UA127669C2 - Гарячекатана листова сталь із нанесеним покриттям для гарячого штампування, гарячештампована сталева деталь із нанесеним покриттям і способи їх виготовлення - Google Patents

Гарячекатана листова сталь із нанесеним покриттям для гарячого штампування, гарячештампована сталева деталь із нанесеним покриттям і способи їх виготовлення Download PDF

Info

Publication number
UA127669C2
UA127669C2 UAA202104828A UAA202104828A UA127669C2 UA 127669 C2 UA127669 C2 UA 127669C2 UA A202104828 A UAA202104828 A UA A202104828A UA A202104828 A UAA202104828 A UA A202104828A UA 127669 C2 UA127669 C2 UA 127669C2
Authority
UA
Ukraine
Prior art keywords
hot
steel
coating
rolled
level
Prior art date
Application number
UAA202104828A
Other languages
English (en)
Inventor
Тома Енріон
Ронан Жаколо
Мартен БОВЕ
Original Assignee
Арселорміттал
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Арселорміттал filed Critical Арселорміттал
Publication of UA127669C2 publication Critical patent/UA127669C2/uk

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
    • C22C38/40—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel
    • C22C38/50—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel with titanium or zirconium
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D22/00—Shaping without cutting, by stamping, spinning, or deep-drawing
    • B21D22/02—Stamping using rigid devices or tools
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/001—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing N
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/04—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing manganese
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D22/00—Shaping without cutting, by stamping, spinning, or deep-drawing
    • B21D22/02—Stamping using rigid devices or tools
    • B21D22/022—Stamping using rigid devices or tools by heating the blank or stamping associated with heat treatment
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B15/00—Layered products comprising a layer of metal
    • B32B15/01—Layered products comprising a layer of metal all layers being exclusively metallic
    • B32B15/012—Layered products comprising a layer of metal all layers being exclusively metallic one layer being formed of an iron alloy or steel, another layer being formed of aluminium or an aluminium alloy
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B15/00—Layered products comprising a layer of metal
    • B32B15/01—Layered products comprising a layer of metal all layers being exclusively metallic
    • B32B15/013—Layered products comprising a layer of metal all layers being exclusively metallic one layer being formed of an iron alloy or steel, another layer being formed of a metal other than iron or aluminium
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B15/00—Layered products comprising a layer of metal
    • B32B15/01—Layered products comprising a layer of metal all layers being exclusively metallic
    • B32B15/016—Layered products comprising a layer of metal all layers being exclusively metallic all layers being formed of aluminium or aluminium alloys
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
    • C21D1/62—Quenching devices
    • C21D1/673—Quenching devices for die quenching
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D7/00—Modifying the physical properties of iron or steel by deformation
    • C21D7/13—Modifying the physical properties of iron or steel by deformation by hot working
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/005—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment of ferrous alloys
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
    • C21D8/0278—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips involving a particular surface treatment
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
    • C21D9/0068—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for particular articles not mentioned below
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
    • C21D9/46—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for sheet metals
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
    • C21D9/46—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for sheet metals
    • C21D9/48—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for sheet metals deep-drawing sheets
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C18/00—Alloys based on zinc
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C18/00—Alloys based on zinc
    • C22C18/04—Alloys based on zinc with aluminium as the next major constituent
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C21/00—Alloys based on aluminium
    • C22C21/02—Alloys based on aluminium with silicon as the next major constituent
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C21/00—Alloys based on aluminium
    • C22C21/10—Alloys based on aluminium with zinc as the next major constituent
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C33/00—Making ferrous alloys
    • C22C33/04—Making ferrous alloys by melting
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/002—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing In, Mg, or other elements not provided for in one single group C22C38/001 - C22C38/60
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/02—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing silicon
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/06—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing aluminium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
    • C22C38/40—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel
    • C22C38/44—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel with molybdenum or tungsten
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
    • C22C38/40—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel
    • C22C38/48—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel with niobium or tantalum
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
    • C22C38/40—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel
    • C22C38/54—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel with boron
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
    • C22C38/40—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel
    • C22C38/58—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel with more than 1.5% by weight of manganese
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/02—Pretreatment of the material to be coated, e.g. for coating on selected surface areas
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/02—Pretreatment of the material to be coated, e.g. for coating on selected surface areas
    • C23C2/022—Pretreatment of the material to be coated, e.g. for coating on selected surface areas by heating
    • C23C2/0224—Two or more thermal pretreatments
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/02—Pretreatment of the material to be coated, e.g. for coating on selected surface areas
    • C23C2/024—Pretreatment of the material to be coated, e.g. for coating on selected surface areas by cleaning or etching
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/04—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor characterised by the coating material
    • C23C2/06—Zinc or cadmium or alloys based thereon
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/04—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor characterised by the coating material
    • C23C2/12—Aluminium or alloys based thereon
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/26—After-treatment
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/26—After-treatment
    • C23C2/28—Thermal after-treatment, e.g. treatment in oil bath
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/34—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor characterised by the shape of the material to be treated
    • C23C2/36—Elongated material
    • C23C2/40—Plates; Strips
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C28/00—Coating for obtaining at least two superposed coatings either by methods not provided for in a single one of groups C23C2/00 - C23C26/00 or by combinations of methods provided for in subclasses C23C and C25C or C25D
    • C23C28/02—Coating for obtaining at least two superposed coatings either by methods not provided for in a single one of groups C23C2/00 - C23C26/00 or by combinations of methods provided for in subclasses C23C and C25C or C25D only coatings only including layers of metallic material
    • C23C28/021—Coating for obtaining at least two superposed coatings either by methods not provided for in a single one of groups C23C2/00 - C23C26/00 or by combinations of methods provided for in subclasses C23C and C25C or C25D only coatings only including layers of metallic material including at least one metal alloy layer
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C28/00—Coating for obtaining at least two superposed coatings either by methods not provided for in a single one of groups C23C2/00 - C23C26/00 or by combinations of methods provided for in subclasses C23C and C25C or C25D
    • C23C28/02—Coating for obtaining at least two superposed coatings either by methods not provided for in a single one of groups C23C2/00 - C23C26/00 or by combinations of methods provided for in subclasses C23C and C25C or C25D only coatings only including layers of metallic material
    • C23C28/023—Coating for obtaining at least two superposed coatings either by methods not provided for in a single one of groups C23C2/00 - C23C26/00 or by combinations of methods provided for in subclasses C23C and C25C or C25D only coatings only including layers of metallic material only coatings of metal elements only
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C28/00—Coating for obtaining at least two superposed coatings either by methods not provided for in a single one of groups C23C2/00 - C23C26/00 or by combinations of methods provided for in subclasses C23C and C25C or C25D
    • C23C28/02—Coating for obtaining at least two superposed coatings either by methods not provided for in a single one of groups C23C2/00 - C23C26/00 or by combinations of methods provided for in subclasses C23C and C25C or C25D only coatings only including layers of metallic material
    • C23C28/023—Coating for obtaining at least two superposed coatings either by methods not provided for in a single one of groups C23C2/00 - C23C26/00 or by combinations of methods provided for in subclasses C23C and C25C or C25D only coatings only including layers of metallic material only coatings of metal elements only
    • C23C28/025—Coating for obtaining at least two superposed coatings either by methods not provided for in a single one of groups C23C2/00 - C23C26/00 or by combinations of methods provided for in subclasses C23C and C25C or C25D only coatings only including layers of metallic material only coatings of metal elements only with at least one zinc-based layer
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23G—CLEANING OR DE-GREASING OF METALLIC MATERIAL BY CHEMICAL METHODS OTHER THAN ELECTROLYSIS
    • C23G1/00—Cleaning or pickling metallic material with solutions or molten salts
    • C23G1/02—Cleaning or pickling metallic material with solutions or molten salts with acid solutions
    • C23G1/08—Iron or steel
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K2103/00—Materials to be soldered, welded or cut
    • B23K2103/02—Iron or ferrous alloys
    • B23K2103/04—Steel or steel alloys
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D2211/00—Microstructure comprising significant phases
    • C21D2211/001—Austenite
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D2211/00—Microstructure comprising significant phases
    • C21D2211/005—Ferrite
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D2211/00—Microstructure comprising significant phases
    • C21D2211/009—Pearlite
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
    • C21D8/0221—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips characterised by the working steps
    • C21D8/0226—Hot rolling
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
    • C21D8/0247—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips characterised by the heat treatment
    • C21D8/0263—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips characterised by the heat treatment following hot rolling

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
  • Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
  • General Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Heat Treatment Of Sheet Steel (AREA)
  • Heat Treatment Of Steel (AREA)
  • Coating With Molten Metal (AREA)
  • Heat Treatment Of Articles (AREA)
  • Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)

Abstract

Спосіб виготовлення гарячекатаної листової сталі з нанесеним покриттям, яка має товщину, що знаходиться в межах від 1,8 до 5 мм, який включає одержання напівфабрикату, який характеризується композицією, що містить, у масових відсотках: 0,04 СС0,38, 0,40,MnM3, 0,005,SiS0,70, 0,005,AlA0,1, 0,001,СrС2, 0,001,NiN2, 0,001,TiT0,2, Nb,0,1, B,0,010, 0,0005,NN0,010, 0,00010SS0,05, 0,0001,PP0,1, Mo,0,65, W,0,30, Сa,0,006, гарячу прокатку при температурі чистової прокатки FRT для одержання гарячекатаного сталевого виробу, який має товщину, яка знаходиться в межах від 1,8 до 5 мм, після цього охолодження аж до температури змотування в рулон Tcoil, яка задовольняє співвідношенню: 450,ССTcoilcTcoilmax при Tcoilmax=650-140=fγ, при цьому Tcoilmax виражають в градусах Цельсія, а fγ позначає частку аустеніту безпосередньо перед змотуванням в рулон, а змотування в рулон для одержання гарячекатаної сталевої підкладки, травлення і нанесення на гарячекатану сталеву підкладку покриття з Al або сплаву Al в результаті безперервного занурення в розплав у ванні для одержання гарячекатаної листової сталі з нанесеним покриттям, який включає гарячекатану листову сталь і покриття з Al або сплаву Al, має товщину, яка знаходиться в межах від 10 до 33 мкм, на кожній стороні гарячекатаної листової сталі.

Description

(54) ГАРЯЧЕКАТАНА ЛИСТОВА СТАЛЬ ІЗ НАНЕСЕНИМ ПОКРИТТЯМ ДЛЯ ГАРЯЧОГО
ШТАМПУВАННЯ, ГАРЯЧЕШТАМПОВАНА СТАЛЕВА ДЕТАЛЬ ІЗ НАНЕСЕНИМ ПОКРИТТЯМ І
СПОСОБИ ІХ ВИГОТОВЛЕННЯ
(57) Реферат:
Спосіб виготовлення гарячекатаної листової сталі з нанесеним покриттям, яка має товщину, що знаходиться в межах від 1,8 до 5 мм, який включає одержання напівфабрикату, який характеризується композицією, що містить, у масових відсотках: 0,045С-0,38, 0,405Мпи3, 0,005-5і-0,70, 0,005-АЇ-О, 00015 Стс2, 0001-Міс2, 0001-Тіх0,2, Мр-0,1, Вх0,010, 0,0005:М:0,010, 0,000155:0,05, 0,0001еРае0,1, Мо«х0,65, МУ«0,30, Сах0,006, гарячу прокатку при температурі чистової прокатки ЕВТ для одержання гарячекатаного сталевого виробу, який має товщину, яка знаходиться в межах від 1,8 до 5 мм, після цього охолодження аж до температури змотування в рулон Тсої, яка задовольняє співвідношенню: 4502С«сТ ої соїтах ПрИ Т сойтах-620- 140ху, при цьому Тсоїтах виражають в градусах Цельсія, а МУ позначає частку аустеніту безпосередньо перед змотуванням в рулон, а змотування в рулон для одержання гарячекатаної сталевої підкладки, травлення і нанесення на гарячекатану сталеву підкладку покриття з АІ або сплаву А! в результаті безперервного занурення в розплав у ванні для одержання гарячекатаної листової сталі з нанесеним покриттям, який включає гарячекатану листову сталь і покриття з АЇ або сплаву АЇ, має товщину, яка знаходиться в межах від 10 до 33 мкм, на кожній стороні гарячекатаної листової сталі.
Ше
Мао о о
СС
ССС.
Фіг. 2
Винахід належить до гарячекатаної листової сталі з нанесеним покриттям для гарячого штампування, яка має товщину, яка знаходиться в межах від 1,8 до 5 мм, та яка характеризується високою адгезією покриття після гарячого штампування, і юдо гарячештампованої сталевої деталі з нанесеним покриттям, щонайменше одна ділянка якої має товщину, яка знаходиться в межах від 1,8 до 5 мм, та яка характеризується високою адгезією покриття. Даний винахід також належить до способу виготовлення гарячекатаної листової сталі з нанесеним покриттям для гарячого штампування, яка має товщину, яка знаходиться в межах від 1,8 до 5 мм, і способу виготовлення гарячештампованої сталевої деталі з нанесеним покриттям.
У міру збільшення використання високоміцних сталей в галузі автомобілебудування зростає потреба в сталях, які характеризуються як збільшеною міцністю, так і високою здатністю до деформацій. Зростання необхідності економії маси та вимог до безпеки мотивує проведення інтенсивного дослідження нових концепцій автомобільних сталей, які можуть забезпечувати досягнення підвищених пластичності й міцності.
Таким чином, було запропоновано кілька родин сталей, які демонструють різні рівні міцності.
В останні роки великого значення набуває використання сталей з нанесеними покриттями в технологічних процесах гарячого штампування, призначених для профілювання деталей, особливо в галузі автомобілебудування.
Листові сталі, з яких у результаті гарячого штампування роблять дані деталі, які мають товщину, яка, у загальному випадку, знаходиться в межах від 0,7 до 2 мм, одержують у результаті гарячої прокатки й, крім того, холодної прокатки.
Крім того, зростає потреба в листових сталях для гарячого штампування, які мають товщину, що становить більше ніж 1,8 і навіть більше ніж З мм, і яка доходить аж до 5 мм. Такі листові сталі, наприклад, є бажаними для виробництва деталей шасі або важелів підвіски, які аж до теперішнього часу виготовляли способом холодного пресування, або для виробництва деталей, отриманих у результаті гарячого штампування прокатаних до розміру заготовок (ПР).
Однак, листові сталі з нанесеними покриттями для гарячого штампування, що мають товщину, яка становить більше ніж З мм, не можуть бути виготовлені способом холодної прокатки. Дійсно існуючі технологічні лінії холодної прокатки не адаптовані для виробництва таких холоднокатаних листових сталей. Крім цього, виробництво холоднокатаних листових сталей з нанесеними покриттями, що мають товщину, яка знаходиться в межах від 1,8 до 5 мм, включає використання незначного ступеня обтиснення при холодній прокатці, що є несумісним з рекристалізацією, яка потрібна на стадії відпалювання після холодної прокатки. Таким чином, холоднокатані листові сталі з нанесеними покриттями, які мають товщину, яка знаходиться в межах від 1,8 до 5 мм, характеризувалися б недостатньою площинністю, що в результаті приводить, наприклад, до одержання дефектів перекошування під час виробництва зварених складених заготовок.
Тому було запропоноване виробництво листових сталей, які мають більшу товщину, способом гарячої прокатки. Наприклад, у публікації УР 2010-43323 розкривається технологічний процес виготовлення гарячекатаних листових сталей для гарячого штампування, що мають товщину, яка становить більше ніж 1,6 мм.
Однак, як встановили винахідники, при виробництві листових сталей з нанесеним покриттям способом гарячої прокатки адгезія покриття на поверхні сталевої деталі після проведення гарячого штампування є поганою, що призводить до одержання поганої адгезії лакофарбового покриття на гарячештампованій деталі. Адгезію лакофарбового покриття, наприклад, оцінюють в процесі випробування на адгезію вологого лакофарбового покриття.
Крім того, у деяких конкретних випадках товщину покриття до й після гарячого штампування неможливо точно контролювати, так що товщина отриманого покриття виходить за межі потрібного діапазону товщини. Даний цільовий діапазон товщини в загальному випадку знаходиться у межах від 10 до 33 мкм, наприклад у діапазоні 10-20 мкм, діапазоні 15-33 мкм або діапазоні 20-33 мкм. Дана неконтрольована товщина покриття призводить до поганої зварюваності.
Крім цього, як встановили винахідники відповідно до більш докладного роз'яснення, представленого нижче в даному документі, адгезія покриття може бути поліпшена за певних обставин, які уповільнюють технологічний процес травлення, однак, без поліпшення контролю товщини покриття. Скоріше за даних обставин контроль товщини покриття й отже і зварюваність навіть погіршується, і продуктивність технологічної лінії зменшується.
Тому винахід має на меті запропонувати гарячекатану листову сталь з нанесеним покриттям, що має товщину, яка знаходиться в межах від 1,8 до 5 мм, і способу її виготовлення, 60 який робить можливим досягнення поліпшеної адгезії покриття після гарячого штампування при одночасному забезпеченні контролювання товщини покриття гарячекатаної листової сталі з нанесеним покриттям на рівні значення в цільовому діапазоні, особливо в діапазоні, яке знаходиться в межах від 10 до 33 мкм.
Винахід також має на меті запропонувати гарячештамповану сталеву деталь з нанесеним покриттям, щонайменше одна ділянка якої має товщину, яка знаходиться в межах від 1,8 до 5 мм, і яка характеризується поліпшеною адгезією покриття, та спосіб її виготовлення. Зрештою, винахід має на меті запропонувати технологічний процес, який не зменшує продуктивність на технологічній лінії травлення.
З цією метою винахід належить до способу виготовлення гарячекатаної листової сталі з нанесеним покриттям, що має товщину, яка знаходиться в межах від 1,8 до 5 мм, при цьому згаданий спосіб включає: - одержання сталевого напівфабрикату, що характеризується композицією, яка включає, у масових відсотках: 0,04-сС-0,38, 0,40-МпЗ, 0,005«5і20,70, 0,005:АїкО1, о О01есгсо, о, О01еМіка, 000102,
МО,
В-0,010, 0,0005 Фо М0,010, 0,000155:0,05, о, об001еРО,1,
Мо-0,65,
Му-0,30,
Са-О0,006, при цьому решту композиції складає залізо та домішки, які неминуче утворюються у
Зо результаті виплавки, - гарячу прокатку напівфабрикату за температури чистової прокатки ЕКТ таким чином, щоб одержати гарячекатаний сталевий виріб, який має товщину, яка знаходиться в межах від 1,8 до 5 мм, після цього - охолодження гарячекатаного сталевого виробу аж до температури згортання в рулон Тооїї згортання в рулон гарячекатаного сталевого виробу за вказаної температури згортання в рулон
Теої для одержання гарячекатаної сталевої основи, при цьому температура згортання в рулон
Тсої задовольняє співвідношенню: 450 Тео соїтах, де Тсоїтах Є максимальною температурою згортання в рулон, яка виражається у вигляді:
Тсоїтах-650--1 4Охіу, при цьому Тсоїтах виражають у градусах Цельсія, а (М позначає частку аустеніту в гарячекатаному сталевому виробі безпосередньо перед згортанням у рулон, - травлення гарячекатаної сталевої основи, - нанесення на гарячекатану сталеву основу покриття з АЇ або сплаву АЇ у результаті безперервного занурення в розплав у ванні для одержання гарячекатаної листової сталі з нанесеним покриттям, що включає гарячекатану листову сталь і покриття з АЇ або сплаву АЇ, що має товщину, яка знаходиться в межах від 10 до 33 мкм, на кожній стороні гарячекатаної листової сталі.
Відповідно до одного варіанта здійснення рівень вмісту Мі становить щонайбільше 0,1 95.
У даному варіанті здійснення композиція містить, у масових відсотках: 0,04-сС-0,38, 0,40-МпЗ, 0,005«5і20,70, 0,005:АїкО1, о О01есгсо,
О,001- МіО, 000102,
МО,
В-0,010,
0,0005:М0,010, 0,000155:0,05, о, об001еРО,1,
Мо-0,65,
Му-0,30,
Са-О0,006, при цьому решту композиції складають залізо та домішки, які неминуче утворюються у результаті виплавки.
Бажано композиція містить, у масових відсотках: 0,04-сС-0,38, 0,5-МпЗ, 0,005 5іс0,5, 0,005:АїкО1,
О,001еСгс1,
О,001- МіО, 000102,
МО,
В-0,010, 0,0005:М0,010, 0,000155:0,05, о, об001еРО,1,
Мо-0,10,
Са-О0,006, при цьому решту композиції складають залізо та домішки, які неминуче утворюються у результаті виплавки.
Бажано температура чистової прокатки ЕКТ перебуває в межах від 840 до 1000 "С.
Відповідно до одного варіанту здійснення, композиція є такою, що 0,075 Уо2С-0,38 Фо.
Відповідно до одного конкретного варіанту здійснення сталь характеризується наступним хімічним складом, у масових відсотках: 0,040-С-0,100, 0,80:Мпх2,0, 0,005-5і50,30, 0,010: Аїк0,070, о, 001010, 0,001-Мі0,10, 0,03 Ті0,08, 0,015:М00,1, 0,0005:14:0,009, 0,0001«55:0,005, 00001 РО,030,
Мо-0,10,
Са-О0,006, при цьому решту композиції складають залізо та домішки, які неминуче утворюються у результаті виплавки.
Відповідно до ще одного конкретного варіанту здійснення сталь характеризується наступним хімічним складом, у масових відсотках: 0,062-с-0,095, 1,4-Маи-1,9,
Ое-в5іс0,5, 0,020: Аїк0,070, 0,02 Сте0,1, де 1,5(СяМпивінСта2,7,
ЗахМеТівх М, 0,04-МЬ-:0,06, де 0,044-(МО--Ті)0,09, 0,0005:8:0,004, 0,001-М-0,009,
0,0005«55:0,003, 0, 001«РО, 020 і необов'язково 0,0001«:Сак0,006, при цьому решту композиції складають залізо та домішки, які неминуче утворюються у результаті виплавки.
Відповідно до ще одного конкретного варіанту здійснення сталь характеризується наступним хімічним складом, у масових відсотках: 0155 -0,38, 0,5-МпЗ,
ОО 5іс0,5, 0,005:АїкО1, о 011, 000102, 0,0005:8:50,010, 0,0005:М0,010, 0,000155:0,05, о, об001еРО,1, при цьому решту композиції складають залізо та домішки, які неминуче утворюються у результаті виплавки.
Відповідно до ще одного конкретного варіанту здійснення сталь характеризується наступним хімічним складом, у масових відсотках: 0,24-С0,38, 0,40-МпЗ,
Ото 5іс0,70, 0,015:АЇк0,070, о О01есгсо, 0,25 Міка, 00155501, 0о-Мо-0,06,
Зо 0,0005:8:0,0040, 0,003 М0,010, 0,000155:50,005, о, о001еРО,О025, при цьому рівні вмісту титану й азоту відповідають наступному співвідношенню:
ТИМ»З,42, причому рівні вмісту вуглецю, марганцю, хрому й кремнію відповідають наступному співвідношенню: вся Мп, гу Ві 5419, 53 13 15 , при цьому хімічний склад необов'язково включає один з декількох наступних елементів, у масових відсотках: 0,05:Мо-0,65, о, 001-Му0,30, 0,0005:Сат0,005, причому залишок композиції складається із заліза та домішок, які неминуче утворюються у результаті виплавки.
Бажано після травлення й до нанесення поверхневого покриття рівень процентного вмісту порожнин у поверхневій області гарячекатаної сталевої основи становить менше ніж 30 95, при цьому поверхневу область визначають як область поверхні, яка простягається від верхньої точки гарячекатаної сталевої основи на глибину в 15 мкм від даної верхньої точки.
Бажано гарячекатана листова сталь характеризується глибиною окислення на границі зерен, яка становить менше ніж 4 мкм.
Відповідно до одного варіанту здійснення ванна містить, у масових відсотках: від 8 до 11 кремнію й від 2 до 4 заліза, при цьому залишком є алюміній або алюмінієвий сплав і домішки, властиві для переробки.
Відповідно до ще одного варіанту здійснення ванна містить, у масових відсотках: від 0,1 до 10 магнію, від 0,1 до 20 алюмінію, при цьому залишком є 7п або сплав 7п, необов'язкові додаткові елементи, такі як 5і, 50, РБ, Ті, Са, Мп, Зп, Га, Се, Сг, Мі, 7т і/або Ві, і домішки, властиві для переробки.
Відповідно до ще одного варіанту здійснення ванна містить, у масових відсотках, від 2,0 до 24,0 цинку, від 7,1 до 12,0 кремнію, необов'язково від 1,1 до 8,0 магнію й необов'язково додаткові елементи, вибирані з-поміж Рр, Мі, 2г або НІ, при цьому рівень вмісту кожного додаткового елемента менший на 0,3 96, причому залишком є алюміній і неминучі домішки й залишкові елементи, при цьому співвідношення АЇ/7п становить більше ніж 2,9.
Відповідно до ще одного варіанту здійснення ванна містить, у масових відсотках: від 4,0 до 20,0 цинку, від 1 до 3,5 кремнію, необов'язково від 1,0 до 4,0 магнію й необов'язково додаткові елементи, вибирані з-поміж РОБ, Мі, 2г або НІ, при цьому рівень вмісту кожного додаткового елемента менший на 0,3 956, причому залишком є алюміній і неминучі домішки й залишкові елементи, при цьому співвідношення 2п/5і знаходиться в межах від 3,2 до 8,0.
Відповідно до ще одного варіанту здійснення ванна містить, у масових відсотках: від 2,0 до 24,0 цинку, від 1,1 до 7,0 кремнію, необов'язково від 1,1 до 8,0 магнію при кількості кремнію, яка знаходиться в діапазоні від 1,1 до 4,0, і необов'язково додаткові елементи, вибирані з-поміж Рб,
Мі, 2г або НІ, при цьому рівень вмісту кожного додаткового елемента менший на 0,3 95, причому залишком є алюміній і неминучі домішки й залишкові елементи, при цьому співвідношення А/1//п становить більше ніж 2,9.
Відповідно до одного варіанту здійснення спосіб, крім того, передбачає після нанесення на гарячекатану листову сталь покриття з АЇ або сплаву АЇ стадію осадження покриття з 7п на покриття з АЇ або сплаву АЇ у результаті дифузійного насичення, у результаті електроосадження або в результаті струменевого нанесення осадженням пари зі швидкістю звуку, при цьому покриття з 2п має товщину, меншу або рівну 1,1 мкм.
Бажано травлення проводять у ванні НСІ протягом часу, який складає в межах від 15 до 65 б.
В одному варіанті здійснення гарячекатана листова сталь має структуру, утворену з фериту й перліту.
Винахід також належить до способу виготовлення гарячекатаної листової сталі з нанесеним покриттям, яке має товщину, яка знаходиться в межах від 1,8 до 5 мм, при цьому згаданий
Зо спосіб передбачає: - одержання сталевого напівфабрикату, що характеризується композицією, яка включає, у масових відсотках: або 0,24-С:0,38 і 0,405Мпих8, або 0,38: -:0,43 і 0,055Мих0,40,
ОО 5іс0,70, 0,015: АЇ0,070,
ОО, 0,25-Міса, 0015-50, 0-МЬ-20,06, 0,0005:8:0,0040, 0,003: М-0,010, 0,0001«55:0,005, 00001 РО,025, при цьому рівні вмісту титану й азоту відповідають наступному співвідношенню:
ТИМ»З3,42, причому рівні вмісту вуглецю, марганцю, хрому й кремнію відповідають наступному співвідношенню:
Ми Сто зі о 2,60 БЗ т тЗ пав при цьому хімічний склад необов'язково включає один з декількох наступних елементів, у масових відсотках: 0,05-Мо-0,65, о о01-Му0,30, 0,0005:Сахо,005, причому решту композиції складають залізо та домішки, які неминуче утворюються у результаті виплавки,
- гарячу прокатку сталевого напівфабрикату за температури чистової прокатки ЕКТ, яка знаходиться в межах від 840 до 1000 "С, таким чином, щоб одержати гарячекатаний сталевий виріб, який має товщину, яка знаходиться в межах від 1,8 до 5 мм, після цього - охолодження гарячекатаного сталевого виробу аж до температури згортання в рулон Тооїї згортання в рулон гарячекатаного сталевого виробу за вказаної температури згортання в рулон
Теої для одержання гарячекатаної сталевої основи, при цьому температура згортання в рулон
Тсої відповідає співвідношенню:
А45О "СеТосоїс495 С, - травлення гарячекатаної сталевої основи, - нанесення на гарячекатану сталеву основу покриття з АІ або сплаву АЇ у результаті безперервного занурення в розплав у ванні для одержання гарячекатаної листової сталі з нанесеним покриттям, що включає гарячекатану листову сталь і покриття з АЇ або сплаву АЇ, що має товщину, яка знаходиться в межах від 10 до 33 мкм, на кожній стороні гарячекатаної листової сталі.
Бажано після травлення й до нанесення поверхневого покриття рівень процентного вмісту порожнин у поверхневій області гарячекатаної сталевої основи становить менше ніж 30 95, при цьому поверхневу область визначають як область поверхні, яка простягається від верхньої точки, гарячекатаної сталевої основи на глибину в 15 мкм від даної верхньої точки.
Бажано гарячекатана листова сталь характеризується глибиною окислення на границі зерен, що становить менше ніж 4 мкм.
В одному варіанті здійснення гарячекатана листова сталь має структуру, утворену з фериту й перліту.
Винахід також належить до гарячекатаної листової сталі з нанесеним покриттям, що включає: - гарячекатану листову сталь, яка має товщину, яка знаходиться в межах від 1,8 до 5 мм, композиція якої включає, у масових відсотках: 0,04-сС-0,38, 0,40-МпЗ, 0,005«5і20,70,
Зо 0,005:АїкО1, о О01есгсо, о, О01еМіка, 000102,
МО,
В-0,010, 0,0005:М0,010, 0,000155:0,05, о, об001еРО,1,
Мо-0,65,
Му-0,30,
Сас0,00695, при цьому решту композиції складають залізо та домішки, які неминуче утворюються у результаті виплавки, причому згадана гарячекатана листова сталь характеризується глибиною окислення на границі зерен, що становить менше ніж 4 мкм, - покриття з АЇ або сплаву АЇ, що має товщину, яка знаходиться в межах від 10 до 33 мкм, на кожній стороні гарячекатаної листової сталі.
Відповідно до одного варіанту здійснення композиція є такою, що МісО,1 Фо.
У даному варіанті здійснення композиція бажано включає, у масових відсотках: 0,04-сС-0,38, 0,5-МпЗ, 0,005 5іс0,5, 0,005:АїкО1,
О,001еСгс1,
О,001- МіО, 000102,
МО,
В-0,010, 0,0005:М0,010,
0,0001-55:0,05, о, об001еРО,1,
Мо-0,10,
Са-О0,006, при цьому решту композиції складають залізо та домішки, які неминуче утворюються у результаті виплавки.
Відповідно до одного варіанту здійснення композиція є такою, що 0,075 Уо2С-0,38 Оо.
Відповідно до одного конкретного варіанту здійснення сталь характеризується наступним хімічним складом, у масових відсотках: 0,040-С-0,100, 0,80:Мпх2,0, 0,005«5і:0,30, 0,010: Аїк0,070, о, 001010, 0,001-Мі0,10, 0,03 Ті0,08, 0,015:М00,1, 0,0005:14:0,009, 0,0001«55:0,005, 00001 РО,030,
Мо-0,10,
Са-О0,006, при цьому решту композиції складають залізо та домішки, які неминуче утворюються у результаті виплавки.
Відповідно до ще одного конкретного варіанту здійснення сталь характеризується наступним хімічним складом, у масових відсотках: 0,062-с-0,095, 1,4-Маи-1,9,
Ое-в5іс0,5, 0,020: Аїк0,070, 0,02 Сте0,1, де 1,5(СяМпивінСта2,7,
ЗахМеТівх М, 0,04-МЬ-:0,06, де 0,044-(МО--Ті)0,09, 0,0005:8:0,004, 0,001-М-0,009, 0,0005«55:0,003, 0, 001«РО, 020 і необов'язково 0,0001«:Сак0,006, при цьому решту композиції складають залізо та домішки, які неминуче утворюються у результаті виплавки.
Відповідно до ще одного конкретного варіанту здійснення сталь характеризується наступним хімічним складом, у масових відсотках: 0155 -0,38, 0,5-МпЗ,
ОО 5іс0,5, 0,005:АїкО1, о 011, 000102, 0,0005:8:50,010, 0,0005:М0,010, 0,0001-55:0,05, о, об001еРО,1, при цьому решту композиції складають залізо та домішки, які неминуче утворюються у результаті виплавки.
Відповідно до ще одного конкретного варіанту здійснення сталь характеризується наступним хімічним складом, у масових відсотках:
0,24-С0,38, 0,40-МпЗ,
Ото 5іс0,70, 0,015:АЇк0,070, о О01есгсо, 0,25 Міка, 00155501, 0о-Мо-0,06, 0,0005:8:0,0040, 0,003 М0,010, 0,0001«55:0,005, о, о001еРО,О025, при цьому рівні вмісту титану й азоту відповідають наступному співвідношенню:
ТИМ»З,42, причому рівні вмісту вуглецю, марганцю, хрому й кремнію відповідають наступному співвідношенню: овса Мп б, Зі 196 53 13 15 , при цьому хімічний склад необов'язково включає один з декількох наступних елементів, у масових відсотках: 0,05:Мо-0,65, о, 001-Му0,30, 0,0005:Сат0,005, причому решту композиції складають залізо та домішки, які неминуче утворюються у результаті виплавки.
Бажано покриття включає інтерметалічний шар, який має товщину, яка становить щонайбільше 15 мкм, тобто, меншу або рівну 15 мкм.
Відповідно до одного варіанту здійснення, гарячекатана листова сталь із нанесеним покриттям, крім того, включає на кожній стороні покриття з 2п, яке має товщину, меншу або рівну 1,1 мкм.
Зо В одному варіанті здійснення гарячекатана листова сталь має ферито-перлітну структуру, тобто, структуру, утворену феритом й перлітом.
Винахід також належить до гарячекатаної листової сталі з нанесеним покриттям, що включає: - гарячекатану листову сталь, що має товщину, яка знаходиться в межах від 1,8 до 5 мм, композиція якої включає, у масових відсотках: або 0,24-С:0,38 і 0,40-Мп3, або 0,38-С-:0,43 і 0,055Мпх0,40,
Ото 5іс0,70, 0,015:АЇк0,070, о О01есгсо, 0,25 Міка, 00155501, 0о-Мо-0,06, 0,0005:8:0,0040, 0,003 М0,010, 0,0001«55:0,005, о, о001еРО,О025, при цьому рівні вмісту титану й азоту відповідають наступному співвідношенню:
ТИМ»З,42, причому рівні вмісту вуглецю, марганцю, хрому й кремнію відповідають наступному співвідношенню: овса Мп сг, ВІ 5 со 53 13 15 , при цьому хімічний склад необов'язково включає один з декількох наступних елементів у масових відсотках: 0,05:Мо0,65, о, 001-Му0,30,
0,0005:Сат0,005, причому решту композиції складають залізо та домішки, які неминуче утворюються у результаті виплавки, при цьому згадана гарячекатана листова сталь характеризується глибиною окислення на границі зерен, що становить менше ніж 4 мкм, - покриття з АЇ або сплаву АЇ, що має товщину, яка знаходиться в межах від 10 до 33 мкм, на кожній стороні гарячекатаної листової сталі.
Бажано покриття включає інтерметалічний шар, який має товщину, яка становить щонайбільше 15 мкм, тобто, меншу або рівну 15 мкм.
Відповідно до одного варіанту здійснення гарячекатана листова сталь із нанесеним покриттям, крім того, включає на кожній стороні покриття з 2п, яке має товщину, меншу або рівну 1,1 мкм.
В одному варіанті здійснення гарячекатана сталь має ферито-перлітну структуру, тобто, структуру, яка складається з фериту й перліту.
Винахід також належить до способу виготовлення гарячештампованої сталевої деталі з нанесеним покриттям, який включає стадії: - одержання запропонованої винаходом гарячекатаної листової сталі з нанесеним покриттям, або виготовленої з використанням запропонованого винаходом способу, - розрізання гарячекатаної листової сталі з нанесеним покриттям для одержання заготовки, - нагрівання заготовки в печі до температури Тс для одержання нагрітої заготовки, - переміщення нагрітої заготовки в матрицю штампа й гаряче штампування нагрітої заготовки в матриці штампа для одержання, таким чином, гарячештампованої заготовки, - охолодження гарячештампованої заготовки до температури, що становить менше ніж 400 "С, для одержання гарячештампованої сталевої деталі з нанесеним покриттям.
Відповідно до одного варіанту здійснення після розрізання гарячекатаної листової сталі з нанесеним покриттям для одержання заготовки й до нагрівання заготовки до температури Тс заготовку зварюють з ще однією заготовкою, виготовленою зі сталі, що характеризується композицією, яка включає, у масових відсотках: 0,04-сС-0,38,
Зо 0,40-МпЗ, 0,005«5і20,70, 0,005:АїкО1, о О01есгсо, о, О01еМіка, 000102,
МО,
В-0,010, 0,0005:М0,010, 0,0001-55:0,05, о, об001еРО,1,
Мо-0,65,
Му-0,30,
Са-О0,006, при цьому решту композиції складають залізо та домішки, які неминуче утворюються у результаті виплавки.
Бажано згадана інша заготовка характеризується композицією, в якій Мі«хО,1 9о.
Відповідно до ще одного варіанту здійснення після розрізання гарячекатаної листової сталі з нанесеним покриттям для одержання заготовки й до нагрівання заготовки до температури Тс заготовку зварюють із ще однією заготовкою, виготовленою зі сталі, яка характеризується композицією, що містить, у масових відсотках: або 0,24-С:0,38 і 0,40-Мп3, або 0,38-С-:0,43 і 0,055Мпх0,40,
Ото 5іс0,70, 0,015:АЇк0,070, о О01есгсо, 0,25 Міка, 00155501, 0о-Мо-0,06, 0,0005:8:0,0040,
0,003 М0,010, 0,000155:50,005, о, о001еРО,О025, при цьому рівні вмісту титану й азоту відповідають наступному співвідношенню:
ТИМ»З,42, причому рівні вмісту вуглецю, марганцю, хрому й кремнію відповідають наступному співвідношенню: 2вса Мп, ЄВ 51 до 5,3 13 15 при цьому хімічний склад необов'язково включає один з декількох наступних елементів, у масових відсотках: 0,05:Мо-0,65, о, 001-Му0,30, 0,0005:Сат0,005, причому решту композиції складають залізо та домішки, які неминуче утворюються у результаті виплавки.
Винахід також належить до гарячештампованої сталевої деталі з нанесеним покриттям, яка включає щонайменше одну ділянку, що має товщину, яка знаходиться в межах від 1,8 до 5 мм, при цьому згадана гарячештампована сталева деталь із нанесеним покриттям має покриття з АЇ або сплаву АЇ, причому покриття характеризується процентним рівнем вмісту поверхневих пористостей, меншим або рівним З 95.
Відповідно до одного варіанту здійснення згадану ділянку виготовляють зі сталі, яка характеризується композицією, що включає, у масових відсотках: 0,04-сС-0,38, 0,40-МпЗ, 0,005«5і20,70, 0,005:АїкО1, о О01есгсо, о, О01еМіка, 000102,
Зо МО,
В-0,010, 0,0005:М0,010, 0,000155:0,05, о, об001еРО,1,
Мо-0,65,
Му-0,30,
Са-О0,006, при цьому решту композиції складають залізо та домішки, які неминуче утворюються у результаті виплавки.
Відповідно до одного варіанту здійснення композиція сталі на згаданій ділянці є такою, що в ній Мі«О,1 Фо.
У ще одному варіанті здійснення згадану ділянку виготовляють зі сталі, яка характеризується композицією, яка включає, у масових відсотках: або 0,24-С:0,38 і 0,40-Мп3, або 0,38-С-:0,43 і 0,055Мпх0,40,
Ото 5іс0,70, 0,015:АЇк0,070, о О01есгсо, 0,25 Міка, 00155501, 0о-Мо-0,06, 0,0005:8:0,0040, 0,003 М0,010, 0,000155:50,005, о, о001еРО,О025, при цьому рівні вмісту титану й азоту відповідають наступному співвідношенню:
ТИМ » 3,42, причому рівні вмісту вуглецю, марганцю, хрому й кремнію відповідають наступному співвідношенню: овса Мп, Ві 51196 53 13 15 , при цьому хімічний склад необов'язково включає один з декількох наступних елементів, у масових відсотках: 0,05:Мо0,65, о, 001-Му0,30, 0,0005:Сат0,005, причому решту композиції складають залізо та домішки, які неминуче утворюються у результаті виплавки.
Винахід також належить до використання запропонованої винаходом гарячештампованої сталевої деталі з нанесеним покриттям або виготовленої з використанням запропонованого винаходом способу, для виготовлення деталей шасі або нефарбованого кузова або важелів підвіски для автомобільних транспортних засобів.
Надалі винахід буде описано докладно й проілюстровано з використанням не обмежуючих прикладів із посиланнями на додані фігури, серед яких: - фігура 1 зображає поперечний переріз деталі з гарячекатаної сталі з нанесеним покриттям та ілюструє оцінку адгезії покриття після гарячого штампування, - фігура 2 зображає поперечний переріз гарячекатаної сталевої основи до нанесення покриття й гарячого штампування визначення та ілюструє процентний рівень вмісту поверхневих порожнин на поверхні гарячекатаної сталевої основи.
Під термінами "гарячекатаний сталевий виріб", "гарячекатана сталева основа", "гарячекатана листова сталь" або "деталь із гарячекатаної сталі" необхідно розуміти те, що виріб, основа, лист або деталь зазнають гарячої, а не холодної прокатки.
Даний винахід належить до гарячекатаної листової сталі, яка додатково не піддавалась холодній прокатці.
Гарячекатані листи або основи відрізняються від холоднокатаних листів або основ за наступними ознаками: у загальному випадку стадії гарячої й холодної прокатки створюють певні пошкодження біля часток іншої фази внаслідок відмінностей реологічної поведінки між матрицею й частками іншої фази (оксидами, сульфідами, нітридами, карбідами ...). У випадку холодної прокатки може відбуватися зародження й ріст порожнин в області цементиту, карбідів або перліту. Крім того, частки можуть бути фрагментованими. Дане пошкодження може спостерігатися на листах, які розрізають і підготовлюють шляхом полірування іонним пучком.
Дана методика дозволяє уникати появи артефактів внаслідок текучості металу при механічному поліруванні, яке може частково або повністю заповнювати можливі порожнини. Додаткове спостереження наявності можливих порожнин проводять за допомогою скануючої електронної мікроскопії. У порівнянні з гарячекатаною листовою сталлю, прокатаною в аустенітному діапазоні, локальне ушкодження, яке спостерігається в області або всередині часток цементиту, може бути конкретно приписане холодній прокатці, оскільки дані частки відсутні на стадії гарячої прокатки. Таким чином, пошкодження, яке спостерігається всередині або в області цементиту, карбідів або перліту в прокатаній листовій сталі, є показником того, чи піддавалась листова сталь холодній прокатці.
Також, у подальшому викладі термін "гарячекатана сталева основа" буде позначати гарячекатаний сталевий виріб, який виготовляють із застосуванням способу виготовлення до стадії нанесення будь-якого покриття, а термін "гарячекатана листова сталь із нанесеним покриттям" буде позначати виріб, одержаний в результаті здійснення способу виготовлення, який включає стадію нанесення покриття. Тому гарячекатана листова сталь із нанесеним покриттям є результатом нанесення покриття на гарячекатану сталеву основу й включає сталевий виріб і покриття на кожній стороні сталевого виробу.
Щоб розрізняти сталевий виріб з гарячекатаної листової сталі з нанесеним покриттям (тобто, включаючи покриття) і гарячекатану сталеву основу до нанесення покриття, сталевий виріб з гарячекатаної листової сталі з нанесеним покриттям нижче в даному документі буде позначатись терміном "гарячекатана листова сталь".
Гарячекатані сталеві основи в загальному випадку виготовляють зі сталевого напівфабрикату, який піддають нагріванню, гарячій прокатці для одержання потрібної товщини, охолодженню до температури згортання в рулон Тсої, згортанню в рулон за температури згортання в рулон ТГ"ої і травленню для того, щоб виключити наявність окалини.
Після цього на гарячекатані сталеві основи можуть бути нанесені покриття для створення гарячекатаних листових сталей з нанесеними покриттями, які призначені для розрізання, нагрівання в печі, гарячого штампування й охолодження до кімнатної температури для одержання бажаної структури.
Винахідники досліджували проблему недостатньої адгезії покриття після проведення гарячого штампування й установили, що дана недостатність адгезії головним чином має місце на частинах листів, які розташовувалися в серцевині й області поздовжньої осі рулону під час згортання в рулон.
Винахідники додатково досліджували дане явище й установили, що недостатність адгезії покриття після гарячого штампування обумовлюється окисленням на границі зерен, яке виникає під час згортання в рулон.
Зокрема, безпосередньо перед згортанням у рулон сталь містить аустеніт. Після згортання в рулон частина аустеніту перетворюється на ферит і перліт з виділенням тепла. Тепло, яке при цьому виділяється, приводить до збільшення температури в згорнутій у рулон сталевій основі, особливо в серцевині та області осі рулону.
Серцевину рулону визначають як ділянку основи (або листа), який простягається в поздовжньому напрямку основи від першого краю, розташованого на 30 95 від сукупної довжини основи, до другого краю, розташованого на 70 95 від сукупної довжини основи. На додачу до цього, область осі визначають як область, розташовану по центру на поздовжній середній осі основи, і яка має ширину, що становить 60 90 від сукупної ширини основи.
У серцевині й області осі під час згортання в рулон витки є дотичними, і парціальний тиск кисню є таким, що окисляються тільки елементи, здатні легше окислятися, ніж залізо, зокрема кремній, марганець або хром.
Як це демонструє фазова діаграма залізо-кисень при 1 атмосфері, оксид заліза, який утворюється за високих температур, а саме, вюстит (Бе), не є стабільним за температур, менших ніж 570 "С, і перетворюється при термодинамічній рівновазі на дві інші фази: гематит (ЕегОз) і магнетит (БезО4). Навпаки, у випадку збільшення температури в деяких частинах рулону під час згортання в рулон, особливо в серцевині й області осі рулону, якщо температура перевищує 570 "С, гематит і магнетит перетворюються на вюстит, при цьому одним із продуктів даного розкладання є кисень.
Отриманий у результаті проходження даної реакції кисень поєднується з елементами, які легше окислюються, ніж залізо, зокрема, із кремнієм, марганцем, хромом і алюмінієм, які присутні на поверхні сталевої основи.
Дані оксиди природно утворюються на границі зерен замість гомогенної дифузії в матриці. У результаті, окислення більш яскраво проявляється на границі зерен. Таке окислення нижче в даному документі буде позначатися терміном "окислення на границі зерен".
Таким чином, наприкінці згортання в рулон включає окислення на границі зерен на поверхні й аж до певної глибини, яка може становити аж до 17 мікрометрів.
Як встановлено винахідниками, велике значення має окислення на границі зерен у гарячекатаній сталевій основі, а отже, у гарячекатаній листовій сталі, яке у результаті призводить до поганої адгезії покриття після гарячого штампування. Дійсно, після нанесення покриття при нагріванні листа для проведення гарячого штампування вуглець дифундує в напрямку покриття й зустрічається з оксидами на границі зерен, зокрема, оксидами марганцю й кремнію. Дана дифузія вуглецю в результаті призводить до того, що між 51іО5; і С, між МпоО і С та між Мп25зіОх і С відбувається реакція з утворенням оксидів вуглецю. Дані оксиди вуглецю мігрують і розчиняються аж до кінцевого затвердіння покриття, коли вони збираються з утворенням кишень, що в результаті призводить до утворення пористості у покритті й, таким чином, поганої адгезії покриття.
Вплив окислення на границі зерен на адгезію покриття є специфічним для гарячекатаних листових сталей, які не піддаються холодній прокатці після проведення згортання в рулон, на противагу до холоднокатаних листових сталей. Дійсно, під час виробництва таких холоднокатаних листів окислення на границі зерен, яке може мати місце на поверхні основи до холодної прокатки, під час холодної прокатки цілого листа зазнає зменшення товщини. Отже, глибина окислення на границі зерен для холоднокатаного листа до гарячого штампування значною мірою зменшується у порівнянні із глибиною окислення на границі зерен для гарячекатаної листової сталі.
Окислення на границі зерен може бути зменшене або навіть усунуте до нанесення покриття в результаті інтенсивного травлення сталевої основи, наприклад, у ванні НСІ протягом періоду часу 375 с.
Однак, інтенсивне травлення вимагає використання дуже незначної швидкості технологічної лінії, що є несумісним із промисловою переробкою.
Крім того, дане інтенсивне травлення в результаті призводить до одержання на поверхні сталевої основи розвиненої поверхні, що має дуже велике значення. Термін "розвинена поверхня" позначає сукупну площу поверхні сталевої основи, яка перебуває в контакті з ванною під час нанесення покриття.
Дана розвинена поверхня, яка має велике значення, у результаті призводить до більш інтенсивного розчинення заліза з поверхні сталі під час нанесення покриття в результаті занурення в розплав у ванні, що в результаті призводить до росту інтерметалічного шару, який, врешті, не обмежується однією певною областю покриття, пов'язаною з листовою сталлю, але досягає поверхні покриття. Як наслідок цього, товщина покриття не може контролюватися на рівні заданого діапазону значень товщини. Інтерметалічний шар утворюється із твердофазної сполуки, утвореної з металічних елементів з певною стехіометрією, яка має кристалічну структуру, в якій атоми займають специфічні положення.
Тому, як це встановили винахідники, пригнічення або обмеження окислення на границі зерен під час згортання в рулон робить можливим виготовлення гарячекатаної листової сталі з нанесеним покриттям, що має товщину, яка знаходиться в межах від 1,8 до 5 мм, їі яка характеризується поліпшеною адгезією покриття після гарячого штампування, при одночасному забезпеченні контролю товщини покриття на рівні значення в цільовому діапазоні, зокрема, у діапазоні від 10 до 33 мкм, і збереженні високої продуктивності на промисловій технологічній лінії травлення.
Композиція сталі є такою, що сталь може піддаватися гарячому штампуванню для виготовлення деталі, що характеризується межею міцності на розтяг, більшою або такою, що дорівнює 500 МПа або більшою чи такою, що дорівнює 1000 МПа або більшою чи такою, що дорівнює 1350 МПа або більшою чи такою, що дорівнює 1680 МПа.
Нижче в даному документі розкривається композиція сталі, яка відповідає першому аспекту винаходу.
Що стосується хімічного складу сталі, то вуглець відіграє важливу роль для прокалюваності й межі міцності на розтяг, одержаних після гарячого штампування, завдяки його впливу на
Зо твердість мартенситу.
Нижче рівня вмісту 0,04 956 неможливо одержати межу міцності на розтяг, яка становить більше ніж 500 МПа, після штампування за будь-яких умов охолодження. Вище 0,38 95 у комбінації з іншими елементами композиції, відповідно до даного першого аспекту, адгезія покриття після гарячого штампування не є задовільною. Як можна сказати, не зв'язуючи себе теорією, рівень вмісту С, більший ніж 0,38 95, може мати велике значення і в результаті призводити до утворення оксидів вуглецю під час нагрівання сталі до гарячого штампування, що збільшує негативний вплив окислення на границі зерен на адгезію покриття. Крім того, вище 0,38 96 зменшуються стійкість до уповільненого утворення тріщин й в'язкість сталі.
Рівень вмісту С залежить від бажаної межі міцності на розтяг Т5 гарячештампованої деталі, виготовленої способом гарячого штампування листової сталі. Особливо, для рівнів вмісту вуглецю в діапазоні від 0,06 95 до 0,38 95 (мас.) межа міцності на розтяг Т5 гарячештампованих деталей, отриманих у результаті повної аустенізації й штампування з подальшим мартенситним загартовуванням, практично залежить тільки від рівня вмісту вуглецю й пов'язується з рівнем вмісту вуглецю за допомогою виразу:
Т5 (МПа)-3220(С 9о)--908, де С 95 позначає рівень вмісту вуглецю в масових відсотках.
Відповідно до одного варіанту здійснення рівень вмісту С є більшим або дорівнює 0,75 95.
Марганець, не говорячи вже про його розкислюючу роль, проявляє значний вплив на загартовуваність, зокрема, тоді, коли його вміст становить щонайменше 0,40 95, при цьому рівень вмісту С становить щонайбільше 0,38 95. Вище З 95 стабілізація аустеніту внаслідок присутності Мп має дуже суттєве значення, що приводить до утворення надмірно яскраво вираженої рядкової структури. Відповідно до одного варіанту здійснення, рівень вмісту Мп є меншим або дорівнює 2,0 9.
Кремній додають при рівні вмісту, що становить щонайменше 0,005 95, для сприяння розкисленню рідкої сталі та як чинник зміцнення сталі. Однак, рівень його вмісту повинен бути обмежений з метою уникнення надлишкового утворення оксидів кремнію. На додачу до цього, рівень вмісту кремнію повинен бути обмежений для уникнення стабілізації аустеніту, що має надмірно велике значення. Тому рівень вмісту кремнію є меншим або дорівнює 0,70 б, наприклад меншим або дорівнює 0,5 95. Бажано рівень вмісту Зі становить щонайменше 0,10 95.
Алюміній може бути доданий як розкислювач, при цьому рівень вмісту АЇ є меншим або дорівнює 0,1 95 і становить більше ніж 0,005 95, у загальному випадку, він є більшим або дорівнює 0,010 95. Бажано рівень вмісту АЇ є меншим або дорівнює 0,070 95.
Необов'язково композиція сталі містить хром, вольфрам і/або бор, що збільшує загартовуваність сталі.
Зокрема, Ст може бути доданий для збільшення загартовуваності сталі, і він впливає на досягнення бажаної межі міцності на розтяг ТЗ після гарячого штампування. У випадку додавання Сг рівень його вмісту буде більшим або дорівнює 0,01 95, доходячи аж до 2 95. Без цілеспрямованого додавання Сг рівень вмісту Ст може становити всього лише 0,001 95.
М може бути доданий для збільшення загартовуваності й прокалюваності сталі в результаті утворення карбідів вольфраму. У випадку додавання М/ рівень його вмісту є більшим або дорівнює 0,001 95 і меншим або дорівнює 0,30 95.
У випадку додавання В рівень його вмісту буде становити більше ніж 0,0002 95, а бажано буде більшим або дорівнюватиме 0,0005 95, доходячи аж до 0,010 95. Рівень вмісту В бажано є меншим або дорівнює 0,005 95.
Аж до 0,195 ніобію й/або аж до 0,295 титану необов'язково додають для одержання дисперсійного зміцнення.
У випадку додавання МЬ рівень його вмісту бажано складе щонайменше 0,01 95. Зокрема, у випадку наявності рівня вмісту МО в межах від 0,01 до 0,1 95, в аустеніті або у фериті під час гарячої прокатки будуть утворюватися дрібні зміцнюючі виділення карбонітридів МЬ(СМ). Рівень вмісту МО бажано є меншим або дорівнює 0,06 95. Ще краще, рівень вмісту МО перебуває у межах від 0,03 до 0,05 95.
У випадку додавання Ті рівень його вмісту бажано складає щонайменше 0,015 95, доходячи аж до 0,2 95. У випадку наявності рівня вмісту Ті в межах від 0,015 до 0,2 95, за дуже високої температури буде мати місце утворення виділень у вигляді ТіМ, а після цього за меншої температури в аустеніті у вигляді дрібних виділень ТісС, що в результаті призведе до зміцнення.
Крім того, у випадку додавання титану на додачу до бору титан буде запобігати з'єднанню бору з азотом, при цьому азот з'єднується з титаном. Таким чином, рівень вмісту титану бажано становить більше ніж 3,42 М. Однак, рівень вмісту Ті повинен залишатися меншим або
Зо дорівнювати 0,2 95, бажано меншим або дорівнювати 0,1 95, щоб уникнути утворення великих виділень ТІМ. Якщо додавання Ті не здійснюється, то Ті буде присутній у вигляді домішки з рівнем вмісту, що становить щонайменше 0,001 95.
Молібден може бути доданий при рівні вмісту, що становить щонайбільше 0,65 95. У випадку додавання Мо рівень його вмісту бажано складає щонайменше 0,05 95, наприклад буде меншим або дорівнює 0,10 95. Мо бажано додають разом з М і Ті для одержання спільних виділень, які є дуже стабільними за високих температур і обмежують ріст аустенітних зерен при нагріванні.
Оптимальний ефект одержують при наявності рівня вмісту Мо в межах від 0,15 до 0,25 Об.
Нікель присутній у вигляді домішки з рівнем вмісту, який може становити всього лише 0,001 95 і бути меншим або дорівнювати 0,1 95.
Сірка, фосфор і азот у загальному випадку присутні в композиції сталі як домішки.
Рівень вмісту азоту становить щонайменше 0,0005 95. Рівень вмісту азоту повинен становити щонайбільше 0,010 95 таким чином, щоб запобігти утворенню великих виділень Тім.
У випадку присутності сірки й фосфору в надлишкових кількостях вони зменшують пластичність. Тому їх рівні вмісту обмежують, відповідно, значеннями 0,05 95 Її 0,1 Об.
Бажано рівень вмісту 5 становить щонайбільше 0,03 95. Досягнення дуже низького рівня вмісту 5, тобто такого, що становить менше ніж 0,0001 95, є дуже дорогим і не приносять будь- якої вигоди. Тому рівень вмісту 5 у загальному випадку є більшим або дорівнює 0,0001 95.
Бажано рівень вмісту фосфору становить щонайбільше 0,05 95, ще краще щонайбільше 0,025 95. Досягнення дуже низького рівня вмісту Р, тобто такого, що становить менше ніж 0,0001 95, є дуже дорогим. Тому рівень вмісту Р у загальному випадку є більшим або дорівнює 0,0001 Фр.
Сталь може бути піддана обробці для глобуляризації сульфідів, проведеної з використанням кальцію, що демонструє ефект поліпшення кута згинання, внаслідок глобуляризації Мп5. Таким чином, композиція сталі може містити щонайменше 0,0001 95 Са, аж до 0,006 Фо.
Решту композиції сталі складає залізо та домішки, які неминуче утворюються в результаті виплавки.
Відповідно до першого варіанта здійснення, сталь характеризується наступним хімічним складом, у масових відсотках: 60 0,040-С-0,100,
0,80:Мпх2,0, 0,005«5і:0,30, 0,010: Аїк0,070, о, 001010, 0,001-Мі0,10, 0,03 Ті0,08, 0,015:М00,1, 0,0005:14:0,009, 0,0001«55:0,005, 0,0001:Р0,030,
Мо0,10,
Сако,006, при цьому решту композиції складають залізо та домішки, які неминуче утворюються у результаті виплавки.
З використанням даної композиції можуть бути виготовлені сталеві деталі, що характеризуються після гарячого штампування межею міцності на розтяг, яка становить щонайменше 500 МПа.
Відповідно до другого варіанту здійснення сталь характеризується наступним хімічним складом, у масових відсотках: 0,0б62-с:0,095, 1,4-Маи-1,9,
Ое-в5іс0,5, 0,020: Аїк0,070, 0,02 Сте0,1, де 1,5(СМпиБінСткае, 7,
ЗахМеТівх М, 0,04-МБ-:0,06, де 0,044-(МБ--Т1)с0,09, 0,0005:8:0,004, 0,001-М:0,009, 0,000155:0,003, 0,0001:Р0,020, і необов'язково 0,0001«:Сак0,006, при цьому решту композиції складають залізо та домішки, які неминуче утворюються у результаті виплавки.
З використанням даної композиції можуть бути виготовлені сталеві деталі, що характеризуються після гарячого штампування межею міцності на розтяг, яка становить щонайменше 1000 МПа.
Відповідно до третього варіанта здійснення сталь характеризується наступним хімічним складом у масових відсотках: 0,155 С:0,38, 0,5-МпЗ,
ОО 5і0,5, 0,005:АїкО1, о 011, 000102, 0,0005:8:0,08, 0,0005:М4-:0,010, 0,0001-55:0,05, о, об001еРО,1, при цьому решту композиції складають залізо та домішки, які неминуче утворюються у результаті виплавки.
З використанням даної композиції можуть бути виготовлені сталеві деталі, які характеризуються після гарячого штампування межею міцності на розтяг, яка становить щонайменше 1350 МПа.
Нижче в даному документі розкривається композиція сталі, яка відповідає другому аспекту винаходу.
У випадку наявності Мп, рівень його вмісту знаходиться в межах від 0,40 до З 95, рівень вмісту С буде коливатися у межах від 0,24 до 0,38 95. Вуглець відіграє важливу роль у прокалюваності й межі міцності на розтяг, отриманих після гарячого штампування, завдяки своєму впливу на твердість мартенситу. Рівень вмісту, що становить щонайменше 0,24 95, робить можливим досягнення межі міцності на розтяг Т5 щонайменше 1800 МПа, після гарячого штампування без додавання дорогих елементів. Вище 0,38 95 у випадку наявності рівня вмісту
Ми в межах від 0,40 до З 95, зменшується стійкість до уповільненого утворення тріщин і в'язкість сталі. У випадку наявності Мп, з рівнем його вмісту в межах від 0,40 до З 95, рівень вмісту С бажано буде знаходитись у межах від 0,32 до 0,36 95.
У випадку зменшення рівня вмісту Мп до значення в діапазоні, що коливається в межах від 0,05 до 0,40 95, може бути використаний збільшений рівень вмісту С, вміст якого знаходиться у межах від 0,38 до 0,43 95. Таким чином, зменшення рівня вмісту Мп компенсується збільшенням рівня вмісту С при одночасному досягненні кращої стійкості до корозії під напругою.
Марганець, не говорячи вже про його розкислюючу роль, суттєво впливає на загартовуваність.
У випадку наявності С, при рівні його вмісту в межах від 0,24 до 0,38 95, рівень вмісту Мп повинен становити щонайменше 0,40 95 і бути меншим або дорівнювати З 95. Рівень вмісту Мп, що становить щонайменше 0,40 95, є необхідним для досягнення температури М5, що є температурою початку перетворення аустеніту на мартенсит за досить незначного охолодження для досягнення бажаного рівня міцності (межі міцності на розтяг Т5, що становить щонайменше 1800 Мпа в даному варіанті здійснення).
Вище 3 95 стабілізація аустеніту внаслідок присутності Мп має дуже велике значення, що приводить до утворення надмірно яскраво вираженої рядкової структури. Рівень вмісту Мп бажано є меншим або дорівнює 2,0 95.
В альтернативному варіанті у випадку збільшення рівня вмісту С до значення в діапазоні, який знаходиться в межах від 0,38 до 0,43 95, рівень вмісту Мп може бути зменшений до значення в діапазоні, який знаходиться в межах від 0,05 до 0,40 95. Зменшення рівня вмісту Мп робить можливим досягнення більш високої стійкості до корозії під напругою.
Рівні вмісту Мп і С бажано визначаються разом з рівнем вмісту Сг.
У випадку рівня вмісту С в межах від 0,32 до 0,36 95, рівень вмісту Мп, який знаходиться у межах від 0,40 до 0,80 9б, і рівень вмісту Сг, який знаходиться у межах від 0,05 до 1,20 95, будуть забезпечувати досягнення високої стійкості до уповільненого утворення тріщин.
У випадку, коли вміст С знаходиться в межах від 0,24 до 0,38 9б, і при цьому рівень вмісту
Мп знаходиться у межах від 1,50 до З 95, зварюваність при точковому зварюванні буде найкращою.
У випадку, коли вміст С знаходиться в межах від 0,38 до 0,43 9б, і при цьому рівень вмісту
Мп знаходиться у межах від 0,05 до 0,40 95, а бажано від 0,09 до 0,11 95, значно збільшується стійкість до корозії під напругою.
Дані діапазони композиції роблять можливим досягнення температури М5, яка перебуває в межах приблизно від 320 до 370 С, і яка гарантує одержання дуже високої міцності гарячештампованих деталей.
Кремній додають до рівня вмісту, який знаходиться в межах від 0,10 до 0,70 95 (мас.). Рівень вмісту, що становить щонайменше 0,10 95, забезпечує одержання додаткового зміцнення й сприяє розкисленню рідкої сталі. Однак, рівень його вмісту повинен бути обмежений з метою уникнення надлишкового утворення оксидів кремнію. На додачу до цього, рівень вмісту кремнію повинен бути обмежений щоб уникнути, стабілізації аустеніту, що має дуже велике значення.
Тому рівень вмісту кремнію є меншим або дорівнює 0,70 95.
У випадку, коли вміст С знаходиться в межах від 0,24 до 0,38 95, рівень вмісту 5і бажано складає щонайменше 0,50 95 з метою уникнення відпускання свіжого мартенситу, що може мати місце при витримуванні сталі в матриці штампа після мартенситного перетворення.
Алюміній може бути доданий як розкислювач, при цьому рівень вмісту АЇ є меншим або дорівнює 0,070 95 і більшим або дорівнює 0,015 95. Вище 0,070 95 під час розробки можуть бути створені великі алюмінати, що зменшує пластичність. Бажано рівень вмісту АІ є меншим, ніж значення, які знаходиться в межах від 0,020 до 0,060 95.
Необов'язково композиція сталі містить хром і/або вольфрам для збільшення загартовуваності сталі.
Хром збільшує загартовуваність сталі й впливає на досягнення бажаної міцності на розтяг
Т5 після гарячого штампування. У випадку додавання Сг рівень його вмісту буде більшим або дорівнює 0,01 95, доходячи аж до 2 95. Якщо Ст не додають, то рівень вмісту Ст може становити 60 всього лише 0,001 95.
У випадку, коли вміст С знаходиться в межах від 0,24 до 0,38 95, рівень вмісту Ст бажано буде знаходиться у межах від 0,30 до 0,50 95. У випадку коли рівень вмісту Мп знаходиться в межах від 1,50 до 3 95, додавання Ст буде необов'язковим, при цьому загартовуваність, що досягається в результаті додавання Мп, буде недостатньою.
У випадку, коли вміст С знаходиться в межах від 0,38 до 0,43 95, кращим буде рівень вмісту
Ст, який становить більше ніж 0,5 95, а бажано він знаходиться у межах від 0,950 до 1,050 9б, з метою збільшення стійкості до корозії під напругою.
На додачу до перерахованих вище умов рівні вмісту С, Мп, Ст і 5і повинні відповідати наступним умовам: овса Мп ег, ВІ со 53 13 15 ,
Відповідно до даної умови частка напіввідпущеного мартенситу, отриманого у результаті відпустки мартенситу, яка може мати місце під час витримування деталі в матриці штампа, є дуже обмеженою, так що набагато більша частка свіжого мартенситу робить можливим досягнення межі міцності на розтяг, що становить щонайменше 1800 МПа.
М може бути доданий для збільшення загартовуваності й прокалюваності сталі в результаті утворення карбідів вольфраму. У випадку додавання УМ рівень його вмісту буде більшим або дорівнює 0,001 95 і меншим або дорівнює 0,30 95.
В додають при рівні вмісту, що становить більше ніж 0,0005 95, доводячи його аж до 0,0040 95. В збільшує загартовуваність. У результаті дифузії на границі зерен В запобігає ліквації Р на границі зерен.
Для дисперсійного зміцнення необов'язково додають аж до 0,06 95 ніобію й/або аж до 0,1 95 титану.
У випадку додавання МЬ рівень його вмісту бажано складає щонайменше 0,01 95. Зокрема, у випадку коли рівень вмісту МО знаходиться в межах від 0,01 до 0,06 95, в аустеніті або у фериті під час гарячої прокатки будуть утворюватися дрібні зміцнюючі виділення карбонітридів МЬ(СМ).
Таким чином, МЬ обмежує ріст аустенітних зерен під час нагрівання до штампування. Однак, рівень вмісту МО є меншим або дорівнює 0,06 95. Дійсно, при перевищенні 0,06 95 зусилля при прокатці може стати надмірно великим. Бажано рівень вмісту МО знаходиться у межах від 0,03 до 0,05 Об.
Ті додають при рівні вмісту, який становить щонайменше 0,015 95, доводячи його аж до 0,1 95. У випадку коли рівень вмісту Ті знаходиться в межах від 0,015 до 0,1 95, буде відбуватися утворення виділень за дуже високої температури у вигляді ТіМ, а після цього за нижчої температури в аустеніті у вигляді дрібних виділень ТісС, що в результаті призведе до зміцнення.
Крім того, титан запобігає з'єднуванню бору з азотом, при цьому азот з'єднується з титаном.
Таким чином, рівень вмісту титану становить більше ніж 3,42М. Однак, рівень вмісту Ті повинен залишатися меншим або дорівнювати 0,1 95, щоб уникнути утворення великих виділень ТІМ.
Бажано рівень вмісту Ті знаходиться у межах від 0,020 до 0,040 95 з метою створення дрібних нітридів, що обмежує ріст аустенітних зерен під час нагрівання до штампування.
Молібден може додаватися при рівні вмісту, що становить щонайбільше 0,65 95. У випадку додавання Мо рівень його вмісту бажано складає щонайменше 0,05 95. Мо бажано додають разом з Мб і Ті для одержання спільних виділень, які є дуже стабільними за високих температур і обмежують ріст аустенітних зерен при нагріванні. Оптимальний ефект одержують при рівні вмісту Мо, який знаходиться в межах від 0,15 до 0,25 95.
Нікель додають для збільшення стійкості до уповільненого руйнування сталі при рівні вмісту, який знаходиться в межах від 0,25 до 2 96.
Рівень вмісту азоту становить щонайменше 0,003 95 для досягнення утворення виділень
ТІМ, МБ(СМ) і/або (Ті, МЕХСМ), що обмежує ріст аустенітних зерен відповідно до представленого вище роз'яснення винаходу. Рівень вмісту азоту повинен становити щонайбільше 0,010 95, таким чином, щоб запобігти утворенню великих виділень ТІМ.
Сірка й фосфор у випадку їх присутності в надлишкових кількостях зменшують пластичність.
Тому рівні їх вмісту обмежують, відповідно, значеннями 0,005 95 і 0,025 9».
Рівень вмісту 5 становить щонайбільше 0,005 95, що обмежує утворення виділень сульфідів.
Досягнення дуже низького рівня вмісту 5, тобто такого, що становить менше ніж 0,0001 95, є дуже дорогим і таким, що й не приносить будь-якої вигоди. Тому рівень вмісту 5 у загальному випадку є більшим або дорівнює 0,0001 95.
Рівень вмісту фосфору становить щонайбільше 0,025 95, що, таким чином, обмежує ліквацію
Р на границі аустенітних зерен. Досягнення дуже низького рівня вмісту Р, тобто такого, що становить менше ніж 0,0001 95, є дуже дорогим. Тому рівень вмісту Р у загальному випадку є більшим або дорівнює 0,0001 95.
Сталь може бути піддана обробці для глобуляризації сульфідів, проведеної з використанням кальцію, що демонструє ефект поліпшення кута згинання, внаслідок глобуляризації Мп5. Таким чином, композиція сталі може містити, щонайменше, 0,0005 95 Са, при доведенні його аж до 0,005 95.
Решту композиції сталі складають залізо та домішки, які неминуче утворюються в результаті виплавки.
Відповідно до представленого вище роз'яснення винаходу винахідники встановили, що недостатність адгезії покриття сталевої деталі, виготовленої в результаті гарячого штампування гарячекатаної листової сталі з нанесеним покриттям, є результатом окислення на границі зерен, яке відбувається на поверхні гарячекатаної листової сталі з нанесеним покриттям, до гарячого штампування та на певну глибину.
Спочатку винахідники визначили критерій, якому повинна відповідати гарячештампована сталева деталь з нанесеним покриттям для гарантування задовільної адгезії покриття.
Як це встановили винахідники, якість адгезії покриття може бути оцінена шляхом визначення процентного рівня поверхневих пористостей у покритті.
Процентний рівень поверхневих пористостей у покритті визначають у відношенні гарячештампованої сталевої деталі з нанесеним покриттям, тобто, після гарячого штампування й охолодження до кімнатної температури.
Процентний рівень поверхневих пористостей у покритті визначають спостерігаючи п'ять різних поперечних перерізів зразка з використанням оптичного мікроскопа із збільшенням х1000. Кожний поперечний переріз має довжину ее, яку вибирають для визначення характеристик покриття представницьким чином. Довжину Ге: вибирають як 150 мкм.
Як це проілюстровано на фігурі 1, для кожного поперечного перерізу проводять аналіз зображень з використанням системи аналізу зображень, наприклад, ОЇутриє5 5бігеат
ЕззепііаІ5Ф), для визначення процентного рівня поверхневих пористостей у покритті в даному поперечному перерізі. З цією метою ідентифікують верхню й нижню границі В: і В» покриття.
Зокрема, верхня границя співпадає з контуром покриття на поверхні розділу з навколишнім середовищем, а нижня границя відмежовує матеріал сталі від покриття. Після цього визначають сукупну поверхню, яку займає покриття, включаючи пористості Р, між нижньою й верхньою
Зо границями й оцінюють поверхню, яку займають пористості, які розташовуються між нижньою й верхньою границями (зони сірого кольору на Фігурі 1). Після цього розраховують процентний рівень поверхневих пористостей у покритті розглянутого поперечного перерізу як співвідношення між поверхнею, яку займають пористості, і сукупною поверхнею, яку займає покриття (при множенні на 100).
На закінчення, процентний рівень поверхневих пористостей у покритті визначають як середнє значення для п'яти значень, отриманих у такий спосіб.
Адгезія покриття буде вважатися задовільною у тому випадку, коли процентний рівень поверхневих пористостей в покритті є меншим або дорівнює З 95. На противагу до цього, у випадку коли процентний рівень поверхневих пористостей у покритті становить більше, ніж З 95, адгезія покриття буде вважатися незадовільною.
Крім того, винахідники ідентифікували два критерії, яким повинна відповідати, відповідно, гарячекатана сталева основа і гарячекатана листова сталь для забезпечення можливості контролю товщини покриття на рівні значення в цільовому діапазоні, зокрема, у діапазоні від 10 до 33 мкм, наприклад, від 20 до 33 мкм або від 10 до 20 мкм, і наявності після штампування задовільної адгезії покриття.
Перший критерій належить до стану поверхні гарячекатаної сталевої основи після травлення й до нанесення покриття.
Зокрема, відповідно до представленого вище роз'яснення винаходу необхідно контролювати розвинену поверхню гарячекатаної сталевої основи безпосередньо перед нанесенням покриття щоб уникнути інтенсивного розчинення заліза з поверхні сталі й неконтрольованого росту інтерметалічного шару під час занурення в розплав у ванні, що привело б у результаті до неможливості контролю товщини покриття на рівні значення, прийнятого в межах цільового діапазону.
Дійсно, окислення на границі зерен гарячекатаної сталевої основи може бути зменшене в результаті інтенсивного травлення, що, у свою чергу, забезпечує зменшення окислення на границі зерен гарячекатаної листової сталі. Однак, внаслідок даного інтенсивного травлення основа буде демонструвати стан поверхні (тобто, розвинену поверхню), несумісну з контролем товщини покриття.
Як це встановили винахідники, з метою забезпечення наявності товщини покриття, яка 60 перебуває в межах цільового діапазону, тобто, яка перебуває в межах від 10 до 33 мкм,
товщина інтерметалічного шару, отриманого під час нанесення покриття, повинна залишатися такою, яка становить менше ніж 15 мкм, і з метою одержання товщини інтерметалічного шару, яка становить менше ніж 15 мкм, Процентний рівень поверхневих пористостей у поверхневій області гарячекатаної сталевої основи після будь-якого травлення й до нанесення покриття повинен становити менше ніж 30 9о. Товщина інтерметалічного шару в цьому випадку є товщиною інтерметалічного шару покриття гарячекатаної листової сталі з нанесеним покриттям.
Критерій відносно рівня процентного рівня поверхневих пористостей повинен, зокрема, бути дотриманий в області гарячекатаної сталевої основи, яка була розташована в серцевині й області осі рулону під час згортання в рулон.
Як це проілюстровано на фігурі 2, поверхневу область визначають як область, яка простягається від верхньої точки поверхні гарячекатаної сталевої основи на глибину в 15 мкм від даної верхньої точки. Процентний рівень поверхневих пористостей у поверхневій області визначають на п'ятьох різних поперечних перерізах, представницьким способом для гарячекатаної сталевої основи, при цьому кожний поперечний переріз має довжину Ге 150 мкм.
Поперечні перерізи бажано одержують від зразка, відібраного із серцевини й області осі рулону.
У відношенні кожного поперечного перерізу визначають поверхневу область зразка з використанням системи аналізу зображень, наприклад, Оіутриє5 Зігеат ЕвбзепііаІ5Ф, як прямокутної області, верхня сторона якої з'єднує дві верхні точки РИ і Рі2 профілю поверхні поперечного перерізу, а нижня сторона якої відстоїть від верхньої сторони на 15 мкм. Таким чином, кожна поверхнева область зразка має довжину ге 150 мкм і глибину 15 мкм.
Для кожного поперечного перерізу ідентифікують ділянки поверхневої області зразка, які не є сталлю, і визначають сукупну поверхню даних областей. Після цього визначають процентний рівень поверхневих пористостей у поверхневій області зразка як співвідношення між сукупною поверхнею областей, які не є сталлю, і сукупною поверхнею поверхневої області зразка при множенні на 100. Врешті, визначають процентний рівень поверхневих пористостей гарячекатаної протравленої сталевої основи як середнє значення для п'яти значень, отриманих у такий спосіб.
Другий критерій є максимальною глибиною окислення на границі зерен гарячекатаної листової сталі, тобто, сталевого виробу після нанесення покриття. Дійсно, як це встановили винахідники, з метою одержання задовільної адгезії покриття після гарячого штампування глибина окислення на границі зерен гарячекатаної листової сталі повинна становити менше, ніж 4 мкм.
Даний критерій, зокрема, повинен бути дотриманий в області гарячекатаної листової сталі з нанесеним покриттям, яка розташовується в серцевині й області осі рулону під час згортання в рулон.
Глибину окислення на границі зерен визначають у відношенні гарячекатаної листової сталі з нанесеним покриттям, тобто, після нанесення покриття.
Глибину окислення на границі зерен визначають як товщину області гарячекатаної листової сталі від поверхні гарячекатаної листової сталі (тобто, від поверхні розділу між покриттям і гарячекатаною листовою сталлю) до внутрішнього простору гарячекатаної листової сталі в напрямку, ортогональному до даної поверхні, у якій спостерігається окислення на границі зерен.
Зокрема, окислення на границі зерен спостерігають з використанням оптичного мікроскопа із збільшенням х1000 на п'яти різних поперечних перерізах, при цьому кожний з них має довжину
Ієє 150 мкм, від зразка, відібраного із серцевини й області осі рулону. У відношенні кожного поперечного перерізу вимірюють максимальну глибину окислення на границі зерен. На закінчення, визначають глибину окислення на границі зерен як середнє значення для п'яти значень, отриманих у такий спосіб.
Таким чином, з метою забезпечення після нанесення покриття можливості контролю товщини покриття на рівні значення в цільовому діапазоні й після гарячого штампування задовільної адгезії покриття, тобто, наявності процентного рівня поверхневих пористостей у покритті, меншого або рівного З 95, повинні бути дотримані дві наступні умови: - процентний рівень поверхневих пористостей у поверхневій області гарячекатаної сталевої основи після травлення й до нанесення покриття повинен становити менше, ніж 30 95, і - глибина окислення на границі зерен гарячекатаної листової сталі після травлення й нанесення покриття повинна становити менше, ніж 4 мкм.
Гарячекатаний сталевий виріб може бути виготовлений шляхом відливання сталі, яка характеризується описаною вище композицією, таким чином, щоб одержати сталевий напівфабрикат, повторного нагрівання сталевого напівфабрикату за температури Тенеа, яка знаходиться в межах від 1150 до 1300 "С, і гарячої прокатки повторно нагрітого сталевого напівфабрикату за температури чистової прокатки ЕКТ для одержання гарячекатаного сталевого виробу. Температура Тенез, наприклад, перебуває в межах від 1150 до 1240 "С.
Температура чистової прокатки ЕКТ у загальному випадку перебуває в межах від 840 до 1000 С.
Ступінь обтиснення при гарячій прокатці адаптують таким чином, щоб гарячекатаний сталевий виріб мав би товщину, яка перебуває в межах від 1,8 до 5 мм, наприклад, яка перебуває в межах від З до 5 мм.
Після цього гарячекатаний сталевий виріб охолоджують на відвідному рольгангу для досягнення температури згортання в рулон Тсої і згортають у рулон для одержання гарячекатаної сталевої основи.
Температуру згортання в рулон Тсої вибирають таким чином, щоб уникнути або, щонайменше, обмежити окислення на границі зерен.
Зокрема, температуру згортання в рулон Тсої вибирають таким чином, щоб глибина окислення на границі зерен гарячекатаної сталевої основи становила б менше ніж 5 мкм.
Дійсно, у випадку глибини окислення на границі зерен гарячекатаної сталевої основи, яка становить менше ніж 5 мкм, глибина окислення на границі зерен гарячекатаної листової сталі після нанесення покриття буде залишатися такою, що становить менше ніж 4 мкм. Ще краще температуру згортання в рулон Тоїї вибирають таким чином, щоб не відбувалося б будь-якого окислення на границі зерен.
При використанні композиції сталі, яка відповідає першому аспекту, винахідники встановили, що для одержання глибини окислення на границі зерен гарячекатаної листової сталі, яка становить менше ніж 4 мкм, температура згортання в рулон Тсої повинна бути меншою, ніж максимальна температура згортання в рулон Тсоїтах, яка залежить від частки аустеніту безпосередньо перед згортанням у рулон, яку позначають символом ї.
Дійсно, велика частка аустеніту У безпосередньо перед згортанням у рулон у результаті буде призводити до істотного перетворення аустеніту під час згортання в рулон, таким чином, до значного підвищення температури, що має велике значення, зокрема у серцевині й області осі сталі під час згортання в рулон. На противагу до цього, у випадку незначної частки аустеніту
У безпосередньо перед згортанням у рулон під час згортання в рулон будь-якого перетворення
Зо аустеніту не відбувається, або воно відбувається в незначній мірі таким чином, що збільшення температури листа буде зменшене.
Внаслідок цього, максимальна температура згортання в рулон Тсоїтах Є СПадною функцією від частки аустеніту У безпосередньо перед згортанням у рулон.
Як це встановили винахідники, з метою одержання глибини окислення на границі зерен у гарячекатаній листовій сталі, яка становить менше, ніж 4 мкм, максимальну температуру згортання в рулон Тсоїтах виражають у вигляді:
Тсойтах-650-1 4оху, де Тсоїтах виражають у градусах Цельсія, а М позначає частку аустеніту в сталі безпосередньо перед згортанням у рулон, яка знаходиться в межах від 0 (що відповідає 0 95 аустеніту) до 1 (що відповідає 100 95 аустеніту). Тому максимальна температура згортання в рулон Тсоїтах перебуває в діапазоні від 510 до 650 "С.
Таким чином, температура згортання в рулон ГТсої Повинна задовольняти співвідношення:
Тсої«б50-140х У
Частка аустеніту Гу у сталі безпосередньо перед згортанням у рулон може бути визначена з використанням електромагнітної (ЕМ) безконтактної неруйнуючої методики з використанням пристрою для детектування магнітних властивостей листової сталі.
Принцип даної методики, яка, наприклад, описується в документі "Опіїпе еесіготадпеїйс топійогіпу ої айвієпіїе ігапотоптаїйоп іп пої 5ітір гоїПпа апа й арріїсайоп ю ргосез5 оріітігайоп",
А. М. Магтиїем еї а!., Кемце де МеїайПигдіє 110, рр. 205-213 (2013), має у своїй основі відмінність між магнітними властивостями аустеніту, який є парамагнітним, і магнітними властивостями фериту, перліту, бейніту й мартенситу, які є феромагнітними фазами.
Пристрій для визначення частки аустеніту М розкривається, наприклад, у публікації О5 2003/0038630 АТ.
Частка аустеніту У безпосередньо перед згортанням у рулон залежить від композиції сталі, зокрема, від рівня вмісту С, від температури чистової прокатки ЕКТ і від технологічного процесу охолодження між температурою чистової прокатки ЕКТ і температурою згортання в рулон 1 есої.
Зокрема, чим більшим буде рівень вмісту С у сталі, тим більшою буде частка аустеніту Гу у листовій сталі безпосередньо перед згортанням у рулон. Таким чином, при рівності всіх інших параметрів чим більшим буде рівень вмісту С, тим меншою буде максимальна температура 60 згортання в рулон Тсоїтах. Зокрема, у випадку коли рівень вмісту С у сталі є білошим або дорівнює 0,075 95, частка аустеніту в основі буде залишатися більшою ніж 0,5 таким чином, щоб температура згортання в рулон Теоїтах становила б менше ніж 580260.
Максимальна температура згортання в рулон Тсоїтах може бути визначена для сталі, яка характеризується заданими композицією й товщиною, на заданій технологічній лінії, при цьому температуру чистової прокатки ЕКТ фіксують, у результаті визначення частки аустеніту в сталевому виробі під час охолодження від температури чистової прокатки ЕКТ і в результаті порівняння під час охолодження температури Т основи з величиною 650 - 140 М (Т), при цьому
МТ) є часткою аустеніту в основі за температури Т під час охолодження.
Максимальна температура згортання в рулон Тесоїтах Є температурою, при якій Т - 650 - 140
У.
У загальному випадку температура згортання в рулон бажано становить менше ніж 5802С, ще краще менше, ніж 570 "С.
Однак, температура згортання в рулон повинна залишатися більшою ніж 450 "С із метою уникнення небажаного підвищення механічних властивостей сталі, які були б результатом низької температури згортання в рулон.
За даних умов окислення на границі зерен у гарячекатаній сталевій основі є обмеженим, так що глибина окислення на границі зерен гарячекатаної листової сталі після нанесення покриття буде становити менше ніж 4 мкм.
З використанням композиції сталі, яка відповідає другому аспекту, винахідники встановили, що для одержання глибини окислення на границі зерен гарячекатаної листової сталі, яка становить менше, ніж 4 мкм, температура згортання в рулон Тоої повинна бути навіть нижчою у порівнянні з тією, яка має місце для композицій, що відповідають першому аспекту, і встановлюється на значеннях, менших або рівних 495 "С.
Представлені вище правила паралельного забезпечення наявності адгезії покриття й товщини покриття в цільовому діапазоні усе ще залишаються в силі. Однак, внаслідок присутності Мі у кількості, більшій або рівній 0,25 95, вони є недостатніми для стимулювання в той же саме час одержання високої продуктивності на технологічній лінії травлення. Дійсно, як це встановили винахідники, присутність Мі у кількості, яка становить більше ніж 0,25 95, стимулює збільшене прилипання окалини на смуговому стані гарячої прокатки. Присутність
Зо такої окалини, яка значною мірою прилипає до поверхні, погіршує придатність листа до нанесення покриття. Дана окалина могла б бути видалена в результаті проведення інтенсивного травлення, що, однак, значною мірою погіршило б продуктивність на технологічній лінії травлення. Як це встановили винахідники, зменшення температури згортання в рулон, яка є меншою або рівною Тесоїтах-495 "С, могло б посприяти зменшенню кількості окалини, що утворюється на відвідному рольгангу, на смуговому стані гарячої прокатки. Тому зменшується кількість металевого нікелю, який утворюється на поверхні розділу між окалиною й сталлю, що, врешті, полегшує руйнування окалини й травлення на технологічній лінії травлення й, отже, забезпечує одержання технологічного процесу, який характеризується вищою продуктивністю на даній останній технологічній лінії.
Після згортання в рулон гарячекатану сталеву основу піддають травленню. Оскільки глибина окислення на границі зерен є обмеженою, умови травлення не мають впливу на адгезію покриття після гарячого штампування або на товщину покриття.
Зокрема, навіть у випадку проведення легкого травлення внаслідок незначної глибини окислення на границі зерен до травлення глибина окислення на границі зерен у гарячекатаній листовій сталі після травлення й нанесення покриття в кожному разі буде становити менше ніж 4 мкм, таким чином, щоб під час нагрівання до гарячого формування оксиди вуглецю утворювалися б у незначній кількості, або не утворювалися б будь-які оксиди вуглецю, і щоб адгезія покриття після гарячого штампування не погіршувалась би.
На додачу до цього, навіть у випадку проведення інтенсивного травлення внаслідок незначної глибини окислення на границі зерен до травлення процентний рівень поверхневих пористостей у поверхневій області гарячекатаної сталевої основи після травлення буде залишатися меншим ніж 30 95. Таким чином, під час нанесення покриття в результаті занурення в розплав у ванні будь-якого інтенсивного розчинення заліза з поверхні сталі і будь-якого неконтрольованого росту інтерметалічного шару відбуватися не буде, і товщину покриття можна буде контролювати на рівні цільової товщини.
Травлення, наприклад, проводять у ванні НСІ протягом періоду часу, в межах від 15 до 65 с.
Тому отримана в такий спосіб гарячекатана сталева основа, яку піддають травленню, відповідає першому критерію, визначеному вище в даному документі, тобто, характеризується процентним рівнем поверхневих пористостей у поверхневій області, меншим ніж 30 95. На 60 додачу до цього, гарячекатана протравлена листова сталь характеризується відсутністю будь-
якого окислення на границі зерен або незначним ступенем окислення на границі зерен, що робить можливим дотримання другого визначеного вище критерію, тобто, одержання глибини окислення на границі зерен, на рівні меншому ніж 4 мкм, у гарячекатаній листовій сталі після нанесення покриття.
Після травлення гарячекатана протравлена сталева основа може бути промаслена, або на неї може бути нанесена органічна плівка, наприклад, ЕазуйтФ НРЕ, для тимчасового захисту поверхні листа.
Після цього на гарячекатану протравлену сталеву основу наносять покриття шляхом безперервного занурення в розплав у ванні з використанням або АЇ, або сплаву АЇ таким чином, щоб одержати гарячекатану листову сталь із нанесеним покриттям.
Наприклад, покриттям може бути покриття на основі АІ-5і. Типова ванна для покриття на основі АІ-5і у загальному випадку містить у своїй базовій композиції, в масових відсотках: від 8 до 11 кремнію, від 2 до 4 заліза, при цьому залишком є алюміній або алюмінієвий сплав і домішки, властиві для переробки. Легуючі елементи, присутні разом з алюмінієм, включають стронцій і/або кальцій у кількості в діапазоні від 15 до 30 ч./млн. для кожного.
У межах ще одного прикладу, покриття може бути покриттям на основі 2п-АІ-Мд. Типова ванна для покриття на основі 2Пп-АІ-МО містить, у масових відсотках: від 0,1 до 10 магнію, від 0,1 до 20 алюмінію, при цьому залишком є 2п або сплав 7п, необов'язкові додаткові елементи, такі як 5і, ЗБ, РЬ, Ті, Са, Мп, 5п, Га, Се, Сг, Мі, 2г і/або Ві і домішки, властиві для переробки.
Наприклад, ванна містить від 0,5 до 8 95 алюмінію, від 0,3 до 3,395 магнію, при цьому залишком є 7п або сплав 7п, необов'язкові додаткові елементи, такі як зі, 565, РБ, Ті, Са, Мп, Зп,
Іа, Се, Сг, Мі, 2г і/або Ві і домішки, властиві для переробки.
У рамках ще одного прикладу, покриття є покриттям на основі АІ-2п-51і-Ма.
Перший приклад ванни для покриття на основі АІ-2п-5і-Мод містить, у масових відсотках: від 2,0 до 24,0 цинку, від 7,1 до 12,0 кремнію, необов'язково від 1,1 до 8,0 магнію й необов'язково додаткові елементи, вибирані з-поміж Рр, Мі, 2г або НІ, при цьому рівень вмісту кожного додаткового елемента менший на 0,3 96, причому залишком є алюміній і неминучі домішки й залишкові елементи, при цьому співвідношення АЇ/7п становить більше ніж 2,9.
Другий приклад ванни для покриття на основі АІ-2п-51-Мод містить, у масових відсотках: від 4,0 до 20,095 цинку, від 1 до 3,595 кремнію, необов'язково від 1,0 до 4,095 магнію й необов'язково додаткові елементи, обирані з поміж РБб, Мі, 2г або НІ, при цьому рівень вмісту кожного додаткового елемента менший на 0,3 956, причому залишком є алюміній і неминучі домішки й залишкові елементи, при цьому співвідношення АЇ/2п знаходиться в межах від 3,2 до 8,0.
Третій приклад ванни для покриття на основі АІ-2п-5і-Мо містить, у масових відсотках: від 2,0 до 24,0 цинку, від 1,1 до 7,0 кремнію, необов'язково від 1,1 до 8,0 магнію при кількості кремнію в діапазоні від 1,1 до 4,0 95 і необов'язково додаткові елементи, вибирані з-поміж РБ,
Мі, 2г або НІ, при цьому рівень вмісту кожного додаткового елемента менший на 0,3 95, причому залишком є алюміній і неминучі домішки й залишкові елементи, при цьому співвідношення АЇ/2п становить більше ніж 2,9.
Після осадження покриття в результаті занурення в розплав листову сталь із нанесеним покриттям звичайно обмивають з використанням газових ежекторних сопел, на обох сторонах листової сталі з нанесеним покриттям і слідом за цим листову сталь із нанесеним покриттям охолоджують.
Отримана у такий спосіб гарячекатана листова сталь із нанесеним покриттям включає гарячекатану листову сталь і на кожній стороні гарячекатаної листової сталі покриття з АЇ або сплаву АЇ.
Гарячекатана листова сталь у загальному випадку має ферито-перлітну структуру, тобто, структуру, яка складається з фериту й перліту.
Товщина покриття з АІ або сплаву А! на кожній стороні гарячекатаної листової сталі перебуває в межах від 10 до 33 мкм.
Відповідно до першого варіанта здійснення товщину покриття контролюють на рівні значення, яке знаходиться в межах діапазону від 20 до 33 мкм.
Відповідно до другого варіанту здійснення товщину покриття контролюють на рівні значення, яке знаходиться в межах діапазону від 10 до 20 мкм.
Відповідно до третього варіанта здійснення товщину покриття контролюють на рівні значення, яке знаходиться в межах діапазону від 15 до 25 мкм.
Після нанесення покриття глибина окислення на границі зерен у гарячекатаній листовій сталі залишається меншою ніж 4 мкм, у загальному випадку меншою ніж З мкм, внаслідок бо травлення. Дана глибина простягається від поверхні гарячекатаної листової сталі (тобто,
поверхні, яка відокремлює гарячекатану листову сталь від покриття) до внутрішнього простору листової сталі.
Крім цього, внаслідок низького процентного рівня поверхневих пористостей у поверхневій області гарячекатаної сталевої основи до нанесення покриття навіть після травлення товщина покриття перебуває в межах цільового діапазону товщини, зокрема діапазону від 10 до 33 мкм, на кожній стороні гарячекатаної листової сталі з нанесеним покриттям і в кожному місці розташування на кожній стороні гарячекатаної листової сталі з нанесеним покриттям.
Гарячекатана листова сталь із нанесеним покриттям призначена для гарячого штампування.
З цією метою гарячекатану листову сталь із нанесеним покриттям розрізають для одержання заготовки. Необов'язково дана заготовка може бути зварена із іншою заготовкою для одержання, таким чином, звареної складеної заготовки (З3С3), яка включає першу заготовку, вирізану із запропонованої винаходом гарячекатаної листової сталі з нанесеним покриттям, і другу заготовку. Друга заготовка також може бути отримана із запропонованої винаходом гарячекатаної листової сталі з нанесеним покриттям або може бути заготовкою, вирізаною з холоднокатаної листової сталі з нанесеним покриттям. Зокрема, перша заготовка, яка має товщину, яка знаходиться в межах від 1,8 до 5 мм, може бути зварена із іншою заготовкою, що має іншу товщину й/або виготовлену зі сталі, яка характеризується іншою композицією. Другу заготовку бажано виготовляють зі сталі, яка характеризується композицією, яка містить, у масових відсотках: 0,04-сС-0,38, 0,40-МпЗ, 0,005«5і:0,70, 0,005:АїкО1, о О01есгсо, о, О01еМіка, 000102,
МО,
В-0,010, 0,0005:М4-:0,010,
Зо 0,0001-55:0,05, о, об001еРО,1,
Мо-0,65,
Му-0,30,
Са-О0,006, при цьому решту композиції складають залізо та домішки, які неминуче утворюються у результаті виплавки.
Друга заготовка також може бути виготовлена зі сталі, яка характеризується композицією, яка містить, у масових відсотках: або 0,24-С:0,38 і 0,40-Мп3, або 0,38-С-:0,43 і 0,055Мпх0,40,
Ото 5іс0,70, 0,015:АЇк0,070, о О01есгсо, 0,25 Міка, 00155501, о-МЬ-0,06, 0,0005:8:0,0040, 0,003: М:0,010, 0,0001«55:0,005, о, о001еРО,О025, при цьому рівні вмісту титану й азоту відповідають наступному співвідношенню:
ТИМ » 3,42, причому рівні вмісту вуглецю, марганцю, хрому й кремнію відповідають наступному співвідношенню: овся Мп, бі 5 со
ББ 53 13 15 , при цьому хімічний склад необов'язково включає один з декількох наступних елементів, у масових відсотках:
0,05:Мо-0,65, о, 001-Му0,30, 0,0005:Сат0,005, причому решту композиції складають залізо та домішки, які неминуче утворюються у результаті виплавки.
Заради спрощення термін "заготовка" буде використовуватися нижче в даному документі для позначення заготовки, отриманої із запропонованої винаходом гарячекатаної листової сталі з нанесеним покриттям, або звареної складеної заготовки, що включає дану заготовку.
Після цього заготовку піддають термічній обробці в печі до гарячого штампування та гарячому штампуванню для одержання гарячештампованої сталевої деталі з нанесеним покриттям.
Зокрема, заготовку нагрівають у печі до температури Тс, що робить можливим досягнення в сталевій основі, щонайменше, часткового перетворення на аустеніт. Дана температура, наприклад, перебуває в межах від 860 до 9502С, а в загальному випадку перебуває в межах від 880 до 950 "С, таким чином, одержують нагріту заготовку.
Після цього нагріту заготовку видаляють із печі й переносять із печі в матрицю штампа, де її піддають гарячому деформуванню (гарячому штампуванню) з метою одержання деталі з бажаною геометрією для одержання гарячештампованої заготовки. Гарячештамповану заготовку охолоджують аж до 400 "С із швидкістю охолодження Му, яка бажано становить більше ніж 10 "С/с, ще краще більше ніж 30 "С/сб, при одержанні, таким чином, гарячештампованої сталевої деталі з нанесеним покриттям.
Гарячештампована сталева деталь із нанесеним покриттям, яку одержують таким чином, характеризується винятково задовільною адгезією покриття.
Зокрема, процентний рівень поверхневих пористостей у покритті гарячештампованої сталевої деталі з нанесеним покриттям є меншим або дорівнює 3 95.
На додачу до цього, після нанесення лакофарбового покриття, наприклад, шляхом розпилення, адгезія лакофарбового покриття є винятково задовільною. Адгезія лакофарбового покриття, зокрема, може бути оцінена в ході проведення випробування на адгезію вологого лакофарбового покриття відповідно до стандарту ІЗО 2409:2007. Адгезія лакофарбового
Зо покриття буде вважатися високою у випадку одержання результату випробування на адгезію вологого лакофарбового покриття, меншого або рівного 2, і поганою у випадку одержання результату випробування на адгезію вологого лакофарбового покриття, що становить більше ніж 2.
Приклади
Гарячекатані листові сталі з нанесеними покриттями виготовляли шляхом відливання напівфабрикатів, які характеризуються композиціями, розкритими в таблиці 1, у масових відсотках:
Таблиця 1 (Ув) | (У6)| (90) | (95) | (Ув) | (90) | (905) | (У6) | (95) | (96) | (90) | (Ув) | (90) | (95) | (Ов) в (006 |1,64|0,02210,02410,027|0,01610,067|0,048| - 0,005 0,004 |0,016 0,003|0,00210,0015 о |0,3440,6110,54110,03010,5410,417|0,03410,0380,0039|0,00510,0004.0,00810,20510,0030,0006)
СЕ 007 (1,62 0,96 |0,040) 0,09 |0,01210,021|0,051|0,0030|0,006|0,0010|0,012| - |0,003|0,0004
Рівні вмісту Мі, представлені в таблиці 1 для сталей А, В і Е, відповідають наявності Мі як залишкового (або домішки) елемента.
Напівфабрикати піддавали гарячій прокатці аж до одержання товщини їй за температури чистової прокатки ЕКТ.
Гарячекатаний сталевий виріб охолоджували до температури згортання в рулон ФТг.ої і згортали в рулон за температури згортання в рулон Гоої для одержання гарячекатаних сталевих основ.
Після цього гарячекатані сталеві основи піддавали травленню у ванні НСІ протягом періоду часу іріскіпо- Після травлення із серцевини й області осі відбирали зразки гарячекатаних сталевих основ і для кожного зразка визначали процентний рівень поверхневих пористостей у поверхневій області відповідно до методики, описаної вище в даному документі.
Після цього на гарячекатані сталеві основи наносили покриття способом занурення в розплав. Таблиця 2 демонструє композиції ванн, що використовувалися для занурення зразків у розплави. Цільовою була товщина покриття, яка знаходиться в межах від 20 до 33 мкм на кожній стороні листа.
Таблиця 2 «11111791 173 | «0 | «0 | ющ 88 2 З 8117 111734 | 74 | 156 | 18 | 78
Після нанесення покриття способом занурення в розплав деякі з гарячекатаних листів з нанесеними покриттями піддавали осадженню 2п при 0,7 мкм на покритті зі сплаву АЇ шляхом електроосадження.
Після нанесення покриття із серцевини й області осі листів відбирали зразки і для кожного зразка визначали глибину окислення на границі зерен відповідно до методики, описаної вище в даному документі На додачу до цього, визначали товщину покриття й товщину інтерметалічного шару.
Отримані у такий спосіб гарячекатані листові сталі з нанесеними покриттями розрізали для одержання заготовок. Вирізані із серцевини й області осі заготовки гарячекатаних листових сталей з нанесеними покриттями, нагрівали в печі до температури 920 "С протягом періоду часу
Іс. Даний період часу їЇс включає фазу нагрівання до цільової температури й фазу витримування за даної температури. Після цього нагріті заготовки переводили в матрицю штампа, піддавали гарячому штампуванню й охолодженню аж до кімнатної температури.
Від кожної гарячештампованої деталі з нанесеним покриттям відбирали зразок і оцінювали адгезію покриття шляхом визначення процентного рівня поверхневих пористостей у покритті відповідно до описаної вище методики. Крім того, вимірювали товщину покриття.
На закінчення, на одну сторону кожної деталі наносили електроосаджуване лакофарбове покриття при 20 мкм і оцінювали адгезію лакофарбового покриття на деталях з використанням випробування на адгезію вологого лакофарбового покриття відповідно до стандарту ІЗО 2409:2007. Адгезія лакофарбового покриття вважалася високою у випадку одержання результату даного випробування, меншого або рівного 2, і поганою у випадку одержання
Зо результату даного випробування, який становить більше ніж 2.
У всіх даних прикладах ширина листів становила 1 м.
Умови виготовлення (композиція сталі, товщина їй після гарячої прокатки, температура чистової прокатки ЕКТ, частка аустеніту безпосередньо перед згортанням у рулон ї, і максимальна температура згортання в рулон Тесоїтах, температура згортання в рулон Геоої, час травлення іріскіпо і час нагрівання іс) для кожної деталі вказуються в таблиці 3.
Таблиця З 1 1А 17 е | НЕМАЄ | 33 | 875) 065 559 | 585) 25 | 600 2 1 А 1 ле | 0 НЕМАЄ | 33 | 875) 065 559 | 655) 45 ) 600 3 1 А ля | 00 НЕМАЄ | 33 | 875) 065 559 | 585) 45) 600 4 17АЇ «| нЕМАЄ | 38 | вв 065 | 55 | 585 з/5| 600. 51 АЇ «| немає | за | вво | 061 | 565 | вао | 375 | 600 6 | А ле | НЕМАЄ | 33 | 850 | бе 567 | 515) 16 | 600 7 1 А 1 а | 0 НЕМАЄ | 33 | 850 | бе 567 | 515) 21 | боб 8 1 А ля | 0 НЕМАЄ | 33 | 885) 087 | 528 | 520) 28 | 600 в 1АЇ «| НЕМАЄ |за | вв 087 | 5 |520 з5 | 600. ле ЩА ЇЇ «| немає | за | 05 | ов | 527 | во 2 | 600 1 1 А 11 | НЕМАЄ | 33 | 905) 088 527 | 510) 23 | бо 12 1 А ле | 0 НЕМАЄ | 33 | 865) 061 565 | 533) 63 | 600 13 1 А 11ля | 00 НЕМАЄ | 33 | 905) 087 | 528 | 519) 22 | 600 74 17А ЇЇ «| нЕМАЄ |за | 804 087 | 5 |55 15 | 600. 51 А ЇЇ «| немає | за | вв7 | 064 | 560 | вБа4| 52 | 600 16 1 А 011 | 00 НЕМАЄ | 33 | 861 | 064 560 | 548) 24 | 600 17 1 А 11 е | 0 НЕМАЄ | 33 | 851 | 085) 531 | 476) 45 | 600 781 А | «| НЕМАЄ |за | 857 ва | 53 |5М бо | 600. лав «| НЕМАЄ | 26 | вв ол | 636 |655 4 | 520. го| ві «1 но |26|805| ол | 636 | вББ| ов | 520 211 ве | но | 26 | 845) ол 636 | 555) во | 520 22) се | ні | 32 | 9051 08 538 | 655) 21 | боб 23101 «1 но |3з2|85 09 | 45 |51 ов | 600. 24101 «1 но |з2|872 09 | 25 |495 зв | во. 25101 «1 но |з2|874| 09 | 295 вв го | во 26 ЕЕ є | ні | з | во) 05 | 580 | 545) 24 | бо 27 1 А В | 7777 ні | зи | 885 | 065) 559 | 655) 25 | бо 81 А в 1 но || 885 ов | в |5і5 і | во. 1 АЇ «| тк |за | вва ово | вва | 55 22 | 600.
У даній таблиці підкреслені значення є такими, що не відповідають винаходу.
Властивості, визначені для кожної гарячекатаної сталевої основи, гарячекатаної листової сталі або гарячекатаної сталевої деталі, (процентний рівень поверхневих пористостей 5Ме5 у поверхневій області гарячекатаної сталевої основи, глибина окислення на границі зерен Ююо гарячекатаної листової сталі, товщина покриття Сі, товщина ІМі інтерметалічного шару та процентний рівень поверхневих пористостей у покритті гарячештампованої деталі ЗР соаінпо і якість адгезії лакофарбового покриття - висока або погана) вказуються в таблиці 4.
Таблиця 4
Адгезія
Зразок | ЗМез (У6)| Ою (мкм) Су (мкм) ІМе (мкм) ЗРсоаїйпо «З 96 | лакофарбового покриття з052 86 1777 Ні | Погана: | 57 | 0 | з8 | 109 | тАК | Висока. 6 | 182. | 0 | 312 | 728. | ТАК | Висока. 77717179 72501017 ТАКО |, оВисово З 81771583 1701001 2961112. ТАК | Вис 9 | 199 | 0 | 243 | ло4 | ТАКО | Висока. 72 | 08 | 0 | 219 | 703 | ТАКО | Висока. 72 1771344.17701 84 | ло5. | ТАКО | Висов 715 | 202. | 0 | 235 | 702 | тАК | Висока. 716 | 139 | 0 | 227 | 109 | лтАК | Висока. 77.717213.717701 255 |..89.0| ТАК | Висоа 718 | 16 | 0 | 272 | м | ТАКО | Висока. 2вз | нв. | 9 | 282 | 87 | ні | Погана 20 | нв | 0 | 226 | їв | ТАКО | Висока. 21 | нв. | 0 | 268 | 703 | ТАКО | Висока. 23 1 Нв 178001 2760 1010017 Погана! З 24 | нв | 0 | 249 | 99 | тАК | Висока. 25 | нв. | 9 | 284 | їп5 | ні | Погана 6170101 м 10. АК | Висоа
НЕМАЄ
29 | нв. | 0 | 262 | їй | тАК | Висока.
У таблиці 4 термін "НВ" позначає "не визначали", а термін "НЗ" позначає "не застосовували".
Зразки 1-4, 19, 22, 23, 25 і 27 виготовляли з використанням температур згортання в рулон, 5 які не відповідали винаходу. Зокрема, зразки 1-4, 19, 22, 23, 25 і 27 згортали в рулон за температури, більшої, ніж максимальна температура згортання в рулон Тесоїтах, Що призводить до одержання великої глибини окислення на границі зерен до травлення.
Зразки 1-3, 19, 22, 23, 25 і 27 піддавали травленню за звичайних умов, тобто, протягом періоду часу в межах від 15 до 65 с. Внаслідок температури згортання в рулон і умов травлення, глибина окислення на границі зерен листової сталі (визначена після нанесення покриття) для зразків 1-3, 19, 22, 23, 25 і 27 є більшою або дорівнює 4 мкм, тобто є більшою, ніж максимальна глибина припустимого окислення.
Таким чином, після гарячого штампування процентний рівень поверхневих пористостей у покритті становить більше, ніж З 95, а адгезія лакофарбового покриття є поганою.
На додачу до цього, у прикладі 23, отриманому зі сталі Е, яка містить 0,417 95 Мі, згортання в рулон проводили за температури 531 "С. Внаслідок цього, на листі до травлення й після травлення була присутня велика кількість окалини, яка прилипла до поверхні. Видалення даної окалини потребувало б проведення інтенсивного травлення, що, однак, значною мірою зменшило б продуктивність на технологічній лінії травлення.
Подібні результати могли б бути отримані з використанням температури згортання в рулон, яка становить менше ніж 531 "С, але більшої ніж 495 "С. Зразок 4 піддавали інтенсивному травленню протягом періоду часу 375 с. Внаслідок температури згортання в рулон і умов травлення, навіть за відсутності в гарячекатаній листовій сталі окислення на границі зерен після нанесення покриття процентний рівень поверхневих пористостей у поверхневій області сталевої основи до нанесення покриття був дуже високим (37,1 95). У результаті під час нанесення покриття шляхом занурення в розплав відбувався неконтрольований ріст інтерметалічного шару, так що товщина покриття не могла контролюватися на рівні значення в діапазоні 20-33 мкм, при цьому товщина покриття для зразка 4 становить 37,6 мкм.
На противагу до цього, зразок 5 піддавали інтенсивному травленню протягом того ж самого періоду часу, що й зразок 4, але на відміну від зразка 4 його виготовляли з використанням запропонованої винаходом температури згортання в рулон. Таким чином, до травлення гарячекатана сталева основа не мала будь-якого окислення на границі зерен або мала незначне окислення на границі зерен, так що після травлення процентний рівень поверхневих пористостей у поверхневій області сталевої основи був низьким (5 95), на противагу до зразка 4.
У результаті товщину покриття могли контролювати на рівні значення в діапазоні 20-33 мкм.
Таким чином, як це ілюструє порівняння зразків 4 і 5, умови виготовлення, які відповідають запропонованим винаходом, роблять можливим досягнення поліпшеної адгезії покриття після гарячого штампування й чудової адгезії лакофарбового покриття при одночасному забезпеченні контролю товщини покриття.
На додачу до цього, як це демонструє порівняння зразків 5 і б, які піддають або інтенсивному (зразок 5) або помірному (зразок б) травленню, за умовах, у яких вибирають запропоновану винаходом температуру згортання в рулон, інтенсивність травлення не має будь-якого впливу на адгезію покриття й не впливає на контролювання товщини покриття.
Як це демонструють дані результати, у технологічному процесі винаходу інтенсивність травлення може бути зменшена без погіршення адгезії покриття після гарячого штампування.
Зо Таким чином, технологічний процес винаходу не вимагає проведення інтенсивного травлення.
Тому технологічний процес винаходу робить можливим виробництво гарячекатаної листової сталі з нанесеним покриттям, що має товщину, яка знаходиться в межах від 1,8 до 5 мм, за наявності поліпшеної адгезії покриття після гарячого штампування при одночасному забезпеченні контролю товщини покриття гарячекатаної листової сталі з нанесеним покриттям на рівні значення в цільовому діапазоні, зокрема, у діапазоні, який знаходиться в межах від 10 до 33 мкм, без зменшення продуктивності на технологічній лінії травлення.
Як це демонструють приклади від 5 до 18, 20, 21, 24, 26, 28 і 29, у випадку виробництва гарячекатаної листової сталі з нанесеним покриттям з використанням запропонованого винаходом способу, гарячекатана листова сталь не буде мати будь-якого окислення на границі зерен або буде мати незначне окислення на границі зерен, так що процентний рівень поверхневих пористостей у покритті гарячештампованої деталі ЗРсоанпо Є НИЗЬКИМ, Її адгезія лакофарбового покриття є високою. На додачу до цього, глибина окислення на границі зерен до травлення є незначною, так що процентний рівень поверхневих пористостей у поверхневій області сталевої основи до нанесення покриття є низьким. Як наслідок цього, товщина покриття може контролюватися на рівні значення в діапазоні 20-33 мкм.
Зокрема, зразок 24 виготовляють зі сталі О, яка характеризується композицією, що відповідає другому аспекту винаходу. Температура згортання в рулон менша або дорівнює 495 "б. Внаслідок температури згортання в рулон, гарячекатана листова сталь не має будь-якого окислення на границі зерен або включає незначне окислення на границі зерен, процентний рівень поверхневих пористостей у покритті гарячештампованої деталі ЗРесоанпо Є НИЗЬКИМ, і адгезія лакофарбового покриття є високою. На додачу до цього, глибина окислення на границі зерен до травлення є незначною, так що процентний рівень поверхневих пористостей у поверхневій області сталевої основи до нанесення покриття є низьким. Внаслідок цього, товщина покриття може контролюватися на рівні значення в діапазоні 20-33 мкм. Крім того, час травлення міг би бути зменшеним для досягнення високої продуктивності на технологічній лінії травлення.

Claims (21)

ФОРМУЛА ВИНАХОДУ
1. Спосіб виготовлення гарячекатаної листової сталі з покриттям, яка має товщину, яка знаходиться в межах від 1,8 до 5 мм, при цьому спосіб включає наступне: забезпечують наявність сталевого напівфабрикату, який має такий хімічний склад, виражений у масових відсотках: 0,385 00,43, 0,05:Мих0,40, Ото 5іс0,70, 0,015:АЇк0,070, о О01кОтгсг, 0,25 Міка, 00155501, 0-МЬ-0,06, 0,0005:8:0,0040, 0,003 М0,010, 0,000155:50,005, о, о001еРО,О025, при цьому рівні вмісту титану і азоту задовольняють такому співвідношенню: ТИМ»З,42, причому рівні вмісту вуглецю, марганцю, хрому і кремнію задовольняють такому спрріднашенніг ЗІ 119; 5,3 13 15 причому решта припадає на залізо і неминучі домішки; здійснюють гарячу прокатку сталевого напівфабрикату при температурі чистової прокатки ЕКТ, що знаходиться в межах від 840 до 1000 "С, так, щоб одержати гарячекатаний сталевий виріб, який має товщину, яка знаходиться в межах від 1,8 до 5 мм, після цього охолоджують гарячекатаний сталевий виріб до температури змотування в рулон Теої і змотують Зо гарячекатаний сталевий виріб в рулон при згаданій температурі змотування в рулон Тсоої для одержання гарячекатаної сталевої підкладки, при цьому температура змотування в рулон 1 -сої задовольняє співвідношенню: 450 "СеТосоїс495 70, здійснюють травлення гарячекатаної сталевої підкладки, і наносять на гарячекатану сталеву підкладку покриття з АІ або сплаву АЇ за допомогою безперервного занурення у ванну розплаву для одержання гарячекатаної листової сталі з покриттям, яка містить гарячекатану листову сталь і покриття з АЇ або сплаву АЇ, і має товщину, яка знаходиться в межах від 10 до 33 мкм, на кожній стороні гарячекатаної листової сталі.
2. Спосіб за п. 1, в якому хімічний склад додатково містить один або декілька з наступних елементів, у масових відсотках: 0,05:Мо-0,65 0,001-Мус0,30 0,0005:Сат0,005.
3. Спосіб за п. 1 або 2, в якому після травлення і до нанесення покриття рівень поверхневого процентного вмісту порожнин в поверхневій області гарячекатаної сталевої підкладки складає менше ніж 30 95, при цьому поверхневу область визначають як область, яка проходить від верхньої точки поверхні гарячекатаної сталевої підкладки до глибини 15 мкм від даної верхньої точки.
4. Спосіб за будь-яким з пп. 1-3, в якому гарячекатана листова сталь характеризується глибиною окиснення по границях зерен, яка становить менше ніж 4 мкм.
5. Спосіб за будь-яким з пп. 1-4, в якому ванна містить, у масових відсотках: від 8 до 11 кремнію і від 2 до 4 заліза, при цьому решта являє собою алюміній або алюмінієвий сплав і неминучі домішки.
6. Спосіб за будь-яким з пп. 1-4, в якому ванна містить, у масових відсотках: від 2,0 до 24,0 цинку, від 7,1 до 12,0 кремнію, необов'язково від 1,1 до 8,0 магнію і необов'язково додаткові елементи, вибрані з РБ, Мі, 2г або НІ, при цьому рівень вмісту кожного додаткового елемента становить менше 0,3 95, причому решта являє собою алюміній і неминучі домішки, при цьому співвідношення АЇ/2п перевищує 2,9.
7. Спосіб за будь-яким з пп. 1-4, в якому ванна містить, у масових відсотках: від 4,0 до 20,0 цинку, від 1 до 3,5 кремнію, необов'язково від 1,0 до 4,0 магнію і необов'язково додаткові елементи, вибрані з РБ, Мі, 2г або НІ, при цьому рівень вмісту кожного додаткового елемента становить менше 0,3 95, причому решта являє собою алюміній і неминучі домішки, при цьому співвідношення 2п/5і знаходиться в межах від 3,2 до 8,0.
8. Спосіб за будь-яким з пп. 1-4, в якому ванна містить, у масових відсотках: від 2,0 до 24,0 цинку, від 1,1 до 7,0 кремнію, необов'язково від 1,1 до 8,0 магнію при кількості кремнію, що знаходиться в діапазоні від 1,1 до 4,0, і необов'язково додаткові елементи, вибрані з РБ, Мі, 2г або НІ, при цьому рівень вмісту кожного додаткового елемента становить менше 0,3 95, причому решта являє собою алюміній і неминучі домішки, при цьому співвідношення А/Ї/лп становить більше ніж 2,9.
9. Спосіб за будь-яким з пп. 1-8, також включає після нанесення на гарячекатану листову сталь покриття з АЇ або сплаву АЇ стадію осадження покриття з 2п на покриття з АЇ або сплаву АЇ в результаті дифузійного насичення за допомогою електроосадження або струминного нанесення осадженням парів зі швидкістю звуку, при цьому покриття з 7п має товщину, меншу або рівну 1,1 мкм.
10. Гарячекатана листова сталь з покриттям, яка містить: гарячекатану листову сталь, яка має товщину, що знаходиться в межах від 1,8 до 5 мм, хімічний склад якої містить, у масових відсотках: 0,385 00,43, 0,05:Мих0,40, Ото 5іс0,70, 0,015:АЇк0,070, о О01кОтгсг, 0,25 Міка, 0,015«Тіх 01, 0-МЬ-0,06, 0,0005:8:0,0040, 0,003 М0,010, 0,000155:50,005, о, о001еРО,О025, при цьому рівні вмісту титану і азоту задовольняють такому співвідношенню: ТИМ»З,42, причому рівні вмісту вуглецю, марганцю, хрому і кремнію задовольняють такому слірріднафеннюг 51 19, 5,3 13 15 при цьому решта являє собою залізо і неминучі домішки, при цьому згадана гарячекатана листова сталь характеризується глибиною окиснення по границях зерен, яка становить менше ніж 4 мкм; і покриття з АЇ або сплаву АЇ, має товщину, яка знаходиться в межах від 10 до 33 мкм, на кожній стороні гарячекатаної листової сталі.
11. Листова сталь за п. 10, в якій хімічний склад додатково містить один з кількох наступних елементів, у масових відсотках: 0,05:Мо-0,65, о, 001-Му0,30, 0,0005:Сат0,005.
12. Листова сталь за п. 10 або 11, в якій покриття включає інтерметалічний шар, який має товщину, меншу або рівну 15 мкм.
13. Листова сталь за пп. 10-12, в якій гарячекатана листова сталь з покриттям також містить на кожній стороні покриття з 7п, яке має товщину, меншу або рівну 1,1 мкм.
14. Спосіб виготовлення гарячештампованої сталевої деталі з покриттям, який включає такі стадії: забезпечують наявність гарячекатаної листової сталі з покриттям за будь-яким з пп. 10-13 або здійснюють спосіб за будь-яким з пп. 1-9 для одержання, в такий спосіб, гарячекатаної листової сталі з покриттям, розрізують гарячекатану листову сталь з покриттям для одержання заготовки, нагрівають заготовку в печі до температури Тс для одержання нагрітої заготовки, переводять нагріту заготовку в матрицю штампу і здійснюють гаряче штампування нагрітої Зо заготовки в матриці штампа для одержання, в такий спосіб, гарячештампованої заготовки, охолоджують гарячештамповану заготовку до температури, яка становить менше ніж 400 "С, для одержання гарячештампованої сталевої деталі з покриттям.
15. Спосіб за п. 14, в якому після розрізання гарячекатаної листової сталі з покриттям для одержання заготовки і до нагрівання заготовки до температури Тс заготовку зварюють з ще однією заготовкою, виготовленою зі сталі, яка характеризується наступним хімічним складом, що містить, у масових відсотках: 004-038, 0,40-МпЗ, 0,005«5і20,70, 0,005:АїкО1, о О01кОтгсг, о, О01еМіка, 000102, МО, В-0,010, 0,0005:М0,010, 0,000155:0,05, о, об001еРО,1, Мо-0,65, Му-0,30, Сах0,006, при цьому рештою є залізо і неминучі домішки.
16. Спосіб за п. 14, в якому після розрізання гарячекатаної листової сталі з покриттям для одержання заготовки і до нагрівання заготовки до температури Тс заготовку зварюють з ще однією заготовкою, виготовленою зі сталі, яка характеризується хімічним складом, який містить, у масових відсотках: або 0,24-С:0,38 і 0,40-Мп3, або 0,38-С-:0,43 і 0,055Мпх0,40, Ото 5іс0,70, 0,015:АЇк0,070, о О01кОтгсг, 0,25 Міка, 00155501, 0о-Мо-0,06, 0,0005:8:0,0040, 0,003 М0,010, 0,000155:50,005, о, о001еРО,О025, при цьому рівні вмісту титану і азоту задовольняють такому співвідношенню: ТИМ»З,42, причому рівні вмісту вуглецю, марганцю, хрому і кремнію задовольняють такому спідріднайенняї 51 19, 5,3 13 15 при цьому хімічний склад необов'язково містить один з кількох наступних елементів: 0,05:Мо-0,65, о, 001-Му0,30, 0,0005:Сат0,005, при цьому решта являє собою залізо і неминучі домішки.
17. Гарячештампована сталева деталь з покриттям, яка містить щонайменше одну ділянку, що має товщину, яка знаходиться в межах від 1,8 до 5 мм, при цьому згадана гарячештампована сталева деталь з покриттям має покриття з АЇ або сплаву АЇ, причому покриття характеризується рівнем поверхневого процентного вмісту поруватості, є меншою або рівною З до, при цьому згадана ділянка одержана зі сталі, яка характеризується таким хімічним складом, який містить, у масових відсотках: 0,385 00,43,
0,05-Мп0,40, ОО 5іс0,70, 0,015: АЇ0,070, о О01еСтке, 0,25-Міса, 0015-50, 0-МЬ-0,06, 0,0005:8:0,0040, 0,003: М-0,010, 0,0001«55:0,005, 00001 РО,025, при цьому рівні вмісту титану і азоту задовольняють такому співвідношенню: ТИМ»З3,42, причому рівні вмісту вуглецю, марганцю, хрому і кремнію задовольняють такому івві ві сліррідніШенног 5 19, 55,3 13 15 при цьому решта являє собою залізо і неминучі домішки.
18. Сталева деталь за п. 17, в якій хімічний склад містить один чи декілька наступних елементів, у масових відсотках: 0,05-Мо-0,65, о о01-Му0,30, 0,0005:Сахо,005.
19. Застосування гарячештампованої сталевої деталі з покриттям за п. 17 або 18 або гарячештампованої сталевої деталі з покриттям, одержаної способом за будь-яким з пп. 14-16, для виготовлення деталей шасі для автомобільних транспортних засобів.
20. Застосування гарячештампованої сталевої деталі з покриттям за п. 17 або 18 або гарячештампованої сталевої деталі з покриттям, одержаної способом за будь-яким з пп. 14-16, для виготовлення кузова для автомобільних транспортних засобів.
21. Застосування гарячештампованої сталевої деталі з покриттям за п. 17 або 18 або гарячештампованої сталевої деталі з покриттям, одержаної способом за будь-яким з пп. 14-16, для виготовлення важелів підвіски для автомобільних транспортних засобів. 3 її
Фіг.
UAA202104828A 2016-11-24 2017-11-23 Гарячекатана листова сталь із нанесеним покриттям для гарячого штампування, гарячештампована сталева деталь із нанесеним покриттям і способи їх виготовлення UA127669C2 (uk)

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
PCT/IB2016/057100 WO2018096387A1 (en) 2016-11-24 2016-11-24 Hot-rolled and coated steel sheet for hot-stamping, hot-stamped coated steel part and methods for manufacturing the same

Publications (1)

Publication Number Publication Date
UA127669C2 true UA127669C2 (uk) 2023-11-22

Family

ID=57614400

Family Applications (4)

Application Number Title Priority Date Filing Date
UAA202104828A UA127669C2 (uk) 2016-11-24 2017-11-23 Гарячекатана листова сталь із нанесеним покриттям для гарячого штампування, гарячештампована сталева деталь із нанесеним покриттям і способи їх виготовлення
UAA201905570A UA124973C2 (uk) 2016-11-24 2017-11-23 Гарячекатана листова сталь із нанесеним покриттям для гарячого штампування, гарячештампована сталева деталь із нанесеним покриттям і способи їх виготовлення
UAA202104835A UA127366C2 (uk) 2016-11-24 2017-11-23 Гарячекатана листова сталь із нанесеним покриттям для гарячого штампування, гарячештампована сталева деталь із нанесеним покриттям і способи їх виготовлення
UAA202104826A UA127668C2 (uk) 2016-11-24 2017-11-23 Гарячекатана листова сталь із нанесеним покриттям для гарячого штампування, гарячештампована сталева деталь із нанесеним покриттям і способи їх виготовлення

Family Applications After (3)

Application Number Title Priority Date Filing Date
UAA201905570A UA124973C2 (uk) 2016-11-24 2017-11-23 Гарячекатана листова сталь із нанесеним покриттям для гарячого штампування, гарячештампована сталева деталь із нанесеним покриттям і способи їх виготовлення
UAA202104835A UA127366C2 (uk) 2016-11-24 2017-11-23 Гарячекатана листова сталь із нанесеним покриттям для гарячого штампування, гарячештампована сталева деталь із нанесеним покриттям і способи їх виготовлення
UAA202104826A UA127668C2 (uk) 2016-11-24 2017-11-23 Гарячекатана листова сталь із нанесеним покриттям для гарячого штампування, гарячештампована сталева деталь із нанесеним покриттям і способи їх виготовлення

Country Status (16)

Country Link
US (2) US20200224297A1 (uk)
EP (4) EP3544808B1 (uk)
JP (3) JP6998955B2 (uk)
KR (2) KR102308581B1 (uk)
CN (3) CN109982839B (uk)
BR (1) BR122023000524B1 (uk)
CA (4) CA3044772C (uk)
ES (3) ES2903368T3 (uk)
HU (3) HUE056759T2 (uk)
MA (4) MA54573A (uk)
MX (1) MX2019006106A (uk)
PL (3) PL3656888T3 (uk)
RU (1) RU2726165C1 (uk)
UA (4) UA127669C2 (uk)
WO (2) WO2018096387A1 (uk)
ZA (1) ZA201903061B (uk)

Families Citing this family (23)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
BR112019019173A2 (pt) * 2017-03-31 2020-04-14 Nippon Steel Corp chapa de aço com tratamento de superfície
KR102045622B1 (ko) 2017-06-01 2019-11-15 주식회사 포스코 수소지연파괴 저항성이 우수한 열간 프레스 성형 부재용 강판 및 그 제조방법
CN108893698B (zh) * 2018-07-31 2021-02-23 中研智能装备有限公司 钢结构用ZnAlMgTiSiB防腐涂层及其制备方法
CN108950396B (zh) * 2018-08-07 2021-03-02 湖北威能达传动有限责任公司 一种差速器20CrMnTi钢被动斜齿轮的耐腐蚀金属涂层
CN108642394B (zh) * 2018-08-07 2021-03-02 湖北威能达传动有限责任公司 一种20CrMnTi钢被动斜齿轮轴的耐腐蚀金属涂层
CN108929938B (zh) * 2018-08-07 2021-03-02 湖北威能达传动有限责任公司 一种20CrMnMoA钢锥齿轮的耐腐蚀金属涂层
CN108950397B (zh) * 2018-08-07 2021-03-02 湖北威能达传动有限责任公司 一种20CrMnMoA钢锥齿轮轴的耐腐蚀金属涂层
CN109023144B (zh) * 2018-08-07 2021-03-02 湖北威能达传动有限责任公司 一种30CrMnTi钢大型螺旋伞齿轮的耐腐蚀金属涂层
RS62148B1 (sr) * 2019-02-26 2021-08-31 Bekaert Sa Nv Aktuator za otvaranje i zatvaranje vrata ili vrata prtljažnika automobila
WO2020202474A1 (ja) * 2019-04-02 2020-10-08 日本製鉄株式会社 鋼板、テーラードブランク、熱間プレス成形品、鋼管、及び中空状焼入れ成形品
CN110952008A (zh) * 2019-12-20 2020-04-03 陕西易莱德新材料科技有限公司 一种高强度汽车轮毂用镁铝合金材料及其制备方法
EP4009114A1 (fr) * 2019-12-31 2022-06-08 Nivarox-FAR S.A. Ressort spiral pour mouvement d'horlogerie et son procede de fabrication
CN111663075B (zh) * 2020-04-09 2021-10-01 北京首钢股份有限公司 一种冲压用酸洗钢及其制备方法、应用
WO2022038508A1 (en) * 2020-08-18 2022-02-24 Public Joint Stock Company "Severstal" Modified metal compositions and methods related thereto
WO2022050500A1 (ko) 2020-09-01 2022-03-10 현대제철 주식회사 핫스탬핑용 소재 및 그 제조방법
MX2023002518A (es) * 2020-09-01 2023-03-13 Hyundai Steel Co Material para estampado en caliente y metodo de fabricacion del mismo.
WO2022050501A1 (ko) 2020-09-01 2022-03-10 현대제철 주식회사 핫스탬핑용 소재 및 그 제조방법
CN112538594A (zh) * 2020-11-10 2021-03-23 江苏省沙钢钢铁研究院有限公司 一种屈服强度500MPa级低成本热轧卷板及其制备方法
CN112708829A (zh) * 2020-12-21 2021-04-27 中天钢铁集团有限公司 一种高性能采煤机传动轴用钢的制备方法
TWI779686B (zh) * 2021-06-25 2022-10-01 中國鋼鐵股份有限公司 熱沖壓用鋼材與鋼材製造方法
KR102524096B1 (ko) * 2021-07-30 2023-04-20 현대제철 주식회사 열간 프레스용 강판 및 이를 이용하여 제조된 핫 스탬핑 부품
CN113755758B (zh) * 2021-09-03 2023-02-03 本钢板材股份有限公司 一种添加铈微合金制备的8mm厚热冲压钢以及其热冲压工艺
CN115418442B (zh) * 2021-10-30 2023-06-09 日照宝华新材料有限公司 一种lf炉冶炼降钛方法

Family Cites Families (32)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP1160346B1 (en) * 1999-02-22 2006-03-08 Nippon Steel Corporation High strength galvanized steel plate excellent in adhesion of plated metal and formability in press working and high strength alloy galvanized steel plate and method for production thereof
DE19962184A1 (de) 1999-12-22 2001-07-19 Siemens Ag Verfahren und Vorrichtung zur in situ-Ermittlung des Umwandlungsgrads einer nichtmagnetischen Phase in eine ferromagnetische Phase eines metallischen Werkstücks
JP4331915B2 (ja) * 2001-07-12 2009-09-16 新日本製鐵株式会社 疲労耐久性および耐食性に優れた高強度高延性溶融Ｚｎめっき鋼板及びその製造方法
JP4673558B2 (ja) * 2004-01-26 2011-04-20 新日本製鐵株式会社 生産性に優れた熱間プレス成形方法及び自動車用部材
US8337643B2 (en) * 2004-11-24 2012-12-25 Nucor Corporation Hot rolled dual phase steel sheet
US8307680B2 (en) * 2006-10-30 2012-11-13 Arcelormittal France Coated steel strips, methods of making the same, methods of using the same, stamping blanks prepared from the same, stamped products prepared from the same, and articles of manufacture which contain such a stamped product
CN101617059A (zh) * 2007-02-23 2009-12-30 克里斯塔尔公司 热机械形成具有很高强度的最终产品的方法及由此制备的产品
KR101504370B1 (ko) * 2007-02-23 2015-03-19 타타 스틸 이즈무이덴 베.뷔. 초고강도를 갖는 최종 제품을 열가공 정형하는 방법 및 이에 의해 제조된 제품
WO2008110670A1 (fr) * 2007-03-14 2008-09-18 Arcelormittal France Acier pour formage a chaud ou trempe sous outil a ductilite amelioree
EP2025771A1 (en) * 2007-08-15 2009-02-18 Corus Staal BV Method for producing a coated steel strip for producing taylored blanks suitable for thermomechanical shaping, strip thus produced, and use of such a coated strip
WO2009090443A1 (en) * 2008-01-15 2009-07-23 Arcelormittal France Process for manufacturing stamped products, and stamped products prepared from the same
KR100985298B1 (ko) * 2008-05-27 2010-10-04 주식회사 포스코 리징 저항성이 우수한 저비중 고강도 열연 강판, 냉연강판, 아연도금 강판 및 이들의 제조방법
JP5131844B2 (ja) 2008-08-12 2013-01-30 新日鐵住金株式会社 熱間プレス用熱延鋼板およびその製造方法ならびに熱間プレス鋼板部材の製造方法
WO2010085983A1 (en) * 2009-02-02 2010-08-05 Arcelormittal Investigacion Y Desarrollo S.L. Fabrication process of coated stamped parts and parts prepared from the same
JP4883240B1 (ja) * 2010-08-04 2012-02-22 Ｊｆｅスチール株式会社 熱間プレス用鋼板およびそれを用いた熱間プレス部材の製造方法
WO2012127125A1 (fr) * 2011-03-24 2012-09-27 Arcelormittal Investigatión Y Desarrollo Sl Tôle d'acier laminée à chaud et procédé de fabrication associé
RU2563421C2 (ru) * 2011-04-01 2015-09-20 Ниппон Стил Энд Сумитомо Метал Корпорейшн Горячештампованная высокопрочная деталь, имеющая превосходное антикоррозийное свойство после окрашивания, и способ ее изготовления
ES2569190T3 (es) * 2011-06-10 2016-05-09 Kabushiki Kaisha Kobe Seiko Sho Articulo moldeado por estampación en caliente, método para producir el mismo, y lámina de acero fina para el moldeado por estampación en caliente
CN103764866B (zh) * 2011-06-28 2016-02-24 Posco公司 用于热压成型的具有优异的稳定性的镀层的镀层钢板
JP5742697B2 (ja) * 2011-12-12 2015-07-01 新日鐵住金株式会社 強度と靭性のバランスに優れたホットスタンプ成形体及びその製造方法並びにホットスタンプ成形体用鋼板の製造方法
WO2013103125A1 (ja) * 2012-01-05 2013-07-11 新日鐵住金株式会社 熱延鋼板およびその製造方法
CA2865910C (en) * 2012-03-07 2017-10-17 Nippon Steel & Sumitomo Metal Corporation Steel sheet for hot stamping, method for production thereof, and hot stamping steel material
EP2855717B1 (de) * 2012-06-05 2020-01-22 ThyssenKrupp Steel Europe AG Stahlflachprodukt und verfahren zur herstellung eines stahlflachprodukts
WO2014037627A1 (fr) * 2012-09-06 2014-03-13 Arcelormittal Investigación Y Desarrollo Sl Procede de fabrication de pieces d'acier revêtues et durcies a la presse, et tôles prerevêtues permettant la fabrication de ces pieces
JPWO2014091554A1 (ja) * 2012-12-11 2017-01-05 新日鐵住金株式会社 熱延鋼板およびその製造方法
EP3456855B1 (en) * 2013-04-02 2020-12-09 Nippon Steel Corporation Cold-rolled steel sheet
KR101318060B1 (ko) * 2013-05-09 2013-10-15 현대제철 주식회사 인성이 향상된 핫스탬핑 부품 및 그 제조 방법
BR112016012424B1 (pt) * 2013-12-11 2019-08-27 Arcelormittal folha de aço martensítico, diretamente obtida após laminação a frio, recozimento e resfriamento e método para produzir uma folha de aço martensítico laminada a frio e recozida
WO2015181581A1 (fr) * 2014-05-28 2015-12-03 ArcelorMittal Investigación y Desarrollo, S.L. Tôle d'acier munie d'un revêtement à protection cathodique sacrificielle comprenant du lanthane
WO2016016676A1 (fr) * 2014-07-30 2016-02-04 ArcelorMittal Investigación y Desarrollo, S.L. Procédé de fabrication de tôles d'acier, pour durcissement sous presse, et pièces obtenues par ce procédé
KR101958130B1 (ko) * 2015-03-23 2019-03-13 신닛테츠스미킨 카부시키카이샤 열연 강판 및 그 제조 방법, 및 냉연 강판의 제조 방법
CN104928569B (zh) * 2015-06-30 2017-03-01 宝山钢铁股份有限公司 一种800MPa级高延展性的低密度钢及其制造方法

Also Published As

Publication number Publication date
JP7130816B2 (ja) 2022-09-05
KR20210074405A (ko) 2021-06-21
EP3544808A1 (en) 2019-10-02
CA3044772A1 (en) 2018-05-31
CA3156200C (en) 2024-01-02
KR20190073462A (ko) 2019-06-26
MA46875A (fr) 2019-10-02
EP3656552A1 (en) 2020-05-27
MA54573A (fr) 2021-10-27
CN113046633A (zh) 2021-06-29
MA49658B1 (fr) 2021-08-31
MA49659B1 (fr) 2021-09-30
KR102272870B1 (ko) 2021-07-06
CN109982839A (zh) 2019-07-05
HUE056759T2 (hu) 2022-03-28
MA46875B1 (fr) 2021-04-30
JP2021152217A (ja) 2021-09-30
UA124973C2 (uk) 2021-12-22
US20200224297A1 (en) 2020-07-16
CN113046645A (zh) 2021-06-29
CA3217629A1 (en) 2018-05-31
CA3044772C (en) 2022-07-19
CA3156703A1 (en) 2018-05-31
US20230167557A1 (en) 2023-06-01
EP3656552B1 (en) 2021-07-21
WO2018096387A1 (en) 2018-05-31
JP2022169693A (ja) 2022-11-09
CN113046633B (zh) 2022-08-02
JP2020509160A (ja) 2020-03-26
PL3656552T3 (pl) 2021-12-20
WO2018096487A1 (en) 2018-05-31
EP3656888B1 (en) 2021-07-21
EP3656888A1 (en) 2020-05-27
HUE055027T2 (hu) 2021-10-28
UA127668C2 (uk) 2023-11-22
BR122023000524B1 (pt) 2023-10-10
HUE056344T2 (hu) 2022-02-28
ES2868828T3 (es) 2021-10-22
JP6998955B2 (ja) 2022-01-18
CN109982839B (zh) 2021-03-19
CA3156703C (en) 2023-10-17
KR102308581B1 (ko) 2021-10-05
ES2903368T3 (es) 2022-04-01
MA49659A (fr) 2021-03-31
ES2886340T3 (es) 2021-12-17
BR112019009708A2 (pt) 2019-08-13
MX2019006106A (es) 2019-08-21
JP7433386B2 (ja) 2024-02-19
RU2726165C1 (ru) 2020-07-09
PL3656888T3 (pl) 2021-12-13
EP3901321A1 (en) 2021-10-27
PL3544808T3 (pl) 2021-10-04
CN113046645B (zh) 2022-09-27
MA49658A (fr) 2021-03-24
UA127366C2 (uk) 2023-07-26
EP3544808B1 (en) 2021-04-14
CA3156200A1 (en) 2018-05-31
ZA201903061B (en) 2020-01-29

Similar Documents

Publication Publication Date Title
UA127669C2 (uk) Гарячекатана листова сталь із нанесеним покриттям для гарячого штампування, гарячештампована сталева деталь із нанесеним покриттям і способи їх виготовлення
KR101930186B1 (ko) 고강도 용융 아연 도금 강판 및 그 제조 방법
RU2675025C2 (ru) Высокопрочная многофазная сталь, способ ее получения и применение
KR20180043331A (ko) 열간 프레스용 아연도금 강판 및 열간 프레스 성형품의 제조 방법
WO2020145108A1 (ja) 高強度冷延鋼板及びその製造方法
WO2022244592A1 (ja) 合金化溶融亜鉛めっき鋼板
BR122023002064B1 (pt) Método para a fabricação de uma chapa de aço revestida e laminada a quente, chapa de aço revestida e laminada a quente, métodos para a fabricação de uma peça de aço revestida estampada a quente, peça de aço revestida estampada a quente e usos de uma peça de aço revestida estampada a quente
BR112019009708B1 (pt) Método para a fabricação de uma chapa de aço revestida e laminada a quente, chapa de aço revestida e laminada a quente, método para a fabricação de uma peça de aço revestida estampada a quente, peça de aço revestida estampada a quente e uso de uma peça de aço revestida estampada a quente
BR122023003583B1 (pt) Método para a fabricação de uma chapa de aço revestida e laminada a quente, chapa de aço revestida e laminada a quente, método para a fabricação de uma peça de aço revestida estampada a quente, peça de aço revestida estampada a quente e usos de uma peça de aço revestida estampada a quente