ES2903368T3 - Lámina de acero laminada en caliente y recubierta para el estampado en caliente, pieza de acero recubierta estampada en caliente y procedimientos de fabricación de la misma - Google Patents
Lámina de acero laminada en caliente y recubierta para el estampado en caliente, pieza de acero recubierta estampada en caliente y procedimientos de fabricación de la misma Download PDFInfo
- Publication number
- ES2903368T3 ES2903368T3 ES19217807T ES19217807T ES2903368T3 ES 2903368 T3 ES2903368 T3 ES 2903368T3 ES 19217807 T ES19217807 T ES 19217807T ES 19217807 T ES19217807 T ES 19217807T ES 2903368 T3 ES2903368 T3 ES 2903368T3
- Authority
- ES
- Spain
- Prior art keywords
- hot
- rolled
- steel sheet
- coating
- rolled steel
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Active
Links
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 313
- 239000010959 steel Substances 0.000 title claims abstract description 313
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 40
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 31
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 claims abstract description 168
- 238000000576 coating method Methods 0.000 claims abstract description 168
- 239000000758 substrate Substances 0.000 claims abstract description 70
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 65
- 239000010936 titanium Substances 0.000 claims abstract description 55
- 238000005554 pickling Methods 0.000 claims abstract description 52
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 49
- 239000011572 manganese Substances 0.000 claims abstract description 45
- 239000011651 chromium Substances 0.000 claims abstract description 43
- 239000012535 impurity Substances 0.000 claims abstract description 35
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 34
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 claims abstract description 33
- 239000010703 silicon Substances 0.000 claims abstract description 32
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 27
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims abstract description 24
- 239000000047 product Substances 0.000 claims abstract description 23
- 229910052719 titanium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 22
- 229910000838 Al alloy Inorganic materials 0.000 claims abstract description 18
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 claims abstract description 18
- RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N Titanium Chemical compound [Ti] RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 17
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 17
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 claims abstract description 17
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 16
- VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N Chromium Chemical compound [Cr] VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 13
- 238000005098 hot rolling Methods 0.000 claims abstract description 12
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 claims abstract description 12
- 239000000126 substance Substances 0.000 claims abstract description 12
- WPBNNNQJVZRUHP-UHFFFAOYSA-L manganese(2+);methyl n-[[2-(methoxycarbonylcarbamothioylamino)phenyl]carbamothioyl]carbamate;n-[2-(sulfidocarbothioylamino)ethyl]carbamodithioate Chemical compound [Mn+2].[S-]C(=S)NCCNC([S-])=S.COC(=O)NC(=S)NC1=CC=CC=C1NC(=S)NC(=O)OC WPBNNNQJVZRUHP-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims abstract description 9
- 239000011265 semifinished product Substances 0.000 claims abstract description 7
- 238000007598 dipping method Methods 0.000 claims abstract 2
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 claims description 66
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 claims description 66
- 238000004804 winding Methods 0.000 claims description 59
- 239000011701 zinc Substances 0.000 claims description 29
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims description 21
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 19
- 238000005266 casting Methods 0.000 claims description 16
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 claims description 15
- 229910052725 zinc Inorganic materials 0.000 claims description 13
- FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N Magnesium Chemical compound [Mg] FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 12
- 229910052745 lead Inorganic materials 0.000 claims description 12
- 239000011777 magnesium Substances 0.000 claims description 12
- 229910052749 magnesium Inorganic materials 0.000 claims description 12
- 229910052726 zirconium Inorganic materials 0.000 claims description 12
- HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N Zinc Chemical compound [Zn] HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 10
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 10
- 229910052735 hafnium Inorganic materials 0.000 claims description 9
- 238000012545 processing Methods 0.000 claims description 7
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 claims description 6
- 230000003287 optical effect Effects 0.000 claims description 5
- 238000000151 deposition Methods 0.000 claims description 4
- 230000008021 deposition Effects 0.000 claims description 3
- 238000004070 electrodeposition Methods 0.000 claims description 3
- 239000000725 suspension Substances 0.000 claims description 3
- 238000005255 carburizing Methods 0.000 claims description 2
- 238000001912 gas jet deposition Methods 0.000 claims description 2
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N Silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 23
- 229910001566 austenite Inorganic materials 0.000 description 31
- 239000010955 niobium Substances 0.000 description 25
- PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N nickel Substances [Ni] PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 23
- 239000003973 paint Substances 0.000 description 18
- 239000011575 calcium Substances 0.000 description 15
- 239000010410 layer Substances 0.000 description 12
- 238000005097 cold rolling Methods 0.000 description 11
- 229910000734 martensite Inorganic materials 0.000 description 10
- 229910052718 tin Inorganic materials 0.000 description 10
- 239000011135 tin Substances 0.000 description 10
- 239000011133 lead Substances 0.000 description 9
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 description 9
- 229910052791 calcium Inorganic materials 0.000 description 8
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 8
- 238000001556 precipitation Methods 0.000 description 8
- UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N Iron oxide Chemical compound [Fe]=O UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 7
- ATJFFYVFTNAWJD-UHFFFAOYSA-N Tin Chemical compound [Sn] ATJFFYVFTNAWJD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 7
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 7
- 230000012010 growth Effects 0.000 description 7
- 229910001562 pearlite Inorganic materials 0.000 description 7
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 7
- 229910000859 α-Fe Inorganic materials 0.000 description 7
- 239000002244 precipitate Substances 0.000 description 6
- 230000009466 transformation Effects 0.000 description 6
- OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N Phosphorus Chemical compound [P] OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- 238000005336 cracking Methods 0.000 description 5
- 238000003618 dip coating Methods 0.000 description 5
- 229910052758 niobium Inorganic materials 0.000 description 5
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 5
- 229910052698 phosphorus Inorganic materials 0.000 description 5
- 239000011574 phosphorus Substances 0.000 description 5
- ZOXJGFHDIHLPTG-UHFFFAOYSA-N Boron Chemical compound [B] ZOXJGFHDIHLPTG-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N Manganese Chemical compound [Mn] PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 229910007981 Si-Mg Inorganic materials 0.000 description 4
- 229910008316 Si—Mg Inorganic materials 0.000 description 4
- 229910052796 boron Inorganic materials 0.000 description 4
- 229910002090 carbon oxide Inorganic materials 0.000 description 4
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 description 4
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 description 4
- 230000006641 stabilisation Effects 0.000 description 4
- 238000011105 stabilization Methods 0.000 description 4
- 150000004763 sulfides Chemical class 0.000 description 4
- 229910052721 tungsten Inorganic materials 0.000 description 4
- 239000010937 tungsten Substances 0.000 description 4
- OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N Calcium Chemical compound [Ca] OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N Carbon monoxide Chemical class [O+]#[C-] UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 229910052684 Cerium Inorganic materials 0.000 description 3
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N Sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 229910001297 Zn alloy Inorganic materials 0.000 description 3
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 229910001567 cementite Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000010960 cold rolled steel Substances 0.000 description 3
- 238000004090 dissolution Methods 0.000 description 3
- 238000010191 image analysis Methods 0.000 description 3
- KSOKAHYVTMZFBJ-UHFFFAOYSA-N iron;methane Chemical compound C.[Fe].[Fe].[Fe] KSOKAHYVTMZFBJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 229910052746 lanthanum Inorganic materials 0.000 description 3
- 230000005291 magnetic effect Effects 0.000 description 3
- 150000001247 metal acetylides Chemical class 0.000 description 3
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 description 3
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000011593 sulfur Substances 0.000 description 3
- 229910018134 Al-Mg Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910018125 Al-Si Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910018467 Al—Mg Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910018520 Al—Si Inorganic materials 0.000 description 2
- ZOKXTWBITQBERF-UHFFFAOYSA-N Molybdenum Chemical compound [Mo] ZOKXTWBITQBERF-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000005452 bending Methods 0.000 description 2
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 2
- 230000003111 delayed effect Effects 0.000 description 2
- LIKBJVNGSGBSGK-UHFFFAOYSA-N iron(3+);oxygen(2-) Chemical compound [O-2].[O-2].[O-2].[Fe+3].[Fe+3] LIKBJVNGSGBSGK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- SZVJSHCCFOBDDC-UHFFFAOYSA-N iron(II,III) oxide Inorganic materials O=[Fe]O[Fe]O[Fe]=O SZVJSHCCFOBDDC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 2
- 239000000463 material Substances 0.000 description 2
- 239000011159 matrix material Substances 0.000 description 2
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910052750 molybdenum Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000011733 molybdenum Substances 0.000 description 2
- GUCVJGMIXFAOAE-UHFFFAOYSA-N niobium atom Chemical compound [Nb] GUCVJGMIXFAOAE-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 150000004767 nitrides Chemical class 0.000 description 2
- 238000005498 polishing Methods 0.000 description 2
- 238000004881 precipitation hardening Methods 0.000 description 2
- 238000010791 quenching Methods 0.000 description 2
- 230000000171 quenching effect Effects 0.000 description 2
- 238000005204 segregation Methods 0.000 description 2
- LIVNPJMFVYWSIS-UHFFFAOYSA-N silicon monoxide Chemical class [Si-]#[O+] LIVNPJMFVYWSIS-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910052814 silicon oxide Inorganic materials 0.000 description 2
- WFKWXMTUELFFGS-UHFFFAOYSA-N tungsten Chemical compound [W] WFKWXMTUELFFGS-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- -1 tungsten carbides Chemical class 0.000 description 2
- 230000004222 uncontrolled growth Effects 0.000 description 2
- 230000002747 voluntary effect Effects 0.000 description 2
- CURLTUGMZLYLDI-UHFFFAOYSA-N Carbon dioxide Chemical compound O=C=O CURLTUGMZLYLDI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910004298 SiO 2 Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910004283 SiO 4 Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000001464 adherent effect Effects 0.000 description 1
- 238000005275 alloying Methods 0.000 description 1
- 150000004645 aluminates Chemical class 0.000 description 1
- 238000000137 annealing Methods 0.000 description 1
- 229910001563 bainite Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000002131 composite material Substances 0.000 description 1
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 description 1
- 239000013078 crystal Substances 0.000 description 1
- 238000000354 decomposition reaction Methods 0.000 description 1
- 230000003247 decreasing effect Effects 0.000 description 1
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 1
- 230000001066 destructive effect Effects 0.000 description 1
- 238000011161 development Methods 0.000 description 1
- 238000009792 diffusion process Methods 0.000 description 1
- 238000004049 embossing Methods 0.000 description 1
- 238000005530 etching Methods 0.000 description 1
- 238000011156 evaluation Methods 0.000 description 1
- 230000005294 ferromagnetic effect Effects 0.000 description 1
- 239000011888 foil Substances 0.000 description 1
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 1
- 229910052595 hematite Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011019 hematite Substances 0.000 description 1
- 238000007654 immersion Methods 0.000 description 1
- 230000001771 impaired effect Effects 0.000 description 1
- 238000012994 industrial processing Methods 0.000 description 1
- 238000010884 ion-beam technique Methods 0.000 description 1
- 230000014759 maintenance of location Effects 0.000 description 1
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 1
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 1
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 1
- 238000012544 monitoring process Methods 0.000 description 1
- 238000005457 optimization Methods 0.000 description 1
- 238000010422 painting Methods 0.000 description 1
- 230000005298 paramagnetic effect Effects 0.000 description 1
- 238000010587 phase diagram Methods 0.000 description 1
- 238000003825 pressing Methods 0.000 description 1
- 238000001953 recrystallisation Methods 0.000 description 1
- 238000003303 reheating Methods 0.000 description 1
- 238000004626 scanning electron microscopy Methods 0.000 description 1
- 239000002356 single layer Substances 0.000 description 1
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 1
- 238000007711 solidification Methods 0.000 description 1
- 230000008023 solidification Effects 0.000 description 1
- 238000005507 spraying Methods 0.000 description 1
- 229910052712 strontium Inorganic materials 0.000 description 1
- CIOAGBVUUVVLOB-UHFFFAOYSA-N strontium atom Chemical compound [Sr] CIOAGBVUUVVLOB-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000005496 tempering Methods 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/04—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing manganese
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D22/00—Shaping without cutting, by stamping, spinning, or deep-drawing
- B21D22/02—Stamping using rigid devices or tools
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D22/00—Shaping without cutting, by stamping, spinning, or deep-drawing
- B21D22/02—Stamping using rigid devices or tools
- B21D22/022—Stamping using rigid devices or tools by heating the blank or stamping associated with heat treatment
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B32—LAYERED PRODUCTS
- B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
- B32B15/00—Layered products comprising a layer of metal
- B32B15/01—Layered products comprising a layer of metal all layers being exclusively metallic
- B32B15/012—Layered products comprising a layer of metal all layers being exclusively metallic one layer being formed of an iron alloy or steel, another layer being formed of aluminium or an aluminium alloy
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B32—LAYERED PRODUCTS
- B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
- B32B15/00—Layered products comprising a layer of metal
- B32B15/01—Layered products comprising a layer of metal all layers being exclusively metallic
- B32B15/013—Layered products comprising a layer of metal all layers being exclusively metallic one layer being formed of an iron alloy or steel, another layer being formed of a metal other than iron or aluminium
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B32—LAYERED PRODUCTS
- B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
- B32B15/00—Layered products comprising a layer of metal
- B32B15/01—Layered products comprising a layer of metal all layers being exclusively metallic
- B32B15/016—Layered products comprising a layer of metal all layers being exclusively metallic all layers being formed of aluminium or aluminium alloys
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
- C21D1/62—Quenching devices
- C21D1/673—Quenching devices for die quenching
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D7/00—Modifying the physical properties of iron or steel by deformation
- C21D7/13—Modifying the physical properties of iron or steel by deformation by hot working
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/005—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment of ferrous alloys
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
- C21D8/0221—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips characterised by the working steps
- C21D8/0226—Hot rolling
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
- C21D8/0278—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips involving a particular surface treatment
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
- C21D9/0068—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for particular articles not mentioned below
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
- C21D9/46—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for sheet metals
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
- C21D9/46—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for sheet metals
- C21D9/48—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for sheet metals deep-drawing sheets
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C18/00—Alloys based on zinc
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C18/00—Alloys based on zinc
- C22C18/04—Alloys based on zinc with aluminium as the next major constituent
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C21/00—Alloys based on aluminium
- C22C21/02—Alloys based on aluminium with silicon as the next major constituent
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C21/00—Alloys based on aluminium
- C22C21/10—Alloys based on aluminium with zinc as the next major constituent
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C33/00—Making ferrous alloys
- C22C33/04—Making ferrous alloys by melting
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/001—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing N
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/002—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing In, Mg, or other elements not provided for in one single group C22C38/001 - C22C38/60
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/02—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing silicon
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/06—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing aluminium
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
- C22C38/40—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel
- C22C38/44—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel with molybdenum or tungsten
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
- C22C38/40—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel
- C22C38/48—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel with niobium or tantalum
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
- C22C38/40—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel
- C22C38/50—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel with titanium or zirconium
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
- C22C38/40—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel
- C22C38/54—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel with boron
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
- C22C38/40—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel
- C22C38/58—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel with more than 1.5% by weight of manganese
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
- C23C2/02—Pretreatment of the material to be coated, e.g. for coating on selected surface areas
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
- C23C2/02—Pretreatment of the material to be coated, e.g. for coating on selected surface areas
- C23C2/022—Pretreatment of the material to be coated, e.g. for coating on selected surface areas by heating
- C23C2/0224—Two or more thermal pretreatments
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
- C23C2/02—Pretreatment of the material to be coated, e.g. for coating on selected surface areas
- C23C2/024—Pretreatment of the material to be coated, e.g. for coating on selected surface areas by cleaning or etching
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
- C23C2/04—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor characterised by the coating material
- C23C2/06—Zinc or cadmium or alloys based thereon
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
- C23C2/04—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor characterised by the coating material
- C23C2/12—Aluminium or alloys based thereon
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
- C23C2/26—After-treatment
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
- C23C2/26—After-treatment
- C23C2/28—Thermal after-treatment, e.g. treatment in oil bath
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
- C23C2/34—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor characterised by the shape of the material to be treated
- C23C2/36—Elongated material
- C23C2/40—Plates; Strips
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C28/00—Coating for obtaining at least two superposed coatings either by methods not provided for in a single one of groups C23C2/00 - C23C26/00 or by combinations of methods provided for in subclasses C23C and C25C or C25D
- C23C28/02—Coating for obtaining at least two superposed coatings either by methods not provided for in a single one of groups C23C2/00 - C23C26/00 or by combinations of methods provided for in subclasses C23C and C25C or C25D only coatings only including layers of metallic material
- C23C28/021—Coating for obtaining at least two superposed coatings either by methods not provided for in a single one of groups C23C2/00 - C23C26/00 or by combinations of methods provided for in subclasses C23C and C25C or C25D only coatings only including layers of metallic material including at least one metal alloy layer
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C28/00—Coating for obtaining at least two superposed coatings either by methods not provided for in a single one of groups C23C2/00 - C23C26/00 or by combinations of methods provided for in subclasses C23C and C25C or C25D
- C23C28/02—Coating for obtaining at least two superposed coatings either by methods not provided for in a single one of groups C23C2/00 - C23C26/00 or by combinations of methods provided for in subclasses C23C and C25C or C25D only coatings only including layers of metallic material
- C23C28/023—Coating for obtaining at least two superposed coatings either by methods not provided for in a single one of groups C23C2/00 - C23C26/00 or by combinations of methods provided for in subclasses C23C and C25C or C25D only coatings only including layers of metallic material only coatings of metal elements only
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C28/00—Coating for obtaining at least two superposed coatings either by methods not provided for in a single one of groups C23C2/00 - C23C26/00 or by combinations of methods provided for in subclasses C23C and C25C or C25D
- C23C28/02—Coating for obtaining at least two superposed coatings either by methods not provided for in a single one of groups C23C2/00 - C23C26/00 or by combinations of methods provided for in subclasses C23C and C25C or C25D only coatings only including layers of metallic material
- C23C28/023—Coating for obtaining at least two superposed coatings either by methods not provided for in a single one of groups C23C2/00 - C23C26/00 or by combinations of methods provided for in subclasses C23C and C25C or C25D only coatings only including layers of metallic material only coatings of metal elements only
- C23C28/025—Coating for obtaining at least two superposed coatings either by methods not provided for in a single one of groups C23C2/00 - C23C26/00 or by combinations of methods provided for in subclasses C23C and C25C or C25D only coatings only including layers of metallic material only coatings of metal elements only with at least one zinc-based layer
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23G—CLEANING OR DE-GREASING OF METALLIC MATERIAL BY CHEMICAL METHODS OTHER THAN ELECTROLYSIS
- C23G1/00—Cleaning or pickling metallic material with solutions or molten salts
- C23G1/02—Cleaning or pickling metallic material with solutions or molten salts with acid solutions
- C23G1/08—Iron or steel
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K2103/00—Materials to be soldered, welded or cut
- B23K2103/02—Iron or ferrous alloys
- B23K2103/04—Steel or steel alloys
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D2211/00—Microstructure comprising significant phases
- C21D2211/001—Austenite
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D2211/00—Microstructure comprising significant phases
- C21D2211/005—Ferrite
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D2211/00—Microstructure comprising significant phases
- C21D2211/009—Pearlite
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
- C21D8/0247—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips characterised by the heat treatment
- C21D8/0263—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips characterised by the heat treatment following hot rolling
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
- Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
- General Chemical & Material Sciences (AREA)
- Heat Treatment Of Sheet Steel (AREA)
- Heat Treatment Of Steel (AREA)
- Coating With Molten Metal (AREA)
- Heat Treatment Of Articles (AREA)
- Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)
Abstract
Procedimiento de fabricación de una lámina de acero laminada en caliente y recubierta que tiene un espesor comprendido entre 1,8 mm y 5 mm, comprendiendo dicho procedimiento: - proporcionar un semiproducto de acero que tiene una composición que comprende, en porcentaje en peso: 0,38 % <= C <= 0,43 % y 0,05 % <= Mn <= 0,40 % 0,10 % <= Si <= 0,70 % 0,015 % <= Al <= 0,070 % 0,001 % <= Cr <= 2 % 0,25 % <= Ni <= 2 % 0,015 % <= Ti <= 0,1 % 0 % <= Nb <= 0,06 % 0,0005 % <= B <= 0,0040 % 0,003 % <= N <= 0,010 % 0,0001 % <= S <= 0,005 % 0,0001 % <= P <= 0,025 %, satisfaciendo los contenidos de titanio y nitrógeno la siguiente relación: Ti/N > 3,42, satisfaciendo los contenidos de carbono, manganeso, cromo y silicio la siguiente relación: **(Ver fórmula)** comprendiendo la composición química opcionalmente uno de varios de los siguientes elementos: 0,05 % <= Mo <= 0,65 % 0,001 % <= W <= 0,30 % 0,0005 % <= Ca <= 0,005 %, consistiendo el resto de la composición en hierro e impurezas inevitables resultantes de la fundición, - laminar en caliente el semiproducto de acero con una temperatura de laminación final FRT comprendida entre 840 °C y 1000 °C, para obtener un producto de acero laminado en caliente que tiene un espesor comprendido entre 1,8 mm y 5 mm, a continuación - enfriar el producto de acero laminado en caliente hasta una temperatura de bobinado Tbobinado y enrollar el producto de acero laminado en caliente a dicha temperatura de bobinado Tbobinado para obtener un sustrato de acero laminado en caliente, satisfaciendo la temperatura de bobinado Tbobinado: 450 °C <= Tbobinado <= 495 °C, - decapar el sustrato de acero laminado en caliente, - recubrir el sustrato de acero laminado en caliente con Al o una aleación de Al mediante inmersión en caliente continua en un baño, para obtener una lámina de acero laminada en caliente y recubierta que comprende una lámina de acero laminada en caliente y un recubrimiento de Al o aleación de Al que tiene un espesor comprendido entre 10 y 33 μm a cada lado de la lámina de acero laminada en caliente.
Description
DESCRIPCIÓN
Lámina de acero laminada en caliente y recubierta para el estampado en caliente, pieza de acero recubierta estampada en caliente y procedimientos de fabricación de la misma
[0001] La presente invención se refiere a una lámina de acero laminada en caliente y recubierta para el estampado en caliente, que tiene un espesor comprendido entre 1,8 mm y 5 mm, con una excelente adherencia de recubrimiento después del estampado en caliente, y a una pieza de acero recubierta estampada en caliente, cuya al menos una parte tiene un espesor comprendido entre 1,8 mm y 5 mm, con una excelente adherencia de recubrimiento. La presente invención también se refiere a un procedimiento de fabricación de una lámina de acero laminada en caliente y recubierta para el estampado en caliente que tiene un espesor comprendido entre 1,8 mm y 5 mm, y un procedimiento de fabricación de una pieza de acero recubierta estampada en caliente.
[0002] A medida que aumenta el uso de aceros de alta resistencia en aplicaciones automotrices, hay una creciente demanda de aceros que tienen una mayor resistencia y una buena conformabilidad. Las crecientes demandas de ahorro de peso y requisitos de seguridad motivan la elaboración intensiva de nuevos conceptos de aceros para automóviles que pueden lograr una mayor ductilidad y resistencia.
[0003] Por tanto, se han propuesto varias familias de aceros que ofrecen diversos niveles de resistencia. En los últimos años, el uso de aceros recubiertos en procedimientos de estampado en caliente para la conformación de piezas se ha vuelto importante, especialmente en la industria automotriz.
[0004] Las láminas de acero a partir de las cuales se producen estas piezas mediante estampado en caliente, que tienen un espesor generalmente comprendido entre 0,7 y 2 mm, se obtienen mediante laminado en caliente y laminado en frío adicional.
[0005] Además, existe una creciente necesidad de láminas de acero para el estampado en caliente que tengan un espesor superior a 1,8 mm, e incluso superior a 3 mm, hasta 5 mm. Dichas láminas de acero se desean, por ejemplo, para producir piezas de chasis o brazos de suspensión, que hasta ahora se han producido por prensado en frío, o para producir piezas obtenidas por estampado en caliente de piezas en bruto laminadas a medida (TRB, por sus siglas en inglés).
[0006] Sin embargo, las láminas de acero recubiertas para el estampado en caliente que tienen un espesor superior a 3 mm no pueden producirse por laminación en frío. De hecho, las líneas de laminación en frío existentes no están adaptadas para producir dichas láminas de acero laminadas en frío. Además, la producción de láminas de acero laminadas en frío que tienen un espesor comprendido entre 1,8 mm y 5 mm implica el uso de una baja relación de reducción de laminación en frío, que es incompatible con la recristalización que se necesita en la etapa de recocido después del laminado en frío. Por tanto, las láminas de acero recubiertas laminadas en frío que tienen un espesor comprendido entre 1,8 mm y 5 mm tendrían una planitud insuficiente, lo que resultaría, por ejemplo, en defectos de desalineación durante la producción de piezas en bruto soldadas a medida.
[0007] Por lo tanto, se ha propuesto producir láminas de acero de alto espesor mediante laminado en caliente. Por ejemplo, el documento JP 2010-43323 describe un procedimiento de fabricación de láminas de acero laminadas en caliente para el estampado en caliente, que tienen un espesor superior a 1,6 mm.
[0008] El documento WO 2016/016707 A1 describe un procedimiento de fabricación de láminas de acero para el endurecimiento en prensa.
[0009] Sin embargo, los inventores han descubierto que, cuando se producen láminas de acero recubiertas mediante laminado en caliente, la adhesión del recubrimiento en la superficie de la pieza de acero después del estampado en caliente es insatisfactoria, lo que conduce a una mala adhesión de la pintura en la pieza estampada en caliente. La adherencia de la pintura se evalúa, por ejemplo, mediante una prueba de adherencia de pintura húmeda.
[0010] Además, en algunos casos particulares, el espesor del recubrimiento, antes y después del estampado en caliente, no se puede controlar estrechamente, de modo que el espesor del recubrimiento obtenido no está dentro del intervalo de espesor objetivo. Este intervalo de espesor objetivo generalmente está comprendido entre 10 jm y 33 |jm, por ejemplo, el intervalo de 10 - 20 jm , el intervalo de 15 - 33 jm o el intervalo de 20 - 33 jm. Este espesor de recubrimiento incontrolado conduce a una mala soldabilidad.
[0011] Además, como se explica en detalles adicionales a continuación, los inventores han descubierto que la adhesión del recubrimiento puede mejorarse en determinadas circunstancias ralentizando el procedimiento de decapado, sin mejorar, sin embargo, el control del espesor del recubrimiento. Más bien, en estas circunstancias, el control del espesor del recubrimiento y, por lo tanto, la soldabilidad, se empeora aún más y se reduce la productividad de la línea.
[0012] Por lo tanto, la invención tiene como objetivo proporcionar una lámina de acero laminada en caliente y recubierta que tiene un espesor comprendido entre 1,8 mm y 5 mm y un procedimiento de fabricación de la misma, permitiendo lograr una mejor adherencia del recubrimiento después del estampado en caliente, al tiempo que permite el control del espesor del recubrimiento de la lámina de acero laminada en caliente y recubierta hasta el intervalo objetivo, especialmente en el intervalo comprendido entre 10 y 33 pm.
[0013] La invención también tiene como objetivo proporcionar una pieza de acero recubierta estampada en caliente, cuya al menos una parte tiene un espesor comprendido entre 1,8 mm y 5 mm, que tiene una adhesión de recubrimiento mejorada, y un procedimiento de fabricación de la misma. La invención finalmente tiene como objetivo proporcionar un procedimiento que no reduzca la productividad en la línea de decapado.
[0014] Con esta finalidad, la invención se refiere a un procedimiento de fabricación de una lámina de acero laminada en caliente y recubierta según la reivindicación 1.
[0015] Preferentemente, después del decapado y antes del recubrimiento, el porcentaje superficial de huecos en la región superficial del sustrato de acero laminado en caliente es inferior al 30 %, definiéndose la región superficial como la región que se extiende desde el punto superior de la superficie del sustrato de acero laminado en caliente hasta una profundidad, desde este punto superior, de 15 pm.
[0016] Preferentemente, la lámina de acero laminada en caliente tiene una profundidad de oxidación intergranular inferior a 4 pm.
[0017] Según una realización, el baño contiene, en porcentaje en peso, del 8 % al 11 % de silicio y del 2 % al 4 % de hierro, siendo el resto aluminio o aleación de aluminio e impurezas inherentes al procesamiento.
[0018] Según otra realización, el baño contiene, en porcentaje en peso, del 0,1 % al 10 % de magnesio, del 0,1 % al 20 % de aluminio, siendo el resto Zn o aleación de Zn, elementos adicionales opcionales tales como Si, Sb, Pb, Ti, Ca, Mn, Sn, La, Ce, Cr, Ni, Zr y/o Bi, e impurezas inherentes al procesamiento.
[0019] Según otra realización, el baño contiene, en porcentaje en peso, del 2,0 % al 24,0 % de zinc, del 7,1 % al 12,0 % de silicio, opcionalmente del 1,1 % al 8,0 % de magnesio, y opcionalmente elementos adicionales elegidos de Pb, Ni, Zr o Hf, siendo el contenido de cada elemento adicional inferior al 0,3 %, siendo el resto aluminio e impurezas inevitables y elementos residuales, siendo la relación Al/Zn superior a 2,9.
[0020] Según otra realización, el baño contiene, en porcentaje en peso, del 4,0 % al 20,0 % de zinc, del 1 % al 3,5 % de silicio, opcionalmente del 1,0 % al 4,0 % de magnesio, y opcionalmente elementos adicionales elegidos de Pb, Ni, Zr o Hf, siendo el contenido de cada elemento adicional inferior al 0,3 %, siendo el resto aluminio e impurezas inevitables y elementos residuales, estando comprendida la relación Zn/Si entre 3,2 y 8,0.
[0021] Según otra realización, el baño contiene, en porcentaje en peso, del 2,0 % al 24,0 % de zinc, del 1,1 % al 7,0 % de silicio, opcionalmente del 1,1 % al 8,0 % de magnesio cuando la cantidad de silicio está entre el 1,1 y el 4,0 %, y opcionalmente elementos adicionales elegidos de Pb, Ni, Zr o Hf, siendo el contenido de cada elemento adicional inferior al 0,3 %, siendo el resto aluminio e impurezas inevitables y elementos residuales, siendo la relación Al/Zn superior a 2,9.
[0022] Según una realización, el procedimiento comprende además, después de recubrir la lámina de acero laminada en caliente con Al o una aleación de Al, una etapa de depósito de un recubrimiento de Zn en el recubrimiento de Al o aleación de Al mediante cementación, mediante electrodeposición o mediante deposición de vapor por chorro sónico, teniendo el recubrimiento de Zn un espesor inferior o igual a 1,1 pm.
[0023] Preferentemente, el decapado se realiza en un baño de HCI durante un tiempo comprendido entre 15 y 65 s.
[0024] En una realización, la lámina de acero laminada en caliente tiene una estructura compuesta de ferrita y perlita.
[0025] La invención se refiere también a una lámina de acero laminada en caliente y recubierta según la reivindicación 9.
[0026] Preferentemente, el recubrimiento comprende una capa intermetálica que tiene un espesor de como máximo 15 pm, es decir, inferior o igual a 15 pm.
[0027] Según una realización, la lámina de acero laminada en caliente y recubierta comprende además, en cada lado, un recubrimiento de Zn que tiene un espesor inferior o igual a 1,1 pm.
[0028] En una realización, el acero laminado en caliente tiene una estructura ferrito-perlítica, es decir, una estructura que consiste en ferrita y perlita.
[0029] La invención también se refiere a un procedimiento de fabricación de una pieza de acero recubierta estampada en caliente, que comprende las etapas de:
- proporcionar una lámina de acero laminada en caliente y recubierta según la invención o producida mediante un procedimiento según la invención,
- cortar la lámina de acero laminada en caliente y recubierta para obtener una pieza en bruto,
- calentar la pieza en bruto en un horno a una temperatura Tc para obtener una pieza en bruto calentada,
- transferir la pieza en bruto calentada a un troquel y estampar en caliente la pieza en bruto calentada en el troquel, para obtener así una pieza en bruto estampada en caliente,
- enfriar la pieza en bruto estampada en caliente a una temperatura inferior a 400 °C para obtener una pieza de acero recubierta estampada en caliente.
[0030] Según una realización, después del corte de la lámina de acero laminada en caliente y recubierta para obtener la pieza en bruto y antes de que la pieza en bruto se caliente a la temperatura Tc, la pieza en bruto se suelda a otra pieza en bruto hecha de un acero que tiene una composición que comprende, en porcentaje en peso:
0,04 % < C < 0,38%
0,40 % < Mn < 3 %
0,005 %< Si < 0,70%
0,005 %< Al < 0,1 %
0,001 %< Cr < 2%
0,001 %< Ni < 2%
0,001 %< Ti < 0,2 %
Nb < 0,1 %
B < 0,010%
0,0005 %< N < 0,010%
0,0001 %< S < 0,05%
0,0001 %< P < 0,1 %
Mo < 0,65 %
W < 0,30%
Ca < 0,006 %
consistiendo el resto de la composición en hierro e impurezas inevitables resultantes de la fundición.
[0031] Preferentemente, dicha otra pieza en bruto tiene una composición tal que Ni < 0,1 %.
[0032] Según otra realización, después del corte de la lámina de acero laminada en caliente y recubierta para obtener la pieza en bruto y antes de que la pieza en bruto se caliente a la temperatura Tc, la pieza en bruto se suelda a otra pieza en bruto hecha de un acero que tiene una composición que comprende, en porcentaje en peso:
o bien 0,24 % < C < 0,38 % y 0,40 % < Mn < 3 %
o 0,38 % < C < 0,43 % y 0,05 % < Mn < 0,40 %
0,10 %< Si < 0,70%
0,015 %< Al < 0,070%
0,001 %< Cr < 2%
0,25 % < Ni < 2 %
0,015 %< Ti < 0,1%
0 % < Nb < 0,06 %
0,0005 % < B < 0,0040 %
0,003 %< N < 0,010%
0,0001 %< S < 0,005 %
0,0001 %< P < 0,025 %,
satisfaciendo los contenidos de titanio y nitrógeno la siguiente relación:
Ti/N > 3,42,
satisfaciendo los contenidos de carbono, manganeso, cromo y silicio la siguiente relación:
2.6C — 
5.3
comprendiendo la composición química opcionalmente uno de varios de los siguientes elementos:
0,05 % < Mo < 0,65 %
0,001 % < W < 0,30%
0,0005 % < Ca < 0,005 %,
consistiendo el resto de la composición en hierro e impurezas inevitables resultantes de la fundición.
[0033] La invención también se refiere a una pieza de acero recubierta estampada en caliente, que comprende al menos una parte que tiene un espesor comprendido entre 1,8 mm y 5 mm, comprendiendo dicha pieza de acero recubierta estampada en caliente un recubrimiento de Al o aleación de Al, teniendo el recubrimiento un porcentaje superficial de porosidades inferior o igual al 3 %, estando hecha dicha pieza de un acero que tiene una composición que comprende, en porcentaje en peso:
0,38 % < C < 0,43 % y 0,05 % < Mn < 0,40 %
0,10 %< Si < 0,70%
0,015 %< Al < 0,070%
0,001 % < Cr < 2 %
0,25 % < Ni < 2 %
0,015 %< Ti < 0,1 %
0 % < Nb < 0,06 %
0,0005 % < B < 0,0040 %
0,003 %< N < 0,010%
0,0001 % < S < 0,005 %
0,0001 % < P < 0,025 %,
satisfaciendo los contenidos de titanio y nitrógeno la siguiente relación:
Ti/N > 3,42,
satisfaciendo los contenidos de carbono, manganeso, cromo y silicio la siguiente relación:
comprendiendo la composición química opcionalmente uno de varios de los siguientes elementos:
0,05 % < Mo < 0,65 %
0,001 %< W <0,30%
0,0005 % < Ca < 0,005 %,
consistiendo el resto de la composición en hierro e impurezas inevitables resultantes de la fundición.
[0034] La invención también se refiere al uso de una pieza de acero recubierta estampada en caliente según la invención o producida mediante un procedimiento según la invención para la fabricación de piezas de chasis o carrocería en blanco o brazos de suspensión para vehículos automotores
[0035] La invención se describirá ahora en detalle y se ilustrará mediante ejemplos sin introducir limitaciones, con referencia a las figuras adjuntas entre las que:
- La Figura 1 es una sección transversal de una pieza de acero recubierta laminada en caliente, que ilustra la evaluación de la adhesión del recubrimiento después del estampado en caliente,
- La Figura 2 es una sección transversal de un sustrato de acero laminado en caliente, antes del recubrimiento y estampado en caliente, que ilustra la determinación del porcentaje superficial de huecos en la superficie del sustrato de acero laminado en caliente.
[0036] Por producto de acero laminado en caliente, sustrato, lámina o pieza, debe entenderse que el producto, sustrato, lámina o pieza es laminado en caliente pero no laminado en frío.
[0037] La presente invención se refiere a una lámina de acero laminada en caliente que no ha sido laminada en frío adicional.
[0038] Las láminas o sustratos laminados en caliente difieren de las láminas o sustratos laminados en frío con respecto a las siguientes características: en general, las etapas de laminación en caliente y en frío crean algún daño alrededor de las partículas de segunda fase debido a las diferencias en el comportamiento reológico entre la matriz y las partículas de segunda fase (óxidos, sulfuros, nitruros, carburos...). En el caso del laminado en frío, los huecos
pueden nuclearse y crecer alrededor de cementita, carburos o perlita. Además, las partículas se pueden fragmentar. Este daño se puede observar en las láminas que se cortan y preparan mediante pulido con haz de iones. Esta técnica evita artefactos debido al flujo de metal en el pulido mecánico que puede llenar parcial o totalmente los huecos eventuales. Se realiza una observación adicional de la presencia de posibles huecos mediante microscopía electrónica de barrido. En comparación con una lámina de acero laminada en caliente laminada en el intervalo austenítico, el daño local observado alrededor o dentro de las partículas de cementita puede atribuirse específicamente al laminado en frío, ya que estas partículas no están presentes en la etapa de laminado en caliente. Por tanto, el daño observado dentro o alrededor de cementita, carburos o perlita, en una lámina de acero laminada, es una indicación de que la lámina de acero se ha laminado en frío.
[0039] Además, a continuación, un sustrato de acero laminado en caliente designará el producto de acero laminado en caliente que se produce al realizar el procedimiento de fabricación antes de cualquier etapa de recubrimiento, y una lámina de acero laminada en caliente y recubierta designará el producto resultante del procedimiento de fabricación, incluida la etapa de recubrimiento. Por lo tanto, la lámina de acero laminada en caliente y recubierta resulta del recubrimiento del sustrato de acero laminado en caliente, y comprende un producto de acero y un recubrimiento a cada lado del producto de acero.
[0040] Para distinguir el producto de acero de la lámina de acero laminada en caliente y recubierta (es decir, excluyendo el recubrimiento) del sustrato de acero laminado en caliente antes del recubrimiento, el producto de acero de la lámina de acero laminada en caliente y recubierta se designará en lo sucesivo por "lámina de acero laminada en caliente".
[0041] Los sustratos de acero laminados en caliente generalmente se producen a partir de un semiproducto de acero que se calienta, se lamina en caliente hasta el espesor objetivo, se enfría hasta una temperatura de bobinado Tbobinado, se enrolla a la temperatura de bobinado T bobinado y se decapa para eliminar las cascarillas.
[0042] Los sustratos de acero laminados en caliente pueden a continuación recubrirse para crear láminas de acero laminadas en caliente y recubiertas, que están destinadas a cortarse, calentarse en un horno, estamparse en caliente y enfriarse a temperatura ambiente para obtener la estructura deseada.
[0043] Los inventores han investigado el problema de la falta de adhesión del recubrimiento después del estampado en caliente, y han descubierto que esta falta de adhesión se produce principalmente en partes de las láminas que se ubicaron en el núcleo y la región del eje longitudinal de la bobina durante el bobinado.
[0044] Los inventores han investigado aún más este fenómeno y han descubierto que la falta de adhesión del recubrimiento después del estampado en caliente se debe a la oxidación intergranular que se produce durante el bobinado.
[0045] Especialmente, justo antes del bobinado, el acero comprende austenita. Después de enrollarse, parte de esta austenita se transforma en ferrita y perlita, generando calor. El calor que se genera conduce a un aumento de temperatura en el sustrato de acero enrollado, especialmente en el núcleo y la región del eje de la bobina.
[0046] El núcleo de la bobina se define como la parte del sustrato (o lámina) que se extiende, a lo largo de la dirección longitudinal del sustrato, desde un primer extremo ubicado en el 30 % de la longitud total del sustrato, hasta un segundo extremo ubicado en el 70 % de la longitud total del sustrato. Además, la región del eje se define como la región centrada en el eje medio longitudinal del sustrato, que tiene una anchura igual al 60 % de la anchura total del sustrato.
[0047] En el núcleo y la región del eje, durante el bobinado, los devanados son contiguos, y la presión parcial en oxígeno es tal que solo se oxidan los elementos más fácilmente oxidables que el hierro, especialmente silicio, manganeso o cromo.
[0048] El diagrama de fase hierro-oxígeno en 1 atmósfera muestra que el óxido de hierro que se forma a altas temperaturas, a saber, la wustita (FeO), no es estable a temperaturas inferiores a 570 °C, y se transforma, en el equilibrio termodinámico, en otras dos fases: hematita (Fe2O3 ) y magnetita (Fe3O4 ). Por el contrario, si el aumento de temperatura en algunas partes de la bobina durante el bobinado, especialmente en el núcleo y la región del eje de la bobina, es tal que la temperatura excede los 570 °C, la hematita y la magnetita se transforman en wustita, siendo uno de los productos de esta descomposición el oxígeno.
[0049] El oxígeno resultante de esta reacción se combina con elementos más fácilmente oxidables que el hierro, especialmente silicio, manganeso, cromo y aluminio, que están presentes en la superficie del sustrato de acero.
[0050] Estos óxidos se forman naturalmente en los límites del grano, en lugar de difundirse homogéneamente en la matriz. Como resultado, la oxidación es más pronunciada en los límites del grano. Esta oxidación se denominará en lo sucesivo oxidación intergranular.
[0051] Por tanto, al final del bobinado, la bobina comprende oxidación intergranular, en la superficie y hasta una cierta profundidad, que puede ser de hasta 17 micrómetros.
[0052] Los inventores han descubierto que una oxidación intergranular importante en el sustrato de acero laminado en caliente y, en consecuencia, en la lámina de acero laminada en caliente, resulta en una mala adhesión del recubrimiento después del estampado en caliente. De hecho, después del recubrimiento, cuando la lámina se calienta para ser estampada en caliente, el carbono se difunde hacia el recubrimiento y se encuentra con los óxidos intergranulares, en particular los óxidos de manganeso y silicio. Esta difusión de carbono resulta en una reacción entre SiO2 y C, entre MnO y C, y entre Mn2 SiO4 y C, para formar óxidos de carbono. Estos óxidos de carbono migran y se disuelven hasta la solidificación final del recubrimiento, cuando se reúnen para formar bolsas, lo que resulta en porosidades en el recubrimiento y, por tanto, en una mala adherencia del recubrimiento.
[0053] El impacto de la oxidación intergranular en la adherencia del recubrimiento es específico de las láminas de acero laminadas en caliente, que no se someten a laminación en frío después del bobinado, en contraste con las láminas de acero laminadas en frío. De hecho, durante la producción de dichas láminas laminadas en frío, la oxidación intergranular que puede estar presente en la superficie del sustrato, antes del laminado en frío, se somete durante el laminado en frío, como toda la lámina, a una reducción de espesor. En consecuencia, la profundidad de oxidación intergranular de la lámina laminada en frío, antes del estampado en caliente, se reduce en gran medida en comparación con la profundidad de oxidación intergranular de una lámina de acero laminada en caliente.
[0054] La oxidación intergranular se puede reducir o incluso eliminar, antes del recubrimiento, mediante el decapado intensivo del sustrato de acero, por ejemplo, en un baño de HCI durante un tiempo de 375 s.
[0055] Sin embargo, el decapado intensivo requiere una velocidad de línea muy baja, que no es compatible con el procesamiento industrial.
[0056] Además, este decapado intensivo resulta en una superficie desarrollada muy importante, en la superficie del sustrato de acero. La superficie desarrollada designa el área total de la superficie del sustrato de acero, que está en contacto con el baño durante el recubrimiento.
[0057] Esta importante superficie desarrollada resulta en una disolución de hierro más intensa de la superficie de acero durante el recubrimiento por inmersión en caliente en el baño, lo que resulta en un crecimiento de la capa intermetálica, que finalmente no se limita a una sola región limitada del recubrimiento adyacente a la lámina de acero, sino que llega a la superficie del recubrimiento. Como consecuencia, el espesor del recubrimiento no se puede controlar en el intervalo de espesor objetivo. La capa intermetálica está hecha de un compuesto de estado sólido compuesto de elementos metálicos con una estequiometría definida, que tiene una estructura cristalina donde los átomos ocupan posiciones específicas.
[0058] Por lo tanto, los inventores han descubierto que suprimir o limitar la oxidación intergranular durante el bobinado permite fabricar una lámina de acero laminada en caliente y recubierta con un espesor comprendido entre 1,8 mm y 5 mm que tiene una adhesión de recubrimiento mejorada después del estampado en caliente, al tiempo que permite el control del espesor del recubrimiento hasta el intervalo objetivo, especialmente entre 10 y 33 pm, y al mismo tiempo mantiene una buena productividad en la línea de decapado industrial.
[0059] La composición del acero es tal que el acero se puede estampar en caliente para crear una pieza que tiene una resistencia a la tracción superior o igual a 500 MPa, o superior o igual a 1000 MPa, o superior o igual a 1350 MPa, o superior o igual a 1680 MPa.
[0060] A continuación se describe una composición del acero.
[0061] En cuanto a la composición química del acero, el carbono juega un papel importante en la capacidad de endurecimiento y la resistencia a la tracción obtenida después del estampado en caliente, gracias a su efecto sobre la dureza de la martensita.
[0062] Por debajo de un contenido del 0,04 %, no es posible obtener una resistencia a la tracción por encima de 500 MPa después del estampado en ninguna condición de enfriamiento. Por encima del 0,38 %, en combinación con los demás elementos de la composición según este primer aspecto, la adherencia del recubrimiento después del estampado en caliente no es satisfactoria. Sin limitarse a una teoría, un contenido de C superior al 0,38 % puede dar como resultado una formación importante de óxidos de carbono durante el calentamiento de la lámina antes del estampado en caliente, agravando el impacto negativo de la oxidación intergranular en la adhesión del recubrimiento. Además, por encima del 0,38 %, la resistencia al agrietamiento retardado y la tenacidad del acero disminuyen.
[0063] El contenido de C depende de la resistencia a la tracción deseada TS de la pieza estampada en caliente, producida mediante el estampado en caliente de la lámina de acero. Especialmente, para contenidos de carbono que oscilan del 0,06 % al 0,38 % en peso, la resistencia a la tracción TS de las piezas estampadas en caliente producidas a través de la austenización total y el estampado, seguida de un enfriamiento martensítico, depende prácticamente
solo del contenido de carbono y está vinculada al contenido de carbono mediante la expresión:
TS (MPa)=3220(C %)+908,
donde C % designa el contenido de carbono, en porcentaje en peso.
[0064] Según una realización, el contenido de C es superior o igual al 0,75 %.
[0065] Aparte de su función desoxidante, el manganeso tiene un efecto importante en la capacidad de enfriamiento, en particular cuando su contenido es de al menos el 0,40 %, siendo el contenido de C de como mucho el 0,38 %. Por encima del 3 %, la estabilización de la austenita por Mn es demasiado importante, lo que lleva a la formación de una estructura en bandas demasiado pronunciada. Según una realización, el contenido de Mn es inferior o igual al 2,0 %.
[0066] El silicio se añade en un contenido de al menos el 0,005 % para ayudar a desoxidar el acero líquido y contribuir al endurecimiento del acero. Sin embargo, su contenido debe limitarse para evitar la formación excesiva de óxidos de silicio. Además, el contenido de silicio debe limitarse para evitar una estabilización demasiado importante de la austenita. Por lo tanto, el contenido de silicio es inferior o igual al 0,70 %, por ejemplo, inferior o igual al 0,5 %. Preferentemente, el contenido de Si es de al menos el 0,10 %.
[0067] El aluminio puede añadirse como desoxidante, siendo el contenido de Al inferior o igual al 0,1 % y superior al 0,005 %, generalmente superior o igual al 0,010 %. Preferentemente, el contenido de Al es inferior o igual al 0,070 %.
[0068] Opcionalmente, la composición de acero comprende cromo, tungsteno y/o boro, para aumentar la capacidad de enfriamiento del acero.
[0069] Especialmente, se puede añadir Cr para aumentar la capacidad de enfriamiento del acero y contribuye a lograr la resistencia a la tracción deseada TS después del estampado en caliente. Cuando se añade Cr, su contenido es superior o igual a 0,01 %, hasta el 2 %. Si no se realiza ninguna adición voluntaria de Cr, el contenido de Cr puede ser tan bajo como el 0,001 %.
[0070] El W se puede añadir para aumentar la capacidad de enfriamiento y la capacidad de endurecimiento del acero mediante la formación de carburos de tungsteno. Cuando se añade W, su contenido es superior o igual al 0,001 % e inferior o igual al 0,30 %.
[0071] Cuando se añade B, su contenido es superior al 0,0002%, y preferentemente superior o igual al 0,0005 %, hasta el 0,010 %. El contenido de B es preferentemente inferior o igual al 0,005 %.
[0072] Opcionalmente se añaden hasta el 0,1 % de niobio y/o hasta el 0,2% de titanio para proporcionar endurecimiento por precipitación.
[0073] Cuando se añade Nb, su contenido es preferentemente de al menos el 0,01 %. En particular, cuando el contenido de Nb está comprendido entre el 0,01 % y el 0,1 %, se forman precipitados de carbonitruros de endurecimiento fino Nb(CN) en la austenita o en la ferrita durante el laminado en caliente. El contenido de Nb es preferentemente inferior o igual al 0,06 %. Aún preferentemente, el contenido de Nb está comprendido entre el 0,03 % y el 0,05%.
[0074] Cuando se añade Ti, su contenido es preferentemente de al menos el 0,015 %, hasta el 0,2 %. Cuando el contenido de Ti está comprendido entre el 0,015 % y el 0,2 %, la precipitación a temperatura muy alta se produce en forma de TiN y a continuación, a temperatura más baja, en la austenita en forma de TiC fino, lo que resulta en endurecimiento. Además, cuando se añade titanio además del boro, el titanio evita la combinación de boro con nitrógeno, combinándose el nitrógeno con titanio. Por lo tanto, el contenido de titanio es preferentemente superior a 3,42 N. Sin embargo, el contenido de Ti debe permanecer inferior o igual al 0,2 %, preferentemente inferior o igual al 0,1 %, para evitar la precipitación de precipitados gruesos de TiN. Si no se realiza ninguna adición voluntaria de Ti, Ti está presente como una impureza en un contenido de al menos el 0,001 %.
[0075] El molibdeno se puede añadir en un contenido de como máximo el 0,65 %. Cuando se añade Mo, su contenido es preferentemente de al menos el 0,05%, por ejemplo, inferior o igual al 0,10%. El Mo se añade preferentemente junto con Nb y Ti, para formar coprecipitados que son muy estables a altas temperaturas y limitan el crecimiento austenítico del grano tras el calentamiento. Se obtiene un efecto óptimo cuando el contenido de Mo está comprendido entre el 0,15 % y el 0,25 %.
[0076] El níquel está presente como una impureza en un contenido que puede ser tan bajo como el 0,001 %, e inferior o igual al 0,1 %.
[0077] El azufre, fósforo y nitrógeno están generalmente presentes en la composición de acero como impurezas.
[0078] El contenido de nitrógeno es de al menos el 0,0005 %. El contenido de nitrógeno debe ser como máximo del 0,010 %, para evitar la precipitación de precipitados gruesos de TiN.
[0079] Cuando están en cantidades excesivas, el azufre y el fósforo reducen la ductilidad. Por lo tanto, sus contenidos están limitados al 0,05 % y el 0,1 % respectivamente.
[0080] Preferentemente, el contenido de S es de como máximo el 0,03 %. Lograr un contenido de S muy bajo, es decir, inferior al 0,0001 %, es muy costoso y sin ningún beneficio. Por lo tanto, el contenido de S es generalmente superior o igual al 0,0001 %.
[0081] Preferentemente, el contenido de fósforo es de como máximo el 0,05 %, aún preferentemente de como máximo el 0,025 %. Lograr un contenido de P muy bajo, es decir, inferior al 0,0001 %, es muy costoso. Por lo tanto, el contenido de P es generalmente superior o igual al 0,0001 %.
[0082] El acero puede someterse a un tratamiento de globularización de sulfuros realizado con calcio, lo que tiene el efecto de mejorar el ángulo de flexión, debido a la globuralización de MnS. Por lo tanto, la composición de acero puede comprender al menos el 0,0001 % de Ca, hasta el 0,006 %.
[0083] El resto de la composición del acero consiste en hierro e impurezas inevitables resultantes de la fundición.
[0084] Según una primera realización, que no es según la presente invención, el acero tiene la siguiente composición química, en porcentaje en peso:
0,040 % <C <0,100%
0,80 % < Mn < 2,0 %
0,005 %< Si < 0,30%
0,010 %< Al < 0,070%
0,001 %< Cr < 0,10%
0,001 %< Ni < 0,10%
0,03 %< Ti < 0,08%
0,015 %< Nb < 0,1%
0,0005 %< N < 0,009 %
0,0001 %< S < 0,005 %
0,0001 %< P < 0,030 %
Mo < 0,10%
Ca < 0,006 %
consistiendo el resto de la composición en hierro e impurezas inevitables resultantes de la fundición.
[0085] Con esta composición, se pueden producir piezas de acero que tienen, después del estampado en caliente, una resistencia a la tracción de al menos 500 MPa.
[0086] Según una segunda realización, que no es según la invención, el acero tiene la siguiente composición química, en porcentaje en peso:
0,062 % <C <0,095 %
1.4 % < Mn < 1,9 %
0,2 % < Si < 0,5 %
0,020 %< Al < 0,070%
0,02 %< Cr < 0,1 %
donde 1,5 % < (C Mn Si Cr) < 2,7%
3.4 x N < Ti < 8 x N
0,04 % < Nb < 0,06 %
donde 0,044 % < (Nb+Ti) < 0,09 %
0,0005 % < B < 0,004 %
0,001 %< N < 0,009 %
0,0001 %< S < 0,003 %
0,0001 %< P < 0,020 %
y opcionalmente 0,0001 % < Ca < 0,006 %,
consistiendo el resto de la composición en hierro e impurezas inevitables resultantes de la fundición.
[0087] Con esta composición, se pueden producir piezas de acero que tienen, después del estampado en caliente, una resistencia a la tracción de al menos 1000 MPa.
[0088] Según una tercera realización, que no es según la invención, el acero tiene la siguiente composición química, en porcentaje en peso:
0,15 % <C <0,38%
0,5 % < Mn < 3 %
0,10 %< Si < 0,5%
0,005 %< Al < 0,1 %
0,01 % < Cr < 1 %
0,001 %< Ti < 0,2%
0,0005 %< B < 0,08%
0,0005 %< N < 0,010%
0,0001 %< S < 0,05%
0,0001 %< P < 0,1 %
consistiendo el resto de la composición en hierro e impurezas inevitables resultantes de la fundición.
[0089] Con esta composición, se pueden producir piezas de acero que tienen, después del estampado en caliente, una resistencia a la tracción de al menos 1350 MPa.
[0090] A continuación se describe otra composición del acero.
[0091] El contenido de C está comprendido entre el 0,24 % y el 0,38 %, si el contenido de Mn está comprendido entre el 0,40 % y el 3 %. El carbono juega un papel importante en la capacidad de endurecimiento y la resistencia a la tracción obtenida después del estampado en caliente, gracias a su efecto sobre la dureza de la martensita. Un contenido de al menos el 0,24 % permite lograr una resistencia a la tracción TS de al menos 1800 MPa después del estampado en caliente, sin añadir elementos costosos. Por encima del 0,38 %, cuando el contenido de Mn está comprendido entre el 0,40 % y el 3 %, la resistencia al agrietamiento retardado y la tenacidad del acero disminuyen. El contenido de C está preferentemente comprendido entre el 0,32% y el 0,36% si el contenido de Mn está comprendido entre el 0,40 % y el 3 %.
[0092] Se puede usar un contenido de C aumentado comprendido entre el 0,38 % y el 0,43 % cuando el contenido de Mn se reduce al intervalo comprendido entre el 0,05 % y el 0,40 %. Por tanto, la reducción del contenido de Mn se compensa por el aumento del contenido de C al tiempo que se logra una resistencia a la corrosión mejorada bajo tensión.
[0093] Aparte de su función desoxidante, el manganeso tiene un efecto importante en la capacidad de enfriamiento.
[0094] Cuando el contenido de C está comprendido entre el 0,24 % y el 0,38 %, el contenido de Mn debe ser de al menos el 0,40 % e inferior o igual al 3 %. Un contenido de Mn de al menos el 0,40 % es necesario para lograr una temperatura Ms, siendo la temperatura de inicio de la transformación de austenita a martensita al enfriarse lo suficientemente baja como para lograr el nivel de resistencia deseado (resistencia a la tracción TS de al menos 1800 MPA en esta realización).
[0095] Por encima del 3 %, la estabilización de la austenita por Mn es demasiado importante, lo que lleva a la formación de una estructura en bandas demasiado pronunciada. El contenido de Mn es preferentemente inferior o igual al 2,0 %.
[0096] Como alternativa, según la presente invención, el contenido de Mn puede reducirse al intervalo comprendido entre el 0,05 % y el 0,40 % si el contenido de C se aumenta al intervalo comprendido entre el 0,38 % y el 0,43 %. Bajar el contenido de Mn permite lograr una mayor resistencia a la corrosión bajo tensión.
[0097] El contenido de Mn y C se definen preferentemente junto con el contenido de Cr.
[0098] Cuando el contenido de C está comprendido entre el 0,32 % y el 0,36 %, un contenido de Mn comprendido entre el 0,40 % y el 0,80 % y un contenido de Cr comprendido entre el 0,05 % y el 1,20 % permiten lograr una alta resistencia al agrietamiento retardado.
[0099] Cuando el contenido de C está comprendido entre el 0,24 % y el 0,38 %, estando comprendido el contenido de Mn entre el 1,50 % y el 3 %, la soldabilidad por puntos es particularmente satisfactoria.
[0100] Cuando el contenido de C está comprendido entre el 0,38 % y el 0,43 %, estando comprendido el
contenido de Mn entre el 0,05 % y el 0,40 %, y preferentemente entre el 0,09 % y el 0,11 %, la resistencia a la corrosión bajo tensión es altamente aumentada.
[0101] Estos intervalos de composición permiten alcanzar una temperatura Ms comprendida entre aproximadamente 320 °C y 370 °C, lo que garantiza una resistencia muy alta de las piezas estampadas en caliente.
[0102] El silicio se añade en un contenido comprendido entre el 0,10 % y el 0,70 % en peso. Un contenido de al menos el 0,10 % proporciona un endurecimiento adicional y ayuda a desoxidar el acero líquido. Sin embargo, su contenido debe limitarse para evitar la formación excesiva de óxidos de silicio. Además, el contenido de silicio debe limitarse para evitar una estabilización demasiado importante de la austenita. Por lo tanto, el contenido de silicio es inferior o igual al 0,70 %.
[0103] Cuando el contenido de C está comprendido entre el 0,24 % y el 0,38 %, el contenido de Si es preferentemente de al menos el 0,50 % para evitar un templado de la martensita fresca que puede producirse a medida que el acero se mantiene dentro del troquel después de la transformación martensítica.
[0104] El aluminio se puede añadir como desoxidante, siendo el contenido de Al inferior o igual al 0,070 % y superior o igual al 0,015%. Por encima del 0,070%, se pueden crear aluminatos gruesos durante la elaboración, reduciendo la ductilidad. Preferentemente, el contenido de Al está comprendido por debajo de entre el 0,020 % y el 0,060%.
[0105] Opcionalmente, la composición de acero comprende cromo y/o tungsteno para aumentar la capacidad de enfriamiento del acero.
[0106] El cromo aumenta la capacidad de enfriamiento del acero y contribuye a lograr la resistencia a la tracción deseada TS después del estampado en caliente. Cuando se añade Cr, su contenido es superior o igual a 0,01 %, hasta el 2 %. Si no se realiza ninguna adición voluntaria de Cr, el contenido de Cr puede ser tan bajo como el 0,001 %.
[0107] Cuando el contenido de C está comprendido entre el 0,24% y el 0,38%, el contenido de Cr está comprendido preferentemente entre el 0,30 % y el 0,50 %. Cuando el contenido de Mn está comprendido entre el 1,50 % y el 3 %, la adición de Cr es opcional, siendo suficiente la capacidad de enfriamiento alcanzada a través de la adición de Mn.
[0108] Cuando el contenido de C está comprendido entre el 0,38 % y el 0,43 %, se prefiere un contenido de Cr superior al 0,5 %, y preferentemente comprendido entre el 0,950 % y el 1,050 %, para aumentar la resistencia a la corrosión bajo tensión.
[0109] Además de las condiciones definidas anteriormente, los contenidos de C, Mn, Cr y Si deben satisfacer la siguiente condición:
[0110] Bajo esta condición, la fracción de martensita autotemplada resultante del templado de la martensita que puede producirse a medida que la pieza se mantiene en el troquel es muy limitada, por lo que la fracción de martensita fresca muy alta permite lograr una resistencia a la tracción de al menos 1800 MPa.
[0111] El W se puede añadir para aumentar la capacidad de enfriamiento y la capacidad de endurecimiento del acero mediante la formación de carburos de tungsteno. Cuando se añade W, su contenido es superior o igual al 0,001 % e inferior o igual al 0,30 %.
[0112] El B se añade en un contenido superior al 0,0005 %, hasta el 0,0040 %. El B aumenta la capacidad de enfriamiento. Al difundirse en los límites del grano, B evita la segregación intergranular de P.
[0113] Opcionalmente se añaden hasta el 0,06 % de niobio y/o hasta el 0,1 % de titanio para proporcionar endurecimiento por precipitación.
[0114] Cuando se añade Nb, su contenido es preferentemente de al menos el 0,01 %. En particular, cuando el contenido de Nb está comprendido entre el 0,01 % y el 0,06%, se forman precipitados de carbonitruros de endurecimiento fino Nb(CN) en la austenita o en la ferrita durante el laminado en caliente. Por tanto, el Nb limita el crecimiento de los granos austeníticos durante el calentamiento antes del estampado. Sin embargo, el contenido de Nb es inferior o igual al 0,06 %. De hecho, por encima del 0,06 %, la carga de laminación puede llegar a ser demasiado alta. Preferentemente, el contenido de Nb está comprendido entre el 0,03 % y el 0,05 %.
[0115] El Ti se añade en un contenido de al menos el 0,015 %, hasta el 0,1 %. Cuando el contenido de Ti está comprendido entre el 0,015 % y el 0,1 %, la precipitación a temperatura muy alta se produce en forma de TiN y a continuación, a temperatura más baja, en la austenita en forma de TiC fino, lo que resulta en endurecimiento. Además, el titanio evita la combinación de boro con nitrógeno, combinándose el nitrógeno con titanio. Por lo tanto, el contenido de titanio es superior a 3,42 N. Sin embargo, el contenido de Ti debe permanecer inferior o igual al 0,1 %, para evitar la precipitación de precipitados gruesos de TiN. Preferentemente, el contenido de Ti está comprendido entre el 0,020 % y el 0,040 % para crear nitruros finos que limitan el crecimiento de los granos austeníticos durante el calentamiento antes del estampado.
[0116] El molibdeno se puede añadir en un contenido de como máximo el 0,65 %. Cuando se añade Mo, su contenido es preferentemente de al menos el 0,05 %. El Mo se añade preferentemente junto con Nb y Ti, para formar coprecipitados que son muy estables a altas temperaturas, y limitan el crecimiento austenítico del grano tras el calentamiento. Se obtiene un efecto óptimo cuando el contenido de Mo está comprendido entre el 0,15 % y el 0,25 %.
[0117] El níquel se añade para aumentar la resistencia a la fractura retardada del acero, en un contenido comprendido entre el 0,25 % y el 2 %.
[0118] El contenido de nitrógeno es de al menos el 0,003 % para lograr una precipitación de TiN, Nb(CN) y/o (Ti,Nb)(CN), limitando el crecimiento de los granos austeníticos, como se explicó anteriormente. El contenido de nitrógeno debe ser como máximo del 0,010 %, para evitar la precipitación de precipitados gruesos de TiN.
[0119] Cuando están en cantidades excesivas, el azufre y el fósforo reducen la ductilidad. Por lo tanto, sus contenidos están limitados al 0,005 % y el 0,025 % respectivamente.
[0120] El contenido de S es de como máximo el 0,005 % para limitar la precipitación de sulfuros. Lograr un contenido de S muy bajo, es decir, inferior al 0,0001 %, es muy costoso y sin ningún beneficio. Por lo tanto, el contenido de S es generalmente superior o igual al 0,0001 %.
[0121] El contenido de fósforo es de como máximo el 0,025 %, por lo que limita la segregación de P en los límites del grano austenítico. Lograr un contenido de P muy bajo, es decir, inferior al 0,0001 %, es muy costoso. Por lo tanto, el contenido de P es generalmente superior o igual al 0,0001 %.
[0122] El acero puede someterse a un tratamiento de globularización de sulfuros realizado con calcio, lo que tiene el efecto de mejorar el ángulo de flexión, debido a la globuralización de MnS. Por lo tanto, la composición de acero puede comprender al menos el 0,0005 % de Ca, hasta el 0,005 %.
[0123] El resto de la composición del acero consiste en hierro e impurezas inevitables resultantes de la fundición.
[0124] Tal como se explicó anteriormente, los inventores han descubierto que la falta de adhesión del recubrimiento de una pieza de acero, producida mediante el estampado en caliente de una lámina de acero laminada en caliente y recubierta, resulta de la oxidación intergranular presente en la superficie de la lámina de acero laminada en caliente y recubierta, antes del estampado en caliente, y a través de un cierto espesor.
[0125] En primer lugar, los inventores han buscado un criterio que debe satisfacerse con la pieza de acero recubierta estampada en caliente para garantizar una adhesión satisfactoria del recubrimiento.
[0126] Los inventores han descubierto que la calidad de la adhesión del recubrimiento se puede evaluar determinando el porcentaje superficial de porosidades en el recubrimiento.
[0127] El porcentaje superficial de porosidades en el recubrimiento se determina en la pieza de acero recubierta estampada en caliente, es decir, después del estampado en caliente y enfriamiento a temperatura ambiente.
[0128] El porcentaje superficial de porosidades en el recubrimiento se determina observando cinco secciones transversales diferentes de una muestra bajo microscopio óptico, con un aumento x1000. Cada sección transversal tiene una longitud lref, que se selecciona para caracterizar el recubrimiento de una manera representativa. La longitud lref se elige como 150 pm.
[0129] Tal como se ilustra en la Figura 1, para cada sección transversal, se realiza un análisis de imagen, mediante un análisis de imagen, por ejemplo, Olympus Stream Essentials@, para determinar el porcentaje superficial de las porosidades en el recubrimiento en esta sección transversal. Con ese fin, se identifican los límites superior e inferior B1 y B2 del recubrimiento. Especialmente, el límite superior sigue el contorno del recubrimiento, en la interfaz con el entorno circundante, y el límite inferior separa el material de acero del recubrimiento. A continuación, se determina la superficie total ocupada por el recubrimiento, incluidas las porosidades P, entre los límites inferior y
superior, y se evalúa la superficie ocupada por las porosidades que se ubican entre los límites inferior y superior (áreas de color gris en la Figura 1). El porcentaje superficial de porosidades en el recubrimiento de la sección transversal en consideración se calcula a continuación como la relación entre la superficie ocupada por las porosidades y la superficie total ocupada por el recubrimiento (multiplicada por 100).
[0130] Finalmente, el porcentaje superficial de porosidades en el recubrimiento se determina como el promedio de los cinco valores así obtenidos.
[0131] La adhesión del recubrimiento se considera satisfactoria si el porcentaje superficial de porosidades en el recubrimiento es inferior o igual al 3%. Por el contrario, si el porcentaje superficial de porosidades en el recubrimiento es superior al 3 %, la adhesión del recubrimiento se considera insatisfactoria.
[0132] Además, los inventores han identificado dos criterios que deben cumplirse, por el sustrato de acero laminado en caliente y la lámina de acero laminada en caliente, respectivamente, para garantizar que el espesor del recubrimiento pueda controlarse para estar en el intervalo objetivo, especialmente en el intervalo de 10 a 33 pm, por ejemplo, entre 20 y 33 pm o entre 10 y 20 pm, y que, después del estampado, la adhesión del recubrimiento será satisfactoria.
[0133] El primer criterio está relacionado con el estado superficial del sustrato de acero laminado en caliente, después del decapado y antes del recubrimiento.
[0134] Especialmente, como se explicó anteriormente, la superficie desarrollada del sustrato de acero laminado en caliente justo antes del recubrimiento debe controlarse para evitar la disolución intensa de hierro de la superficie de acero y el crecimiento incontrolado de la capa intermetálica durante la inmersión en caliente en el baño, lo que resultaría en la imposibilidad de controlar el espesor del recubrimiento dentro del intervalo objetivo.
[0135] De hecho, la oxidación intergranular del sustrato de acero laminado en caliente puede reducirse mediante decapado intensivo, que a su vez permite reducir la oxidación intergranular de la lámina de acero laminada en caliente. Sin embargo, debido a este decapado intensivo, el sustrato tendría un estado superficial (es decir, una superficie desarrollada) incompatible con el control del espesor del recubrimiento.
[0136] Los inventores han descubierto que para garantizar que el espesor del recubrimiento estará comprendido en el intervalo objetivo, es decir, comprendido entre 10 y 33 pm, el espesor de la capa intermetálica formada durante el recubrimiento debe permanecer inferior a 15 pm, y que para obtener un espesor de la capa intermetálica inferior a 15 pm, el porcentaje superficial de huecos en la región superficial del sustrato de acero laminado en caliente, después de cualquier decapado y antes del recubrimiento, debe ser inferior al 30 %. El espesor de la capa intermetálica aquí designa el espesor de la capa intermetálica del recubrimiento de la lámina de acero laminada en caliente y recubierta.
[0137] El criterio sobre el porcentaje superficial de huecos debe cumplirse, en particular, en la región del sustrato de acero laminado en caliente que se ubicó en el núcleo y la región del eje de la bobina durante el bobinado.
[0138] Como se ilustra en la Figura 2, la región superficial se define como la región que se extiende desde el punto superior de la superficie del sustrato de acero laminado en caliente hasta una profundidad, desde este punto superior, de 15 pm. El porcentaje superficial de huecos en la región superficial se determina a partir de cinco secciones transversales distintas representativas del sustrato de acero laminado en caliente, teniendo cada sección transversal una longitud lref de 150 pm. Las secciones transversales se toman preferentemente de una muestra recogida del núcleo y la región del eje de la bobina. En cada sección transversal, una región de superficie de muestra se determina mediante un análisis de imagen, por ejemplo, Olympus Stream Essentials@, como una región rectangular cuyo lado superior une los dos puntos superiores Pt1 y Pt2 del perfil de superficie de la sección transversal, y cuyo lado inferior está distante del lado superior de 15 pm. Por lo tanto, cada región de superficie de muestra tiene una longitud lref de 150 pm y una profundidad de 15 pm.
[0139] Para cada sección transversal, se identifican las regiones de la región de superficie de muestra que no son de acero, y se determina la superficie total de estas regiones. El porcentaje superficial de huecos en la región de superficie de muestra se determina a continuación como la relación entre la superficie total de las regiones que no son de acero y la superficie total de la región de superficie de muestra, multiplicada por 100. Finalmente, el porcentaje superficial de huecos del sustrato de acero laminado en caliente y decapado se determina como el promedio de los cinco valores así obtenidos.
[0140] El segundo criterio es una profundidad máxima de oxidación intergranular de la lámina de acero laminada en caliente, es decir, del producto de acero después del recubrimiento. De hecho, los inventores han descubierto que para obtener una adhesión de recubrimiento satisfactoria después del estampado en caliente, la profundidad de oxidación intergranular de la lámina de acero laminada en caliente debe ser inferior a 4 pm.
[0141] Este criterio debe cumplirse, en particular, en la región de la lámina de acero laminada en caliente y recubierta que se ubicó en el núcleo y la región del eje de la bobina durante el bobinado.
[0142] La profundidad de oxidación intergranular se determina en la lámina de acero laminada en caliente y recubierta, es decir, después del recubrimiento.
[0143] La profundidad de oxidación intergranular se define como el espesor de la región de la lámina de acero laminada en caliente, desde la superficie de la lámina de acero laminada en caliente (es decir, desde la interfaz entre el recubrimiento y la lámina de acero laminada en caliente) hacia el interior de la lámina de acero laminada en caliente, en una dirección ortogonal a esta superficie, en la que se observa oxidación intergranular.
[0144] Especialmente, la oxidación intergranular se observa con un microscopio óptico con un aumento x1000, en cinco secciones transversales diferentes, teniendo, cada una, una longitud lref de 150 pm, a partir de una muestra recogida del núcleo y la región del eje de la bobina. En cada sección transversal, se mide la profundidad máxima de la oxidación intergranular. Finalmente, la profundidad de oxidación intergranular se determina como el promedio de los cinco valores así obtenidos.
[0145] Por lo tanto, con el fin de garantizar que, después del recubrimiento, el espesor del recubrimiento pueda controlarse para que esté en el intervalo objetivo y que, después del estampado en caliente, la adhesión del recubrimiento sea satisfactoria, es decir, el porcentaje superficial de porosidades en el recubrimiento será inferior o igual al 3 %, se deben cumplir las dos condiciones siguientes:
- el porcentaje superficial de huecos en la región superficial del sustrato de acero laminado en caliente, después del decapado y antes del recubrimiento, debe ser inferior al 30 %, y
- la profundidad de oxidación intergranular de la lámina de acero laminada en caliente, tras el decapado y recubrimiento, debe ser inferior a 4 pm.
[0146] Los productos de acero laminados en caliente se pueden producir fundiendo un acero que tenga la composición que se mencionó anteriormente para obtener un semiproducto de acero, recalentando el semiproducto de acero a una temperatura Trecalentamiento comprendida entre 1150 °C y 1300 °C, y laminando en caliente el semiproducto de acero recalentado, con una temperatura de laminación final FRT (por sus siglas en ingles), para obtener un producto de acero laminado en caliente. La temperatura Trecalentamiento, por ejemplo, está comprendida entre 1150 °C y 1240 °C
[0147] La temperatura de laminación final FRT está comprendida generalmente entre 840 °C y 1000 °C.
[0148] La reducción del laminado en caliente se adapta para que el producto de acero laminado en caliente tenga un espesor comprendido entre 1,8 mm y 5 mm, por ejemplo, comprendido entre 3 mm y 5 mm.
[0149] El producto de acero laminado en caliente se enfría a continuación en la mesa de salida para alcanzar la temperatura de bobinado Trinado, y se enrolla para obtener un sustrato de acero laminado en caliente.
[0150] La temperatura de bobinado Trinado se selecciona para evitar o al menos limitar la oxidación intergranular.
[0151] Especialmente, la temperatura de bobinado Trinado se selecciona de modo que la profundidad de oxidación intergranular del sustrato de acero laminado en caliente sea inferior a 5 pm. De hecho, si la profundidad de oxidación intergranular del sustrato de acero laminado en caliente es inferior a 5 pm, la profundidad de oxidación intergranular de la lámina de acero laminada en caliente, después del recubrimiento, permanecerá inferior a 4 pm. Aún preferentemente, la temperatura de bobinado Trinado se selecciona de modo que no se produzca oxidación intergranular.
[0152] Con una composición de acero según el primer aspecto, los inventores han descubierto que para obtener una profundidad de oxidación intergranular de la lámina de acero laminada en caliente inferior a 4 pm, la temperatura de bobinado Trinado debe ser inferior a una temperatura máxima de bobinado Tmáx de bobinado, que depende de la fracción de austenita justo antes del bobinado, denotada fy.
[0153] De hecho, una fracción de austenita alta fy justo antes del bobinado dará como resultado una transformación sustancial de la austenita durante el bobinado, por lo tanto, un aumento importante en la temperatura, especialmente en la bobina y la región del eje de la lámina durante el bobinado. Por el contrario, si la fracción de austenita fy justo antes del bobinado es baja, no se producirá ninguna o poca transformación de la austenita durante el bobinado, de modo que se reducirá el aumento de la temperatura de la lámina.
[0154] Como consecuencia, la temperatura máxima de bobinado Tmáx de bobinado es una función decreciente de la fracción de austenita fy justo antes del bobinado.
[0155] Los inventores han descubierto que, para obtener una profundidad de oxidación intergranular en la lámina de acero laminada en caliente inferior a 4 pm, la temperatura máxima de bobinado Tmáx de bobinado se expresa como:
Tmáx de bobinado = 650-140xfy
donde Tmáx de bobinado se expresa en grados Celsius, y fY designa la fracción de austenita en el acero justo antes del bobinado, comprendida entre 0 (correspondiente al 0 % de austenita) y 1 (correspondiente al 100 % de austenita). Por lo tanto, la temperatura máxima de bobinado Tmáx de bobinado está comprendida entre 510 °C y 650 °C.
[0156] Por tanto, la temperatura de bobinado Tbobinado debe satisfacer:
Tbobinado ^650-14Oxfy
[0157] La fracción de austenita fy en el acero justo antes del bobinado se puede determinar a través de una técnica electromagnética (EM) sin contacto no destructiva, mediante el uso de un dispositivo para detectar las propiedades magnéticas de la lámina de acero.
[0158] El principio de esta técnica, que se describe, por ejemplo, en el documento "Online electromagnetic monitoring of austenite transformation in hot strip rolling and its application to process optimization", A.V. Marmulev y col., Revue de Metallurgie 110, pág. 205-213 (2013), se basa en la diferencia entre las propiedades magnéticas de la austenita, que es paramagnética, y las propiedades magnéticas de la ferrita, perlita, bainita y martensita, que son fases ferromagnéticas.
[0159] Un dispositivo de determinación de la fracción de austenita fy se describe, por ejemplo, en el documento US 2003/0038630 A1.
[0160] La fracción de austenita fy justo antes del bobinado depende de la composición de acero, especialmente del contenido de C, de la temperatura de laminación final FRT, y del procedimiento de enfriamiento entre la temperatura de laminación final FRT y la temperatura de bobinado Tbobinado.
[0161] En particular, cuanto mayor sea el contenido de C del acero, mayor será la fracción de austenita fy en la lámina de acero justo antes del bobinado. Por lo tanto, siendo todos los demás parámetros iguales, cuanto mayor sea el contenido de C, menor será la temperatura máxima de bobinado Tmáx de bobinado. Especialmente, si el contenido de C del acero es superior o igual al 0,075 %, la fracción de austenita en el sustrato permanece superior a 0,5, de modo que la temperatura de bobinado Tmáx de bobinado es inferior a 580 °C.
[0162] La temperatura máxima de bobinado Tmáx de bobinado se puede determinar, para un acero que tiene una composición y espesor dados, en una línea dada, fijándose la temperatura de laminación final FRT, determinando la fracción de austenita en el producto de acero durante el enfriamiento a partir de la temperatura de laminación final FRT, y comparando, durante el enfriamiento, la temperatura T del sustrato con el valor 650 - 140 fy(T), siendo fy'(T) la fracción austenita del sustrato a la temperatura T durante el enfriamiento.
[0163] La temperatura máxima de bobinado Tmáx de bobinado es la temperatura a la que T = 650 -140 fy'(T).
[0164] Generalmente, la temperatura de bobinado es preferentemente inferior a 580 °C, aún preferentemente inferior a 570 °C.
[0165] Sin embargo, la temperatura de bobinado debe permanecer por encima de 450 °C, para evitar un aumento no deseado en las propiedades mecánicas del acero que resultaría de una temperatura de bobinado baja.
[0166] En estas condiciones, la oxidación intergranular en el sustrato de acero laminado en caliente es limitada, por lo que la profundidad de oxidación intergranular de la lámina de acero laminada en caliente después del recubrimiento será inferior a 4 pm.
[0167] Con una composición de acero según el segundo aspecto, los inventores han descubierto que para obtener una profundidad de oxidación intergranular de la lámina de acero laminada en caliente inferior a 4 pm, la temperatura de bobinado Tbobinado debe incluso restringirse en comparación con las composiciones según el primer aspecto, y ajustarse a valores inferiores o iguales a 495 °C.
[0168] Las reglas dadas anteriormente para garantizar en paralelo la adhesión del recubrimiento y el espesor del recubrimiento en el intervalo objetivo siguen siendo válidas. Sin embargo, debido a la presencia de Ni superior o igual al 0,25 %, no son suficientes para inducir al mismo tiempo una buena productividad en la línea de decapado. De hecho, los inventores descubrieron que la presencia de Ni superior al 0,25 % induce una mayor adherencia de
cascarillas en el laminador de bandas en caliente. La presencia de dichas cascarillas, altamente adherentes a la superficie, perjudica la capacidad de recubrimiento de la lámina. Estas cascarillas podrían eliminarse mediante un decapado intenso, que sin embargo reduciría en gran medida la productividad en la línea de decapado. Los inventores han descubierto que la reducción de la temperatura de bobinado inferior o igual a Tmáx. de bobinado=495 °C podría ayudar a reducir la cantidad de cascarillas formadas en la mesa de salida en el laminador de bandas en caliente. Por lo tanto, se reduce el níquel metálico formado en la interfaz entre las cascarillas y el acero, lo que finalmente facilita la rotura de las cascarillas y el decapado en la línea de decapado, y en consecuencia proporciona un procedimiento con mayor productividad en esta última línea.
[0169] Después de enrollar, el sustrato de acero laminado en caliente se decapa. Dado que la profundidad de oxidación intergranular es limitada, las condiciones de decapado no influyen en la adhesión del recubrimiento después del estampado en caliente o en el espesor del recubrimiento.
[0170] Especialmente, incluso si se realiza un decapado ligero, debido a la baja profundidad de oxidación intergranular antes del decapado, la profundidad de oxidación intergranular en la lámina de acero laminada en caliente después del decapado y el recubrimiento será en cualquier caso inferior a 4 pm, de modo que se formarán pocos o ningún óxido de carbono durante el calentamiento antes del conformado en caliente, y que la adhesión del recubrimiento después del estampado en caliente no se verá afectada.
[0171] Además, incluso si se realiza decapado intensivo, debido a la baja profundidad de oxidación intergranular antes del decapado, el porcentaje superficial de huecos en la región superficial del sustrato de acero laminado en caliente después del decapado permanecerá inferior al 30 %. Por lo tanto, no se producirá una disolución de hierro intensa de la superficie de acero ni un crecimiento incontrolado de la capa intermetálica durante el recubrimiento por inmersión en caliente de la lámina de acero en el baño, y el espesor del recubrimiento puede controlarse hasta el espesor objetivo.
[0172] El decapado se realiza, por ejemplo, en un baño de HCI, durante un tiempo comprendido entre 15 y 65 s.
[0173] Por lo tanto, el sustrato de acero laminado en caliente, que se decapa, obtenido de esta manera satisface el primer criterio definido anteriormente, es decir, tiene un porcentaje superficial de huecos en la región superficial inferior al 30 %. Además, la lámina de acero laminada en caliente y decapada tiene poca o ninguna oxidación intergranular, lo que permite satisfacer el segundo criterio definido anteriormente, es decir, obtener una profundidad de oxidación intergranular inferior a 4 pm en la lámina de acero laminada en caliente después del recubrimiento.
[0174] Después del decapado, el sustrato de acero laminado en caliente y decapado puede engrasarse o puede aplicarse una película orgánica, por ejemplo, Easyfilm® HPE, para proteger temporalmente la superficie de la lámina.
[0175] A continuación, el sustrato de acero laminado en caliente y decapado se recubre continuamente por inmersión en caliente en un baño, ya sea con Al o una aleación de Al, para obtener una lámina de acero laminada en caliente y recubierta.
[0176] Por ejemplo, el recubrimiento puede ser un recubrimiento de Al-Si. Un baño típico para un recubrimiento de Al-Si generalmente contiene en su composición básica, en porcentaje en peso, del 8 % al 11 % de silicio, del 2 % al 4 % de hierro, siendo el resto aluminio o aleación de aluminio, e impurezas inherentes al procesamiento. Los elementos de aleación presentes con el aluminio incluyen estroncio y/o calcio, entre 15 y 30 ppm cada uno.
[0177] Como otro ejemplo, el recubrimiento puede ser un recubrimiento de Zn-Al-Mg. Un baño típico para un recubrimiento de Zn-Al-Mg contiene, en porcentaje en peso, entre el 0,1 % y el 10 % de magnesio, entre el 0,1 % y el 20 % de aluminio, siendo el resto Zn o aleación de Zn, elementos adicionales opcionales tales como Si, Sb, Pb, Ti, Ca, Mn, Sn, La, Ce, Cr, Ni, Zr y/o Bi, e impurezas inherentes al procesamiento.
[0178] Por ejemplo, el baño contiene de entre el 0,5% al 8% de aluminio, entre el 0,3% y el 3,3% de magnesio, siendo el resto Zn o aleación de Zn, elementos adicionales opcionales tales como Si, Sb, Pb, Ti, Ca, Mn, Sn, La, Ce, Cr, Ni, Zr y/o Bi, e impurezas inherentes al procesamiento.
[0179] Como otro ejemplo, el recubrimiento es un recubrimiento de Al-Zn-Si-Mg.
[0180] Un primer ejemplo de baño para un recubrimiento de Al-Zn-Si-Mg contiene, en porcentaje en peso, del 2,0 % al 24,0 % de zinc, del 7,1 % al 12,0 % de silicio, opcionalmente del 1,1 % al 8,0 % de magnesio, y opcionalmente elementos adicionales elegidos de Pb, Ni, Zr o Hf, siendo el contenido de cada elemento adicional inferior al 0,3 %, siendo el resto aluminio e impurezas inevitables y elementos residuales, siendo la relación Al Zn superior a 2,9.
[0181] Un segundo ejemplo de baño para un recubrimiento de Al-Zn-Si-Mg contiene, en porcentaje en peso, del 4,0 % al 20,0 % de zinc, del 1 % al 3,5 % de silicio, opcionalmente del 1,0 % al 4,0 % de magnesio, y opcionalmente
elementos adicionales elegidos de Pb, Ni, Zr o Hf, siendo el contenido de cada elemento adicional inferior al 0,3 %, siendo el resto aluminio e impurezas inevitables y elementos residuales, estando comprendida la relación Zn/Si entre 3,2 y 8,0.
[0182] Un tercer ejemplo de baño para un recubrimiento de Al-Zn-Si-Mg contiene, en porcentaje en peso, del 2,0 % al 24,0 % de zinc, del 1,1 % al 7,0 % de silicio, opcionalmente del 1,1 % al 8,0 % de magnesio cuando la cantidad de silicio está entre el 1,1 y el 4,0 %, y opcionalmente elementos adicionales elegidos de Pb, Ni, Zr o Hf, siendo el contenido de cada elemento adicional inferior al 0,3 %, siendo el resto aluminio e impurezas inevitables y elementos residuales, siendo la relación Al/Zn superior a 2,9.
[0183] Después de la deposición del recubrimiento por inmersión en caliente, la lámina de acero recubierta generalmente se limpia con boquillas que expulsan gas en ambos lados de la lámina de acero recubierta, y a continuación la lámina de acero recubierta se enfría.
[0184] La lámina de acero laminada en caliente y recubierta así obtenida comprende una lámina de acero laminada en caliente y, a cada lado de la lámina de acero laminada en caliente, un recubrimiento de Al o aleación de Al.
[0185] La lámina de acero laminada en caliente generalmente tiene una estructura ferrito-perlítica, es decir, una estructura que consiste en ferrita y perlita.
[0186] El espesor del recubrimiento de Al o aleación de Al, a cada lado de la lámina de acero laminada en caliente, está comprendido entre 10 pm y 33 pm.
[0187] Según una primera realización, se controla que el espesor del recubrimiento esté comprendido en el intervalo entre 20 pm y 33 pm.
[0188] Según una segunda realización, se controla que el espesor del recubrimiento esté comprendido en el intervalo entre 10 pm y 20 pm.
[0189] Según una tercera realización, se controla que el recubrimiento de espesor esté en el intervalo entre 15 pm y 25 pm.
[0190] Después del recubrimiento, la profundidad de oxidación intergranular en la lámina de acero laminada en caliente permanece inferior a 4 pm, generalmente inferior a 3 pm debido al decapado. Esta profundidad se extiende desde la superficie de la lámina de acero laminada en caliente (es decir, la superficie que separa la lámina de acero laminada en caliente del recubrimiento) hacia el interior de la lámina de acero.
[0191] Además, debido al bajo porcentaje superficial de huecos en la región superficial del sustrato de acero laminado en caliente antes del recubrimiento, incluso después del decapado, el espesor del recubrimiento está comprendido dentro del intervalo de espesor objetivo, especialmente entre 10 pm y 33 pm, a cada lado de la lámina de acero laminada en caliente y recubierta, y en cada ubicación a cada lado de la lámina de acero laminada en caliente y recubierta.
[0192] La lámina de acero laminada en caliente y recubierta está destinada a ser estampada en caliente.
[0193] Con ese fin, la lámina de acero laminada en caliente y recubierta se corta para obtener una pieza en bruto. Opcionalmente, esta pieza en bruto se puede soldar a una segunda pieza en bruto, para obtener así una pieza en bruto soldada a medida (TWB) que comprende un primer corte en bruto de una lámina de acero laminada en caliente y recubierta según la invención y una segunda pieza en bruto. La segunda pieza en bruto también se puede obtener de una lámina de acero laminada en caliente y recubierta según la invención, o puede ser un corte en bruto de una lámina de acero laminada en frío y recubierta. Especialmente, la primera pieza en bruto, que tiene un espesor comprendido entre 1,8 mm y 5 mm, puede soldarse a una segunda pieza en bruto que tiene un espesor diferente y/o estar hecha de un acero que tiene una composición diferente. La segunda pieza en bruto está hecha preferentemente de un acero que tiene una composición que comprende, en porcentaje en peso:
0,04 % < C < 0,38 %
0,40 % < Mn < 3 %
0,005 %< Si < 0,70%
0,005 %< Al < 0,1%
0,001 % < Cr < 2 %
0,001 %< Ni < 2%
0,001 %< Ti < 0,2%
Nb < 0,1 %
B < 0,010%
0,0005 %< N < 0,010%
0,0001 % < S < 0,05 %
0,0001 % < P < 0,1 %
Mo < 0,65 %
W < 0,30%
Ca < 0,006 %
consistiendo el resto de la composición en hierro e impurezas inevitables resultantes de la fundición.
[0194] La segunda pieza en bruto también puede estar hecha de un acero que tiene una composición que comprende, en porcentaje en peso:
o bien 0,24 % < C < 0,38 % y 0,40 % < Mn < 3 %
o 0,38 % < C < 0,43 % y 0,05 % < Mn < 0,40 %
0,10 %< Si < 0,70%
0,015 %< Al < 0,070%
0,001 % < Cr < 2 %
0,25 % < Ni < 2 %
0,015 %< Ti < 0,1 %
0 % < Nb < 0,06 %
0,0005 % < B < 0,0040 %
0,003 %< N < 0,010%
0,0001 % < S < 0,005 %
0,0001 % < P < 0,025 %,
satisfaciendo los contenidos de titanio y nitrógeno la siguiente relación:
Ti/N > 3,42,
satisfaciendo los contenidos de carbono, manganeso, cromo y silicio la siguiente relación:
2.6C — — — >1.1%
5.3 13 15
comprendiendo la composición química opcionalmente uno de varios de los siguientes elementos:
0,05 % < Mo < 0,65 %
0,001 %< W < 0,30%
0,0005 % < Ca < 0,005 %,
consistiendo el resto de la composición en hierro e impurezas inevitables resultantes de la fundición.
[0195] En aras de la simplificación, el término "pieza en bruto" se utilizará en lo sucesivo para designar una pieza en bruto obtenida a partir de una lámina de acero laminada en caliente y recubierta según la invención, o una pieza en bruto soldada a medida que incluye esta pieza en bruto.
[0196] A continuación, la pieza en bruto se somete a un tratamiento térmico en un horno antes del estampado en caliente, y se estampa en caliente para obtener una pieza de acero recubierta estampada en caliente.
[0197] Especialmente, la pieza en bruto se calienta en un horno a una temperatura Tc que permite lograr en el sustrato de acero, al menos una transformación parcial en austenita. Esta temperatura está comprendida, por ejemplo, entre 860 °C y 950 °C, y generalmente está comprendida entre 880 °C y 950 °C, por lo que se obtiene una pieza en bruto calentada.
[0198] A continuación, la pieza en bruto calentada se retira del horno y se transfiere del horno a un troquel, donde sufre una deformación en caliente (estampado en caliente), con el fin de obtener la geometría deseada de la pieza para obtener una pieza en bruto estampada en caliente. La pieza en bruto estampada en caliente se enfría hasta 400 °C a una velocidad de enfriamiento Vr que es preferentemente superior a 10 °C/s, aún preferentemente superior a 30 °C/s, obteniendo así una pieza de acero recubierta estampada en caliente.
[0199] La pieza de acero recubierta estampada en caliente que se obtiene de este modo tiene una adherencia de recubrimiento muy satisfactoria.
[0200] Especialmente, el porcentaje superficial de porosidades en el recubrimiento de la pieza de acero recubierta estampada en caliente es inferior o igual al 3 %.
[0201] Además, después de pintar, por ejemplo, por pulverización, la adherencia de la pintura es muy satisfactoria. La adherencia de la pintura se puede evaluar en particular realizando una prueba de adherencia de pintura húmeda según la norma ISO 2409:2007. La adherencia de la pintura se considera buena si el resultado de la prueba de adherencia de la pintura húmeda es inferior o igual a 2, y mala si el resultado de la prueba de adherencia de pintura húmeda es superior a 2.
EJEMPLOS
[0202] Las láminas de acero laminadas en caliente y recubiertas se produjeron mediante la fundición de semiproductos que tienen las composiciones descritas en la Tabla 1, en porcentaje en peso:
[0203] Los aceros A-E son ejemplos de referencia, que no son según la invención. Los contenidos de Ni indicados en la Tabla 1 para los aceros A, B y E corresponden a la presencia de Ni como residuo (o impureza).
[0204] Los semiproductos se laminaron en caliente hasta un espesor th, con una temperatura de laminación final FRT.
[0205] Los productos de acero laminados en caliente se enfriaron a una temperatura de bobinado Tinado y se enrollaron a la temperatura de bobinado Trinado, para obtener sustratos de acero laminados en caliente.
[0206] A continuación, los sustratos de acero laminados en caliente se decaparon en un baño de HCI, durante un tiempo tdecapado. Después del decapado, se tomaron muestras del núcleo y la región del eje de los sustratos de acero laminados en caliente, y para cada muestra, se determinó el porcentaje superficial de huecos en la región de superficie según el procedimiento descrito anteriormente.
[0207] A continuación, los sustratos de acero laminados en caliente se recubrieron por inmersión en caliente. La Tabla 2 muestra las composiciones de baño utilizadas para sumergir en caliente las muestras. Se apuntó a un espesor de recubrimiento comprendido entre 20 y 33 pm a cada lado de la lámina.
Tabla 2
[0208] Después del recubrimiento por inmersión en caliente, algunas de las láminas laminadas en caliente y recubiertas se sometieron a una deposición de Zn de 0,7 pm sobre el recubrimiento de aleación de Al mediante electrodeposición.
[0209] Después del recubrimiento, se tomaron muestras del núcleo y la región del eje de las láminas, y para cada muestra, se determinó la profundidad de oxidación intergranular según el procedimiento descrito anteriormente. Además, se determinaron el espesor del recubrimiento y el espesor de la capa intermetálica.
[0210] Las láminas de acero laminadas en caliente y recubiertas así obtenidas se cortaron para obtener piezas en bruto. Las piezas en bruto cortadas del núcleo y la región del eje de las láminas de acero laminadas en caliente y recubiertas se calentaron en un horno a una temperatura de 920 °C durante un tiempo tc. Este tiempo tc incluye la fase de calentamiento a la temperatura objetivo y la fase de retención a esta temperatura. Las piezas en bruto calentadas se transfirieron a continuación a un troquel, se estamparon en caliente y se enfriaron a temperatura ambiente.
[0211] De cada pieza recubierta estampada en caliente, se tomó una muestra y se evaluó la adhesión del recubrimiento mediante la determinación del porcentaje superficial de porosidades en el recubrimiento según el procedimiento descrito anteriormente. Además, se midió el espesor del recubrimiento.
[0212] Finalmente, se aplicó una pintura electro-deposicionada de 20 pm en un lado de cada pieza, y la adherencia de la pintura en las piezas se evaluó mediante una prueba de adherencia de pintura húmeda según la norma ISO 2409:2007. La adherencia de la pintura se consideró buena si el resultado de esta prueba era inferior o igual a 2, o mala si el resultado de esta prueba era superior a 2.
[0213] En todos estos ejemplos, el ancho de las láminas era igual a 1 m.
[0214] En la Tabla 3 se indican las condiciones de fabricación (composición de acero, espesor th después del laminado en caliente, temperatura de laminación final FRT, fracción de austenita justo antes del bobinado fY y temperatura máxima de bobinado Tmáx. de bobinado, temperatura de bobinado Tbobinado, tiempo de decapado tdecapado y tiempo de calentamiento tc) para cada pieza.
Tabla 3
continuación
[0215] En esta tabla, los valores subrayados no son según la invención.
[0216] En la Tabla 4 se indican las propiedades medidas en cada sustrato, lámina o pieza de acero laminada en caliente (porcentaje superficial de huecos SVss en la región superficial del sustrato de acero laminado en caliente, profundidad de oxidación intergranular Dio de la lámina de acero laminada en caliente, espesor de recubrimiento Ct, espesor IMtde la capa intermetálica y porcentaje superficial de porosidades en el recubrimiento de la pieza estampada en caliente SPrecubrimiento y calidad de la adherencia de la pintura - buena o mala).
Tabla 4
continuación
[0217] En la Tabla 4, nd significa "no determinado", y NA significa "no aplicable".
[0218] Las muestras 1-4, 19, 22, 23, 25 y 27 se produjeron con temperaturas de bobinado que no son conformes a la invención. Especialmente, las muestras 1-4, 19, 22, 23, 25 y 27 se enrollaron a una temperatura superior a la temperatura máxima de bobinado Tmáx. de bobinado lo que condujo a una alta profundidad de oxidación intergranular antes del decapado.
[0219] Las muestras 1-3, 19, 22, 23, 25 y 27 se decaparon en condiciones normales, es decir, durante un tiempo comprendido entre 15 y 65 s. Como consecuencia de la temperatura de bobinado y las condiciones de decapado, la profundidad de oxidación intergranular de la lámina de acero (medida después del recubrimiento) para las muestras 1-319, 22, 23, 25 y 27 es superior o igual a 4 pm, es decir, superior a la profundidad máxima de oxidación admisible.
[0220] Por tanto, después del estampado en caliente, el porcentaje superficial de porosidades en el recubrimiento que es superior al 3 % y la adherencia de la pintura es mala.
[0221] Además, el ejemplo 23, hecho de acero E que comprende el 0,417 % de Ni, se enrolló a una temperatura de 531 °C. Como consecuencia, una gran cantidad de cascarillas, adherentes a la superficie, estaba presente en la lámina antes del decapado y después del decapado. La eliminación de estas cascarillas habría requerido realizar un decapado intensivo, que sin embargo habría reducido en gran medida la productividad de la línea de decapado.
[0222] Se podrían haber obtenido resultados similares mediante el uso de una temperatura de bobinado inferior a 531 °C pero superior a 495 °C. La Muestra 4 se decapó intensamente, durante un tiempo de 375 s. Como consecuencia de la temperatura de bobinado y las condiciones de decapado, incluso si la lámina de acero laminada en caliente no comprende oxidación intergranular después del recubrimiento, el porcentaje superficial de huecos en la región superficial del sustrato de acero antes del recubrimiento fue muy alto (37,1 %). Como resultado, se produjo un crecimiento incontrolado de la capa intermetálica durante el recubrimiento por inmersión en caliente, de modo que el espesor del recubrimiento no se pudo controlar en el intervalo de 20-33 pm, siendo el espesor del recubrimiento para la muestra 4 de 37,6 pm.
[0223] Por el contrario, la Muestra 5 se decapó intensamente, durante el mismo tiempo que la Muestra 4, pero, a diferencia de la Muestra 4, se produjo con una temperatura de bobinado conforme con el primer aspecto. Por lo tanto, antes del decapado, el sustrato de acero laminado en caliente comprendió poca o ninguna oxidación intergranular, de modo que, después del decapado, el porcentaje superficial de huecos en la región superficial del sustrato de acero fue bajo (5 %), contrariamente a la Muestra 4. Como resultado, el espesor del recubrimiento podría controlarse en el intervalo de 20-33 pm. La comparación de las Muestras 4 y 5 ilustra, por tanto, que las condiciones de fabricación según el primer aspecto permiten lograr una adhesión de recubrimiento mejorada después del estampado en caliente y una excelente adhesión de pintura al tiempo que permiten el control del espesor del recubrimiento.
[0224] Además, la comparación de las Muestras 5 y 6, que se decapan intensamente (Muestra 5) o ligeramente (Muestra 6) muestra que, bajo la condición de que la temperatura de bobinado se seleccione según el primer aspecto, la intensidad del decapado no tiene influencia en la adhesión del recubrimiento y no afecta el control del espesor del recubrimiento.
[0225] Estos resultados muestran que, en el procedimiento según el primer aspecto, la intensidad del decapado puede reducirse sin afectar la adhesión del recubrimiento después del estampado en caliente. Por tanto, el procedimiento de la invención no requiere un decapado intensivo. Por lo tanto, el procedimiento según el primer aspecto permite producir una lámina de acero laminada en caliente y recubierta con un espesor comprendido entre 1,8 mm y 5 mm con una adhesión de recubrimiento mejorada después del estampado en caliente, al tiempo que permite el control del espesor del recubrimiento de la lámina de acero laminada en caliente y recubierta hasta el intervalo objetivo, especialmente en el intervalo comprendido entre 10 y 33 pm, y sin reducir la productividad en la línea de decapado.
[0226] Las muestras 5 a 18, 20, 21, 24, 26, 28 y 29 muestran que cuando la lámina de acero laminada en caliente y recubierta se produce mediante un procedimiento según el primer y segundo aspectos, la lámina de acero laminada en caliente comprende poca o ninguna oxidación intergranular, de modo que el porcentaje superficial de porosidades en el recubrimiento de la pieza estampada en caliente SPrecubrimiento es bajo y la adherencia de la pintura es buena. Además, la profundidad de oxidación intergranular antes del decapado es baja, por lo que el porcentaje superficial de huecos en la región superficial del sustrato de acero antes del recubrimiento es bajo. Como consecuencia, el espesor del recubrimiento se puede controlar en el intervalo de 20-33 pm.
[0227] Especialmente, la muestra 24 está hecha de acero D, que tiene una composición según el segundo aspecto. La temperatura de bobinado fue inferior o igual a 495 °C. Como consecuencia de la temperatura de bobinado, la lámina de acero laminada en caliente comprende poca o ninguna oxidación intergranular, el porcentaje superficial de porosidades en el recubrimiento de la pieza estampada en caliente SPrecubrimiento es bajo y la adherencia de la pintura es buena. Además, la profundidad de oxidación intergranular antes del decapado es baja, por lo que el porcentaje superficial de huecos en la región superficial del sustrato de acero antes del recubrimiento es bajo. Como consecuencia, el espesor del recubrimiento puede controlarse en el intervalo de 20-33 pm. Además, el tiempo de decapado podría reducirse para lograr una alta productividad en la línea de decapado.
Claims (16)
1. Procedimiento de fabricación de una lámina de acero laminada en caliente y recubierta que tiene un espesor comprendido entre 1,8 mm y 5 mm, comprendiendo dicho procedimiento:
- proporcionar un semiproducto de acero que tiene una composición que comprende, en porcentaje en peso:
0,38 % < C < 0,43 % y 0,05 % < Mn < 0,40 % 0,10 % < Si < 0,70 %
0,015 %< Al < 0,070%
0,001 %< Cr < 2%
0,25 % < Ni < 2 %
0,015 %< Ti < 0,1 %
0 % < Nb < 0,06 %
0,0005 %< B < 0,0040 %
0,003 %< N < 0,010%
0,0001 %< S < 0,005%
0,0001 %< P < 0,025%,
satisfaciendo los contenidos de titanio y nitrógeno la siguiente relación:
Ti/N > 3,42,
satisfaciendo los contenidos de carbono, manganeso, cromo y silicio la siguiente relación:
2.6C — — — >1.1%,
5.3 13 15
comprendiendo la composición química opcionalmente uno de varios de los siguientes elementos:
0,05 %< Mo < 0,65%
0,001 %< W < 0,30%
0,0005 %< Ca < 0,005 %,
consistiendo el resto de la composición en hierro e impurezas inevitables resultantes de la fundición,
- laminar en caliente el semiproducto de acero con una temperatura de laminación final FRT comprendida entre 840 °C y 1000 °C, para obtener un producto de acero laminado en caliente que tiene un espesor comprendido entre 1,8 mm y 5 mm, a continuación
- enfriar el producto de acero laminado en caliente hasta una temperatura de bobinado Tbobinado y enrollar el producto de acero laminado en caliente a dicha temperatura de bobinado Tbobinado para obtener un sustrato de acero laminado en caliente, satisfaciendo la temperatura de bobinado Tbobinado: 450 °C < Tbobinado < 495 °C, - decapar el sustrato de acero laminado en caliente,
- recubrir el sustrato de acero laminado en caliente con Al o una aleación de Al mediante inmersión en caliente continua en un baño, para obtener una lámina de acero laminada en caliente y recubierta que comprende una lámina de acero laminada en caliente y un recubrimiento de Al o aleación de Al que tiene un espesor comprendido entre 10 y 33 gm a cada lado de la lámina de acero laminada en caliente.
2. Procedimiento de fabricación de una lámina de acero laminada en caliente y recubierta según la reivindicación 1, donde, después del decapado y antes del recubrimiento, el porcentaje superficial de huecos en la región superficial del sustrato de acero laminado en caliente es inferior al 30 %, definiéndose la región superficial como la región que se extiende desde el punto superior de la superficie del sustrato de acero laminado en caliente hasta una profundidad, desde este punto superior, de 15 gm, siendo el porcentaje superficial de huecos la relación entre la superficie total de las regiones que no son de acero y la superficie total de la región superficial, multiplicada por 100, determinada como el promedio de cinco valores obtenidos en cinco secciones transversales distintas.
3. Procedimiento de fabricación de una lámina de acero laminada en caliente y recubierta según cualquiera de las reivindicaciones 1 o 2, donde la lámina de acero laminada en caliente tiene una profundidad de oxidación intergranular inferior a 4 gm, definiéndose la profundidad de oxidación intergranular como el espesor de la región de la lámina de acero laminada en caliente, desde la superficie de la lámina de acero laminada en caliente hacia el interior de la lámina de acero laminada en caliente, en una dirección ortogonal a esta superficie, en la que se observa oxidación intergranular, observándose la oxidación intergranular con un microscopio óptico con aumento x1000, en cinco secciones transversales diferentes, teniendo cada sección transversal una longitud Iref de 150 gm, de una muestra recogida del núcleo y la región del eje de la bobina, de modo que en cada sección transversal se mide la profundidad máxima de la oxidación intergranular, determinándose la profundidad de oxidación intergranular como el promedio de los cinco valores obtenidos.
4. Procedimiento de fabricación de una lámina de acero laminada en caliente y recubierta según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, donde el baño contiene, en porcentaje en peso, del 8 % al 11 % de silicio y del 2 % al 4 % de hierro, siendo el resto aluminio o aleación de aluminio e impurezas inherentes al procesamiento.
5. Procedimiento de fabricación de una lámina de acero laminada en caliente y recubierta según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, donde el baño contiene, en porcentaje en peso, del 2,0 % al 24,0 % de zinc, del 7,1 % al 12,0 % de silicio, opcionalmente del 1,1 % al 8,0 % de magnesio, y opcionalmente elementos adicionales elegidos de Pb, Ni, Zr o Hf, siendo el contenido de cada elemento adicional inferior al 0,3 %, siendo el resto aluminio e impurezas inevitables y elementos residuales, siendo la relación Al/Zn superior a 2,9.
6. Procedimiento de fabricación de una lámina de acero laminada en caliente y recubierta según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, donde el baño contiene, en porcentaje en peso, del 4,0 % al 20,0 % de zinc, del 1 % al 3,5 % de silicio, opcionalmente del 1,0 % al 4,0 % de magnesio, y opcionalmente elementos adicionales elegidos de Pb, Ni, Zr o Hf, siendo el contenido de cada elemento adicional inferior al 0,3 %, siendo el resto aluminio e impurezas inevitables y elementos residuales, estando comprendida la relación Zn/Si entre 3,2 y 8,0.
7. Procedimiento de fabricación de una lámina de acero laminada en caliente y recubierta según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, donde el baño contiene, en porcentaje en peso, del 2,0 % al 24,0 % de zinc, del 1,1 % al 7,0 % de silicio, opcionalmente del 1,1 % al 8,0 % de magnesio cuando la cantidad de silicio está entre el 1,1 y el 4,0 %, y opcionalmente elementos adicionales elegidos de Pb, Ni, Zr o Hf, siendo el contenido de cada elemento adicional inferior al 0,3 %, siendo el resto aluminio e impurezas inevitables y elementos residuales, siendo la relación Al/Zn superior a 2,9.
8. Procedimiento de fabricación de una lámina de acero laminada en caliente y recubierta según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7, que comprende además, después de recubrir la lámina de acero laminada en caliente con Al o una aleación de Al, una etapa de depósito de un recubrimiento de Zn en el recubrimiento de Al o aleación de Al mediante cementación, mediante electrodeposición o mediante deposición de vapor por chorro sónico, teniendo el recubrimiento de Zn un espesor inferior o igual a 1,1 |jm.
9. Lámina de acero laminada en caliente y recubierta, que comprende:
- una lámina de acero laminada en caliente que tiene un espesor comprendido entre 1,8 mm y 5 mm, cuya composición comprende, en porcentaje en peso:
0,38 % < C < 0,43 % y 0,05 % < Mn < 0,40 %
0,10 %< Si < 0,70%
0,015 %< Al < 0,070%
0,001 %< Cr < 2%
0,25 % < Ni < 2 %
0,015 %< Ti < 0,1 %
0 % < Nb < 0,06 %
0,0005 % < B < 0,0040 %
0,003 %< N < 0,010%
0,0001 %< S < 0,005%
0,0001 %< P < 0,025%,
satisfaciendo los contenidos de titanio y nitrógeno la siguiente relación:
Ti/N > 3,42,
satisfaciendo los contenidos de carbono, manganeso, cromo y silicio la siguiente relación:
2.6C — — — >1.1%,
5.3 13 15
comprendiendo la composición química opcionalmente uno de varios de los siguientes elementos:
0,05 %< Mo < 0,65%
0,001 %< W < 0,30%
0,0005 %< Ca < 0,005%,
consistiendo el resto de la composición en hierro e impurezas inevitables resultantes de la fundición, teniendo dicha lámina de acero laminada en caliente una profundidad de oxidación intergranular inferior a 4 jm, definiéndose la profundidad de oxidación intergranular como el espesor de la región de la lámina de acero laminada en caliente, desde la superficie de la lámina de acero laminada en caliente hacia el interior de la lámina de acero laminada en caliente, en una dirección ortogonal a esta superficie, en la que se observa oxidación intergranular, observándose la oxidación intergranular con un microscopio óptico con aumento x1000, en cinco secciones transversales diferentes, teniendo cada sección transversal una longitud Iref de 150 jm, de una muestra recogida del núcleo y la región del eje de la bobina, de modo que en cada sección transversal se mide la profundidad máxima de la oxidación intergranular, determinándose la profundidad de oxidación intergranular como el promedio de los
cinco valores obtenidos,
- un recubrimiento de Al o aleación de Al, que tiene un espesor comprendido entre 10 y 33 |jm, a cada lado de la lámina de acero laminada en caliente.
10. Lámina de acero laminada en caliente y recubierta según la reivindicación 9, donde el recubrimiento comprende una capa intermetálica que tiene un espesor inferior o igual a 15 jm.
11. Lámina de acero laminada en caliente y recubierta según cualquiera de las reivindicaciones 9 o 10, donde la lámina de acero laminada en caliente y recubierta comprende además, en cada lado, un recubrimiento de Zn que tiene un espesor inferior o igual a 1,1 jm.
12. Procedimiento de fabricación de una pieza de acero recubierta estampada en caliente, que comprende las etapas de:
- proporcionar una lámina de acero laminada en caliente y recubierta según cualquiera de las reivindicaciones 9 a 11 o realizar el procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 8, obteniendo así una lámina de acero laminada en caliente y recubierta,
- cortar la lámina de acero laminada en caliente y recubierta para obtener una pieza en bruto,
- calentar la pieza en bruto en un horno a una temperatura Tc para obtener una pieza en bruto calentada, - transferir la pieza en bruto calentada a un troquel y estampar en caliente la pieza en bruto calentada en el troquel, para obtener así una pieza en bruto estampada en caliente,
- enfriar la pieza en bruto estampada en caliente a una temperatura inferior a 400 °C para obtener una pieza de acero recubierta estampada en caliente.
13. Procedimiento de fabricación de una pieza de acero recubierta estampada en caliente según la reivindicación 12, donde después del corte de la lámina de acero laminada en caliente y recubierta para obtener la pieza en bruto y antes de que la pieza en bruto se caliente a la temperatura Tc, la pieza en bruto se suelda a otra pieza en bruto hecha de un acero que tiene una composición que comprende, en porcentaje en peso:
0,04 % < C < 0,38 %
0,40 % < Mn < 3 %
0,005 %< Si < 0,70%
0,005 %< Al < 0,1 %
0,001 %< Cr < 2%
0,001 %< Ni < 2%
0,001 %< Ti < 0,2%
Nb < 0,1 %
B < 0,010%
0,0005 %< N < 0,010%
0,0001 %< S < 0,05%
0,0001 %< P < 0,1 %
Mo < 0,65 %
W < 0,30%
Ca < 0,006 %
consistiendo el resto de la composición en hierro e impurezas inevitables resultantes de la fundición.
14. Procedimiento de fabricación de una pieza de acero recubierta estampada en caliente según la reivindicación 12, donde después del corte de la lámina de acero laminada en caliente y recubierta para obtener la pieza en bruto y antes de que la pieza en bruto se caliente a la temperatura Tc, la pieza en bruto se suelda a otra pieza en bruto hecha de un acero que tiene una composición que comprende, en porcentaje en peso:
o bien 0,24 % < C < 0,38 % y 0,40 % < Mn < 3 %
o 0,38 % < C < 0,43 % y 0,05 % < Mn < 0,40 % 0,10 % < Si < 0,70 %
0,015 %< Al < 0,070%
0,001 %< Cr < 2%
0,25 % < Ni < 2 %
0,015 %< Ti < 0,1 %
0 % < Nb < 0,06 %
0,0005 %< B < 0,0040 %
0,003 %< N < 0,010%
0,0001 %< S < 0,005 %
0,0001 %< P < 0,025 %,
satisfaciendo los contenidos de titanio y nitrógeno la siguiente relación:
Ti/N > 3,42,
satisfaciendo los contenidos de carbono, manganeso, cromo y silicio la siguiente relación:
2.6C — — — >1.1%,
5.3 13 15
comprendiendo la composición química opcionalmente uno de varios de los siguientes elementos:
0,05 % < Mo < 0,65 %
0,001 %< W < 0,30%
0,0005 % < Ca < 0,005 %,
consistiendo el resto de la composición en hierro e impurezas inevitables resultantes de la fundición.
15. Pieza de acero recubierta estampada en caliente, que comprende al menos una parte que tiene un espesor comprendido entre 1,8 mm y 5 mm, comprendiendo dicha pieza de acero recubierta estampada en caliente un recubrimiento de Al o aleación de Al, teniendo el recubrimiento un porcentaje superficial de porosidades inferior o igual al 3 %, estando hecha dicha pieza de un acero que tiene una composición que comprende, en porcentaje en peso:
0,38 % < C < 0,43 % y 0,05 % < Mn < 0,40 %
0,10 % < Si < 0,70%
0,015 %< Al < 0,070%
0,001 %< Cr < 2%
0,25 % < Ni < 2 %
0,015 %< Ti < 0,1 %
0 % < Nb < 0,06 %
0,0005 % < B < 0,0040 %
0,003 %< N < 0,010%
0,0001 % < S < 0,005 %
0,0001 % < P < 0,025 %,
satisfaciendo los contenidos de titanio y nitrógeno la siguiente relación:
Ti/N > 3,42,
satisfaciendo los contenidos de carbono, manganeso, cromo y silicio la siguiente relación:
2.6C — 
5.3
comprendiendo la composición química opcionalmente uno de varios de los siguientes elementos:
0,05 % < Mo < 0,65 %
0,001 %< W < 0,30%
0,0005 % < Ca < 0,005 %,
consistiendo el resto de la composición en hierro e impurezas inevitables resultantes de la fundición, determinándose el porcentaje superficial de porosidades en el recubrimiento observando cinco secciones transversales diferentes de una muestra bajo microscopio óptico, con un aumento x1000, teniendo cada sección transversal una longitud lref de 150 pm, calculándose el porcentaje superficial de porosidades en el recubrimiento de una sección transversal en consideración como la relación entre la superficie ocupada por las porosidades y la superficie total ocupada por el recubrimiento, multiplicada por 100, determinándose el porcentaje superficial de porosidades en el recubrimiento como el promedio de los cinco valores así obtenidos.
16. Uso de una pieza de acero recubierta estampada en caliente según la reivindicación 15 o producida mediante un procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 12 a 14 para la fabricación de piezas de chasis o carrocería en blanco o brazos de suspensión para vehículos automotores.
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| PCT/IB2016/057100 WO2018096387A1 (en) | 2016-11-24 | 2016-11-24 | Hot-rolled and coated steel sheet for hot-stamping, hot-stamped coated steel part and methods for manufacturing the same |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| ES2903368T3 true ES2903368T3 (es) | 2022-04-01 |
Family
ID=57614400
Family Applications (3)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| ES17804967T Active ES2868828T3 (es) | 2016-11-24 | 2017-11-23 | Lámina de acero laminada en caliente y recubierta para el estampado en caliente, pieza de acero recubierta estampada en caliente y procedimientos de fabricación de la misma |
| ES19218220T Active ES2886340T3 (es) | 2016-11-24 | 2017-11-23 | Lámina de acero laminada en caliente y recubierta para el estampado en caliente, pieza de acero recubierta estampada en caliente y procedimientos de fabricación de la misma |
| ES19217807T Active ES2903368T3 (es) | 2016-11-24 | 2017-11-23 | Lámina de acero laminada en caliente y recubierta para el estampado en caliente, pieza de acero recubierta estampada en caliente y procedimientos de fabricación de la misma |
Family Applications Before (2)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| ES17804967T Active ES2868828T3 (es) | 2016-11-24 | 2017-11-23 | Lámina de acero laminada en caliente y recubierta para el estampado en caliente, pieza de acero recubierta estampada en caliente y procedimientos de fabricación de la misma |
| ES19218220T Active ES2886340T3 (es) | 2016-11-24 | 2017-11-23 | Lámina de acero laminada en caliente y recubierta para el estampado en caliente, pieza de acero recubierta estampada en caliente y procedimientos de fabricación de la misma |
Country Status (16)
| Country | Link |
|---|---|
| US (2) | US20200224297A1 (es) |
| EP (5) | EP3656552B1 (es) |
| JP (3) | JP6998955B2 (es) |
| KR (2) | KR102308581B1 (es) |
| CN (3) | CN113046633B (es) |
| BR (1) | BR122023000524B1 (es) |
| CA (4) | CA3156200C (es) |
| ES (3) | ES2868828T3 (es) |
| HU (3) | HUE055027T2 (es) |
| MA (4) | MA49658B1 (es) |
| MX (1) | MX2019006106A (es) |
| PL (3) | PL3656552T3 (es) |
| RU (1) | RU2726165C1 (es) |
| UA (4) | UA127366C2 (es) |
| WO (2) | WO2018096387A1 (es) |
| ZA (1) | ZA201903061B (es) |
Families Citing this family (27)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN110475899A (zh) * | 2017-03-31 | 2019-11-19 | 日本制铁株式会社 | 表面处理钢板 |
| KR101988724B1 (ko) | 2017-06-01 | 2019-06-12 | 주식회사 포스코 | 도금 밀착성이 우수한 열간 프레스 성형 부재용 강판 및 그 제조방법 |
| CN108893698B (zh) * | 2018-07-31 | 2021-02-23 | 中研智能装备有限公司 | 钢结构用ZnAlMgTiSiB防腐涂层及其制备方法 |
| CN108642394B (zh) * | 2018-08-07 | 2021-03-02 | 湖北威能达传动有限责任公司 | 一种20CrMnTi钢被动斜齿轮轴的耐腐蚀金属涂层 |
| CN109023144B (zh) * | 2018-08-07 | 2021-03-02 | 湖北威能达传动有限责任公司 | 一种30CrMnTi钢大型螺旋伞齿轮的耐腐蚀金属涂层 |
| CN108929938B (zh) * | 2018-08-07 | 2021-03-02 | 湖北威能达传动有限责任公司 | 一种20CrMnMoA钢锥齿轮的耐腐蚀金属涂层 |
| CN108950396B (zh) * | 2018-08-07 | 2021-03-02 | 湖北威能达传动有限责任公司 | 一种差速器20CrMnTi钢被动斜齿轮的耐腐蚀金属涂层 |
| CN108950397B (zh) * | 2018-08-07 | 2021-03-02 | 湖北威能达传动有限责任公司 | 一种20CrMnMoA钢锥齿轮轴的耐腐蚀金属涂层 |
| HUE055332T2 (hu) * | 2019-02-26 | 2021-11-29 | Bekaert Sa Nv | Mûködtetõ szerkezet egy autó ajtajának vagy csomagtér ajtajának nyitására és zárására |
| WO2020202474A1 (ja) * | 2019-04-02 | 2020-10-08 | 日本製鉄株式会社 | 鋼板、テーラードブランク、熱間プレス成形品、鋼管、及び中空状焼入れ成形品 |
| CN110952008A (zh) * | 2019-12-20 | 2020-04-03 | 陕西易莱德新材料科技有限公司 | 一种高强度汽车轮毂用镁铝合金材料及其制备方法 |
| EP3845971B1 (fr) * | 2019-12-31 | 2024-04-17 | Nivarox-FAR S.A. | Procede de fabrication de ressort spiral pour mouvement d'horlogerie |
| CN111663075B (zh) * | 2020-04-09 | 2021-10-01 | 北京首钢股份有限公司 | 一种冲压用酸洗钢及其制备方法、应用 |
| WO2022038508A1 (en) * | 2020-08-18 | 2022-02-24 | Public Joint Stock Company "Severstal" | Modified metal compositions and methods related thereto |
| WO2022050500A1 (ko) | 2020-09-01 | 2022-03-10 | 현대제철 주식회사 | 핫스탬핑용 소재 및 그 제조방법 |
| WO2022050501A1 (ko) | 2020-09-01 | 2022-03-10 | 현대제철 주식회사 | 핫스탬핑용 소재 및 그 제조방법 |
| MX2023002518A (es) * | 2020-09-01 | 2023-03-13 | Hyundai Steel Co | Material para estampado en caliente y metodo de fabricacion del mismo. |
| CN112538594A (zh) * | 2020-11-10 | 2021-03-23 | 江苏省沙钢钢铁研究院有限公司 | 一种屈服强度500MPa级低成本热轧卷板及其制备方法 |
| DE102020130543A1 (de) * | 2020-11-19 | 2022-05-19 | Voestalpine Stahl Gmbh | Stahlmaterial und Verfahren zu seiner Herstellung |
| CN112708829A (zh) * | 2020-12-21 | 2021-04-27 | 中天钢铁集团有限公司 | 一种高性能采煤机传动轴用钢的制备方法 |
| TWI779686B (zh) * | 2021-06-25 | 2022-10-01 | 中國鋼鐵股份有限公司 | 熱沖壓用鋼材與鋼材製造方法 |
| KR102524096B1 (ko) * | 2021-07-30 | 2023-04-20 | 현대제철 주식회사 | 열간 프레스용 강판 및 이를 이용하여 제조된 핫 스탬핑 부품 |
| CN113755758B (zh) * | 2021-09-03 | 2023-02-03 | 本钢板材股份有限公司 | 一种添加铈微合金制备的8mm厚热冲压钢以及其热冲压工艺 |
| CN113957323B (zh) * | 2021-10-30 | 2022-08-30 | 日照宝华新材料有限公司 | 一种浅冲压级dc01级别用钢生产方法 |
| KR20240087218A (ko) * | 2022-12-12 | 2024-06-19 | 주식회사 포스코 | 도금강판 및 그 제조방법 |
| WO2024179680A1 (de) | 2023-03-02 | 2024-09-06 | Thyssenkrupp Steel Europe Ag | Warmgewalztes stahlflachprodukt und verfahren zur herstellung eines warmgewalzten stahlflachprodukts |
| CN116516266A (zh) * | 2023-05-09 | 2023-08-01 | 天津荣程联合钢铁集团有限公司 | 一种高强度40CrB钢及其生产方法和应用 |
Family Cites Families (32)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| AU744962B2 (en) * | 1999-02-22 | 2002-03-07 | Nippon Steel & Sumitomo Metal Corporation | High strength galvanized steel plate excellent in adhesion of plated metal and formability in press working and high strength alloy galvanized steel plate and method for production thereof |
| DE19962184A1 (de) | 1999-12-22 | 2001-07-19 | Siemens Ag | Verfahren und Vorrichtung zur in situ-Ermittlung des Umwandlungsgrads einer nichtmagnetischen Phase in eine ferromagnetische Phase eines metallischen Werkstücks |
| JP4331915B2 (ja) * | 2001-07-12 | 2009-09-16 | 新日本製鐵株式会社 | 疲労耐久性および耐食性に優れた高強度高延性溶融Ｚｎめっき鋼板及びその製造方法 |
| JP4673558B2 (ja) * | 2004-01-26 | 2011-04-20 | 新日本製鐵株式会社 | 生産性に優れた熱間プレス成形方法及び自動車用部材 |
| US8337643B2 (en) * | 2004-11-24 | 2012-12-25 | Nucor Corporation | Hot rolled dual phase steel sheet |
| US8307680B2 (en) * | 2006-10-30 | 2012-11-13 | Arcelormittal France | Coated steel strips, methods of making the same, methods of using the same, stamping blanks prepared from the same, stamped products prepared from the same, and articles of manufacture which contain such a stamped product |
| CN101617059A (zh) * | 2007-02-23 | 2009-12-30 | 克里斯塔尔公司 | 热机械形成具有很高强度的最终产品的方法及由此制备的产品 |
| KR101504370B1 (ko) * | 2007-02-23 | 2015-03-19 | 타타 스틸 이즈무이덴 베.뷔. | 초고강도를 갖는 최종 제품을 열가공 정형하는 방법 및 이에 의해 제조된 제품 |
| WO2008110670A1 (fr) * | 2007-03-14 | 2008-09-18 | Arcelormittal France | Acier pour formage a chaud ou trempe sous outil a ductilite amelioree |
| EP2025771A1 (en) * | 2007-08-15 | 2009-02-18 | Corus Staal BV | Method for producing a coated steel strip for producing taylored blanks suitable for thermomechanical shaping, strip thus produced, and use of such a coated strip |
| WO2009090443A1 (en) * | 2008-01-15 | 2009-07-23 | Arcelormittal France | Process for manufacturing stamped products, and stamped products prepared from the same |
| KR100985298B1 (ko) * | 2008-05-27 | 2010-10-04 | 주식회사 포스코 | 리징 저항성이 우수한 저비중 고강도 열연 강판, 냉연강판, 아연도금 강판 및 이들의 제조방법 |
| JP5131844B2 (ja) | 2008-08-12 | 2013-01-30 | 新日鐵住金株式会社 | 熱間プレス用熱延鋼板およびその製造方法ならびに熱間プレス鋼板部材の製造方法 |
| WO2010085983A1 (en) * | 2009-02-02 | 2010-08-05 | Arcelormittal Investigacion Y Desarrollo S.L. | Fabrication process of coated stamped parts and parts prepared from the same |
| JP4883240B1 (ja) * | 2010-08-04 | 2012-02-22 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 熱間プレス用鋼板およびそれを用いた熱間プレス部材の製造方法 |
| WO2012127125A1 (fr) * | 2011-03-24 | 2012-09-27 | Arcelormittal Investigatión Y Desarrollo Sl | Tôle d'acier laminée à chaud et procédé de fabrication associé |
| WO2012137687A1 (ja) * | 2011-04-01 | 2012-10-11 | 新日本製鐵株式会社 | 塗装後耐食性に優れたホットスタンプ成形された高強度部品およびその製造方法 |
| CN103597106B (zh) * | 2011-06-10 | 2016-03-02 | 株式会社神户制钢所 | 热压成形品、其制造方法和热压成形用薄钢板 |
| EP2728032A4 (en) * | 2011-06-28 | 2015-03-11 | Posco | PLATED STEEL PLATE WITH PLATED LAYER WITH EXCELLENT STABILITY FOR HOT PRESSING |
| JP5742697B2 (ja) * | 2011-12-12 | 2015-07-01 | 新日鐵住金株式会社 | 強度と靭性のバランスに優れたホットスタンプ成形体及びその製造方法並びにホットスタンプ成形体用鋼板の製造方法 |
| RU2587003C2 (ru) * | 2012-01-05 | 2016-06-10 | Ниппон Стил Энд Сумитомо Метал Корпорейшн | Горячекатаный стальной лист и способ его изготовления |
| RU2587106C2 (ru) * | 2012-03-07 | 2016-06-10 | Ниппон Стил Энд Сумитомо Метал Корпорейшн | Стальной лист для горячей штамповки, способ его производства и горячештампованный стальной материал |
| CN104520448B (zh) * | 2012-06-05 | 2017-08-11 | 蒂森克虏伯钢铁欧洲股份公司 | 钢材，扁钢产品及该扁钢产品的制造方法 |
| WO2014037627A1 (fr) * | 2012-09-06 | 2014-03-13 | Arcelormittal Investigación Y Desarrollo Sl | Procede de fabrication de pieces d'acier revêtues et durcies a la presse, et tôles prerevêtues permettant la fabrication de ces pieces |
| BR112015013061B1 (pt) * | 2012-12-11 | 2018-11-21 | Nippon Steel & Sumitomo Metal Corporation | chapa de aço laminada a quente e método de produção da mesma |
| RU2627313C2 (ru) * | 2013-04-02 | 2017-08-07 | Ниппон Стил Энд Сумитомо Метал Корпорейшн | Горячештампованная сталь, холоднокатаный стальной лист и способ производства горячештампованной стали |
| KR101318060B1 (ko) * | 2013-05-09 | 2013-10-15 | 현대제철 주식회사 | 인성이 향상된 핫스탬핑 부품 및 그 제조 방법 |
| US10196705B2 (en) * | 2013-12-11 | 2019-02-05 | Arcelormittal | Martensitic steel with delayed fracture resistance and manufacturing method |
| WO2015181581A1 (fr) * | 2014-05-28 | 2015-12-03 | ArcelorMittal Investigación y Desarrollo, S.L. | Tôle d'acier munie d'un revêtement à protection cathodique sacrificielle comprenant du lanthane |
| WO2016016676A1 (fr) * | 2014-07-30 | 2016-02-04 | ArcelorMittal Investigación y Desarrollo, S.L. | Procédé de fabrication de tôles d'acier, pour durcissement sous presse, et pièces obtenues par ce procédé |
| PL3276030T3 (pl) * | 2015-03-23 | 2020-09-21 | Nippon Steel Corporation | Blacha stalowa cienka walcowana na gorąco i sposób jej wytwarzania oraz sposób wytwarzania blachy stalowej cienkiej walcowanej na zimno |
| CN104928569B (zh) * | 2015-06-30 | 2017-03-01 | 宝山钢铁股份有限公司 | 一种800MPa级高延展性的低密度钢及其制造方法 |
-
2016
- 2016-11-24 WO PCT/IB2016/057100 patent/WO2018096387A1/en active Application Filing
-
2017
- 2017-11-23 CN CN202110222829.6A patent/CN113046633B/zh active Active
- 2017-11-23 EP EP19218220.2A patent/EP3656552B1/en active Active
- 2017-11-23 UA UAA202104835A patent/UA127366C2/uk unknown
- 2017-11-23 EP EP21174102.0A patent/EP3901321B1/en active Active
- 2017-11-23 MA MA49658A patent/MA49658B1/fr unknown
- 2017-11-23 KR KR1020217017889A patent/KR102308581B1/ko active IP Right Grant
- 2017-11-23 CA CA3156200A patent/CA3156200C/en active Active
- 2017-11-23 MA MA054573A patent/MA54573A/fr unknown
- 2017-11-23 HU HUE17804967A patent/HUE055027T2/hu unknown
- 2017-11-23 US US16/349,864 patent/US20200224297A1/en active Pending
- 2017-11-23 UA UAA202104828A patent/UA127669C2/uk unknown
- 2017-11-23 RU RU2019115376A patent/RU2726165C1/ru active
- 2017-11-23 KR KR1020197014474A patent/KR102272870B1/ko active IP Right Grant
- 2017-11-23 CN CN202110222851.0A patent/CN113046645B/zh active Active
- 2017-11-23 UA UAA201905570A patent/UA124973C2/uk unknown
- 2017-11-23 CN CN201780072270.5A patent/CN109982839B/zh active Active
- 2017-11-23 ES ES17804967T patent/ES2868828T3/es active Active
- 2017-11-23 JP JP2019527813A patent/JP6998955B2/ja active Active
- 2017-11-23 UA UAA202104826A patent/UA127668C2/uk unknown
- 2017-11-23 EP EP17804967.2A patent/EP3544808B1/en active Active
- 2017-11-23 CA CA3044772A patent/CA3044772C/en active Active
- 2017-11-23 MA MA46875A patent/MA46875B1/fr unknown
- 2017-11-23 MX MX2019006106A patent/MX2019006106A/es unknown
- 2017-11-23 ES ES19218220T patent/ES2886340T3/es active Active
- 2017-11-23 HU HUE19218220A patent/HUE056344T2/hu unknown
- 2017-11-23 PL PL19218220T patent/PL3656552T3/pl unknown
- 2017-11-23 EP EP24185892.7A patent/EP4417724A2/en active Pending
- 2017-11-23 CA CA3217629A patent/CA3217629A1/en active Pending
- 2017-11-23 BR BR122023000524-4A patent/BR122023000524B1/pt active IP Right Grant
- 2017-11-23 PL PL17804967T patent/PL3544808T3/pl unknown
- 2017-11-23 PL PL19217807T patent/PL3656888T3/pl unknown
- 2017-11-23 WO PCT/IB2017/057370 patent/WO2018096487A1/en active Application Filing
- 2017-11-23 CA CA3156703A patent/CA3156703C/en active Active
- 2017-11-23 ES ES19217807T patent/ES2903368T3/es active Active
- 2017-11-23 EP EP19217807.7A patent/EP3656888B1/en active Active
- 2017-11-23 HU HUE19217807A patent/HUE056759T2/hu unknown
- 2017-11-23 MA MA49659A patent/MA49659B1/fr unknown
-
2019
- 2019-05-16 ZA ZA2019/03061A patent/ZA201903061B/en unknown
-
2021
- 2021-06-09 JP JP2021096360A patent/JP7130816B2/ja active Active
-
2022
- 2022-08-24 JP JP2022133059A patent/JP7433386B2/ja active Active
-
2023
- 2023-01-10 US US18/095,520 patent/US20230167557A1/en active Pending
Also Published As
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| ES2903368T3 (es) | Lámina de acero laminada en caliente y recubierta para el estampado en caliente, pieza de acero recubierta estampada en caliente y procedimientos de fabricación de la misma | |
| US10450642B2 (en) | High-strength galvanized steel sheet and method for producing the same | |
| ES2768598T3 (es) | Chapa de acero laminado en frío de alta resistencia y método para la producción de la misma | |
| JP7160199B2 (ja) | 鋼板 | |
| KR20170137164A (ko) | 열연강판 및 그 제조 방법 | |
| BR122023003583B1 (pt) | Método para a fabricação de uma chapa de aço revestida e laminada a quente, chapa de aço revestida e laminada a quente, método para a fabricação de uma peça de aço revestida estampada a quente, peça de aço revestida estampada a quente e usos de uma peça de aço revestida estampada a quente | |
| BR122023002064B1 (pt) | Método para a fabricação de uma chapa de aço revestida e laminada a quente, chapa de aço revestida e laminada a quente, métodos para a fabricação de uma peça de aço revestida estampada a quente, peça de aço revestida estampada a quente e usos de uma peça de aço revestida estampada a quente | |
| KR20230172534A (ko) | 합금화 용융 아연 도금 강판 | |
| BR112019009708B1 (pt) | Método para a fabricação de uma chapa de aço revestida e laminada a quente, chapa de aço revestida e laminada a quente, método para a fabricação de uma peça de aço revestida estampada a quente, peça de aço revestida estampada a quente e uso de uma peça de aço revestida estampada a quente |