entspre¬ chenden Vorrichtungen zu verhältnismäßig kurzen Längen dicht gerafft werden. Um diese Raupen auf den Wurstfüllmaschinen sofort verwenden zu Icönnen, werden sie an ihrem einen Ende mit einem Endverschluß versehen, wogegen sie mit ihrem ande¬ ren Ende beim Einsatz auf das Füllrohr einer Füllmaschine oder auf ein auf diesem angeordnetes Tragrohr aufgeschoben werden. Beim Füllvorgang wird die Hülle durch das in sie einströmende Wurstbrät entrafft und auf das vorbestimmte Maß gefüllt, das hintere Ende des hergestellten gefüllten Produk¬ tes mit einem Verschluß versehen und gleichzeitig für das vordere Ende des darauffolgend herzustellenden weiteren Produktes ein vorderer Endverschluß angebracht.
Dabei hat sich gezeigt, daß bei manchen dieser automatisch arbeitenden Wurstfüllmaschinen die Gefahr besteht, daß beim Füllen des ersten herzustellenden Produktes eine Raupe mit einem Endverschluß durch die Wucht, mit der das Wurstbrät aus dem Füllrohr austritt, die Hüllen am Endverschluß plat¬ zen. Dies ist darauf zurückzuführen, daß sich bei einer Unterbrechung des Füllvorgangs, z.B. wegen Raupenwechsels, also bei einer Unterbrechung des Flusses von Brät von der Brätpumpe zum Füllrohr, der Leitungsdruck noch so lange erhöht, bis die Pumpe, beispielsweise durch einen Sensor, stillgesetzt ist. Dabei wird das Brät wegen seines Luftgehal¬ tes durch die Druckerhöhung in erheblichem Maße komprimiert.
Wird nun der Füllvorgang nach Anbringen einer neuen Raupe fortgesetzt, baut sich der erhöhte Druck augenblicklich so weit ab, bis er sich mit dem Strömungswiderstand im Gleichge¬ wicht befindet. Hierbei expandiert auch das Brät wieder und tritt zunächst mit erhöhter Geschwindigkeit aus dem Füllrohr aus, wobei es vorkommen kann, daß die Hülle der hierbei auftretenden Beanspruchung nicht standhält und platzt bzw. reißt mit der Konsequenz, daß Wurstbrät unkontrolliert aus¬ tritt und zu einer Verunreinigung der Füllvorrichtung führt, die mit verhältnismäßig großem und an sich unnötigem Aufwand sofort beseitigt werden muß und daher eine Störung im Be¬ triebsablauf bedeutet.
Um das Platzen der Hülle beim Beginn des Füllvorgangs mit einer neu angebrachten Raupe zu verhindern, ist es bekannt, an der Füllmaschine entsprechende konstruktive Veränderungen vorzunehmen, beispielsweise ein verlangsamtes Öffnen des Brätventils, ein elektronisch gesteuertes Schließen der elektrischen Kupplung der Brätpumpe oder auch ein besonders gesteuertes Einschalten und Anfahren des Brätpumpenmotors. Diese Maßnahmen haben den Nachteil, daß sie verhältnismäßig kompliziert und aufwendig sind und an unterschiedliche Ver¬ hältnisse jeweils besonders angepaßt werden müssen.
Die vorliegende Erfindung beschreitet daher einen anderen Weg und macht es sich zur Aufgabe, den Endverschluß der Wursthülle selbst so auszubilden, daß er dem anfänglich überhöhten Fülldruck nachgibt und diesen ohne zu platzen auffängt, trotzdem aber sicher verschlossen bleibt und somit gewährleistet, daß immer auch schon das erste herzustellende Produkt einwandfrei ausgebildet wird und verwendet werden kann.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Ausbildung des Endverschlusses einer gerafften Wursthülle gemäß dem Kenn¬ zeichen des Anspruchs 1 gelöst, indem das entraffte eine Ende der Wursthülle als schlingenförmiger, lockerer Durch¬ ziehknoten ausgebildet ist. Diese Aufgabe wird ferner gelöst durch ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Endver- schlusses gemäß Kennzeichen von Anspruch 4, bei dem ein Stück des einen Endes der gerafften Hülle entrafft wird, dieses entraffte Stück dann schnurartig verdrillt wird, und schließlich mit dem entrafften Hüllenstück eine Schlinge gebildet und das freie Ende dieses entrafften Hüllenstückes unter Bildung eines einfachen Durchziehknotens und Belassung der Schlinge durch diese in Form eines einfachen sich beim Füllen der Hülle mit Wurstbrät selbsttätig zusammenziehenden Knotens hindurchgezogen wird. Schließlich wird diese Aufgabe auch durch eine Vorrichtung gemäß Kennzeichen von Anspruch 7 gelöst, wonach die Vorrichtung gekennzeichnet ist durch einen Halter (8) mit einer Rinne (5) sowie einem Anschlag (23) mit Langloch (2 ) , einen koaxial zur Rinne ( 5) angeord¬ neten und in Richtung der Rinne hin- und herschiebbaren Stößel (6), ein in Verlängerung der Rinne ( 5) koaxial zu dieser angeordnetes in Richtung der Rinne hin- und herschieb- bares und um seine Achse verdrehbares Greiforgan ( 9 ) , ein Paar quer zur Rinne vor dem Halter (8) angeordnete und zwi¬ schen einer Offen- und einer Schließstellung verstellbare Schnabelbleche (7), ein vor den Schnabelblechen (7) angeord¬ netes und quer zur Rinne (5) verschiebbares, an seiner Spit¬ ze mit einem Einschnitt (16) versehenes und die Führung für einen koaxial dazu angeordneten Stößel (17) bildendes Rohr (15), ein dem Rohr (15) gegenüber vor den Schnabelblechen (7) angeordnetes, quer zur Rinne (5) verschiebbares und in einer um ihre Achse verdrehbaren Führung (8) exzentrisch gelagertes weiteres Grei organ (14) sowie einen vor den Schnabelblechen (7) in der Ebene des Rohres (15) in vertika¬ ler Richtung verschiebbar angeordneten Schiingenhalter (22) . Zweckmäßige weitere Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen beschrieben.
Durch die erfindungsgemäße Ausbildung des Endverschlusses der gerafften Wursthülle als schlingenförmiger lockerer Durchziehknoten wird erreicht, daß das mit zunächst überhöh¬ tem Fülldruc in die Hülle einströmende Wurstbrät zunächst den entrafften Teil der Hülle von der noch gera ten Raupe bis zum Knoten öffnet und füllt und dann durch die Spreizwir¬ kung des Bräts die Schlinge bzw. der Knoten nach dem freien Ende des entrafften Teils der Wursthülle hin verschoben und gleichzeitig fest zusammengezogen wird. Die so geschaffene anfängliche Nachgiebigkeit des Endverschlusses reicht aus, um den Brätdruck so schnell und so weit abzubauen, daß ein Platzen der Hülle beim Füllbeginn mit Sicherheit vermieden wird.
Die Erfindung ist in der Zeichnung in einem Ausführungsbei- spiel gezeigt und wird anhand dieses im folgenden beschrie¬ ben:
Es zeigen
Figur 1 in perspektivischer Darstellung eine geraffte Wursthülle mit dem erfindungsgemäßen Endver¬ schluß,
Figur 2 ebenfalls in perspektivischer sowie in schemati- scher Darstellung die wesentlichen Teile einer Vorrichtung zur Herstellung des erfindungsgemäßen Endverschlusses,
Figur 3 in gleicher Weise in etwas größerem Maßstab die Vorrichtung während der Herstellung des Endver¬ schlusses,
Figur 4 in einem vergrößerten Ausschnitt der Vorrichtung den Augenblick des Erfassens des vorderen Endes der gerafften Hülle,
Figur 5 ebenfalls in einem vergrößerten Ausschnitt eine Einzelheit der Vorrichtung und
Figur 6 in perspektivischer Darstellung die Verwahrein¬ heit in Arbeitsstellung.
Gemäß Figur 1 ist das eine Ende 2 der gerafften Wursthülle 1 entrafft und schnurartig in sich verdrillt sowie unter Belas¬ sung der Schlinge 4 zu dem Durchziehknoten 3 geformt.
Nach Figur 2 ist der Halter 8 mit der Rinne 5 für die Aufnah¬ me der gerafften Wursthüllenraupe 1 versehen. Koaxial zur Rinne 5 bzw. Raupe 1 ist in deren Verlängerung der Stößel mit Pneumatik-Verstellzylinder 6 angeordnet. Wie Figur 4 zeigt, ist hinter den Schnabelblechen 7 am Halter 8 der mit dem Langloch 24 versehene Anschlag 23 angeordnet. Vor dem Schnabelblechen 7, deren Betätigung über die Pneumatikzylin¬ der 25 erfolgt, ist der vertikal verschiebbare Schlingenhal- ter 22 angeordnet, dessen Betätigung über nicht gezeigten Pneumatikzylinder erfolgt.
Das entraffte und schnurartig verdrillte Ende 11 der Wurst- hülle 1 ist von dem hier als Spreizzange ausgebildeten Greif- organ 9 erfaßt, das in Längsrichtung der Wursthülle durch den Pneumatikzylinder 26 verschiebbar sowie durch die Zahn¬ stange 10 um seine Achse verdrehbar ausgebildet und angeord¬ net ist.
Gemäß Figur 3 ist unmittelbar vor den Schnabelblechen 7 quer zu diesen auf der einen Seite das als Führung für den Stößel dienende, an seinem vorderen Ende, wie insbesondere aus der Figur 5 deutlich erkennbar, mit dem Einschnitt 16 versehene in Längsrichtung verschiebbare Rohr 15 und auf der anderen Seite des mittels des Pneumatikzylinders 21 ebenfalls quer zur Wursthülle 1 verschiebbare Greiforgan 14 angeordnet. Das hier als Klemmzange ausgebildete weitere Greiforgan 14 ist in der Führung 18, bezogen auf deren Längsachse, exzentrisch gelagert. Die Führung 18 ist in der Greifereinheit 20 mit¬ tels der Zahnstange 19 um ihre Achse verdrehbar gelagert.
Mit 12 ist eine hier als Schere ausgebildete Trennvorrich¬ tung bezeichnet, die mittels eines nicht gezeigten Betäti¬ gungsmittels quer zur Wursthülle 1 verschiebbar knapp vor dem vorderen Ende des Greiforgans 9 in dessen im wesentli¬ chen zurückgezogener Position angeordnet ist, und mit 13 ist ein mittels eines nicht gezeigten Betätigungselementes höhen¬ verstellbares, hier als Pinsel ausgebildetes Abstreiforgan zum Abstreifen abgeschnittener Hüllenenden vom Greiforgan 9 bezeichnet.
Die in Figur 6 abgebildete Verwahreinheit besteht aus
a) dem Träger 30 mit nicht gezeigten Halterungen für die Pneumatikzylinder 31-33 und einer trogförmigen Gleitbahn für die Führungsbacken 34 und 35, b) dem Stößel 36 zum Verwahren der Knotenschlinge 2-4 im Ende der Raupe,
c) dem waagrecht angeordneten Führungsblech 37, das an der Führungsbacke 34 befestigt ist und in einer Ausnehmung der Führungsbacke 35 frei beweglich ist sowie
d) dem Pneumatikzylinder 29 zum Versenken bzw. Hochfahren der Verwahreinheit in die dargestellte Arbeitsposition.
Die Funktionsweise der Vorrichtung ist wie folgt:
Aus einem nicht gezeigten Magazin oder dergleichen fällt eine Raupe 1 in die Rinne 5 und wird vom Stößel 6 gegen den Anschlag 23 mit Langloch 24 geschoben, der sich hinter den Schnabelblechen 7 befindet. Die Raupe 1 wird in der Rinne 5 des Halters 8 in der in den Figuren 2 und 4 gezeigten Posi¬ tion fixiert.
Nun fährt die Zange 9 zwischen den geöffneten Schnabelble¬ chen 7 (Fig. 4) und durch das Langloch 24 im dahinter liegen¬ den Anschlag 23 hindurch in die Raupe 1 hinein, wird ge¬ spreizt und ergreift die vordersten Falten der Raupe. Durch das Spreizen werden die erfaßten Falten der im wesentlichen einen kreisförmigen Querschnitt aufweisenden Raupe nach der Seite hin auseinandergezogen, so daß sie bequem durch das Langloch 24 hindurchgeführt werden können. Die Zange 9 fährt zurück und entrafft dabei den Anfang der Raupe in der ge¬ wünschten bzw. erforderlichen Länge. Die Schnabelbleche 7 werden nunmehr geschlossen und die Hülle 1 von diesen einge¬ klemmt.
Die Schnabelbleche 7 weisen Ausnehmungen auf, die im ge¬ schlossenen Zustand der Bleche eine in Verlängerung der Raupenachse befindliche kreisförmige Öffnung bilden, wobei die seitlich zusammengedrückte Hülle nur so weit festgehal¬ ten wird, daß beim Verdrillen der Hülle das Hüllenmaterial im Bereich der Schnabelbleche in die kreisförmige Öffnung zusammenrutschen kann.
Das entraffte Ende der Hülle wird mittels der Zange 9 über die Zahnstange 10 mehrfach um seine Längsachse herum ver¬ dreht, so daß sich das schnür- bzw. zopf rtig verdrillte Hüllenende 11 bildet, das gegenüber einem nicht verdrillten Hüllenende den Vorteil hat, daß es sich zuverlässig und einwandfrei in den Ausschnitt 16 des Rohres 15 einfügt. Dieses Hüllenende wird nun mittels des als Klemmzange ausge¬ bildeten weiteren Greiforgans 14 erfaßt und nahe der Zange 9 mittels der Schere 12 durchgeschnitten. Die Zange 9 wird weiter zurückgefahren und dabei das abgeschnittene Raupen¬ ende mit dem Pinsel 13 abgestreift.
Der schlingenförmige lockere einfache Durchziehknoten wird nunmehr wie folgt gebildet.
Das Rohr 15 wird in die in Figur 3 gezeigte Position vorge¬ fahren, dann die Führung 18 mitsamt der Klemmzange 14 mit¬ tels der Zahnstange 19 in Rotation versetzt, wobei das schnurartig verdrillte Hüllenende 11 einmal um das Rohr 15 herumgeschlungen wird. Daraufhin wird die gesamte Greifein- heit 20 mittels des Pneumatikzylinders 21 so verschoben, daß das Hüllenende 11 über den Einschnitt 16 im Rohr 15 zu lie¬ gen kommt. Daraufhin wird der weitere Greifer 14 eine halbe Umdrehung weitergedreht, so daß das Hüllenende 11 in den Einschnitt 16 gelangt. Nun wird der Schiingenhalter 22 von oben über das Rohr 15 gefahren und so die um das Rohr 15 herum gebildete Schlinge 27 fixiert. Die Klemmzange 14 wird geöffnet und zurückgezogen, wodurch das Hüllenende 28 freige- geben wird, das zum Teil im Einschnitt 16 des Rohres 15 liegt und nun vom Stößel 17 durch die Spitze des Rohres 15 hindurchgeschoben wird, womit die Bildung des Endverschlus¬ ses bewerkstelligt ist. Nacheinander werden nunmehr das Rohr 15, dann der Schiingenhalter 22, danach der Stößel 17 zurück¬ gezogen bzw. zurückgefahren und schließlich die Schnabelble¬ che 7 geöffnet.
Nun wird die in Figur 6 dargestellte Verwahreinheit mittels Zylinder 29 in die gezeigte Arbeitsposition hochgefahren. Dabei hebt das Führungsblech 37 die Knotenschlinge 2-4 in die Höhe der Öffnung der Raupe 1. Dann werden die Führungs¬ backen 34 und 35 von den Zylindern 31 und 32 zusammengefah¬ ren und damit die Knotenschlinge auf die Raupenachse zen¬ triert. Danach wird mit dem Stößel 36 die Knotenschlinge 2-4 in das Ende der Raupe geschoben.
Nachdem alle Werkzeuge in ihre Ausgangslage zurückgekehrt sind, fällt die Raupe 1 nach unten aus der Vorrichtung heraus, wird verpackt und abtransportiert.
Zum Füllen wird die Raupe mit dem sich im Raupenende befin¬ denden nachgiebigen Endverschluß in das Magazin einer Wurst¬ füllmaschine eingelegt und gelangt automatisch in die Füll¬ stellung, wobei zunächst das Füllrohr vom offenen Ende her in die Raupe eingefahren bzw. die Raupe auf das Füllrohr aufgeschoben wird, bis sich schließlich die Raupe mit ihrer ganzen Länge auf dem Füllrohr befindet und dabei der Endver¬ schluß aus der Raupe herausgeschoben und dieser nach Beginn des Füllvorgangs in der oben beschriebenen Weise weiterge¬ schoben und zusammengezogen wird.
Wie sich anhand vorstehender Beschreibung ohne weiteres ersehen läßt, hängt die lichte Weite 4 der gebildeten Schiin- ge 3 gemäß Figur 1 vom Durchmesser des Rohres 15 ab. Es ist klar, daß der Durchmesser des Rohres 15 und damit die lichte Weite 4 der Schlinge 3 sowie der Abstand der Schlinge 3 vom gerafften Teil der Raupe 1 wie auch vom freien Ende 2 in Abhängigkeit insbesondere vom verwendeten Hüllenmaterial, beispielsweise Kollagen, Celluloseregenerat oder derglei¬ chen, und auch vom jeweiligen lichten Nenndurchmesser der Hülle so festgelegt wird, daß ein sicheres Verschließen bzw. Zusammenziehen der Schlinge 3 vor Erreichen des freien Hül¬ lenendes 2 bewirkt und damit ein unabsichtliches Öffnen des Endverschlusses sicher verhindert ist. Die Länge des freien Endes beträgt zweckmäßig etwa das 0,8 bis 1,5-fache der ausgestreckten Länge der offenen Schlinge, vorzugsweise ist sie etwa gleich der ausgestreckten Länge der offenen Schlin¬ ge.
Die Funktionsweise der erfindungsgemäßen Vorrichtung wurde unter Verwendung von Pneumatikzylindern beschrieben. Selbst¬ verständlich können aber auch andere Verstell- bzw. Betäti¬ gungseinrichtungen verwendet werden, wie auch anstelle einer elektropneu atischen programmierbaren Steuerung andere be¬ kannte Möglichkeiten angewendet werden können.

Claims

P A T E N T A N S P R Ü C H E
1. Endverschluß für eine geraffte, insbesondere e߬ bare Wursthülle, dadurch gekennzeichnet, daß das entraffte eine Ende der Wursthülle als schlingenfόr- miger, lockerer Durchziehknoten ausgebildet ist.
2. Endverschluß nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich¬ net , daß das entraffte Ende der Wurslhülle um seine gedachte Längsachse verdrillt ist.
3. Endverschluß nach Anspruch 1 oder 2, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß der schlingenför ige Durchziehkno¬ ten in dem einen Ende der gerafften Raupe unterge¬ bracht ist.
4. Verfahren zur Herstellung eines Endversch lusses für eine geraffte, insbesondere eßbare ursthulle, bei dem ein Stück des einen Endes der gerafften Hülle entrafft und dieses entraffte Stück dann schnurartig verdrillt wird, dadurch gekennzeichnet, daß mit dem entrafften Hüllenstück eine Schlinge gebildet wird und das freie Ende dieses entrafften Hüllenstückes unter Bildung eines einfachen Durchziehknotens und BeJassung der Schlinge in Form eines einfachen, sich beim Füllen der Hülle mit Wurstbrät selbsttätig zusam¬ menziehenden, Knotens durch die Schlinge hindurchgezo¬ gen wird.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand der Schlinge vom gerafften Teil der Hülle, die lichte Weite der Schlinge und die Lange des aus der Schlinge hervorragenden freien Endes des schnurartig verdrillten Hüllenendes in Abhängigkeit vom lichten Durchmesser der ungerafften Hülle, vom Material der Hülle, vom Stopf druck und/oder der Stopf - geschwindig eit sowie von dem in die Hülle einzubrin¬ genden Füllgut bemessen werden.
6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekenn¬ zeichnet , daß der fertige Endverschluß in das Ende der Raupe geschoben wird.
7. Vorrichtung zur Herstellung eines Endverschlusses für eine geraffte, insbesondere eßbare Wursthülle, gekennzeichnet durch einen Halter (8) mit einer Rinne (5) sowie einem Anschlag (23) mit Langloch (24), einen koaxial zur Rinne (5) angeordneten und in Rich¬ tung der Rinne hin- und herschiebbaren Stößel (6), ein in \terlängerung der Rinne (5) koaxial zu dieser angeordnetes in Richtung der Rinne hin- und herschieb bares und um seine Achse verdrehbares Greiforgan (9), ein Paar quer zur Rinne vor dem Halter (8) ange¬ ordnete und zwischen einer Offen- und einer Schlie߬ stellung verstellbare Schnabelbleche (7), ein vor den Schnabelblechen (7) angeordnetes und quer zur Rinne (5) verschiebbares, an seiner Spitze mit einem Ein¬ schnitt (16) versehenes und die Führung für einen koaxial dazu angeordneten Stößel (17) bildendes Roh r ( 15), ein dem Rohr (15) gegenüber vor den Schnabel¬ blechen (7) angeordnetes, quer zur Rinne (5) ver¬ schiebbares und in einer um ihre Achse veijdrehbaren Führung (8) exzentrisch gelagertes weiteres Greifor¬ gan (14) sowie einen vor den Schnabelblechen (7) in der Ebene des Rohres (15) in vertikaler Richtung verschiebbar angeordneten Schiingenhalter (22).
8. Vorrichtung nach Anspruch 7, gekennzeichnet durch eine quer zur Rinne (5) verschiebbar nahe dem vorde¬ ren Ende des Greiforgans (9) in seiner im wesent¬ lichen zurückgezogenen Position angeordnetes Trennor¬ gan (12).
9. Vorrichtung nach Anspruch 7 oder 8, gekennzeichnet durch einen in den Hubweg des Greiforgans (9) hinein - und aus diesem herausverschiebbaren Abstreifer (13) .
10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Greiforgan (9) als spreizbare Zange ausgebildet ist.
11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß das weitere Greiforgan ( 14) als Klemmzange ausgebildet ist.
12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 11 , dadurch gekennzeichnet, daß das Itennorgan (12) als Schere ausgebildet ist.
13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstreifer (13) als Pinsel ausgebildet ist.
14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Betätigung der beweg¬ lichen Teile mittels Pneumatik-Zylindern erfolgt.
15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeich¬ net, daß die Steuerung der Ventile der Pneumatik-Zy¬ linder mittels einer elektropneumatischen programmier¬ baren Steuerung erfolgt.
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