WO1985004165A1 - Asbestos-free molded construction article and production process thereof - Google Patents
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- WO1985004165A1 WO1985004165A1 PCT/EP1985/000105 EP8500105W WO8504165A1 WO 1985004165 A1 WO1985004165 A1 WO 1985004165A1 EP 8500105 W EP8500105 W EP 8500105W WO 8504165 A1 WO8504165 A1 WO 8504165A1
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- C04B28/00—Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing inorganic binders or the reaction product of an inorganic and an organic binder, e.g. polycarboxylate cements
- C04B28/02—Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing inorganic binders or the reaction product of an inorganic and an organic binder, e.g. polycarboxylate cements containing hydraulic cements other than calcium sulfates
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- Y02W30/91—Use of waste materials as fillers for mortars or concrete
Definitions
- the invention relates to building material moldings made from an asbestos-free mixture of substances and to an economic process for their manufacture which ensures constancy of quality.
- EFA binder additives are known in concrete construction.
- EFA binder additive is the electro-filter extraction of combustion residues in the exhaust gas ducts of high-temperature hard coal dust-firing systems.
- Such EFA fillers have already been used in concrete construction, for example to reduce the heat of hydration when the concrete sets, to prevent microcracking in the cement block or to increase the final strength and water resistance of the cement block and its acid resistance.
- the low strength Ca (OH) 2 crystals occurring in the cement paste are converted into the calcium silicate hydrates which essentially determine the strength of the cement paste.
- Less solid tetrakalziumaluminate hydrates and monosulfates permeated with Fe 2 O 3 deposits can also be formed.
- caustic-sensitive fibers Due to the extensive neutralization of Ca (OH) 2 , the life of caustic-sensitive fibers is significantly increased in, among other things, cement-bound, EFA-offset building material moldings.
- the present invention has for its object to provide building material molded parts from an asbestos-free material mixture, which as far as possible match asbestos-reinforced molded parts with regard to their long-term physical properties, such as fire resistance and tension absorption.
- the mixture of materials consists, for example, of cement clinker particles (Z) with a special granularity, the mixing water (W Z ) required for their hydration crystal formation, fiber reinforcement materials with a special digestion thickness characteristic, which in addition to fillers that are harmless to cement hydration, essentially contain cellulose fibers (C fibers) and maintain long-term quality EFA small glass ball additives ( E ), which react pozzolanically with the Ca (OH) 2 _ crystals also formed in the cement block with the addition of make-up water (W E ), which, with sufficient EFA and W E addition, largely into the actually the cement strength convert calcium silicate hydrates causing tightness and thereby fully or partially dissolve or coat with these secondary crystals.
- asbestos has been used as a reinforcement base in the manufacture of molded cement parts. Asbestos-reinforced cement moldings have excellent properties in many respects and are economical to manufacture. However, it has been found that the people involved in the production and processing of such asbestos-reinforced cement moldings are exposed to a high health risk. In order to avoid the health risk of people working with the fiber-reinforced cement moldings, a satisfactory substitution of the asbestos is therefore sought.
- the molded parts of the building material according to the invention are limited to useful bending stress capacities that make up approx. 75% of those of the high-strength asbestos cement molded parts, the other physical properties (low thermal conductivity , high insulation effect, great fire resistance, very low water absorption capacity, very low-expansion and low-shrinkage deformation behavior when the temperature and humidity change) with the building material moldings according to the invention are at least as good as with asbestos cement moldings.
- the building material molding according to the invention is characterized in that, as an asbestos fiber substitute, a fiber reinforcement material mixture with special digestion characteristics is used, in which, in addition to fillers which are harmless to cement hydration, essentially cellulose fibers (C fibers) and optionally, only to the extent that it leads to a further increase in the E- Module, ie the stiffness is required, are contained in much smaller proportions of glass fibers (G fibers) (1 volume glass fiber to 5 to 6 volume parts C / G mixed fibers in the air-dry state) and finally based on the volume of the molded part depending on the capillary porosity (0 to max. Approx. 15 vol .. with the here tracked applications) of the binder stone, in the case of mass-density mixture molding, if the molding volume fills ifactors
- FIG. 3 shows a schematic, also only theoretical, cross section corresponding to FIG.
- the C-fiber-containing raw material should be selected so that, with known and suitable shredding and grinding techniques without insurmountable difficulties due to the type of material, reproducible, as narrow as possible, digestion distributions, especially those prepared in the subsequent mixing processes C fiber aggregate contain C single fiber diameter D C in the air-dry or D Cq total digestion distribution, for example
- D C and the tri-diagonal storage equidistance D which is also advantageous for low-displacement displaceability of the substance mixture fractions, between the centers of the large Z- / E G particles (approximated by particle volume-equivalent spherical zones of diameter D) and the centers of the C fibers (approximated by circular cross-sectional fibers of diameter D p or D p ⁇ 1.225. D C ) are approximately calculated and transferred to the total molded part volume.
- the storage model according to the storage representation in Figure 2 also applies if, when fulfilling claims 2 and 3, the Ca (OH) 2 crystal phases of the cement are later to be largely transformed pozzolanic by adding EFA small glass spheres and supplementary hydration water W E.
- Means according to claim 3 is set, according to the quantity and grain size distribution information for EFA in claim 3, about 4 out of 100 large D o spherical zones according to Figures 1 and 2 are occupied with large EFA particles. If further in the case of EFA train according to patent claims 2 and 3, the largest diameters of the D spherical zones according to Fig. 2 are in a distribution area
- the coarse-grained Z-particles predominate with roughly the same particle size distribution, the few, much smaller Z-particles baked into lumps can be accommodated in D o -spherical zones, the C-fibers are appropriately selected in accordance with claim 1, so have added hydration water according to claim 4 all EFA means (E M ) and EFA smallest (E K ) particles theoretically in the hatch ball cavities (with the diameter "d"), which are shown in FIG. 2 for the combined volume element between the D o ball zones.
- glass fibers In the following description, an addition of glass fibers is assumed according to claim 6. In principle, the glass fibers can also be omitted. In an application without glass fibers, the spatial elements designated G in FIG. 2 are filled with other fine particles, for example EFA fine glass spheres.
- the advantage of adding fiberglass is that it increases the modulus of elasticity, ie the rigidity of the molded part, if necessary.
- the diameter D of the spherical zones the volume of which should be approximately the same size as that of the large Z and E G particles with grain sizes ⁇ D o ,
- the diameter d of the hatching ball zones in which the middle (E M ) and smallest (E K ) EFA particles must theoretically be completely accommodable in the case of EFA addition, the diameter D G of the G fibers possibly attached to the C fibers, the corresponding spaces without G fibers being filled, for example, with corresponding EFA small particles,
- V EG 0.15
- E volume of the EFA-large particles of 40 microns ⁇ EC ⁇ 90 microns
- Diameter distribution D C or D Cq in the air-dry or wet-wet swollen state is the design specification
- the hardened binder stone virtually "interlocks" with the cellulose fibers C, which practically prevents their flammability in the hardened molded part.
- the volume fraction of the cellulose fibers expressed by the storage space filling factor f C of the dry cellulose fibers, ranges between 0.22 and 0.27, while the volume fraction of the swollen and finally hardened cellulose fibers f Cq ranges from 0.33 to 0. 40 moves.
- the thermal conductivity of the molded part is significantly reduced compared to the pure binder stone, which also increases the fire resistance of the product. It also improves sound insulation.
- the building material molding described above is produced as follows: Raw materials containing cellulose fibers are converted into C-fiber flakes from individual fibers with the thicknesses Dp to using comminution and grinding techniques known in the prior art
- the swelling diameter D Cq can preferably be checked in such a way that fiber samples are taken and enriched with water, which are then lightly pressed and then examined microscopically. Known methods are then used to determine the storage volume and weight-specific properties of the moist fibers and the degree of depot water saturation of the cellulose fibers.
- the degree of water saturation of the cellulose fibers to be processed further by mixing and the specific weight of the air-moist cellulose fibers ( ⁇ 1.49 g / cm 3 ) are known, then the actual specific weight of the wet fiber can be used to determine the wet fiber weight required for a given total mixture storage volume according to the table Storage space volume filling factor f C or f Cq are determined, which results in the required amount of fibers.
- the cellulose fibers, the cement and the EFA particles are mixed in a homogenizing mixing process using a pneumatic / mechanical compulsory mixture.
- the compulsory mixing plant must allow a highly turbulent mutual bombing of the cellulose fibers, the cement and EFA particles. It is essential that all components of the mixture are added in a dry or at most humid condition.
- the structure idealized in FIG. 2 is almost achieved, since the particles are mutually fixed due to van der Waals forces, electrostatic forces and / or liquid bridging due to liquid droplets possibly escaping from the humid cellulose flakes.
- the compulsory mixing can be brought about, for example, with a cross beater mill with circular sieves.
- Suitable series connections of different sized cross beater mills with different sieve hole shapes and sizes are conceivable in the rotary sieves, which e.g. first a pre-shredding of the cellulose fiber-containing raw materials to C-pulp or even to C-fiber flakes and in a second shredding process in the same or a downstream shredding plant the admixture of the solid particles, the latter like small projectiles in the C-shredder or. Penetrate C-fiber pile and break it up into individual fibers with interposed solid particles.
- Such cross beater mills with circular sieves are then both comminuting and pneumatically / mechanically acting mixing elements.
- the almost ideally mixed solid particle mixture is freed from excess intake and transport air, which is forced through with this size reduction method and thus also automatically added to the pneumatic / mechanical mixing process.
- a weir is conceivable for this purpose, over which the solid mixture is transported, with the excess transport air being able to escape forwards and upwards.
- a third process step just enough water mist is admixed to the solid particle mixture during the vertical drop in weakly turbulent suspended stream that without rinsing out particles, at least one amount of hydration water is stored in the mixture, which corresponds to the dimensioning information given above.
- Water shells are thus formed around the fibers and the particles, which are stabilized by the surface tension of the water. A slight overdosing of the water is harmless as long as there is no flushing out of solid particles. Also, no rearrangement of the solid particles that may destroy the homogeneity of the distribution may occur.
- hot water vapor can be entered instead of ambient-temperature water mist.
- This alternative facilitates the entry of water and, if somewhat lower final part strengths can be accepted after the 28-day hardening of the binder stone, increases the rate of solidification of the binder / water mixture after the final shaping of the building material molding and thus facilitates its less damage-sensitive handling after passing through the Process step 7 c) essential.
- the material is in any case according to known techniques of a rubble and giant! Shaped, for example, by placing it on a forming belt, and then compression molding (eg plate pressing). If less stringent requirements are placed on weather resistance, fire resistance, bending tensile strength, shrinkage and expansion behavior of the building material molded parts, then compression molding can be dispensed with and a molded part containing a relatively large number of air pores can be achieved by using the process described above obtained mixture is only shaken and subjected to a calibrating light pressing.
- the third process step is substituted in the case of very thin-shelled building material moldings. For this purpose, the dry solid particle mixture is sprinkled onto a shaping belt previously loaded with an appropriate water film.
- the building material molded part produced by the process according to the invention has excellent mechanical properties which come very close to those of asbestos building material molded parts.
- the load-bearing capacity corresponds, for example, to 3/4 of the value of heavy-duty asbestos fiber cement boards.
- FIGS. 4 and 5 show a scheme for producing asbestos-free molded parts for a further process.
- a metering device 10 for the solid particle mixture 16 has a horizontally pivotable outlet device 12 of the pneumatically / mechanically operating mixing element, from which the quasi-homogeneous solid particle mixture 16 is blown out unmixed by a pneumatic transport process and in a housing 18 with a baffle plate 14 arranged opposite the outlet device 12 is caught.
- On this baffle plate 14 builds up by the pneumatic particle supply in the case of upward discharge of excess transport air a very tightly stored Parti kelpolster.
- the compressed particle mixture can be deposited in a metered manner on the latter depending on the size of this slot 21 and the speed of a conveyor belt 20 running underneath.
- a pressure roller 22 evens out the layer thickness of the particle mixture deposited on the conveyor belt 20.
- the slightly pre-compressed solid particle layer falls onto a forming belt 20 essentially without segregation and metered in units of time.
- FIG. 5 several solid particle mixture metering devices 10 are arranged along a forming belt 28.
- a building material molded part of a certain thickness can advantageously be built up in several layers.
- a thickness-dosed water film is first deposited on the forming belt 28 by means of a spray or veil wetting device 30.
- this thin water film is sprinkled from a first metering device 10 onto the amount of water in this water film to be assigned a solid particle layer of metered thickness, which is then made uniform and slightly pre-compressed by a pressure roller 32.
- a thin water film that has not yet torn open when it hits the solid particle layer is applied so gently at correspondingly coordinated water slide falling speeds and forming belt transport speeds to the solid particle layer, almost like a film skin, that no or only insignificant surface particle rearrangements take place during the subsequent suction process.
- the regularity of an undamaged water curtain between the water curtain outlet and the solid particle layer lying on the forming belt 28 can be achieved, for example, by adding surfactants in the required dosage.
- liquid setting time control substances for the required dosage pairing of binder particles and water of hydration can also be introduced via the water curtain.
- the building material molded part can be placed under a molding press 36 using known feed techniques, not shown here, and depending on the desired degree of compaction with the necessary components Press presses are formed at least up to a quasi-air-pore-free moisture compacting.
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Description
Asbestfreie Baustoff-Formteile und Verfahren zu ihrer Herstellung
Die Erfindung betrifft Baustoff-Formteile aus einem asbestfreien Stoffgemisch sowie ein quälitätskonstanzsicherndes ökonomisches Verfahren für deren Herstellung.
Die Verwendung von EFA-Bindemittelzusätzen ist im Betonbau bekannt. Bei EFA-Bindemittelzusatz handelt es sich um den Elektro-FiIter-Abzug von Verbrennungsrückständen in den Abgasführungen von Hochtemperatur-Steinkohle-Staubfeuerungen. Solche EFA-Füllstoffe wurden bisher auch schon im Betonbau eingesetzt, um z.B. die Hydratationswärme beim Abbinden des Betons zu senken, die Mikrorißbildung im Zementstein zu verhindern oder die Endfestigkeit und Wasserdichtigkeit des Zementstei nes und dessen Säureresistenz zu erhöhen. Je nach Dosierung des EFA- Füllstoffes werden die im Zementstein auftretenden, ein geringe Festigkeit aufweisenden Ca(OH)2-Kristalle in die die Festigkeit des Zementsteines im wesentlichen bestimmenden Kalziumsilikathydrate umgesetzt. Auch können weniger feste, mit Fe2O3-Einlagerungen durchsetzte Tetrakalziumaluminathydrate und Monosulfate gebildet werden.
Durch die weitgehende Neutralisation des Ca(OH)2 wird in u.a. zementgebundenen, mit EFA-versetzten Baustoff-Formteilen die Lebensdauer von laugeempfindlichen Fasern wesentlich erhöht.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, Baustoff-Formteile aus einem asbestfreien Stoffgemisch zu schaffen, welche hinsichtlich ihrer bauphysikalischen Langzeiteigenschaften, wie beispielsweise der Feuerwiderstandsfähigkeit und des Spannungsaufnahmevermögens, asbestbewehrten Formteilen möglichst gleichkommen.
Die Lösung der Aufgabe ergibt sich aus den vorangestellten Ansprüchen.
Das Stoffgemisch besteht in der Mischungs- und Formungsphase z.B. aus Zementklinkerpartikeln (Z) spezieller Mahlkörnigkeit, dem für deren Hydratationskristallbildüng erforderlichen Anmachwasser (WZ), Faserbewehrungsstoffen spezieller Aufschlußdickencharakteristik, die neben zementhydratationsunschädlichen Füllstoffen im wesentlichen Cellulosefasern (C-Fasern) enthalten, sowie langzeitqualitätserhaltenden sog. EFA-Kleinstglaskugelzusätzen (E), die mit den im Zementstein u.a. auch entstehenden Ca(OH)2 _Kristallen unter Zugabe von Ergänzungswasser (WE) puzzolanisch reagieren, diese bei ausreichender EFA- und WE-Zugabe weitgehend in die eigentlich die Zementfestigkeit und -dichtigkei t bewirkenden Kalziumsilikathydrate umwandeln und sich dabei voll oder teilweise auflösen bzw. sich mit diesen Sekundärkristallen überziehen.
Bekanntlich wird bisher bei der Herstellung von ZementFormteilen Asbest als Bewehrungsbasis eingesetzt. Asbestbewehrte Zement-Formteile haben in vielerlei Hinsicht vorzügliche Eigenschaften und sind ökonomisch herstellbar. Allerdings hat sich herausgestellt, daß die mit der Herstellung urnd Verarbeitung solcher asbestbewehrter Zement-Formteile befaßten Menschen einem hohen gesundheitlichen Risiko ausgesetzt sind. Zur Vermeidung des gesundheitlichen Risikos der mit den faserbewehrten Zement-Formteilen arbeitenden Menschen wird deshalb nach einer befriedigenden Substitution des Asbestes gesucht.
Wenn man sich hinsichtlich der nutzbaren Biegezugfestig
keiten der erfindungsgemäßen Baustoff-Formteile, und zwar im wesentlichen wegen der Vermeidung von nicht wesentlich festigkeitsgefährdenden aber die Wasserdichtigkeit zunichte machenden Mikrorißbildüngen im Bindemittelstein, auf Nutzbiegebelastungsfähigkeiten beschränkt, die ca. 75 % derjenigen der hochfesten Asbestzementformteile ausmachen, können die übrigen bauphysikalischen Eigenschaften (niedrige Wärmeleitfähigkeit, hohe Isolationswirkung, große Feuerwiderstandsfähigkeit, sehr niedriges Wasseraufnahmevermögen, sehr dehn- und schwindarmes Formänderungsverhalten bei Temperatur- und Feuchtigkeitswechsel) mit den erfindungsgemäßen Baustoff-Formteilen mindestens so gut wie bei Asbestzementformteilen erfüllt werden.
Im Brandbelastungsfall kommt noch als Vorteil hinzu, daß zum Beispiel bei erfindungsgemäßen Baustoffplatten, die in Brandabschnittsbegrenzungen als Wand- und Deckenbeplankungen eingesetzt werden, kein explosionsartiges Zerspringen auftritt, wie das bei Asbestfaserzementplatten häufig beobachtet wird.
Das erfindungsgemäße Baustoff-Formteil zeichnet sich dadurch aus, daß als Asbestfaserersatz ein Faserbewehrungsstoffgemi seh spezieller Aufschlußdi ckencharakteristik ei gesetzt wird, in welchem neben zementhydratationsunschädlichen Füllstoffen im wesentlichen Cellulosefasern (C-Fasern) und wahlweise, nur soweit es zu einer noch weiteren Steigerung des E-Moduls, d.h. der Steifigkeit erforderlich ist, in wesentlich geringeren Mengenanteilen Glasfasern (G-Fasern) (1 Volumenteil Glasfasern auf 5 bis 6 Volumenanteile C-/G-Mischfasern im lufttrockenen Zustand) enthalten sind und daß schließlich auf das Formteilvolumen insgesamt bezogen je nach Kapillarporosität (0 bis max. ca. 15 Vol.. bei den hier
verfolgten Anwendungen) des Bindemittelsteins, bei massedichter Stoffgemischformung, wenn die Formteilvolumenfül Ifaktoren
für den C-Faser/Füllstoffanteil im lufttrockenen Zustand f Bst für den Bindemittelstein fG erforderlichenfalls für den G-Faseranteil
der Bedingung für massedichte Lagerung
fC + fBst = 1
oder bei Zumischen der Glasfasern, soweit das erforderlich ist
fC + fBst + fG = 1
genügen, immerhin beachtlich hohe Fasergemi schfüll aktoren
0,27< fC <0,32
oder bei Zumischen von Glasfasern
0,27< fC + fG <0,32 bei fG≈ 0,05
(vorzugsweisel)
erzielt werden.
Diese beachtlich hohen FasergemischfülIfaktoren fC bzw. fC + fG bei der für die erfindungsgemäßen Baustoff-Formteile vorgegebenen bauphysikalisch und festigkeitsmäßig hohen Langzeitqualität sind mit der dabei notwendigen Verteilungshomogenität der Stoffgemischanteile und der
nur dadurch möglichen Festigkeitsausnutzung dann erzielbar, wenn bei der Aufbereitung, der schrittweisen Vermischung und schließlich der abschließenden Zwangsformung der Stoffgemischkomponenten im lufttrockenen bis hydratat i onswas serf euch ten Zustand entsprechend den Patentansprüchen 1 bis 7, modifiziert 8 und/oder 9 und/oder 10, 11, 12 vorgegangen wird.
Weitere Einzelheiten, Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der weiteren Beschreibung in Verbindung mit der beigefügten Zeichnung. Die Erläuterung der erfindungsgemäßen Verwendung, Aufschließung, Abmessungszuordnung, Mischung und Formung der Stoffgemischkomponenten ergibt sich in Verbindung mit den Lagerungsdarstellungen gemäß Figur 1 und 2. In Figur 3 ist ein schematischer, ebenfalls nur theoretischer Querschnitt entsprechend Figur 2 nach einer Bindemittelkristallisation dargestellt.
Der C-Faserhaltige Ausgangs-rohstoff (Rest- und Abfallholz, preiswerte schnellwachsende Frischhölzer, Altpapier u.a.) ist so auszuwählen, daß mit bekannten und geeigneten Zerkleinerungs- und Mahltechniken ohne stoffartbedingt unüberwindliche Schwierigkeiten reproduzierbar möglichst schmalbandige Aufschlußverteilungen insbesondere der im für die nachfolgenden Mischprozesse so aufbereiteten C-Faserhaufwerk enthaltenen C-Einzelfaserdurchmesser DC im lufttrockenen bzw. DCq-Aufschlußverteilungsgesamtbereich beispielsweise auf
ca. 40 μm < DC < 110 μm bzw. ca. 50 μm < DCq < 135 μm
eingestellt werden kann.
Wenn gemäß der Lagerungsdarstellung aus Figur 1 eine idealisiert tri agonallagerungsdichte hohlraumfreie Lagerung innerhalb kleiner hydratationswasserfeuchter Stoffgemischvolumina und gemäß Lagerungsdarstellung in Figur 2 in noch kleineren n-vielfach auftretenden Kombi -Stauraumvolumen-elementen Δ
S für alle beteiligten Korn- und Faserpartikel samt ihrem Hüllwasser und C-Faserdepotwasser angenommen wird, so trifft diese Näherungsannahme umso besser zu, je schmalbandiger die Durchmesserverteilungen DC bzw. DCq der C-Fasern, DG der G-Fasern (falls vorhanden) und Do der Z- und EFA-Großpartikel sind und je enger die Verhältniszuordnungen
0,9<DC/Do< 1,1 d.h. 44 μm< Do < 100 μm bzw.1,1<DCq/Do <1,35 z.B. schmalbandig 70 μm <Do <100 μm oder " 77 μm < Do < 75 μm
(ohne EFA-Zugabe) und falls vorhanden
0,175 <DG/Do < 0,195 ) bei fG≈0,05 bzw.0,16 <DG/DC<0,22 )
eingehalten werden, wenn dabei außerdem die Hydratationswasserzugabe
in Gewichtsanteilen des Zements auf den
engen Bereich 0,375 ≤ WZ ≤ 0,45
für kapillarporenfreien bzw. kapillarporenarmen Zementstein beschränkt wird (Patentansprüche 1 und 4 anteilig).
Bei diesen erfindungsgemäßen Korngrößen-, Hüll- bzw. Depotwassermengen- und Faserdurchmesser-Zuordnungen sind die aufgrund von Ausrei ßhaftungskriterien zustande gekommenen Faserlängenvorgaben
LC ≈ 1 mm bis einige Millimeter
und falls vorhanden
LG ≈ 1, 5 mm bis einige Millimeter
ausreichend groß, um bei einer entsprechend verteilungshomogenisierenden erfindungsgemäßen Stoffkomponentenmischfolge und prinzipiellen lufttrockenen bis hydratationswasserfeuchten Mischtechnik (Patentansprüche 7, 8, 9, 10, 11, 12) eine in kleinen Stoffgemischvolumina mit Raumabmessungen im Millimeterbereich zunächst parallele bis schiefparallele überwiegende Tangential-Zwangsaniagerung der, falls vorhanden, wenigen (fG = 0,05) dünnen G-Fasern, entsprechend Patentanspruch 6, an die dazu relativ dicken C-Fasern im Mischungsvorgang (Patentanspruch 7a) und dann eine C-Faserstrang-parallele Anlagerung von Bindemittel-Großpartikeln mit dem Durchmesser
Wasserhüllen des Hüllzylinderdurchmessers D = ß.Do in den
anschließenden Misch- und Formungsvorgängen (Patentansprüche 7b) bis 7e), modifiziert 8, 9, 10, 11, 12) annehmen zu dürfen.
Erst das aufeinander abgestimmte Befolgen der Vorgehensregeln laut Patentansprüchen 1, 4 anteilig, sowie 7 und modifiziert 8, 9, 10, 11 und/oder 12 läßt in mehr oder weniger guter Näherung überhaupt erst das Stoffgemi schlageru ng smode ll für die hydratationswasserfeuchte triagonallagerungsdichte Anordnung paralleler C-Faserstränge bzw. evtl. entsprechend Patentanspruch 5 C-/G-Faserstränge mit allseits kompletter Umhüllung durch ihrerseits wieder wasserumhüllte Bindemittel-Großpartikel mit dem Durchmesser Do in kleinen hydratationswasserfeuchten Stoffgemischvolumina mit Raumabmessungen im Millimeterbereich zu, die ihrerseits wieder aus n-vielfach auftretenden kleineren Kombi-Stauraumvolumenelementen Δ
gemäß Lagerungsdarstellung in Figur 2 mit deren Einordnungssystematik gemäß Lagerungsdarstellung in Figur 1 bestehend angenommen werden können.
Eine besonders vorteilhafte Vorgehensregel ergibt sich durch die erfindungsgemäße Anwendung der Kombination der in den Patentansprüchen 1, 4 anteilig, 7, modifiziert 8, 9, 10, 11 oder 12 verankerten Merkmalen. Hierbei ist die Näherungsannahme des reproduzierbaren n-vielfachen Auftretens aneinandergereihter Kombi -Stauraumvolumenelemente Δ
gemäß Lagerungsdarstellung in Figur 2, in größeren hydratationswasserfeuchten Stoffgemischvolumina mit Raumabmessungen im Millimeterbereich und mit in diesen einigen Millimeterabständen entsprechend der angewandten Schutt- oder richtungsori enti erten Lagenrieselungstechnik bei der Bauteilfeuchtformung mehr oder weniger zufällig wechselnden Faserrichtungen parallelfaseriger kleiner Stoffgemischvolumina zulässig.
Es können für die Bestimmung der Gesetzmäßigkeit der relativen Zuordnung von Partikel- und Faserabmessungen sowie Stoffgemischvolumenanteilen im Formteilgesamtvolumen zur Gewährleistung der wahlweisen, allseitigen C -/G-Faserstrangumh ü l lung mi t zentra ler , unter Depotwas seraufnahme gequollener C-Einzelfaser und faserstrangperipherer Bindemittelgroßpartikeln samt Partikelhüllwasser die geometrischen Gesetzmäßigkeiten für das idealisierte Kombi -Stauraumvolumenelement Δ
gemäß Lagerungsdarstellung in Figur 2 unter Vorgabe der Volumensummenbedingung für massedichte Lagerung, der C-Faserquellerfahrung DCq ≈1,225. DC sowie der auch für sperrungsarme Verschiebbarkeit der Stoffgemischanteile vorteilhaften Triagonallagerungsäquidistanz D zwischen den Zentren der Z-/EG-Großpartikel (angenähert durch partikelvolumenäquivalente Kugelzonen des Durchmessers D ) und den Zentren der C-Fasern (angenähert durch Kreisquerschnittsfasern des Durchmessers Dp bzw. Dp ≈ 1,225. DC) näherungsweise berechnet und auf das Formteilgesamtvolumen übertragen werden.
Das Lagerungsmodell gemäß Lagerungsdarstellung in
Figur 2 gilt auch dann, wenn bei Erfüllung der Patentansprüche 2 und 3 die Ca (OH ) 2-Kristallphasen des Zements durch Zugabe von EFA-Kleinstglaskugeln und Ergänzungshydratationswasser WE später weitestgehend puzzolanisch umgewandelt werden sollen.
Wenn das Verhältnis GE/GZ≈0,18 i. Mittel gemäß Patentanspruch 3 angesetzt wird, sind gemäß den Mengen- und Korngrößenverteilungsangaben für EFA in Patentanspruch 3 etwa 4 von 100 Do-Großkugelzonen gemäß Figuren 1 und 2 mit EFA-Großpartikeln besetzt.
Wenn we iter i m Fal l e von EFA-Zug abe gemäß Patent an s pr ü chen 2 und 3 d i e größten Durchmes ser der D - Kuge l zon en gemäß Fi gur 2 s i ch i n ei nem Vertei l ungsb erei ch
65 μm < Do < 90 μm
bewegen, die grobkörnigen Z-Partikel mit etwa gleicher Korngrößenverteilung überwiegen, die wenigen sehr viel kleineren Z-Partikel zu Klümpchen zusammengebacken in Do -Kugelzonen Platz finden, die C-Fasern entsprechend Patentanspruch 1 passend selektiert sind, so haben bei Hydratationswasserzugabe gemäß Patentanspruch 4 alle EFA-Mittel (EM)- und EFA-Kleinst (EK) -Partikel theoretisch in den Schlüpfkugelhohlräumen (mit dem Durchmesser "d") Platz, die in der Figur 2 für das Kombivolumenelement zwischen den Do -Kugelzonen eingezeichnet sind.
Nach diesen grundsätzlichen Erläuterungen zur näherungsweisen Gültigkeit des diskutierten Stoffgemi schlagerungsmodells im massedicht zwangsgeformten hydratationswasserfeuchten Zustand wird die Lagerungsgeometrie und die davon abhängige Zuordnung der Volumenanteile der Stoffgemischkomponenten in einem Kombi -Stauraumvolumenelement
gemäß Figur 2, welches in kleinen Stoffgemischvolumina mit Raumabmessungen im Millimeterbereich n-vielfach (nx3 x 5 x 10 = 150) neben-, über- und hintereinander gepackt auftritt, beschrieben.
In der folgenden Beschreibung wird von einer Zugabe von Glasfasern gemäß Patentanspruch 6 ausgegangen. Grundsätzlich können die Glasfasern auch weggelassen werden. In einem Anwendungsfall ohne Glasfasern sind die in Figur 2 mit G bezeichneten Raumelemente mit anderen feinen Partikeln - z.B. EFA-Feinstglaskugelchen - ausgefüllt.
Der Vorteil einer Glasfaserzugabe liegt in der Steigerung des E-Moduls, d.h. der Steifigkeit des Baustoff-Formteils, wenn erforderlich.
In dem Kombi -Stauraumvolumenelement Δ mit den Kanten
längen BS, HS, TS gelten ausgedrückt durch
die Triagonallagerungsäquidistanz D gemäß Lagerungsskizze 2,
den Durchmesser D der Kugelzonen, deren Volumen etwa gleich groß sein soll wie das der Z- und EG-Großpartikel mit Korngrößen ≈Do ,
den Durchmesser D C bzw. DCq der lufttrockenen bzw. naßfeucht gequollenen C-Fasern,
den Durchmesser D <D Cq, bis zu dem das C-Faser-Depotwasser in die C-Faser eintritt,
die Wasserhüllfaktoren und ß, für die in den Bereichen
wasseroberflächenspannungsbedingt stabile Partikelwasserumhüllungen mit Außenhülldurchmessern "α.Do" bzw. "ß. Do" vorausgesetzt werden dürfen,
den Durchmesser d der Schlüpfkugelzonen, in denen im Falle von EFA-Zugabe die mittleren (EM) und kleinsten (EK) EFA-Partikel theoretisch komplett unterbringbar sein müssen,
den Durchmesser DG der evtl. an die C-Fasern angelagerten G-Fasern, wobei die entsprechenden Räume ohne G-Fasern z.B. mit entsprechenden EFA-Kleinstpartikeln ausgefüllt sind,
im Falle massedichter Lagerung aller am Stoffgemisch beteiligten Komponenten die folgenden Beziehungen:
BS = 3 · D = 3 · ß · Do D = ß · Do HS = 30' 5. D = 30'5 · ß · Do TS = α· Do
DCq≈ 1,225· DC (Quellerfahrungswert)
DCq ≤ 2 D - Do (Äquidistanzbedingung für triagonal!agerungsdichte
Packung der Bindemittelgroßpartikel und umlagerten C- Fasern im Quellzustand der C-Fasern bei voller Depotwasseraufnahme)
oder umgewandelt in die Bestimmungsgleichung für ß
r
Volumenrelationen, beschrieben durch VolumenfülIfaktoren f;
T
(9) Bedingung für massedichte Lagerung
fC + fZ + fEG + fEM + fEK + fCW +fHW + fG = 1,0 Partikelhüllwasser
Präzisierung der Volumenfüllfaktoren infolge Patentansprüche 2, 3 und 4
Was im Gesamtformteilvolumen gilt, soll auch im Volumenelement Δ angenommen
werden.
VEG = 0,15· E = Volumen der EFA-Großpartikel mit 40μm<∅EG< 90μm
Aus der Bedingung (9) für massedichte Lagerung folgt nun mit den gem. Patentansprüchen 3,4 und 5 präzisierten Volumenfüllfaktoren (10) bis (15)
fC + fZ + fE + fWZ+ fWE + fG = 1
und daraus bei nach (1) vorgegebenen Hüllwasserfaktor βmin und den nach (2) und (3) gegebenen Füllfaktoren fC und fG eine Bestim m ungsgleichung für den Hüllwasserfaktor α:
oder anders zusammengefaßt:
Wenn die Gle ung (18) mit den Bedingungen für die Wasserfüllfaktoren
für stabile Partikelwasserhünen für Misch,- und Formungsvorgänge im halbtrockeneπ bis naßfeuchten Zustand des Stoffgemischs für verschiedene Werte 0,375< WZ< 0,45 als Bedingung für einen kapillarporenfreien/- armen Zementstein unter Einhaltung der Triagonallagerungsbedingung (1) als weitere
Vorgabebegrenzung für den Wasserhüllfaktor ßmin mehrfach für verschiedene Parametervariationen DC / Do, WZ, ß ≥ 0,5(1+1,225
durchgerechnet wird, so ergeben sich sinnvolle Lösungen nur in dem engen Bereich
Wenn für den Fall, daß Glasfasern in geringem Umfang zugegeben werden, fG = 0,05 konstant gehalten und fC größtmöglich angestrebt wird, folgt aus (3):
V
Kontrolle nach (16):
0,2654+0,2741+0,0658+0,3479+0,05 = 1,003 (in Ordnung)
b) WZ = 0,45; ß= 1,174; α= 1,113; fG = 0,05; aus (2): fC = 0,2654; <
Die aus den weiter vorn erläuterten Gründen für die Sicherung der Langzeitqualitätskonstanz dieser BaustoffFormteile sehr vorteilhafte EFA-Bindemittelzugabe oder äquivalente Ersatzstoffzugabe gleicher chemischer Reaktionseigenschaften zum Zementpulver bedarf dann einer
Zementmahlfeinheit mit Korngrößen Do mit überwiegenden
Abmessungen im Bereich 65μm<Do < 90 bis 100μm und eines geeigneten C-Faserausgangsrohstoffs, aus dem sich mitbekannten Zerkleinerungs- und Mahltechniken C-Faserflocken herstellen lassen, deren C-Einzelfasern Längen von ca. 1 mm bis einige Millimeter aufweisen und deren
Durchmesserverteilung D C bzw. DCq im lufttrockenen bzw. naßfeucht gequollenen Zustand die Bemessungsvorschrift
9
Die höchste Faserzugabe ist also bei dem höchsten Verhältnis DC/Do möglich. Dieses kann über 1,1 hinaus aber nur gesteigert werden, wenn das Hydratationswasser/Zement-Gewichtsverhältnis WZ auf einen Wert WZ = GWZ/GZ > 0,45 angehoben wird, womit leider eine Erhöhung des Bindemittelsteinkapillarporenanteils einhergeht. Dies ist, wenn Wässerdichtigkeit der Baustoff-Formteile verlangt wird, aber nicht möglich.
Für das Rechenbeispiel Nr. 1a) mit DC/Do = 1,0 und WZ = 0,375; WE = 0,12, für das die Lagerungsskizze 2 relativ geometrisch richtig gezeichnet ist, werden mit den spezifischen Stoffgewichten
= 3,2 g/cm3; = 2,4 g/cm3; 1,49 g/cm3;
= 2,6 g/cm3; = 1,0 g/cm3
in der folgenden Wertetabelle beispielhaft Umrechnungen von Volumenanteilen auf Gewichtsanteile vorgenommen, welche für Dosierungszwecke eher benötigt werden.
Die vorstehend erläuterten Stoffgemi schlagerungsannahmen und die dafür mit Rechenbei spielen belegten relativen Zuordnungen von Partikel- und Faserabmessungen sowie Stoffgemischanteilen im hydratationswasserfeuchten Formteil gestatten noch die folgenden Ergänzungsaussagen:
Ca. 28 bis 38 % des gesamten Hydratationswassers werden als C-Faser-Depotwasser aufgesaugt und an einer zu schnellen Verdunstung beim Erhärten und Abbinden des Formkuchens gehindert. Dadurch werden die an den Randzonen dieser Formteile bei zu schneller Wasserverdunstung sonst auftretenden Abbinderisse im Bindemittelstein praktisch voll verhindert.
Da die Hydratationsgele zumindest in die äußeren Feuchträume der C-Fasern eindringen, ergibt sich quasi eine "Verzahnung" des erhärteten Bindemittelsteins mit den Cellulosefasern C, die deren Entflammbarkeit im ausgehärteten Formteil praktisch verhindert.
Der Volumenanteil der Cellulosefasern, ausgedrückt durch den Stauraum-Füllfaktor fC der trockenen Cellulosefasern bewegt sich im Bereich zwischen 0,22 und 0,27, während sich der Volumenanteil der gequollenen und endgültig ausgehärteten Cellulosefasern fCq im Bereich von 0,33 bis 0,40 bewegt. Dadurch wird die Wärmeleitfähigkeit des Baustoff-Formteiles gegenüber dem reinen Bindemittelstein erheblich herabgesetzt, was auch die Feuerwiderstandsfähigkeit des Produktes erhöht. Auch das Schalldämmungsvermögen wird damit verbessert.
Das vorstehend beschriebene Baustoff-Formteil wird wie folgt hergestellt:
Cellulosefaserhaltige Rohstoffe werden mit nach dem Stand der Technik bekannten Zerkleinerungs- und Mahltechniken zu C-Faserflocken aus Einzelfasern mit den Dicken Dp bis
DCq, je nach Feuchtegehalt, gebracht. Der Quelldurchmesser DCq läßt sich vorzugsweise derart kontrollieren, daß Faserstichproben entnommen und mit Wasser angereichert werden, welche anschließend leichtgepreßt und dann mikroskopisch untersucht werden. Mit bekannten Methoden werden dann die stauraumvolumetrisehen und gewichtsspezifischen Eigenschaften der Feuchtfasern und der Depotwassersättigungsgrad der Cellulosefasern bestimmt.
Ist der Wassersättigungsgrad der mischtechnisch weiterzuverarbeitenden Cellulosefasern und das spezifische Gewicht der luftfeuchten Cellulosefasern ( ≈ 1,49 g/cm3) bekannt, so kann über das tatsächliche spezifische Gewicht der Feuchtfaser das für ein vorgegebenes Gesamtstoffmischungs-Stauraumvolumen benötigte Feuchtfasergewicht entsprechend dem in der Tabelle angegebenen Stauraum-Volumenfüllfaktor fC bzw. fCq bestimmt werden, woraus sich die benötigte Fasermenge ergibt.
Auf diesen Dosierungsleitwert (1,0) bezogen, ergeben sich dann die in Tabelle I in der letzten Spalte angegebenen Gewichtsanteile der übrigen Stoffmischungskomponenten.
Unter Beachtung der vorstehenden Bemessungs- und Dosierungsangaben werden in einem homogenisierenden Mischvorgang die Cel lulosefasern, die Zement- und die EFA-Partikel mit Hilfe einer pneumatisch/mechanischen Zwangs¬mischung vermischt. Die Zwangsmischanlage muß eine hochturbulente gegenseitige Bombardierung der eingebrachten Cellulosefasern, der Zement- und EFA-Partikel erlauben.
Wesentlich ist es, daß alle Mischungskomponenten im trockenen, bzw. höchstens luftfeuchten Zustand zugegeben werden. Aufgrund der vorstehenden Bemessungsangaben wird die in Fig. 2 idealisiert dargestellte Struktur nahezu erreicht, da die Partikel aufgrund van der Waals'scher Kräfte, elektrostatischer Kräfte und/oder Flüssigkeitsbrückenbildung infolge von aus den luftfeuchten Celluloseflocken evtl. austretenden Flüssigkeitströpfchen gegenseitig fixiert werden.
Die Zwangsmischung kann beispielsweise mit einer Schlagkreuzmühle mit Rundsieben herbeigeführt werden. Es sind geeignete Hintereinanderschaltungen unterschiedlich großer Schlagkreuzmühlen mit unterschiedlichen Sieblochformen und -großen in den Rundsieben denkbar, die z.B. zuerst eine Vorzerkleinerung der cellulosefaserhaltigen Rohstoffe zu C-Stoffschnitzeln oder auch gleich zu C-Faserflocken und in einem zweiten Zerkleinerungsprozeß in derselben oder einer nachgeschalteten Zerkleinerungsanlage die Beimischung der Feststoffpartikel erlauben, wobei letztere wie kleine Geschosse in das C-Schnitzelbzw. C-Faserhaufwerk eindringen und dieses dabei in Einzelfasern mit zwischengelagerten Feststoffpartikeln aufteilen. Solche Schlagkreuzmühlen mit Rundsieben sind dann gleichzeitig Zerkleinerungs- und pneumatisch/mechanisch wirkende Mischorgane.
In einem sich anschließenden Verfahrensschritt wird das nahezu ideal vermischte Feststoffpartikelgemiseh von überschüssiger Ansaug- und Transportluft, welche bei dieser Zerkleinerungsmethode zwangsweise durchgesetzt und damit auch gleichzeitig dem pneumatisch/mechanischen Mischvorgang automatisch mitüefert, befreit.
In einer apparativen Ausführungsform ist hierzu ein Wehr denkbar, über das die Feststoffmischung hinwegtransportiert wird, wobei die überschüssige Transportluft nach vorne und oben entweichen kann.
In einem dritten Verfahrensschritt wird dem Feststoffpartikelgemisch während des senkrechten Herabfallens in schwachturbulentem Schwebestrom gerade soviel W.assernebel zugemischt, daß ohne Partikelausspülungen mindestens eine Hydratationswassermenge in das Gemisch eingelagert wird, welche den oben stehenden Bemessungsangaben entspricht. Es werden also um die Fasern und die Partikel Wasserhüllen gebildet, welche durch die Oberflächenspannung des Wassers stabilisiert sind. Dabei ist eine leichte Überdosierung des Wassers solange unschädlich, wie keine Feststoffpartikelausspülung erfolgt. Auch darf keine die Homogenität der Verteilung zerstörende Umlagerung der Feststoffpartikel auftreten.
Gemäß Ausgestaltung der Erfindung in Anspruch 9 kann heißer Wasserdampf statt umgebungstemperiertem Wassernebel eingetragen werden. Diese Alternative erleichtert den Wasserzutritt und erhöht, falls etwas niedrigere Formteileendfestigkeiten nach der 28-Tage-Aushärtung des Bindemittelsteins hingenommen werden können, die Erstarrungsgeschwindigkeit des Bindemittel-/Wassergemisches nach der abschließenden Zwangsformung des Baustoff-Formteils und erleichtert damit dessen weniger beschädigungsempfindliche Handhabung nach Durchlaufen des Verfahrensschrittes 7 c) wesentlich.
Sodann wird das Material in jedem Fall nach bekannten Techniken einer Schutt- und Riese! Verformung unterzogen, indem es beispielsweise auf einem Formband abgelegt wird, und anschließend verdichtungsgeformt (z.B. Plattenpressung).
Falls weniger hohe Ansprüche an die Witterungsbeständigkeit, die Feuerwiderstandsfähigkeit, die Biege-Zugfestigkeit, das Schwind- und Dehnungsverhalten der BaustoffFormteile gestellt werden, so kann auf die Verdichtungsformung verzichtet werden und ein relativ viele Luftporen enthaltendes Formteil dadurch erzielt werden, das die in oben stehendem Verfahren erhaltene Mischung lediglich eingerüttelt und einem kalibrierendem Leichtpressen unterzogen wird. Nach einer weiteren Ausgestaltung wird im Falle sehr dünnschaliger Baustoff-Formteile der dritte Verfahrensschritt substituiert. Dazu wird das trockene Feststoffpartikelgemisch auf ein zuvor mit einem entsprechenden Wasserfilm beaufschlagten Formband gerieselt. Aufgrundder entstehenden Kapillaren des Feststoffhäufwerkes wird das Wasser teils aufgesogen, ohne die nahezu ideale Mischung zu entmischen und beim späteren Formpressen endgültig homogen verteilt. Das gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Baustoff-Formteil wiest erfahrungsgemäß vorzügliche mechanische Eigenschaften auf, die denjenigen von Asbest-Baustoff-Formteilen sehr nahe kommen. Die Tragfähigkeit entspricht beispielsweise 3/4 des Wertes vonhochbelastungsfähigen Asbestfaser-Zementplatten.
Die in der vorstehenden Beschreibung, den Ansprüchen und der Zeichnungen zum Ausdruck kommenden Merkmale der Erfindung können sowohl einzeln als auch in beliebigerKombi nation für die Verwirklichung der Erfindung wesent- lich sein.
In den Figuren 4 und 5 ist für ein weiteres Verfahren ein Schema zur Herstellung asbestfreier Baustoff-Formteile dargestellt.
Eine Dosiervorrichtung 10 für das Feststoffpartikelgemisch 16 weist gemäß Figur 4 eine horizontal schwenkbare Auslaßvorrichtung 12 des pneumatisch/mechanisch arbeitenden Mischorganes auf, aus dem das quasihomogene Feststoffpartikelgemisch 16 durch einen pneumatischen Transportvorgang entmischungsfrei ausgeblasen und in einem Gehäuse 18 mit einer der Auslaßvorrichtung 12 gegenüber angeordneten Prallplatte 14 aufgefangen wird. Auf dieser Prallplatte 14 baut sich durch die pneumatische Partikelzuführung im Falle nach oben ermöglichtem Abzug von Transportüberschußluft ein sehr dicht gelagertes Parti kelpolster auf. Bei Vorhandensein eines Schlitzes 21 in der Gehäusebodenplatte 19 kann das verdichtete Partikelgemisch in Abhängigkeit von der Größe dieses Schlitzes 21 und der Geschwindigkeit eines darunter laufenden Transportbandes 20 auf letzterem dosiert abgelegt werden. Eine Andruckrolle 22 vergleichmäßigt die Schichtdicke des auf dem Transportband 20 abgelegten Parti kelgemischs. Am Ende des Transportbands 26 fällt die leicht vorverdichtete Feststoffpartikelschicht im wesentlichen ohne Entmischung und zeiteinheitsdosiert auf ein Formband 20.
In Figur 5 sind mehrere Feststoffpartikelgemisch-Dosiervorrichtungen 10 entlang eines Formbandes 28 angeordnet. Dadurch kann ein Baustoff-Formteil bestimmter Dicke in vorteilhafter Weise in mehreren Schichten aufgebaut werden. Dazu wird mittels einer Sprüh- oder Schleierbenetzungseinrichtung 30 zunächst ein dickendosierter Wasserfilm auf dem Formband 28 abgelegt. In diesem
dünnen Wasserfilm wird aus einer ersten Dosiervorrichtung 10 eine der Wassermenge in diesem Wasserfilm zuzuordnende Feststoffpartikelschicht dosierter Dicke aufgerieselt, die anschließend durch eine Andruckwalze 32 in der Dicke vergleichmäßigt und leicht vorverdichtet wird. Mittels einer regelbaren Schlei erbenetzungsvorrichtung 34 wird anschließend ein dünner, beim Auftreffen auf die Feststoffpartikelschicht noch nicht aufgerissener Wasserfilm so schonend bei entsprechend aufeinander abgestimmten Wasserschieierfallgeschwindigkeiten und Formbandtransportgeschwindigkeiten auf die Feststoffpartikelschicht quasi wie eine Folienhaut aufgelegt, daß beim anschließenden Aufsaugvorgang keine oder nur unwesentliche Oberflächenpartikelumlagerungen stattfinden. Die Regelmäßigkeit eines unverletzten Wasserschleiers zwischen dem Wasserschleieraustritt und der auf dem Formband 28 aufliegenden Feststoffpartikelschicht kann z.B. durch Zugabe von Tensiden in der erforderlichen Dosierung erreicht werden. Gleichzeitig lassen sich über den Wasserschleier auch flüssige Abbindezeitsteuersubstanzen für die jeweils benötigte Dosierungspaarung von Bindemittelpartikeln und Hydratationswasser einbringen. Nun werden die zuvor beschriebenen Verfahrensschritte solange wiederholt, bis die gewünschte Zahl der FestStoffpartikelschicht-/Wasserfilm-Paarungen aufeinandergelegt ist, Danach kann das Baustoff -Formteil mit bekannten, hier nicht dargestellten Zuführungstechniken unter eine Formteilpresse 36 gebracht und je nach gewünschtem Verdichtungsgrad mit den dafür erforderliehen Preßdrücken zumindest bis hin zu einer quasi-luftporenfreien Feuchtverdichturig ausgeformt werden.
Claims
P a t e n t a n s p r ü c h e
1. Baustoff-Formteil aus einem asbestfreien Stoffgemisch mit unter anderem Hydratationsbindemitteln (8), wie z.B. Zement (Z), Wasser (W) für deren Hydratation und Faserbewehrungsstoffen, die neben bindemittelhydratisierungsunschädlichen Füllstoffen im wesentlichen Cellulosefasern (C-Fasern) enthalten, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß die je nach Art der Faserbewehrungsausgangsrohstoffe (z.B. Rest- und Abfallholz, Altpapier u.a.) mit geeigneten Zerkleinerungs- und Mahltechniken reproduzierbar einstellbaren, schmalbandigen Aufschlußverteilungen insbesondere der Durchmesser DC der lufttrockenen bzw. DCq der naßfeucht gequollenen
C-Ei nzelfasern im mischfertigen Faserhaufwerk in Relation zu den ebenfalls durch geeignete Mahltechniken einstellbaren Mahlkörnungsverteilungen (Do ) der Bindemittelpartikel in einem engen Bereich (abhängig von der gewünschten Hydratationswassermenge) dem Verhältnis
0,9 < DC/Do < 1,1 bzw. 1 , 1 < DCq/Do < 1,35
entspricht.
2. Baustoff-Formteil nach Anspruch 1, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß wegen der damit verbundenen Erhöhung der Dichtigkeit, Endfestigkeit und Säureresistenz des resultierenden Bindemittelsteins im Falle der Beimischung von
Zementpartikeln ein später mit den Ca(OH)2-Kristallen puzzolanisch reagierender Bindemittelzusatz vorzugsweise in Form von Feinstglaskugelchen (E) zugegeben wird (EFA-Füller (E)), wobei die EFA-Großkugeln (EG), die EFA-Mittelkugeln (EM) und die EFA-Kleinkugel n (Eκ) mit Mengenanteilen an der EFA-Gesamtmenge und Durchmesserverteilungen wie folgt beteiligt sind:
ca. 15 Mengen% E = EG; 40 μm < DEG ≤ 90 μm; DEG≈ Do ca. 35 Mengen% E = EM; 10 μm < DEM ≤ 40 μm ca. 50 Mehgen% E = EK, DEK ≤ 10 μm
und sich deshalb beim Mischen und Formen die EFA- Großkugeln (EG) wie die Zementpartikel des Gemischs verhalten, EM und EK aber zwischen diese schlüpfen.
Baustoff-Formteil nach Anspruch 1 und 2 oder nach Anspruch 1, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß je nach Alit-Gehalt der Zementklinkerpartikel und der gewünschten Zement-Hydratationswassermenge die aus Z- und E-Partikeln zusammengesetzte Anteilmenge der resultierenden Z-bezogenen Bindemittelpartikel (B-Partikel) in Gewichten GZ+GE=GB ausgedrückt, etwa im Verhältnisbereich
0,16 ≤ GE/GZ ≤ 0,20 (GE/GZ ≈ 0,18 i. Mittel) bzw. 0,14 ≤ GE/GB ≤ 0,17 (G /GB ≈ 0,15 i. Mittel)
liegen
4. Baustoff-Formteil nach Anspruch 1 oder Anspruch 1 bis 3, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß spätestens im Zustand nach dem Formpressen bei einer Gemischwasserverteilung teils als wasseroberflächenspannungsstabile Wasserhüllen um die Feststoffparti kel/-fasern, teils das Depot-Wasser in den naßfeucht gequollenen C-Fasern bei Annahme einer C-Faser-Depotwassersättigung, die Zementhydrationswassefmenge WZ mit ihrem Gewicht GWZ und im Falle von EFA-Zusatz die Menge WE des Ergänzungswassers mit seinem Gewicht GWE zur Ermöglichung der puzzolanischen Vollreaktion "Ca(OH)2 + EFA + WE" die folgenden Wassergewichtsanteile zur Sicherstellung eines noch wasserdichten Bindemittelsteins (keine oder nur sehr wenige Kapillarporen) nicht überschreiten dürfen:
-
WE = GWE/GE 0,12 bzw. WE = 0, wenn GE = 0
Baustoff-Formteil nach Ansprüchen 1 und oder Ansprüchen 1 bis 4, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t daß, wenn die FormteilvolumenfülIfaktoren
(Δ
i = anteiliges Volumen der Stoffgemisehkomponente,
z.B. im einfachsten Fall von nur Z als Hydratations bindemittel
der Bedingung für massedichte Lagerung fZ + fE + fW + fC = 1
mit den Indizes Z für Zement E für EFA
W für Hüll- und Depotwasser C für lufttrockene C-Faser
genügen mit
0,38 < fCg < 0,45 für 1,1 < < 1,35
bewegt.
6. Baustoff-Formteil nach Ansprüchen 1 und 5 oder Ansprüchen 1 bis 5, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß als zusätzliche Faserbewehrung weitgehend alkaliresistente Glasfasern vorgesehen sind, deren Durchmesserverteilung DG der G-Einzelfasern bezogen auf die Korngrößenverteilung Do der B-Partikel bzw. bezogen auf die Durchmesserverteilung DC der C-Fasern die gleiche Schmalbandigkeit und innerhalb dieser die Relation
0,175 < DG / Do < 0,195
bzw. 0,16 < DG/DC < 0, 22
erfüllt, wobei der Füllfaktor der Glasfasern einen Wert von etwa fC = 0,05 annimmt und sich die Summe der Füllfaktoren fC und fG bzw. fCg und fG in den doch beachtlich hohen AnteiIbereichen
0,27 <fC + fG< 0,32 für 0,9 < < 1,1 bzw.
0,38 <fCg + fG < 0,45 für 1,1 < < 1,35
bewegt.
Verfahren zum Herste ll en ei nes Baustoff -Formte il es gemäß ei nem oder mehreren der vorhergehenden An s prüche , g e k e n n z e i c h n e t d u r c h fo l gende Schri tte :
a) Faserbewehrungsstoffe mit hohen Cellulosefaseranteilen in einem Aufschlußzustand gemäß Anspruch 1 werden einer pneumatisch/mechanischen Zwangsmischung mit Bindemittelparti keln mit einer Korngrößenverteilung gemäß Anspruch 1, EFA-Partikeln gemäß Anspruch 2 und diese in einem Gewichtsverhältnis gemäß Anspruch 3 unterzogen, bis eine quasi -homogene Gleichverteilung aller Komponenten erreicht ist;
b) das gemäß a) erzeugte verteilungshomogene Gemisch wird durch Entzug der lediglich durch pneumatische Misch- und Transportvorgänge auftretenden Überschußluft auf eine möglichst dichte Parti kellagerungskonzentration gebracht.
c) das gem. a) und b) erzeugte, verteilungshomogenisierte Gemisch aus Faserbewehrungsstoffen und Bindemittelparti keln mit evtl. aufbereitungsbedingt bereits vorhandenen Depotwasseranteilen in den teilgequollenen Cellulosefaserbestandteilen wird in einer schwachturbulenten, Partikelausspülungen vermeidenden pneumatisch/mechanisehen Schwebestrom-/Wälzmischung mit Wassernebel mindest in einer Menge beaufschlagt, daß sich unter Anrechnung der schon vorhandenen C-Faser-Depotwassermengen nach Abschluß dieses Mischvorgangs die Wasser-/Bindemittelgewichtsverhältnisse gem. Anspruch 4 im Zuge einer anschließenden Riesel-, Rüttel- und Preßformung einstellen lassen, dessen
Feuchtegrad höchstens so hoch ansteigt, daß immer noch eine Rieselbeschickung der jeweiligen. Formungsanlage ohne Mi schungsdehomogeni sierungsgefahr möglich ist;
d) das formungsfertige Stoffgemisch (Gem. C) wird mit bekannten Verfahren der Schutt- bzw. richtungsorientierten Lagenrieseltechnik (z.B. für Baustoffplatten) vorgeformt und je nach gewünschter Baustoffverwendung
e) entweder massedicht gepreßt
f) oder gerüttelt und nur kalibrierend unter Zulassung von Mischgefügehohlräumen leichtgepreßt.
8. Verfahren nach Anspruch 7, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß in Schritt 7 c) dem als Wassernebel zuzuführenden Restwasser vor oder bei dessen Zerstäubung bindemittelhydratationsunschädliche Verflüssiger oder chemische Zusatzstoffe beigegeben werden, die die Oberflächenspannung des Wassers so weit herabsetzen, daß die dadurch mögliche Verkleinerung der Wassernebeltröpfchen bei der Wasserzerstäubung ihr Eindringen zwischen die Z-/E-Partikel unc C-/G-Fasern und insbesondere in die Quellungshohlräume der C-Fasern bis zu deren Depotwassersättigung wesentlich erleichtert..
Verfahren nach Anspruch 7 oder Anspruch 7 und 8, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß im Verfahrensschritt 7 c) heißer Wasserdampf statt umgebungstemperi ertem Wasserzerstäubungsnebel eingetragen wird.
10. Verfahren nach Anspruch 7, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß der Verfahrensschritt 7 c) entfällt und das noch nicht zwangsbefeuchtete Feststoffparti kelgemi seh in einen Wasserfilm, der zuvor auf ein Formband aufgebracht wurde, hineingerieselt wird.
11. Verfahren nach Anspruch 7 und/oder einem, der folgenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß das verteilungshomogene Feststoffgemi seh nach Beendigung des Verfahrensschrittes 7 a) durch einen pneumatischen Transportvorgang über ein Wehr geleitet wird, an dem die überschüssige Transportluft nach vorne und oben entweichen kann.
12. Verfahren nach Anspruch 7 und/oder einem der folgenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß eine Zugabe von Glasfasern in den Abmessungsverhältnissen und mit einem Füllfaktor nach Anspruch 6 im Verfahrensschritt 7 a), d.h. während der pneumatisch/mechanischen Zwangsmischung, erfolgt.
13. Baustoff-Fprmteil nach Anspruch 1 und/oder einem der folgenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß im Hydratationsbindemittel Gips als Zusatz oder auch alleine Anwendung findet.
14. Verfahren nach Anspruch 7, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß anstatt der Verfahrensschritte 7b), c) und d) das verteilungshomogene Gemisch im Falle etwa anschließender Formatwalzenaufwicklung des Stoffgemisches über eine, im Falle einer Mehrschi chtenrieselformung über so viele hinterei nandergeschaltete Dosiervorrichtungen (10), wie der Zahl der gewünschten Schichten entspricht, auf einem Formband (28) derart abgelegt wird, daß ein erster Partikelvolumenstrom in einen zuvor auf das Formband (28) aufgebrachten Wasserfilm herabrieselt, anschließend wahlweise durch eine Andruckwalze (32) vergleichmäßigt und wiederum von einem Wasserfilm überzogen wird, bevor sich diese Verfahrensfolge wiederholt.
15. Verfahren nach Anspruch 7 und 14, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß die Dosiervorrichtung (10) aus einer horizontal schwenkbaren Auslaßvorrichtung (12) des pneumatisch/mechanischen Mischorganes und einem Gehäuse
(18) mit einer der Auslaßvorrichtung (12) gegenüber angeordneten Prallplatte (14) besteht, auf der sich durch die pneumatische Partikelzuführung und im Falle nach oben ermöglichtem Abzug von Transportüberschußluft ein sehr dicht gelagertes Partikelpolster bildet, aus dem bei Vorhandensein eines Schlitzes (21) in der Gehäusebodenplatte
(19) das verdichtete Partikelgemisch in Abhängigkeit von der Größe dieses Schlitzes (21) und der Geschwindigkeit eines darunter laufenden Transportbandes
(20) auf letzterem dosiert abgelegt werden kann.
16. Verfahren nach Anspruch 7 und 14, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß das auf das Formband (28) aufgebrachte Wasser mit Tensiden und Bindemittelabbindezeit einstellenden Stoffen versetzt ist.
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