BR112019009708A2

BR112019009708A2 - método para a fabricação de uma chapa de aço revestida e laminada a quente, chapa de aço revestida e laminada a quente, método para a fabricação de uma peça de aço revestida estampada a quente, peça de aço revestida estampada a quente e uso de uma peça de aço revestida estampada a quente

Info

Publication number: BR112019009708A2
Application number: BR112019009708A
Authority: BR
Inventors: Beauvais Martin; Jacolot Ronan; Henrion Thomas
Original assignee: Arcelormittal
Priority date: 2016-11-24
Filing date: 2017-11-23
Publication date: 2019-08-13
Also published as: JP2020509160A; PL3656888T3; EP3656552A1; CA3217629A1; EP3656552B1; UA127668C2; HUE055027T2; UA127366C2; JP2021152217A; KR20210074405A; CN113046645B; UA127669C2; BR122023000524B1; MA46875A; EP3901321A1; CN109982839B; ES2903368T3; ES2868828T3; HUE056344T2; KR102272870B1

Abstract

método para a fabricação de uma chapa de aço revestida e laminada a quente possuindo uma espessura compreendida entre 1,8 mm e 5 mm, que compreende o fornecimento de um semi-produto possuindo uma composição que compreende: 0,04% = c = 0,38%, 0,40% = mn = 3%, 0,005% = si = 0,70%, 0,005% = al = 0,1%, 0,001% = cr = 2%, 0,001% = ni = 2%, 0,001% = ti = 0,2%, nb = 0,1%, b = 0,010%, 0,0005% = n = 0,010%, 0,0001% = s = 0,05%, 0,0001% = p = 0,1%, mo = 0,65%, w = 0,30%, ca = 0,006%, laminação a quente com uma temperatura final de laminação frt, de modo a obter um produto de aço laminado a quente, possuindo uma espessura compreendida entre 1,8 mm e 5 mm, arrefecer até uma temperatura de enrolamento tenrolamento satisfazendo: 450 ºc = tenrolamento = tenrolamentomax com, tenrolamentomax sendo expresso em graus celsius e f¿ designando a fração de austenita imediatamente antes do enrolamento e enrolar para obter um substrato de aço laminado a quente, decapagem e revestimento do substrato de aço laminado a quente com al ou liga de al por imersão a quente contínua em banho, para obter uma chapa de aço revestida e laminada a quente que compreende uma chapa de aço laminada a quente e um revestimento de al ou liga de al, possuindo uma espessura compreendida entre 10 e 33 µm, em cada lado da chapa de aço laminada a quente.

Description

“MÉTODO PARA A FABRICAÇÃO DE UMA CHAPA DE AÇO REVESTIDA E LAMINADA A QUENTE, CHAPA DE AÇO REVESTIDA E LAMINADA A QUENTE, MÉTODO PARA A FABRICAÇÃO DE UMA PEÇA DE AÇO REVESTIDA ESTAMPADA A QUENTE, PEÇA DE AÇO REVESTIDA ESTAMPADA A QUENTE E USO DE UMA PEÇA DE AÇO REVESTIDA ESTAMPADA A QUENTE” Campo da invenção [001] A presente invenção refere-se a uma chapa de aço revestida e laminada a quente estampada a quente, possuindo uma espessura compreendida entre 1,8 mm e 5 mm, com uma excelente aderência do revestimento após estampagem a quente e a uma peça de aço revestida estampada a quente, pelo menos uma porção da qual tem uma espessura compreendida entre 1,8 mm e 5 mm, com uma excelente aderência do revestimento. A presente invenção também se refere a um método para a fabricação de uma chapa de aço revestida e laminada a quente estampada a quente possuindo uma espessura compreendida entre 1,8 mm e 5 mm, e um método para a fabricação de uma peça de aço revestida estampada a quente.

Antecedentes da Invenção [002] À medida que o uso de aços de alta resistência em aplicações automotivas aumenta, há uma demanda crescente por aços com um aumento de resistência e uma boa conformabilidade. As crescentes demandas por economia de peso e requisitos de segurança motivam a elaboração intensiva de novos conceitos de aços automotivos que podem alcançar maior ductilidade e resistência.

[003] Assim, várias famílias de aços que oferecem vários níveis de resistência foram propostas. Nos últimos anos, o uso de aços revestidos em processos de estampagem a quente para a modelagem de peças tornou-se importante, especialmente no campo automotivo.

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2/65 [004] As chapas de aço a partir das quais estas peças são produzidas por estampagem a quente, possuindo uma espessura de forma geral compreendida entre 0,7 e 2 mm, são obtidas através de laminação a quente e posterior laminação a frio.

[005] Além disso, existe uma necessidade crescente de chapas de aço para estampagem a quente possuindo uma espessura superior a 1,8 mm, e mesmo superior a 3 mm, até 5 mm. Tais chapas de aço são, por exemplo, desejadas para produzir peças de chassis ou braços de suspensão, que foram, até agora, produzidos por prensagem a frio, ou para produzir peças obtidas por chapas laminadas sob medida (TRB).

[006] Contudo, as chapas de aço revestidas para estampagem a quente possuindo uma espessura superior a 3 mm não podem ser produzidas por laminação a frio. Com efeito, as linhas de laminação a frio existentes não estão adaptadas para produzir chapas de aço laminadas a frio. Além disso, a produção de chapas de aço revestidas laminadas a frio possuindo uma espessura compreendida entre 1,8 mm e 5 mm envolve o uso de uma baixa taxa de redução por laminação a frio, que é incompatível com a recristalização necessária no passo de recozimento após laminação a frio. Assim, chapas de aço revestidas laminadas a frio, possuindo uma espessura compreendida entre 1,8 mm e 5 mm teriam uma planura insuficiente, resultando, por exemplo, em defeitos de desalinhamento durante a produção em peça bruta soldada personalizada.

[007] Por conseguinte, propôs-se a produção de chapas de aço possuindo uma espessura elevada por laminação a quente. Por exemplo, o documento JP 2010-43323 divulga um processo para a fabricação de chapas de aço laminadas a quente para estampagem a quente, possuindo uma espessura superior a 1,6 mm.

[008] No entanto, os inventores descobriram que, ao produzir

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3/65 chapas de aço revestidas por laminação a quente, a adesão do revestimento à superfície da peça de aço, mais do que a estampagem a quente, é insatisfatória, o que leva a uma fraca aderência da pintura na peça estampada a quente. A aderência da pintura é, por exemplo, avaliada através de um teste de aderência de pintura a úmido.

[009] Além disso, em alguns casos particulares, a espessura do revestimento, antes e depois da estampagem a quente, não pode ser rigidamente controlada, de forma que a espessura do revestimento obtido não esteja dentro da faixa de espessura desejada. Esta faixa de espessura específica é de forma geral compreendida entre 10 pm e 33 pm, por exemplo, a faixa de 10 pm a 20 pm, a faixa de 15 pm a 33 pm ou a faixa de 20 pm a 33 pm. Esta espessura de revestimento descontrolada leva a uma baixa soldabilidade.

[010] Além disso, como explicado em mais detalhes abaixo, os inventores descobriram que a aderência do revestimento pode ser melhorada sob certas circunstâncias retardando o processo de decapagem sem, no entanto, melhorar o controle da espessura do revestimento. Em vez disso, nestas circunstâncias, o controle da espessura do revestimento e, portanto, a soldabilidade, é ainda piorado, e a produtividade da linha é reduzida.

Descrição Resumida da Invenção [011] Por conseguinte, a invenção visa proporcionar uma chapa de aço revestida e laminada a quente possuindo uma espessura compreendida entre 1,8 mm e 5 mm e um método para fabricar a mesma, permitindo obter uma adesão de revestimento melhorada após estampagem a quente, permitindo o controle da espessura do revestimento da chapa de aço revestida e laminada a quente para a faixa alvo, especialmente na faixa compreendida entre 10 e 33 pm.

[012] A invenção também visa proporcionar uma peça de aço

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4/65 revestida estampada a quente, em que pelo menos uma porção tem uma espessura compreendida entre 1,8 mm e 5 mm, possuindo uma adesão de revestimento melhorada e um método para fabricar a mesma. A invenção visa finalmente fornecer um processo que não reduza a produtividade na linha de decapagem.

[013] Para este efeito, a invenção refere-se a um método para a fabricação de uma chapa de aço revestida e laminada a quente possuindo uma espessura compreendida entre 1,8 mm e 5 mm, em que o dito método compreende:

fornecer um semi-produto de aço possuindo uma composição que compreende, em porcentagem em peso:

0,04% < C < 0,38%

0,40% < Mn < 3%

0,005% < Si < 0,70%

0,005% < Al <0,1%

0,001 % < Cr < 2%

0,001% < Ni <2%

0,001 %< Ti <0,2%

Nb<0,1%

B <0,010%

0,0005% < N < 0,010%

0,0001% <S <0,05%

0,0001% < P <0,1%

Mo < 0,65%

W < 0,30%

Ca < 0,006% o restante da composição consistindo em ferro e impurezas inevitáveis resultantes da fundição,

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5/65 laminar a quente o semi-produto de aço com uma temperatura final de laminação FRT, de modo a obter um produto de aço laminado a quente possuindo uma espessura compreendida entre 1,8 mm e 5 mm, arrefecer o produto de aço laminado a quente até uma temperatura de enrolamento Tenroiamento e enrolar o produto de aço laminado a quente à dita temperatura de enrolamento Tenroiamento para obter um substrato de aço laminado a quente, a temperatura de enrolamento T enrolamento satisfazendo:

450 °C — Tenrolamento — Tenrolamentomax, em que Tenrolamentomax é uma temperatura máxima de enrolamento expressa como:

Tenrolamentomax - 650 - 140 X fy

Tenrolamentomax sendo expresso em graus Celsius e fy designando a fração de austenita no produto de aço laminado a quente imediatamente antes do enrolamento, decapar o substrato de aço laminado a quente, revestir o substrato de aço laminado a quente com Al ou liga de Al por imersão a quente contínua em banho, para obter uma chapa de aço revestida e laminada a quente que compreende uma chapa de aço laminada a quente e um revestimento de Al ou liga de Al, possuindo uma espessura compreendida entre 10 e 33 pm em cada lado da chapa de aço laminada a quente.

[014] De acordo com uma forma de realização, o teor de Ni é de no máximo 0,1%.

[015] Nesta forma de realização, a composição compreende, em porcentagem em peso:

0,04% < C < 0,38%

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6/65

0,40% < Μη < 3%

0,005% < Si < 0,70%

0,005% < Al <0,1%

0,001 % < Cr < 2%

0,001% < Ni <0,1%

0,001 %< Ti <0,2%

Nb<0,1%

B <0,010%

0,0005% < N < 0,010%

0,0001% <S <0,05%

0,0001% < P <0,1%

Mo < 0,65%

W < 0,30%

Ca < 0,006%, o restante da composição consistindo em ferro e impurezas inevitáveis resultantes da fundição.

[016] De preferência, a composição compreende, em porcentagem em peso:

0,04% < C < 0,38%

0,5% < Mn < 3%

0,005% < Si < 0,5%

0,005% < Al <0,1%

0,001 % < Cr < 1 %

0,001% < Ni <0,1%

0,001 %< Ti <0,2%

Nb<0,1%

B <0,010%

0,0005% < N < 0,010%

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7/65

0,0001% <S <0,05%

0,0001% < P <0,1%

Mo <0,10%

Ca < 0,006% o restante da composição consistindo em ferro e impurezas inevitáveis resultantes da fundição, [017] De preferência, a temperatura final de laminação FRT está compreendida entre 840 ^QC e 1000 ^QC.

[018] De acordo com uma forma de realização, a composição é tal que 0,075% < C < 0,38%.

[019] De acordo com uma forma de realização particular, o aço possui a seguinte composição química, em porcentagem em peso:

0,040% <C <0,100% 0,80% < Mn < 2,0% 0,005% < Si < 0,30% 0,010%< Al <0,070% 0,001% < Cr <0,10% 0,001% < Ni <0,10% 0,03% < Ti < 0,08% 0,015% < Nb < 0,1% 0,0005% < N < 0,009% 0,0001% <S <0,005% 0,0001% < P <0,030% Mo <0,10% Ca < 0,006% o restante da composição consistindo em ferro e impurezas inevitáveis resultantes da fundição.

[020] De acordo com uma outra forma de realização particular, o

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8/65 aço possui a seguinte composição química, em porcentagem em peso:

0,062% < C < 0,095%

1,4% < Mn < 1,9%

0,2% < Si < 0,5%

0,020% < Al < 0,070%

0,02% < Cr < 0,1% em que 1,5% < (C + Mn +Si + Cr) < 2,7%

3,4 χ N < Ti < 8 χ N

0,04% < Nb < 0,06% em que 0,044% < (Nb + Ti) < 0,09%

0,0005% < B < 0,004% 0,001% < N <0,009%

0,0005% < S < 0,003% 0,001% < P <0,020% e, de forma opcional, 0,0001% < Ca < 0,006%, o restante da composição consistindo em ferro e impurezas inevitáveis resultantes da fundição.

[021] De acordo com uma outra forma de realização particular, o aço possui a seguinte composição química, em porcentagem em peso:

0,15% <C <0,38%

0,5% < Mn < 3%

0,10% < Si <0,5%

0,005% < Al <0,1%

0,01 % < Cr < 1 %

0,001 % < Ti <0,2%

0,0005% < B <0,010%

0,0005% < N < 0,010%

0,0001% <S <0,05%

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9/65

0,0001% < P <0,1% o restante da composição consistindo em ferro e impurezas inevitáveis resultantes da fundição.

[022] De acordo com uma outra forma de realização particular, o aço possui a seguinte composição química, em porcentagem em peso:

0,24% < C < 0,38%

0,40% < Mn < 3%

0,10% < Si <0,70%

0,015% < Al <0,070%

0,001 % < Cr < 2%

0,25% < Ni < 2%

0,015% < Ti <0,1%

0% < Nb < 0,06%

0,0005% < B < 0,0040%

0,003% < N <0,010%

0,0001% <S <0,005%

0,0001% < P <0,025%, os teores de titânio e nitrogênio satisfazendo a seguinte relação:

Ti/ N > 3,42, os teores de carbono, manganês, cromo e silício satisfazendo a seguinte relação:

2.6C + —+ —+ —>1.1%,

5.3 13 15 a composição química compreendendo, de forma opcional, um de vários dos seguintes elementos:

0,05% < Mo < 0,65%

0,001 % < W < 0,30%

0,0005% < Ca < 0,005%,

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10/65 o restante da composição consistindo em ferro e impurezas inevitáveis resultantes da fundição.

[023] De preferência, após a decapagem e antes do revestimento, a porcentagem superficial de vazios (voids) na região da superfície do substrato de aço laminado a quente é inferior à 30%, a região da superfície sendo definida como a região que se estende do ponto superior da superfície do substrato de aço laminado a quente até uma profundidade, a partir deste ponto superior, de 15 pm.

[024] De preferência, a chapa de aço laminada a quente possui uma profundidade de oxidação intergranular inferior a 4 pm.

[025] De acordo com uma forma de realização, o banho contém, em porcentagem em peso, de 8% a 11% de silício e de 2% a 4% de ferro, o restante sendo alumínio ou liga de alumínio e impurezas inerentes ao processamento.

[026] De acordo com outra forma de realização, o banho contém, em porcentagem em peso, de 0,1% a 10% de magnésio, de 0,1% a 20% de alumínio, o restante sendo Zn ou liga de Zn, elementos adicionais opcionais tais como Si, Sb, Pb, Ti, Ca, Mn, Sn, La, Ce, Cr, Ni, Zr e/ ou Bi, e impurezas inerentes ao processamento.

[027] De acordo com outra forma de realização, o banho contém, em porcentagem em peso, de 2,0% a 24,0% de zinco, de 7,1% a 12,0% de silício, de forma opcional, de 1,1% a 8,0% de magnésio e, de forma opcional, elementos adicionais selecionados a partir de Pb, Ni, Zr ou Hf, o teor de cada elemento adicional sendo inferior a 0,3%, o restante sendo alumínio e impurezas inevitáveis e elementos residuais, a relação Al/ Zn estando acima de

2,9.

[028] De acordo com outra forma de realização, o banho contém, em porcentagem em peso, de 4,0% a 20,0% de zinco, de 1% a 3,5% de silício,

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11/65 de forma opcional, de 1,0% a 4,0% de magnésio e, de forma opcional, elementos adicionais selecionados a partir de Pb, Ni, Zr ou Hf, o teor de cada elemento adicional sendo inferior a 0,3%, o restante sendo alumínio e impurezas inevitáveis e elementos residuais, a relação Zn/ Si estando compreendida entre 3,2 e 8,0.

[029] De acordo com outra forma de realização, o banho contém, em porcentagem em peso, de 2,0% a 24,0% de zinco, de 1,1% a 7,0% de silício, de forma opcional, de 1,1% a 8,0% de magnésio quando a quantidade de silício está compreendida entre 1,1 e 4,0% e, de forma opcional, elementos adicionais selecionados a partir de Pb, Ni, Zr ou Hf, o teor de cada elemento adicional sendo inferior a 0,3%, o restante sendo alumínio e impurezas inevitáveis e elementos residuais, a relação Al/ Zn estando acima de 2,9.

[030] De acordo com uma forma de realização, o método compreende ainda, após revestir a chapa de aço laminada a quente com Al ou liga de Al, uma etapa de depositar um revestimento de Zn sobre o revestimento de Al ou liga de Al através de cimentação, através de eletrodeposição ou através de deposição por vapor sônico a jato, o revestimento de Zn possuindo uma espessura menor do que ou igual a 1,1 pm.

[031] De preferência, a decapagem é realizada em um banho de HCI durante um tempo compreendido entre 15 e 65 s.

[032] Em uma forma de realização, a chapa de aço laminada a quente possui uma estrutura composta por ferrita e perlita.

[033] A invenção também se refere a um método para a fabricação de uma chapa de aço revestida e laminada a quente possuindo uma espessura compreendida entre 1,8 mm e 5 mm, em que o dito método compreende:

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0,24% < C < 0,38% e 0,40% < Mn < 3% ou 0,38% < C < 0,43% e 0,05% < Mn < 0,40%

0,10% < Si <0,70%

0,015% < Al <0,070%

0,001 % < Cr < 2%

0,25% < Ni < 2%

0,015% <Ti <0,1%

0% < Nb < 0,06%

0,0005% < B < 0,0040%

0,003% < N <0,010%

0,0001% <S <0,005%

2.6C + —+ —+ —>1.1%,

0,05% < Mo < 0,65%

0,001 % < W < 0,30%

0,0005% < Ca < 0,005%, o restante da composição consistindo em ferro e impurezas inevitáveis resultantes da fundição, laminar a quente o semi-produto de aço com uma temperatura final de laminação FRT compreendida entre 840 ^QC e 1000 ^QC, de modo a obter um produto de aço laminado a quente possuindo uma espessura

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13/65 compreendida entre 1,8 mm e 5 mm;

arrefecer o produto de aço laminado a quente até uma temperatura de enrolamento Tenroiamento e enrolar o produto de aço laminado a quente à dita temperatura de enrolamento Tenroiamento para obter um substrato de aço laminado a quente, a temperatura de enrolamento T enrolamento satisfazendo:

450 °C — Tenrolamento — 495 °C, decapar o substrato de aço laminado a quente, revestir o substrato de aço laminado a quente com Al ou liga de Al por imersão a quente contínua em banho, para obter uma chapa de aço revestida e laminada a quente que compreende uma chapa de aço laminada a quente e um revestimento de Al ou liga de Al, possuindo uma espessura compreendida entre 10 e 33 pm em cada lado da chapa de aço laminada a quente.

[034] De preferência, após a decapagem e antes do revestimento, a porcentagem superficial de vazios na região da superfície do substrato de aço laminado a quente é inferior à 30%, a região da superfície sendo definida como a região que se estende do ponto superior da superfície do substrato de aço laminado a quente até uma profundidade, a partir deste ponto superior, de 15 pm.

[035] De preferência, a chapa de aço laminada a quente possui uma profundidade de oxidação intergranular inferior a 4 pm.

[036] Em uma forma de realização, a chapa de aço laminada a quente possui uma estrutura composta por ferrita e perlita.

[037] A invenção também se refere a uma chapa de aço revestida e laminada a quente, que compreende:

uma chapa de aço laminada a quente possuindo uma espessura compreendida entre 1,8 mm e 5 mm, cuja composição compreende,

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14/65 em porcentagem em peso:

0,04% < C < 0,38%

0,40% < Mn < 3%

0,005% < Si < 0,70%

0,005% < Al <0,1%

0,001 % < Cr < 2%

0,001% < Ni <2%

0,001 %< Ti <0,2%

Nb<0,1%

B <0,010%

0,0005% < N < 0,010%

0,0001% <S <0,05%

0,0001% < P <0,1%

Mo < 0,65%

W < 0,30%

Ca < 0,006%, o restante da composição consistindo em ferro e impurezas inevitáveis resultantes da fundição, a dita chapa de aço laminada a quente possuindo uma profundidade de oxidação intergranular inferior a 4 pm, um revestimento de Al ou liga de Al, possuindo uma espessura compreendida entre 10 e 33 pm, em cada lado da chapa de aço laminada a quente.

[038] De acordo com uma forma de realização, a composição é tal que Ni < 0,1%.

[039] Nesta forma de realização, a composição compreende, de forma preferencial, em porcentagem em peso:

0,040% <C <0,100%

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15/65

0,80% < Μη < 2,0%

0,005% < Si < 0,30%

0,010%< Al <0,070%

0,001% < Cr <0,10%

0,001% < Ni <0,10%

0,03% < Ti < 0,08%

0,015% < Nb < 0,1%

0,0005% < N < 0,009%

0,0001% <S <0,005%

0,0001% < P <0,030%

Mo <0,10%

Ca < 0,006% o restante da composição consistindo em ferro e impurezas inevitáveis resultantes da fundição, [040] De acordo com uma forma de realização, a composição é tal que 0,075% < C < 0,38%.

[041] De acordo com uma forma de realização particular, o aço possui a seguinte composição química, em porcentagem em peso:

0,040% <C <0,100%

0,80% < Mn < 2,0% 0,005% < Si < 0,30%

0,010%< Al <0,070%

0,001% < Cr <0,10%

0,001% < Ni <0,10%

0,03% < Ti < 0,08%

0,015% < Nb < 0,1%

0,0005% < N < 0,009%

0,0001% <S <0,005%

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16/65

0,0001% < P <0,030%

Mo <0,10%

Ca < 0,006% o restante da composição consistindo em ferro e impurezas inevitáveis resultantes da fundição.

[042] De acordo com uma outra forma de realização particular, o aço possui a seguinte composição química, em porcentagem em peso:

0,062% < C < 0,095%

1,4% < Mn < 1,9%

0,2% < Si < 0,5%

0,020% < Al < 0,070%

0,02% < Cr < 0,1% em que 1,5% < (C + Mn +Si + Cr) < 2,7%

3,4 x N < Ti < 8 x N

0,04% < Nb < 0,06% em que 0,044% < (Nb + Ti) < 0,09%

0,0005% < B < 0,004% 0,001% < N <0,009%

[043] De acordo com uma outra forma de realização particular, o aço possui a seguinte composição química, em porcentagem em peso:

0,15% <C <0,38%

0,5% < Mn < 3%

0,10% < Si <0,5%

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17/65

0,005% < Al <0,1%

0,01 % < Cr < 1 %

0,001 % < Ti <0,2%

0,0005% < B <0,010%

0,0005% < N < 0,010%

0,0001% <S <0,05%

[044] De acordo com uma outra forma de realização particular, o aço possui a seguinte composição química, em porcentagem em peso:

0,24% < C < 0,38%

0,40% < Mn < 3%

0,10% < Si <0,70%

0,015% < Al <0,070%

0,001 % < Cr < 2%

0,25% < Ni < 2%

0,015% < Ti <0,1%

0% < Nb < 0,06%

0,0005% < B < 0,0040%

0,003% < N <0,010%

0,0001% <S <0,005%

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18/65

2.6C + — + — + — >1.1%,

0,05% < Mo < 0,65%

0,001 % < W < 0,30%

0,0005% < Ca < 0,005%, o restante da composição consistindo em ferro e impurezas inevitáveis resultantes da fundição.

[045] De preferência, o revestimento compreende uma camada intermetálica, possuindo uma espessura de no máximo 15 pm, isto é menor do que ou igual a 15 pm.

[046] De acordo com uma forma de realização, a chapa de aço revestida e laminada a quente compreende ainda, de cada lado, um revestimento de Zn possuindo uma espessura menor do que ou igual a 1,1 pm.

[047] Em uma forma de realização, a chapa de aço laminada a quente possui uma estrutura ferrito-perlítica, isto é, uma estrutura que consiste em ferrita e perlita.

[048] A invenção também se refere a uma chapa de aço revestida e laminada a quente que compreende:

uma chapa de aço laminada a quente possuindo uma espessura compreendida entre 1,8 mm e 5 mm, cuja composição compreende, em porcentagem em peso:

0,24% < C < 0,38% e 0,40% < Mn < 3% ou 0,38% < C < 0,43% e 0,05% < Mn < 0,40%

0,10% < Si <0,70%

0,015% < Al <0,070%

0,001 % < Cr < 2%

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19/65

0,25% < Ni < 2%

0,015% < Ti <0,1%

0% < Nb < 0,06%

0,0005% < B < 0,0040%

0,003% < N <0,010%

0,0001% <S <0,005%

2.6C + —+ —+ —>1.1%,

0,05% < Mo < 0,65%

0,001 % < W < 0,30%

0,0005% < Ca < 0,005%, o restante da composição consistindo em ferro e impurezas inevitáveis resultantes da fundição, a dita chapa de aço laminada a quente possuindo uma profundidade de oxidação intergranular inferior a 4 pm, um revestimento de Al ou liga de Al, possuindo uma espessura compreendida entre 10 e 33 pm, em cada lado da chapa de aço laminada a quente.

[049] De preferência, o revestimento compreende uma camada intermetálica possuindo uma espessura de no máximo 15 pm, isto é menor do que ou igual a 15 pm.

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20/65 [050] De acordo com uma forma de realização, a chapa de aço revestida e laminada a quente compreende ainda, de cada lado, um revestimento de Zn possuindo uma espessura menor do que ou igual a 1,1 pm.

[051] Em uma forma de realização, o aço laminado a quente possui uma estrutura ferrito-perlítica, isto é, uma estrutura consistindo em ferrita e perlita.

[052] A invenção também se refere a um método para fabricação de uma peça de aço revestida estampada a quente, que compreende as etapas de:

fornecer uma chapa de aço revestida e laminada a quente de acordo com a invenção ou executar o método de acordo com a invenção, cortar a chapa de aço revestida e laminada a quente para obter uma peça bruta, aquecer a peça bruta em um forno até uma temperatura Tc para obter uma peça bruta aquecida, transferir a peça bruta aquecida para uma matriz e estampar a quente a peça bruta aquecida na matriz, obtendo assim uma peça bruta estampada a quente, arrefecer a peça bruta estampada a quente até uma temperatura inferior a 400 ^QC para obter uma peça de aço revestida estampada a quente.

[053] De acordo com uma forma de realização, após o corte da chapa de aço revestida e laminada a quente para obter a peça bruta e antes da peça bruta ser aquecida até a temperatura Tc, a peça bruta é soldada a outra peça bruta feita de aço possuindo uma composição que compreende, em porcentagem em peso:

0,04% < C < 0,38%

0,40% < Mn < 3%

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21/65

0,005% < Si < 0,70%

0,005% < Al <0,1%

0,001 % < Cr < 2%

0,001% < Ni <2%

0,001 % < Ti < 0,2%

Nb<0,1%

B <0,010%

0,0005% < N < 0,010%

0,0001% <S <0,05%

0,0001% < P <0,1%

Mo < 0,65%

W < 0,30%

[054] De forma preferida, a dita outra peça bruta tem uma composição tal que Ni < 0,1%.

[055] De acordo com outra forma de realização, após o corte da chapa de aço revestida e laminada a quente para obter a peça bruta e antes da peça bruta ser aquecida até a temperatura Tc, a peça bruta é soldada a outra peça bruta feita de aço possuindo uma composição que compreende, em porcentagem em peso:

0,24% < C < 0,38% e 0,40% < Mn < 3% ou 0,38% < C < 0,43% e 0,05% < Mn < 0,40%

0,10% < Si <0,70%

0,015% < Al <0,070%

0,001 % < Cr < 2%

0,25% < Ni < 2%

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22/65

0,015% < Ti <0,1%

0% < Nb < 0,06%

0,0005% < B < 0,0040%

0,003% < N <0,010%

0,0001% <S <0,005%

2.6C + —+ —+ —>1.1%,

0,05% < Mo < 0,65%

0,001 % < W < 0,30%

[056] A invenção também se refere a uma peça de aço revestida estampada a quente, que compreende pelo menos uma porção possuindo uma espessura compreendida entre 1,8 mm e 5 mm, a dita peça de aço revestida estampada a quente compreendendo um revestimento de Al ou liga de Al, o revestimento possuindo uma porcentagem superficial de porosidades menor do que ou igual a 3%.

[057] De acordo com uma forma de realização, a dita porção é feita de um aço possuindo uma composição que compreende, em porcentagem em peso:

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0,04% < C < 0,38%

0,40% < Μη < 3%

0,005% < Si < 0,70%

0,005% < Al <0,1%

0,001 % < Cr < 2%

0,001% < Ni <2%

0,001 % < Ti < 0,2%

Nb<0,1%

B <0,010%

0,0005% < N < 0,010%

0,0001% <S <0,05%

0,0001% < P <0,1%

Mo < 0,65%

W < 0,30%

[058] De acordo com uma forma de realização, a composição do aço na dita porção é tal que Ni < 0,1%.

[059] De acordo com outra forma de realização, a dita porção é feita de um aço possuindo uma composição que compreende, em porcentagem em peso:

0,24% < C < 0,38% e 0,40% < Mn < 3% ou 0,38% < C < 0,43% e 0,05% < Mn < 0,40%

0,10% < Si <0,70%

0,015% < Al <0,070%

0,001 % < Cr < 2%

0,25% < Ni < 2%

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0,015% < Ti <0,1%

0% < Nb < 0,06%

0,0005% < B < 0,0040%

0,003% < N <0,010%

0,0001% <S <0,005%

2.6C + —+ —+ —>1.1%,

0,05% < Mo < 0,65%

0,001 % < W < 0,30%

[060] A invenção também se refere à uso de uma peça de aço revestida estampada a quente, de acordo com a invenção, ou produzida por um método, de acordo com a invenção, para a fabricação de chassis ou peças de corpo bruto (body-in-white parts) ou braços de suspensão para veículos automotivos.

Breve Descrição das Figuras [061] A invenção será agora descrita em detalhes e ilustrada por exemplos sem introduzir limitações, com referência às Figuras anexas, entre as quais:

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25/65

- A Figura 1 é um corte transversal de uma peça de aço revestida laminada a quente, ilustrando a avaliação da aderência do revestimento após estampagem a quente;

- A Figura 2 é uma seção transversal de um substrato de aço laminado a quente, antes do revestimento e estampagem a quente, ilustrando a determinação da porcentagem superficial de vazios na superfície do substrato de aço laminado a quente.

Descrição Detalhada da Invenção [062] Por produto de aço laminado a quente, substrato, chapa ou peça, deve ser entendido que o produto, substrato, chapa ou peça é laminada a quente, mas não laminada a frio.

[063] A presente invenção refere-se a uma chapa de aço laminada a quente que não foi ainda laminada a frio.

[064] Chapas ou substratos laminados a quente diferem das chapas ou substratos laminados a frio com relação às seguintes características: em geral, as etapas de laminação a quente e a frio criam algum dano ao redor das partículas de segunda fase devido às diferenças no comportamento reológico entre a matriz e as partículas da segunda fase (óxidos, sulfetos, nitretos, carbonetos...). No caso de laminação a frio, os vazios podem se acumular e crescer em torno de cementita, carbetos ou perlita. Além disso, as partículas podem ser fragmentadas. Este dano pode ser observado em chapas cortadas e preparadas por polimento de feixe de íons. Esta técnica evita artefatos devido ao fluxo de metal no polimento mecânico que pode preencher parcial ou totalmente os vazios eventuais. Uma observação adicional da presença de vazios eventuais é realizada através de Microscopia Eletrônica de Varredura. Em comparação com uma chapa de aço laminada a quente enrolada na faixa austenítica, o dano local observado em torno ou dentro das partículas de cementita pode ser de forma específica atribuído à laminação a

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26/65 frio, uma vez que essas partículas não estão presentes na etapa de laminação a quente. Assim, o dano observado dentro ou ao redor de cementita, carbonetos ou perlita, em uma chapa de aço laminada, é uma indicação de que a chapa de aço foi laminada a frio.

[065] Além disso, a seguir, um substrato de aço laminado a quente designará o produto de aço laminado a quente que é produzido ao executar o método de fabricação antes de qualquer etapa de revestimento, e uma chapa de aço revestida e laminada a quente designará o produto resultante do método de fabricação, incluindo a etapa de revestimento. A chapa de aço revestida e laminada a quente, portanto, resulta do revestimento do substrato de aço laminado a quente e compreende um produto de aço e um revestimento em cada lado do produto de aço.

[066] Para distinguir o produto de aço da chapa de aço revestida e laminada a quente (ou seja, excluindo o revestimento) do substrato de aço laminado a quente antes do revestimento, o produto de aço da chapa de aço revestida e laminada a quente será designado a seguir por “chapa de aço laminada a quente”.

[067] Os substratos de aço laminados a quente são de forma geral produzidos a partir de um semi-produto de aço que é aquecido, laminado a quente até à espessura desejada, arrefecido até à temperatura de enrolamento Tenroiamento, enrolado à temperatura de enrolamento Tenrolamento e decapado de modo a eliminar a incrustação.

[068] Os substratos de aço laminados a quente podem então ser revestidos para criar chapas de aço laminadas a quente e revestidas, que são destinadas a serem cortadas, aquecidas em um forno, estampadas a quente e resfriadas à temperatura ambiente para obter a estrutura desejada.

[069] Os inventores investigaram o problema da falta de adesão do revestimento à estampagem a quente, e descobriram que esta falta de

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27/65 adesão ocorre principalmente em partes das chapas que estavam localizadas na região do núcleo e eixo longitudinal de enrolamento durante o enrolamento.

[070] Os inventores investigaram adicionalmente este fenômeno e descobriram que a falta de adesão do revestimento após estampagem a quente é causada pela oxidação intergranular que ocorre durante o enrolamento.

[071] Em especial, pouco antes do enrolamento, o aço compreende austenita. Após o enrolamento, parte dessa austenita se transforma em ferrita e perlita, gerando calor. O calor que é gerado leva a um aumento da temperatura no substrato de aço enrolado, especialmente no núcleo e na região do eixo da bobina.

[072] O núcleo da bobina é definido como a porção do substrato (ou chapa) que se estende, ao longo da direção longitudinal do substrato, de uma primeira extremidade localizada em 30% do comprimento total do substrato, até uma segunda extremidade localizada em 70% do comprimento total do substrato. Além disso, a região do eixo é definida como a região centrada no eixo médio longitudinal do substrato, tendo uma largura igual a 60% da largura total do substrato.

[073] Na região do núcleo e eixo, durante o enrolamento, os enrolamentos são contíguos, e a pressão parcial no oxigênio é tal que apenas os elementos mais facilmente oxidáveis do que o ferro, especialmente silício, manganês ou cromo, são oxidados.

[074] O diagrama da fase ferro-oxigênio a 1 atmosfera mostra que o óxido de ferro formado a altas temperaturas, nomeadamente a wustite (FeO), não é estável a temperaturas inferiores a 570 ^QC e se transforma, no equilíbrio termodinâmico, em duas outras fases: hematita (Fe2O3) e magnetita (Fe3O4). Inversamente, se o aumento da temperatura em algumas partes da bobina durante o enrolamento, especialmente no núcleo e na região do eixo da

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28/65 bobina, for tal que a temperatura exceda 570 ^QC, a hematita e a magnetita se transformarão em wustita, um dos produtos desta decomposição sendo o oxigênio.

[075] O oxigênio resultante desta reação combina com elementos mais facilmente oxidáveis que o ferro, especialmente silício, manganês, cromo e alumínio, que estão presentes na superfície do substrato de aço.

[076] Esses óxidos se formam naturalmente nos limites dos grãos, em vez de se difundirem homogeneamente na matriz. Como resultado, a oxidação é mais pronunciada nos limites dos grãos. Esta oxidação será dita aqui depois como oxidação intergranular.

[077] Assim, no final da bobina, o enrolamento compreende a oxidação intergranular, na superfície e até uma certa profundidade, que pode atingir 17 micrometres.

[078] Os inventores descobriram que uma oxidação intergranular importante no substrato de aço laminado a quente e, consequentemente, na chapa de aço laminada a quente, resulta em uma fraca aderência do revestimento após estampagem a quente. De fato, após o revestimento, quando a chapa é aquecida para ser estampada a quente, o carbono difundese para o revestimento e encontra os óxidos intergranulares, em particular os óxidos de manganês e de silício. Essa difusão de carbono resulta em uma reação entre SIO2 e C, entre MnO e C, e entre Mn2SIO4 e C, para formar óxidos de carbono. Estes óxidos de carbono migram e dissolvem-se até à solidificação do revestimento final, quando se juntam para formar bolsas, resultando em porosidades no revestimento e, assim, em uma fraca aderência do revestimento.

[079] O impacto da oxidação intergranular na aderência do revestimento é específico das chapas de aço laminadas a quente, que não são

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29/65 submetidas a laminação a frio, adicionalmente ao enrolamento, em contraste com chapas de aço laminadas a frio. De fato, durante a produção de tais chapas laminadas a frio, a oxidação intergranular que pode estar presente na superfície do substrato, antes da laminação a frio, é submetida durante a laminação a frio, como a chapa inteira, a uma redução de espessura. Consequentemente, a profundidade da oxidação intergranular da chapa laminada a frio, antes da estampagem a quente, é reduzida em grande medida em comparação com a profundidade da oxidação intergranular de uma chapa de aço laminada a quente.

[080] A oxidação intergranular pode ser reduzida ou mesmo removida, antes do revestimento, por decapagem intensiva do substrato de aço, por exemplo em um banho de HCI durante um tempo de 375 s.

[081] No entanto, a decapagem intensiva requer uma velocidade de linha muito baixa, o que não é compatível com o processamento industrial.

[082] Além disso, esta decapagem intensiva resulta em uma superfície desenvolvida muito importante, na superfície do substrato de aço. A superfície desenvolvida designa a área total da superfície do substrato de aço, que está em contato com o banho durante o revestimento.

[083] Esta importante superfície desenvolvida resulta em uma dissolução de ferro mais intensa da superfície do aço durante o revestimento por imersão a quente no banho, resultando em um crescimento da camada intermetálica, que não está limitada a uma única região limitada do revestimento adjacente à chapa de aço, mas atinge a superfície do revestimento. Como consequência, a espessura do revestimento não pode ser controlada na faixa de espessura desejada. A camada intermetálica é feita de um composto de estado sólido composto de elementos de metal com uma estequiometria definida, possuindo uma estrutura cristalina em que os átomos ocupam posições específicas.

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30/65 [084] Os inventores descobriram, portanto, que a supressão ou limitação da oxidação intergranular durante o enrolamento permite a fabricação de uma chapa de aço revestida e laminada a quente possuindo uma espessura compreendida entre 1,8 mm e 5 mm tendo uma adesão de revestimento melhorada após estampagem, ao mesmo tempo que permite o controle da espessura do revestimento para a faixa alvo, especialmente entre 10 e 33 pm, e mantendo boa produtividade na linha de decapagem industrial.

[085] A composição do aço é tal que o aço pode ser estampado a quente para criar uma peça com uma resistência à tração superior a ou igual a 500 MPa, ou superior a ou igual a 1000 MPa, ou superior a ou igual a 1350 MPa, ou superior a ou igual a 1680 MPa.

[086] Uma composição do aço de acordo com um primeiro aspecto da invenção é revelada abaixo.

[087] No que diz respeito à composição química do aço, o carbono desempenha um papel importante na temperabilidade e na resistência à tração obtida após a estampagem a quente, graças ao seu efeito na dureza da martensita.

[088] Abaixo de um teor de 0,04%, não é possível obter uma resistência à tração acima de 500 MPa após estampagem sob quaisquer condições de resfriamento. Acima de 0,38%, em combinação com os outros elementos da composição de acordo com este primeiro aspecto, a adesão do revestimento após estampagem a quente não é satisfatória. Sem estar vinculado a uma teoria, um teor de C superior a 0,38% pode resultar em uma importante formação de óxidos de carbono durante o aquecimento da chapa antes da estampagem a quente, agravando o impacto negativo da oxidação intergranular na adesão do revestimento. Além disso, acima de 0,38%, a resistência ao retardo do craqueamento e a tenacidade do aço diminuem.

[089] O teor de C depende da força de tensão desejada TS da

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31/65 peça estampada a quente, produzida por estampagem a quente da chapa de aço. Especialmente, para teores de carbono variando de 0,06% a 0,38% em peso, a resistência à tração TS de peças estampadas a quente produzidas através de austenitização total e estampagem, seguido por uma têmpera martensítica, depende praticamente apenas do teor de carbono e está ligada ao carbono teor pela expressão:

TS (MPa) = 3220 (C %) + 908, em que C % designa o teor de carbono, em porcentagem em peso.

[090] De acordo com uma forma de realização, o teor de C é superior a ou igual a 0,75%.

[091] Para além do seu papel de desoxidação, o manganês tem um efeito importante na capacidade de secagem, em particular quando o seu teor é de pelo menos 0,40%, sendo o teor de C é de, no máximo, 0,38%. Acima de 3%, a estabilização da austenita por Mn é muito importante, o que leva à formação de uma estrutura com faixas muito pronunciadas. De acordo com uma forma de realização, o teor de Mn é menor do que ou igual a 2,0%.

[092] O silício é adicionado em um teor de pelo menos 0,005% para ajudar a desoxidar o aço líquido e contribuir para o endurecimento do aço. Seu teor deve, no entanto, ser limitado, a fim de evitar a formação excessiva de óxidos de silício. Além disso, o teor de silício deve ser limitado para evitar uma estabilização muito importante da austenita. O teor de silício é, portanto, menor do que ou igual a 0,70%, por exemplo, menor do que ou igual a 0,5%. De preferência, o teor de Si é de pelo menos 0,10%.

[093] O alumínio pode ser adicionado como um desoxidante, sendo o teor de Al é menor do que ou igual a 0,1% e superior a 0,005%, de forma geral superior a ou igual a 0,010%. De preferência, o teor de Al é menor do que ou igual a 0,070%.

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32/65 [094] Opcionalmente, a composição de aço compreende cromo, tungstênio e/ ou boro, para aumentar a capacidade de secagem do aço.

[095] Especialmente, o Cr pode ser adicionado para aumentar a capacidade de cura do aço e contribui para alcançar a resistência à tensão desejada após a estampagem a quente. Quando Cr é adicionado, seu teor é superior a ou igual a 0,01%, até 2%. Se nenhuma adição voluntária de Cr for realizada, o teor de Cr pode ser tão baixo quanto 0,001%.

[096] W pode ser adicionado para aumentar a capacidade de secagem e a temperabilidade do aço formando carbonetos de tungstênio. Quando W é adicionado, seu teor é superior a ou igual a 0,001% e menor do que ou igual a 0,30%.

[097] Quando B é adicionado, o seu teor é superior a 0,0002% e de forma preferencial superior a ou igual a 0,0005%, até 0,010%. O teor de B é de preferência menor do que ou igual a 0,005%.

[098] Até 0,1% de nióbio e/ ou até 0,2% de titânio são, de forma opcional, adicionados para fornecer endurecimento por precipitação.

[099] Quando o Nb é adicionado, o seu teor é de preferência de pelo menos 0,01%. Em particular, quando o teor de Nb está compreendido entre 0,01% e 0,1%, os precipitados Nb de carbonetos de endurecimento fino (CN) formam-se na austenita ou na ferrita durante a laminação a quente. O teor de Nb é de preferência menor do que ou igual a 0,06%. Ainda de forma preferencial, o teor de Nb está compreendido entre 0,03% e 0,05%.

[0100] Quando o Ti é adicionado, o seu teor é de preferência de pelo menos 0,015%, até 0,2%. Quando o teor de Ti está compreendido entre 0,015% e 0,2%, a precipitação a temperaturas muito elevadas ocorre na forma de TiN e depois, a baixa temperatura, na austenita na forma de TiC fino, resultando em endurecimento. Além disso, quando o titânio é adicionado além do boro, o titânio impede a combinação de boro com nitrogênio, combinando o

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33/65 nitrogênio com o titânio. Assim, o teor de titânio é de forma preferencial superior a 3,42 N. No entanto, o teor de Ti deve permanecer menor do que ou igual a 0,2%, de forma preferencial menor do que ou igual a 0,1%, para evitar a precipitação de precipitados de TiN grosseiros. Se nenhuma adição voluntária de Ti é realizada, Ti está presente como uma impureza em um teor de pelo menos 0,001%.

[0101] O molibdênio pode ser adicionado em um teor de no máximo 0,65%. Quando Mo é adicionado, o seu teor é de preferência de pelo menos 0,05%, por exemplo, menor do que ou igual a 0,10%. Mo é de forma preferencial adicionado juntamente com Nb e Ti, para formar co-precipitados que são muito estáveis a altas temperaturas e limitam o crescimento do grão austenitico por aquecimento. Um efeito ótimo é obtido quando o teor de Mo está compreendido entre 0,15% e 0,25%.

[0102] O níquel está presente como uma impureza em um teor que pode ser tão baixo quanto 0,001 % e menor do que ou igual a 0,1 %.

[0103] Enxofre, fósforo e nitrogênio estão de forma geral presentes na composição do aço como impurezas.

[0104] O teor de nitrogênio é de pelo menos 0,0005%. O teor de nitrogênio deve ser no máximo 0,010%, de modo a evitar a precipitação de precipitados de TiN grosseiros.

[0105] Quando em quantidades excessivas, o enxofre e o fósforo reduzem a ductilidade. Portanto, seu teor é limitado a 0,05% e 0,1%, respectivamente.

[0106] De preferência, o teor de S é de, no máximo, 0,03%. Conseguir um teor S muito baixo, isto é, inferior a 0,0001%, é muito dispendioso e sem qualquer benefício. Portanto, o teor S é de forma geral superior a ou igual a 0,0001 %.

[0107] De forma preferida, o teor de fósforo é de, no máximo,

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0,05%, ainda de forma preferida de, no máximo, 0,025%. Conseguir um teor de P muito baixo, isto é, inferior a 0,0001%, é muito dispendioso. Portanto, o teor de P é de forma geral superior a ou igual a 0,0001 %.

[0108] O aço pode ser submetido a um tratamento para globularização de sulfetos realizados com cálcio, que tem o efeito de melhorar o ângulo de flexão, devido à globularização do MnS. Assim, a composição de aço pode compreender pelo menos 0,0001% de Ca, até 0,006%.

[0109] O restante da composição do aço consiste em ferro e impurezas inevitáveis resultantes da fundição.

[0110] De acordo com uma primeira forma de realização, o aço possui a seguinte composição química, em porcentagem em peso:

0,040% <C <0,100%

0,80% < Mn < 2,0%

0,005% < Si < 0,30%

0,010%< Al <0,070%

0,001% < Cr <0,10%

0,001% < Ni <0,10%

0,03% < Ti < 0,08%

0,015% < Nb < 0,1%

0,0005% < N < 0,009%

0,0001% <S <0,005%

0,0001% < P <0,030%

Mo <0,10%

[0111] Com esta composição, podem ser produzidas peças de aço tendo, após estampagem a quente, uma resistência à tração de pelo menos

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500 MPa.

[0112] De acordo com uma segunda forma de realização, o aço possui a seguinte composição química, em porcentagem em peso:

0,062% < C < 0,095%

1,4% < Mn < 1,9%

0,2% < Si < 0,5%

0,020% < Al < 0,070%

0,02% < Cr <0,1% em que 1,5% < (C + Mn +Si + Cr) < 2,7%

3,4 χ N < Ti < 8 χ N

0,04% < Nb < 0,06% em que 0,044% < (Nb + Ti) < 0,09%

0,0005% < B < 0,004%

0,001% < N <0,009%

0,0001% <S <0,003%

0,0001% < P <0,020% e, de forma opcional, 0,0001% < Ca < 0,006%, o restante da composição consistindo em ferro e impurezas inevitáveis resultantes da fundição.

[0113] Com esta composição, podem ser produzidas peças de aço tendo, após estampagem a quente, uma resistência à tração de pelo menos 1000 MPa.

[0114] De acordo com uma terceira forma de realização, o aço possui a seguinte composição química, em porcentagem em peso:

0,15% <C <0,38%

0,5% < Mn < 3%

0,10% < Si <0,5%

0,005% < Al <0,1%

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0,01 % < Cr < 1 %

0,001 % < Ti <0,2% 0,0005% < B < 0,08% 0,0005% < N < 0,010% 0,0001% <S <0,05% 0,0001% < P <0,1% o restante da composição consistindo em ferro e impurezas inevitáveis resultantes da fundição.

[0115] Com esta composição, podem ser produzidas peças de aço tendo, após estampagem a quente, uma resistência à tração de pelo menos 1350 MPa.

[0116] Uma composição do aço de acordo com um segundo aspecto da invenção é divulgada abaixo.

[0117] O teor de C está compreendido entre 0,24% e 0,38% se o teor de Mn estiver compreendido entre 0,40% e 3%. O carbono desempenha um papel importante na temperabilidade e na resistência à tração obtida após a estampagem a quente, graças ao seu efeito na dureza da martensita. Um teor de pelo menos 0,24% permite atingir um TS de resistência à tração de pelo menos 1800 MPa após estampagem a quente, sem adicionar elementos dispendiosos. Acima de 0,38%, quando o teor de Mn está compreendido entre 0,40% e 3%, a resistência ao retardo do craqueamento e a tenacidade do aço diminuem. O teor de C está de forma preferencial compreendido entre 0,32% e 0,36% se o teor de Mn estiver compreendido entre 0,40% e 3%.

[0118] Um teor aumentado de C compreendido entre 0,38% e 0,43% pode ser usado quando o teor de Mn é reduzido para a faixa compreendida entre 0,05% e 0,40%. A redução do teor de Mn é assim compensada pelo aumento no teor de C, enquanto se consegue uma resistência à corrosão melhorada sob tensão.

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37/65 [0119] Além do seu papel desoxidante, o manganês tem um efeito importante na capacidade de secagem.

[0120] Quando o teor de C está compreendido entre 0,24% e 0,38%, o teor de Mn deve ser de pelo menos 0,40% e menor do que ou igual a 3%. Um teor de Mn de pelo menos 0,40% é necessário para atingir uma temperatura Ms, sendo a temperatura de início da transformação de austenita em martensita após resfriamento baixo o suficiente para atingir o nível de resistência desejado (resistência à tração TS de pelo menos 1800 Mpa nesta forma de realização).

[0121] Acima de 3%, a estabilização da austenita por Mn é muito importante, o que leva à formação de uma estrutura com faixas muito pronunciadas. O teor de Mn é de preferência menor do que ou igual a 2,0%.

[0122] Em alternativa, o teor de Mn pode ser reduzido para o intervalo compreendido entre 0,05% e 0,40% se o teor de C for aumentado para o intervalo compreendido entre 0,38% e 0,43%. Diminuir o teor de Mn permite alcançar uma maior resistência à corrosão sob tensão.

[0123] Os teores de Mn e C são de forma preferencial definidos em conjunto com o teor de Cr.

[0124] Quando o teor de C está compreendido entre 0,32% e 0,36%, um teor de Mn entre 0,40% e 0,80% e um teor de Cr compreendido entre 0,05% e 1,20% permitem alcançar uma alta resistência ao retardo do craqueamento.

[0125] Quando o teor de C está compreendido entre 0,24% e 0,38%, estando o teor de Mn compreendido entre 1,50% e 3%, a soldabilidade por pontos é particularmente satisfatória.

[0126] Quando o teor de C está compreendido entre 0,38% e 0,43%, estando o teor de Mn compreendido entre 0,05% e 0,40%, e de preferência entre 0,09% e 0,11%, a resistência à corrosão sob tensão é

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38/65 altamente aumentada.

[0127] Estas razões de composição permitem atingir uma temperatura Ms compreendida entre cerca de 320 ^QC e 370 -C, o que garante uma resistência muito elevada das partes estampadas a quente.

[0128] O silício é adicionado em um teor compreendido entre 0,10% e 0,70% em peso. Um teor de pelo menos 0,10% fornece um endurecimento adicional e ajuda a desoxidar o aço líquido. Seu teor deve, no entanto, ser limitado, a fim de evitar a formação excessiva de óxidos de silício. Além disso, o teor de silício deve ser limitado para evitar uma estabilização muito importante da austenita. O teor de silício é, portanto, menor do que ou igual a 0,70%.

[0129] Quando o teor de C está compreendido entre 0,24% e 0,38%, o teor de Si é de preferência de pelo menos 0,50% para evitar um revenimento da martensita fresca que pode ocorrer quando o aço é mantido dentro da matriz após a transformação martensítica.

[0130] O alumínio pode ser adicionado como um desoxidante, sendo o teor de Al menor do que ou igual a 0,070% e superior a ou igual a 0,015%. Acima de 0,070%, aluminates grossos podem ser criados durante a elaboração, reduzindo a duetilidade. De preferência, o teor de Al é inferior compreendido entre 0,020% e 0,060%.

[0131] Opcionalmente, a composição de aço compreende cromo e/ ou tungstênio para aumentar a capacidade de secagem do aço.

[0132] O cromo aumenta a capacidade de cura do aço e contribui para a obtenção da resistência à tração desejada TS após a estampagem a quente. Quando Cr é adicionado, seu teor é superior a ou igual a 0,01%, até 2%. Se nenhuma adição voluntária de Cr for realizada, o teor de Cr pode ser tão baixo quanto 0,001%.

[0133] Quando o teor de C está compreendido entre 0,24% e

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0,38%, o teor de Cr está de forma preferida compreendido entre 0,30% e 0,50%. Quando o teor de Mn está compreendido entre 1,50% e 3%, o acréscimo de Cr é opcional, sendo a têmpera alcançada através de adição de Mn suficiente.

[0134] Quando o teor de C está compreendido entre 0,38% e 0,43%, é preferido um teor de Cr superior a 0,5%, e de preferência compreendido entre 0,950% e 1,050%, de modo a aumentar a resistência à corrosão sob tensão.

[0135] Além das condições acima definidas, os teores de C, Mn, Cr e Si devem satisfazer a seguinte condição:

2.6C + —+ —+ —>1.1%

5.3 13 15 [0136] Sob esta condição, a fração de martensita auto temperada resultante do revenimento da martensita que pode ocorrer enquanto a peça é mantida na matriz é muito limitada, de forma que a fração de martensita fresca muito alta permite alcançar uma resistência à tração de pelo menos 1800 MPa.

[0137]W pode ser adicionado para aumentar a capacidade de secagem e a temperabilidade do aço formando carbonetos de tungstênio. Quando W é adicionado, seu teor é superior a ou igual a 0,001% e menor do que ou igual a 0,30%.

[0138]B é adicionado em um teor superior a 0,0005%, até 0,0040%. B aumenta a têmpera. Ao se difundir nos limites dos grãos, B previne a segregação intergranular de P.

[0139] Até 0,06% de nióbio e/ ou até 0,1 % de titânio são, de forma opcional, adicionados para fornecer endurecimento por precipitação.

[0140] Quando o Nb é adicionado, o seu teor é de preferência de pelo menos 0,01%. Em particular, quando o teor de Nb está compreendido entre 0,01% e 0,06%, os precipitados carbonetos de endurecimento fino Nb

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40/65 (CN) formam-se na austenita ou na ferrita durante a laminação a quente. O Nb limita assim o crescimento dos grãos austeníticos durante o aquecimento antes da estampagem. O teor de Nb é, no entanto, menor do que ou igual a 0,06%. De fato, acima de 0,06%, a carga rolante pode se tornar muito alta. De preferência, o teor de Nb está compreendido entre 0,03% e 0,05%.

[0141] Ti é adicionado em um teor de pelo menos 0,015%, até 0,1%. Quando o teor de Ti está compreendido entre 0,015% e 0,1%, a precipitação a temperaturas muito elevadas ocorre na forma de TiN e depois, a baixa temperatura, na austenita na forma de TiC fino, resultando em endurecimento. Além disso, o titânio impede a combinação de boro com nitrogênio, combinando o nitrogênio com o titânio. Assim, o teor de titânio é superior a 3,42 N. No entanto, o teor de Ti deve permanecer menor do que ou igual a 0,1%, para evitar a precipitação de precipitados grosseiros de TiN. De preferência, o teor de Ti está compreendido entre 0,020% e 0,040% para criar nitretos finos que limitam o crescimento dos grãos austeníticos durante o aquecimento antes da estampagem.

[0142] O molibdênio pode ser adicionado em um teor de no máximo 0,65%. Quando Mo é adicionado, o seu teor é de preferência de pelo menos 0,05%. Mo é de forma preferencial adicionado juntamente com Nb e Ti, para formar co-precipitados que são muito estáveis a altas temperaturas e limitam o crescimento do grão austenitico por aquecimento. Um efeito ótimo é obtido quando o teor de Mo está compreendido entre 0,15% e 0,25%.

[0143] O níquel é adicionado para aumentar a resistência à fratura retardada do aço, em um teor compreendido entre 0,25% e 2%.

[0144] O teor de nitrogênio é de pelo menos 0,003% para atingir uma precipitação de TiN, Nb (CN) e/ ou (Ti, Nb) (CN), limitando o crescimento dos grãos austeníticos, como explicado acima. O teor de nitrogênio deve ser de no máximo 0,010%, de modo a evitar a precipitação de precipitados de TiN

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41/65 grosseiros.

[0145] Quando em quantidades excessivas, o enxofre e o fósforo reduzem a ductilidade. Portanto, seu teor é limitado a 0,005% e 0,025%, respectivamente.

[0146] O teor de S é de no máximo 0,005% para limitar a precipitação de sulfetos. Conseguir um teor S muito baixo, isto é, inferior a 0,0001%, é muito dispendioso e sem qualquer benefício. Portanto, o teor S é de forma geral superior a ou igual a 0,0001%.

[0147] O teor de fósforo é de no máximo 0,025%, limitando assim a segregação de P nos limites dos grãos austeníticos. Conseguir um teor de P muito baixo, isto é, inferior a 0,0001%, é muito dispendioso. Portanto, o teor de P é de forma geral superior a ou igual a 0,0001 %.

[0148] O aço pode ser submetido a um tratamento para globularização de sulfetos realizados com cálcio, que tem o efeito de melhorar o ângulo de flexão, devido à globularização do MnS. Assim, a composição de aço pode compreender pelo menos 0,0005% de Ca, até 0,005%.

[0149] O restante da composição do aço consiste em ferro e impurezas inevitáveis resultantes da fundição.

[0150] Como explicado acima, os inventores descobriram que a falta de adesão do revestimento de uma peça de aço, produzida por estampagem a quente de uma chapa de aço revestida e laminada a quente, resulta da oxidação intergranular presente na superfície da chapa de aço laminada a quente e revestida, antes de estampagem a quente, e através de uma certa espessura.

[0151] Em primeiro lugar, os inventores procuraram um critério que tem de ser satisfeito pela peça de aço revestida estampada a quente para garantir uma adesão satisfatória do revestimento.

[0152] Os inventores descobriram que a qualidade da aderência

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42/65 do revestimento pode ser avaliada determinando a porcentagem superficial de porosidades no revestimento.

[0153] A porcentagem de superfície das porosidades no revestimento é determinada na peça de aço revestida estampada a quente, isto é, após estampagem a quente e arrefecimento até à temperatura ambiente.

[0154] A porcentagem superficial de porosidades no revestimento é determinada observando cinco seções transversais diferentes de uma amostra sob microscópio ótico, com uma ampliação de 1000 vezes. Cada seção transversal tem um comprimento Iref, que é selecionado para caracterizar o revestimento de maneira representativa. O comprimento Iref é selecionado como 150 pm.

[0155] Como ilustrado na Figura 1, para cada seção transversal, uma análise de imagem é realizada, por meio de uma análise de imagem, por exemplo, Olympus Stream Essentials®, para determinar a porcentagem de superfície das porosidades no revestimento nesta seção transversal. Para esse fim, os limites superior e inferior B1 e B2 do revestimento são identificados. Em especial, o limite superior segue o contorno do revestimento, na interface com o ambiente circundante, e o limite inferior separa o material de aço do revestimento. Então, a superfície total ocupada pelo revestimento, incluindo as porosidades P, entre os limites inferior e superior é determinada, e a superfície ocupada pelas porosidades que estão localizadas entre os limites inferior e superior é avaliada (áreas de cor cinza na Figura 1). A porcentagem de superfície das porosidades no revestimento da seção transversal em consideração é então calculada como a relação entre a superfície ocupada pelas porosidades e a superfície total ocupada pelo revestimento (multiplicada por 100).

[0156] Finalmente, a porcentagem superficial de porosidades no revestimento é determinada como a média dos cinco valores assim obtidos.

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43/65 [0157] A aderência do revestimento é considerada satisfatória se a porcentagem superficial de porosidades no revestimento for menor do que ou igual a 3%. Em contraste, se a porcentagem superficial de porosidades no revestimento for superior a 3%, a aderência do revestimento é considerada insatisfatória.

[0158] Além disso, os inventores identificaram dois critérios que devem ser satisfeitos, pelo substrato de aço laminado a quente e a chapa de aço laminada a quente, respectivamente, para garantir que a espessura do revestimento possa ser controlada para estar dentro da faixa alvo, especialmente no intervalo de 10 a 33 pm, por exemplo entre 20 e 33 pm ou entre 10 e 20 pm, e que, após estampagem, a adesão do revestimento será satisfatória.

[0159] O primeiro critério está relacionado com o estado superficial do substrato de aço laminado a quente, após a decapagem e antes do revestimento.

[0160] Especialmente, como explicado acima, a superfície desenvolvida do substrato de aço laminado a quente imediatamente antes do revestimento deve ser controlada para evitar a intensa dissolução de ferro da superfície do aço e o crescimento descontrolado da camada intermetálica durante a imersão a quente no banho, o que resultaria na impossibilidade de controlar a espessura do revestimento dentro da faixa alvo.

[0161] De fato, a oxidação intergranular do substrato de aço laminado a quente pode ser reduzida por decapagem intensiva, o que, por sua vez, permite reduzir a oxidação intergranular da chapa de aço laminada a quente. No entanto, devido a esta decapagem intensiva, o substrato teria um estado de superfície (isto é, uma superfície desenvolvida) incompatível com o controle da espessura do revestimento.

[0162] Os inventores descobriram que, a fim de assegurar que a

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44/65 espessura do revestimento será compreendida na faixa alvo, ou seja compreendida entre 10 e 33 pm, a espessura da camada intermetálica formada durante o revestimento deve permanecer inferior a 15 pm, e que a fim de obter uma espessura da camada intermetálica inferior a 15 pm, a porcentagem superficial de vazios na região da superfície do substrato de aço laminado a quente, após qualquer decapagem e antes do revestimento, deve ser inferior a 30%. A espessura da camada intermetálica designa aqui a espessura da camada intermetálica do revestimento da chapa de aço revestida e laminada a quente.

[0163] O critério relativo à porcentagem superficial de vazios deve, em especial, ser cumprido na região do substrato de aço laminado a quente situado no núcleo e na região do eixo da bobina durante o enrolamento.

[0164] Como ilustrado na Figura 2, a região da superfície é definida como a região que se estende do ponto superior da superfície do substrato de aço laminado a quente até uma profundidade, a partir deste ponto superior, de 15 pm. A porcentagem superficial de vazios na região da superfície é determinada a partir de cinco seções transversais distintas representativas do substrato de aço laminado a quente, cada seção transversal tendo um comprimento de Iref de 150 pm. As seções transversais são de forma preferencial retiradas de uma amostra recolhida do núcleo e da região do eixo da bobina. Em cada seção transversal, uma região de superfície de amostra é determinada por meio de uma análise de imagem, por exemplo, Olympus Stream Essentials®, como uma região retangular cujo lado superior une os dois pontos mais altos Pt1 e Pt2 do perfil de superfície da seção transversal e cujo lado inferior está distante do lado superior de 15 pm. Assim, cada região de superfície da amostra tem um comprimento de Iref de 150 pm e uma profundidade de 15 pm.

[0165] Para cada seção transversal, as regiões da região da

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45/65 superfície da amostra que não são de aço são identificadas, e a superfície total dessas regiões é determinada. A porcentagem superficial de vazios na região da superfície da amostra é então determinada como a relação entre a superfície total das regiões que não são de aço e a superfície total da região da superfície da amostra, multiplicada por 100. Por fim, a porcentagem de superfície dos vazios do substrato de aço laminado a quente e decapado é determinado como a média dos cinco valores assim obtidos.

[0166] O segundo critério é uma profundidade máxima de oxidação intergranular da chapa de aço laminada a quente, isto é, do produto de aço após o revestimento. De fato, os inventores descobriram que, para se obter uma adesão satisfatória do revestimento após estampagem a quente, a profundidade da oxidação intergranular da chapa de aço laminada a quente deve ser inferior a 4 pm.

[0167] Este critério deve, em particular, ser cumprido na região da chapa de aço revestida e laminada a quente que estava localizada no núcleo e na região do eixo da bobina durante o enrolamento.

[0168] A profundidade da oxidação intergranular é determinada na chapa de aço revestida e laminada a quente, isto é, após o revestimento.

[0169] A profundidade da oxidação intergranular é definida como a espessura da região da chapa de aço laminada a quente, da superfície da chapa de aço laminada a quente (ou seja, da interface entre o revestimento e a chapa de aço laminada a quente) para o interior da chapa de aço laminada a quente, em uma direção ortogonal a esta superfície, na qual a oxidação intergranular é observada.

[0170] Especialmente, a oxidação intergranular é observada com um microscópio ótico com uma ampliação de 1000 vezes, em cinco seções transversais diferentes, cada uma com um comprimento de 150 pm, a partir de uma amostra recolhida do núcleo e da região do eixo da bobina. Em cada

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46/65 seção transversal, a profundidade máxima da oxidação intergranular é medida. Finalmente, a profundidade da oxidação intergranular é determinada como a média dos cinco valores assim obtidos.

[0171] Assim, a fim de assegurar que, após o revestimento, a espessura do revestimento possa ser controlada para estar dentro da faixa alvo e que, após estampagem a quente, a aderência do revestimento será satisfatória, isto é, a porcentagem superficial de porosidades no revestimento será menor do que ou igual a 3%, as duas condições a seguir devem ser atendidas:

- a porcentagem superficial de vazios na região da superfície do substrato de aço laminado a quente, após decapagem e antes do revestimento, deve ser inferior a 30%, e

- a profundidade da oxidação intergranular da chapa de aço laminada a quente, após decapagem e revestimento, deve ser inferior a 4 pm.

[0172] Os produtos de aço laminados a quente podem ser produzidos por vazamento de um aço possuindo uma composição como mencionado acima, de modo a obter um semi-produto de aço, reaquecendo o semi-produto de aço a uma temperatura de Treaquecimento compreendida entre 1150 ^QC e 1300 -C, e laminação a quente do semi-produto de aço reaquecido, com uma temperatura final de laminação FRT, de modo a obter um produto de aço laminado a quente. A temperatura Treaquecimento é, por exemplo, compreendida entre 1150 ^QC e 1240 ^QC [0173] A temperatura final de laminação da FRT é de forma geral compreendida entre 840 ^QC e 1000 ^QC.

[0174] A redução de laminação a quente é adaptada de forma que o produto de aço laminado a quente tenha uma espessura compreendida entre 1,8 mm e 5 mm, por exemplo, compreendido entre 3 mm e 5 mm.

[0175] O produto de aço laminado a quente é então arrefecido na

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47/65 mesa de escoamento para alcançar a temperatura de enrolamento Tenroiamento e enrolado para obter um substrato de aço laminado a quente.

[0176] A temperatura de enrolamento Tenroiamento é selecionada de modo a evitar ou pelo menos limitar a oxidação intergranular.

[0177] Em especial, a temperatura de enrolamento Tenrolamento é selecionada de forma que a profundidade de oxidação intergranular do substrato de aço laminado a quente seja inferior a 5 pm. Com efeito, se a profundidade da oxidação intergranular do substrato de aço laminado a quente for inferior a 5 pm, a profundidade da oxidação intergranular da chapa de aço laminada a quente, após o revestimento, permanecerá inferior a 4 pm. Ainda de forma preferida, a temperatura de enrolamento Tenroiamento é selecionada de forma que não ocorra oxidação intergranular.

[0178] Com uma composição de aço de acordo com o primeiro aspecto, os inventores descobriram que para obter uma profundidade de oxidação intergranular da chapa de aço laminada a quente inferior a 4 pm, a temperatura de enrolamento Tenroiamento deve ser inferior a uma temperatura máxima de enrolamento Tenroiamentomax, que depende da fração de austenita logo antes do enrolamento, denotado fy.

[0179] De fato, uma elevada fração de austenita antes do enrolamento resultará em uma transformação substancial da austenita durante o enrolamento, daí a um aumento importante da temperatura, especialmente na região da bobina e do eixo da chapa durante o enrolamento. Por outro lado, se a fração de austenita fy antes do enrolamento for baixa, nenhuma ou pouca transformação da austenita ocorrerá durante o enrolamento, de forma que o aumento na temperatura da chapa será reduzido.

[0180] Como consequência, a temperatura máxima de enrolamento Tenroiamentomax é uma função decrescente da fração de austenita fy imediatamente antes do enrolamento.

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48/65 [0181] Os inventores descobriram que, para se obter uma profundidade de oxidação intergranular na chapa de aço laminada a quente inferior a 4 qm, a temperatura máxima de enrolamento Tenroiamentomax é expressa como:

Tenrolamentomax = 650 - 140 X fy em que Tenrolamentomax é expresso em graus Celsius, e fy designa a fração de austenita no aço imediatamente antes do enrolamento, compreendida entre 0 (correspondente a 0% de austenita) e 1 (correspondendo a 100% de austenita). A temperatura máxima de enrolamento Tenrolamentomax é, portanto, compreendida entre 510 ^QC e 650 ^QC.

[0182] Assim, a temperatura de enrolamento Tenroiamento deve satisfazer:

Tenrolamento — 650 - 140 X fy [0183] A fração de austenita ίγ no aço imediatamente antes do enrolamento pode ser determinada por meio de uma técnica não destrutiva eletromagnética (EM) sem contato, usando um dispositivo para a detecção de propriedades magnéticas da chapa de aço.

[0184] O princípio desta técnica, que é descrito, por exemplo, no documento “Monitoramento eletromagnético on-line da transformação de austenita em laminação de tiras a quente e sua aplicação para otimização de processo - Online electromagnetic monitoring of austenite transformation in hot strip rolling and its application to process optimization”, A.V. Marmulev et Al., Revue de Métallurgie 110, pp. 205-213 (2013), baseia-se na diferença entre as propriedades magnéticas da austenita, que é paramagnética, e as propriedades magnéticas da ferrita, perlita, bainita e martensita, que são fases ferromagnéticas.

[0185] Um dispositivo para determinar a fração de austenita fy é, por exemplo, divulgado no documento US 2003/0038630 A1.

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49/65 [0186] A fração de austenita ίγ imediatamente antes do enrolamento depende da composição do aço, especialmente do teor de C, da temperatura de laminação final FRT e do processo de resfriamento entre a temperatura de laminação final FRT e a temperatura de enrolamento Tenroiamento.

[0187] Em particular, quanto maior o teor de C do aço, maior a fração de austenita fy na chapa antes do enrolamento. Assim, sendo todos os outros parâmetros iguais, quanto maior o teor de C, menor a temperatura máxima de enrolamento Tenroiamentomax. Especialmente, se o teor de C do aço é superior a ou igual a 0,075%, a fração de austenita no substrato permanece maior que 0,5, de forma que a temperatura de enrolamento Tenrolamentomax é menor que 580 ^QC.

[0188] A temperatura máxima de enrolamento Tenrolamentomax pode ser determinada, para um aço tendo dado composição e espessura, em uma determinada linha, sendo fixada a temperatura final de laminação, determinando a fração de austenita no produto de aço durante o resfriamento da temperatura de laminação final FRT, e comparando, durante o arrefecimento, a temperatura T do substrato ao valor 650 - 140 ίγ'(Τ), ίγ'(Τ) sendo a fração de austenita do substrato à temperatura T durante o arrefecimento.

[0189] A temperatura máxima de enrolamento Tenrolamentomax é a temperatura na qual T = 650-140 ίγ’(Τ).

[0190] De forma geral, a temperatura de enrolamento é de preferência inferior a 580 -C, ainda de forma preferencial inferior a 570 ^QC.

[0191] No entanto, a temperatura de enrolamento deve permanecer superior a 450 -C, a fim de evitar um aumento indesejado nas propriedades mecânicas do aço que resultaria de uma baixa temperatura de enrolamento.

[0192] Nestas condições, a oxidação intergranular no substrato

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50/65 de aço laminado a quente é limitada, de forma que a profundidade de oxidação intergranular da chapa de aço laminada a quente após o revestimento será inferior a 4 pm.

[0193] Com uma composição de aço de acordo com o segundo aspecto, os inventores descobriram que para obter uma profundidade de oxidação intergranular da chapa de aço laminada a quente de menos de 4 pm, a temperatura de enrolamento Tenroiamento deve ser ainda restrita comparada às composições de acordo com o primeiro aspecto, e definido para valores inferiores ou iguais a 495 ^QC.

[0194] As regras dadas acima para garantir a aderência do revestimento paralelo e a espessura do revestimento na faixa alvo ainda são válidas. No entanto, devido à presença de Ni superior a ou igual a 0,25%, eles não são suficientes para induzir ao mesmo tempo uma boa produtividade na linha de decapagem. De fato, os inventores descobriram que a presença de Ni acima de 0,25% induz uma maior aderência de incrustação no laminador de tiras a quente. A presença de tal incrustação, altamente aderente à superfície, prejudica a capacidade de revestimento da chapa. Esta incrustação pode ser removida por decapagem intensa, o que, no entanto, reduziría muito a produtividade na linha de decapagem. Os inventores descobriram que a redução da temperatura de enrolamento menor do que ou igual a T enrolamentomax = 495 ^QC podería ajudar a reduzir a quantidade de incrustações formada na mesa de escoamento no laminador de tiras a quente. Portanto, o níquel de metal formado na interface entre a incrustação e o aço é reduzido, o que finalmente facilita a quebra de incrustação e decapagem na linha de decapagem e, consequentemente, fornece um processo com maior produtividade nesta última linha.

[0195] Após o enrolamento, o substrato de aço laminado a quente é decapado. Uma vez que a profundidade da oxidação intergranular é limitada,

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51/65 as condições de decapagem não influenciam a adesão do revestimento após estampagem a quente ou na espessura do revestimento.

[0196] Especialmente, mesmo se uma leve decapagem for realizada, devido à baixa profundidade de oxidação intergranular antes da decapagem, a profundidade da oxidação intergranular na chapa de aço laminada a quente após decapagem e revestimento será em qualquer caso inferior a 4 pm, de forma que ou não serão formados óxidos de carbono durante o aquecimento antes da formação a quente, e que a aderência do revestimento após estampagem a quente não será prejudicada.

[0197]Além disso, mesmo se a decapagem intensiva for realizada, devido à baixa profundidade de oxidação intergranular antes da decapagem, a porcentagem superficial de vazios na região da superfície do substrato de aço laminado a quente após a decapagem permanecerá inferior a 30%. Assim, não ocorre dissolução intensa de ferro da superfície do aço e não ocorrerá crescimento descontrolado da camada intermetálica durante o revestimento por imersão a quente da chapa de aço no banho, e a espessura do revestimento pode ser controlada para a espessura desejada.

[0198] A decapagem é, por exemplo, realizada em um banho de HCI, durante um tempo compreendido entre 15 e 65 s.

[0199] O substrato de aço laminado a quente, que é decapado, assim obtido satisfaz assim o primeiro critério definido acima, isto é, tem uma porcentagem de superfície de vazios na região de superfície inferior a 30%. Além disso, a chapa de aço laminada a quente e decapada tem pouca ou nenhuma oxidação intergranular, o que permite satisfazer o segundo critério definido acima, isto é, obter uma profundidade de oxidação intergranular inferior a 4 pm na chapa de aço laminada a quente após o revestimento.

[0200] Após a decapagem, o substrato de aço laminado a quente e decapado pode ser oleado ou pode ser aplicado um filme orgânico, por

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52/65 exemplo Easyfilm® ΗΡΕ, para proteger temporariamente a superfície da chapa.

[0201] O substrato de aço laminado a quente e decapado é então continuamente revestido por imersão a quente em um banho, com Al ou uma liga de Al, de modo a obter uma chapa de aço revestida e laminada a quente.

[0202] Por exemplo, o revestimento pode ser um revestimento de Al-Si. Um banho típico para um revestimento de Al-Si de forma geral contém em sua composição básica, por cento em peso, de 8% a 11% de silício, de 2% a 4% de ferro, o restante sendo alumínio ou liga de alumínio e impurezas inerentes o processamento. Os elementos de liga presentes no alumínio incluem estrôncio e/ ou cálcio, entre 15 e 30 ppm cada.

[0203] Como outro exemplo, o revestimento pode ser um revestimento de Zn-AI-Mg. Um banho típico para um revestimento de Zn-AI-Mg contém, em porcentagem em peso, entre 0,1% e 10% de magnésio, entre 0,1% e 20% de alumínio, o restante sendo Zn ou liga de Zn, elementos adicionais opcionais como Si, Sb, Pb, Ti, Ca, Mn, Sn, La, Ce, Cr, Ni, Zr e/ ou Bi, e impurezas inerentes ao processamento.

[0204] Por exemplo, o banho contém entre 0,5% a 8% de alumínio, entre 0,3% e 3,3% de magnésio, o restante sendo Zn ou liga de Zn, elementos adicionais opcionais como Si, Sb, Pb, Ti, Ca, Mn, Sn, La, Ce, Cr, Ni, Zr e/ ou Bi e impurezas inerentes ao processamento.

[0205] Como outro exemplo, o revestimento é um revestimento de Al-Zn-Si-Mg.

[0206] Um primeiro exemplo de banho para um revestimento de Al-Zn-Si-Mg contém, em peso, de 2,0% a 24,0% de zinco, de 7,1% a 12,0% de silício, de forma opcional, de 1,1% a 8,0% de magnésio e, de forma opcional, elementos adicionais selecionados a partir de Pb, Ni, Zr ou Hf, o teor de cada elemento adicional sendo inferior a 0,3%, o restante sendo alumínio e impurezas inevitáveis e elementos residuais, estando a relação Al/ Zn acima de

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53/65

2,9.

[0207] Um segundo exemplo de banho para um revestimento de Al-Zn-Si-Mg contém, em porcentagem em peso, de 4,0% a 20,0% de zinco, de 1% a 3,5% de silício, de forma opcional, de 1,0% a 4,0% de magnésio e, de forma opcional, elementos adicionais selecionados a partir de Pb, Ni, Zr ou Hf, o teor de cada elemento adicional sendo inferior a 0,3%, o restante sendo alumínio e impurezas inevitáveis e elementos residuais, estando a relação Zn/ Si compreendida entre 3,2 e 8,0.

[0208] Um terceiro exemplo de banho para um revestimento de AlZn-Si-Mg contém, em porcentagem em peso, de 2,0% a 24,0% de zinco, de 1,1% a 7,0% de silício, de forma opcional, de 1,1% a 8,0% de magnésio quando o quantidade de silício está entre 1,1 e 4,0% e, de forma opcional, elementos adicionais selecionados a partir de Pb, Ni, Zr ou Hf, o teor de cada elemento adicional sendo inferior a 0,3%, o restante sendo alumínio e impurezas inevitáveis e elementos residuais, estando a relação Al/ Zn acima de

2,9.

[0209] Após a deposição do revestimento por imersão a quente, a chapa de aço revestida é de forma geral limpa com bicos de ejeção de gás em ambos os lados da chapa de aço revestida, e a chapa de aço revestida é então resfriada.

[0210] A chapa de aço revestida e laminada a quente assim obtida compreende uma chapa de aço laminada a quente e, em cada lado da chapa de aço laminada a quente, um revestimento de Al ou liga de Al.

[0211 ] A chapa de aço laminada a quente tem de forma geral uma estrutura ferrito-perlítica, isto é, uma estrutura que consiste em ferrita e perlita.

[0212] A espessura do revestimento de Al ou liga de Al, em cada lado da chapa de aço laminada a quente, está compreendida entre 10 pm e 33 pm.

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54/65 [0213] De acordo com uma primeira forma de realização, a espessura do revestimento é controlada para ser compreendida no intervalo entre 20 pm e 33 pm.

[0214] De acordo com uma segunda forma de realização, a espessura do revestimento é controlada para ser compreendida no intervalo entre 10 pm e 20 pm.

[0215] De acordo com uma terceira forma de realização, a espessura do revestimento é controlada para ser compreendida no intervalo entre 15 pm e 25 pm.

[0216] Após o revestimento, a profundidade da oxidação intergranular na chapa de aço laminada a quente permanece inferior a 4 pm, de forma geral inferior a 3 pm devido à decapagem. Esta profundidade estende-se desde a superfície da chapa de aço laminada a quente (isto é, a superfície que separa a chapa de aço laminada a quente do revestimento) para o interior da chapa de aço.

[0217] Além disso, devido à baixa porcentagem superficial de vazios na região da superfície do substrato de aço laminado a quente antes do revestimento, mesmo após a decapagem, a espessura do revestimento é compreendida dentro da faixa de espessura desejada, especialmente entre 10 pm e 33 pm, em cada lado da chapa de aço revestida e laminada a quente, e em cada local em cada lado da chapa de aço revestida e laminada a quente.

[0218] A chapa de aço revestida e laminada a quente é destinada a ser estampada a quente.

[0219] Para esse fim, a chapa de aço revestida e laminada a quente é cortada para obter uma peça bruta. Opcionalmente, esta peça pode ser soldada a uma segunda peça bruta, para obter deste modo uma peça bruta soldada sob medida (TWB) que compreende um primeiro corte em peça bruta de uma chapa de aço revestida e laminada a quente de acordo com a invenção

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55/65 e uma segunda peça bruta. A segunda peça bruta pode também ser obtida a partir de uma chapa de aço revestida e laminada a quente de acordo com a invenção, ou pode ser um corte em peça bruta de uma chapa de aço laminada a frio e revestida. Em especial, a primeira peça bruta, possuindo uma espessura compreendida entre 1,8 mm e 5 mm, pode ser soldada a uma segunda peça bruta, possuindo uma espessura diferente e/ ou feito de um aço possuindo uma composição diferente. A segunda peça bruta é de preferência feita de um aço possuindo uma composição que compreende, em porcentagem em peso:

0,04% < C < 0,38%

0,40% < Mn < 3%

0,005% < Si < 0,70%

0,005% < Al <0,1%

0,001 % < Cr < 2%

0,001% < Ni <2%

0,001 %< Ti <0,2%

Nb<0,1%

B <0,010%

0,0005% < N < 0,010%

0,0001% <S <0,05%

0,0001% < P <0,1%

Mo < 0,65% W < 0,30% Ca < 0,006% o restante da composição consistindo em ferro e impurezas inevitáveis resultantes da fundição.

[0220] A segunda peça bruta pode também ser feita de um aço possuindo uma composição que compreende, em porcentagem em peso:

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56/65

0,24% < C < 0,38% e 0,40% < Mn < 3% ou 0,38% < C < 0,43% e 0,05% < Mn < 0,40%

0,10% < Si <0,70%

0,015% < Al <0,070%

0,001 % < Cr < 2%

0,25% < Ni < 2%

0,015% <Ti <0,1%

0% < Nb < 0,06%

0,0005% < B < 0,0040%

0,003% < N <0,010%

0,0001% <S <0,005%

2.6C + —+ —+ —>1.1%,

0,05% < Mo < 0,65%

0,001 % < W < 0,30%

[0221] Por uma questão de simplificação, o termo “peça bruta” será utilizado a seguir para designar uma peça obtida a partir de uma chapa de aço revestida e laminada a quente de acordo com a invenção, ou uma peça

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57/65 bruta soldada sob medida incluindo esta peça bruta.

[0222] A peça bruta é então submetida a um tratamento térmico em um forno antes da estampagem a quente e estampado a quente para obter uma peça de aço revestida estampada a quente.

[0223] Em especial, a peça bruta é aquecida em um forno até uma temperatura Tc que torna possível obter no substrato de aço, pelo menos a transformação parcial em austenita. Esta temperatura é, por exemplo, compreendida entre 860 ^QC e 950 -C, e de forma geral compreendida entre 880 ^QC e 950 -C, obtendo-se assim uma peça bruta aquecida.

[0224] A peça bruta aquecida é então removida do forno e transferida do forno para uma matriz, onde é submetida a uma deformação a quente (estampagem a quente), com a finalidade de obter a geometria desejada da peça para obter uma peça bruta estampada a quente. A peça bruta estampada a quente é arrefecida a 400 ^QC a uma taxa de arrefecimento Vr que é de forma preferencial superior a 10 -Cl s, ainda de forma preferida superior a 30 -Cl s, obtendo assim uma peça de aço revestida estampada a quente.

[0225] A peça de aço revestida estampada a quente que é assim obtida tem uma adesão de revestimento muito satisfatória.

[0226] Em especial, a porcentagem superficial de porosidades no revestimento da peça de aço revestida estampada a quente é menor do que ou igual a 3%.

[0227] Além disso, após a pintura, por exemplo, por pulverização, a aderência da pintura é muito satisfatória. A aderência da pintura pode, em particular, ser avaliada através de realização de um teste de aderência de pintura a úmido de acordo com a norma ISO 2409: 2007. A aderência da pintura é considerada boa se o resultado do teste de aderência da pintura úmida for menor do que ou igual a 2, e ruim se o resultado do teste de

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58/65 aderência da pintura úmida for maior que 2.

Exemplos [0228] Chapas de aço laminadas a quente e revestidas foram produzidas por semi-produtos de vazamento tendo as composições divulgadas na Tabela 1, em percentual em peso:

Tabelai

Aço	C (%)	Mn (%)	Si (%)	Al (%)	Cr (%)	Ni (%)	Ti (%)	Nb (%)	B (%)	N (%)	s (%)	P (%)	Mo (%)	w (%)	Ca (%)
A	0,23	1,13	0,24	0,037	0,159	0,013	0,036	0,001	0,0016	0,005	0,0017	0,015	0,003	0,003	0,0016
B	0,06	1,64	0,022	0,024	0,027	0,016	0,067	0,048	-	0,005	0,004	0,016	0,003	0,002	0,0015
C	0,36	1,24	0,226	0,032	0,111	0,105	0,034	0,001	0,0032	0,006	0,0014	0,015	0,021	0,004	0,0021
D	0,344	0,61	0,541	0,030	0,354	0,417	0,034	0,038	0,0039	0,005	0,0004	0,008	0,205	0,003	0,0006
E	0,07	1,62	0,36	0,040	0,09	0,012	0,021	0,051	0,0030	0,006	0,0010	0,012	-	0,003	0,0004

[0229] O teor de Ni relatado na Tabela 1 para os aços A, B e E corresponde à presença de Ni como residual (ou impureza).

[0230] Os semi-produtos foram laminados a quente até a espessura, com uma temperatura final de laminação FRT.

[0231] Os produtos de aço laminados a quente foram arrefecidos até à temperatura de enrolamento Tenroiamento e enrolados à temperatura de enrolamento Tenroiamento, para obter substratos de aço laminados a quente.

[0232] Os substratos de aço laminados a quente foram então decapados em um banho de HCI, durante um período de tempo. Após a decapagem, as amostras foram retiradas do núcleo e da região do eixo dos substratos de aço laminados a quente, e para cada amostra, a porcentagem de superfície de vazios na região da superfície foi determinada de acordo com o procedimento descrito acima.

[0233] Os substratos de aço laminados a quente foram então revestidos por imersão a quente. A Tabela 2 mostra as composições de banho usadas para imersão a quente das amostras. Uma espessura de revestimento

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59/65 compreendida entre 20 e 33 pm em cada lado da chapa foi alvo.

Tabela 2

Revestimento	Si (%)	Fe (%)	Zn (%)	Mg (%)	Al (%) + impurezas
α	9	3	<0,1	<0,1	88
β	3,4	1,4	15,6	1,8	77,8

[0234] Após o revestimento por imersão a quente, algumas das chapas laminadas a quente e revestidas foram submetidas a uma deposição de Zn de 0,7 pm no revestimento de liga de Al através de eletrodeposição.

[0235] Após o revestimento, as amostras foram retiradas do núcleo e da região do eixo das chapas, e para cada amostra, a profundidade da oxidação intergranular foi determinada de acordo com o procedimento descrito acima. Além disso, a espessura do revestimento e a espessura da camada intermetálica foram determinadas.

[0236] As chapas de aço laminadas a quente e revestidas assim obtidas foram cortadas para obter peças brutas. As peças cortadas do núcleo e da região do eixo das chapas de aço laminadas a quente e revestidas foram aquecidas em um forno até uma temperatura de 920 ^QC por um tempo tc. Este tempo tc inclui a fase de aquecimento para a temperatura desejada e a fase de espera a esta temperatura. As peças brutas aquecidas foram então transferidas para uma matriz, estampadas a quente e arrefecidas até à temperatura ambiente.

[0237] A partir de cada peça revestida com estampagem a quente, retirou-se uma amostra e avaliou-se a aderência do revestimento determinando a porcentagem superficial de porosidades no revestimento de acordo com o procedimento descrito acima. Além disso, a espessura do revestimento foi medida.

[0238] Finalmente, uma pintura eletrodepositada de 20 pm foi aplicada em um lado de cada peça, e a aderência da pintura nas peças foi

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60/65 avaliada por um teste de aderência de pintura úmida, de acordo com a norma ISO 2409: 2007. A aderência da pintura foi considerada boa se o resultado desse teste fosse menor do que ou igual a 2, ou ruim se o resultado desse teste fosse maior que 2.

[0239] Em todos estes exemplos, a largura das chapas era igual a 1 m.

[0240] As condições de fabricação (composição do aço, espessura após laminação a quente, temperatura final de laminação FRT, fração de austenita imediatamente antes do enrolamento fy e temperatura máxima de enrolamento Tenroiamentomax, temperatura de enrolamento Tenroiamento, tempo de decapagem e tempo de aquecimento tC) para cada peça são indicadas na Tabela 3.

Tabela 3

Amostra	Aço	Revestimento	Eletrodeposição de revestimento de Zn	th (mm)	FRT (=C)	ÍY	Tenrolamentomax (^QC)	Tenrolamento (^QC)	tdecapagem (S)	tc (s)
1	A	α	NÃO	3,3	875	0,65	559	585	25	600
2	A	α	NÃO	3,3	875	0,65	559	655	45	600
3	A	α	NÃO	3,3	875	0,65	559	585	45	600
4	A	α	NÃO	3,3	875	0,65	559	585	375	600
5	A	α	NÃO	3,3	850	0,61	565	540	375	600
6	A	α	NÃO	3,3	850	0,59	567	515	16	600
7	A	α	NÃO	3,3	850	0,59	567	515	21	600
8	A	α	NÃO	3,3	885	0,87	528	520	28	600
9	A	α	NÃO	3,3	885	0,87	528	520	35	600
10	A	α	NÃO	3,3	905	0,88	527	510	26	600
11	A	α	NÃO	3,3	905	0,88	527	510	23	600
12	A	α	NÃO	3,3	865	0,61	565	533	63	600
13	A	α	NÃO	3,3	905	0,87	528	519	22	600
14	A	α	NÃO	3,3	904	0,87	528	515	15	600
15	A	α	NÃO	3,3	867	0,64	560	554	52	600
16	A	α	NÃO	3,3	861	0,64	560	548	24	600

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61/65

17	A	α	NÃO	3,3	851	0,85	531	476	45	600
18	A	α	NÃO	3,3	857	0,83	534	504	60	600
19	B	α	NÃO	2,6	845	0,1	636	655	41	520
20	B	α	NÃO	2,6	905	0,1	636	555	25	520
21	B	α	NÃO	2,6	845	0,1	636	555	60	520
22	C	α	NÃO	3,2	905	0,8	538	655	21	600
23	D	α	NÃO	3,2	875	0,9	495	531	28	600
24	D	α	NÃO	3,2	872	0,9	495	495	38	600
25	D	α	NÃO	3,2	874	0,9	495	581	20	600
26	E	α	NÃO	3,3	880	0,5	580	545	24	600
27	A	β	NÃO	3,1	885	0,65	559	655	25	600
28	A	β	NÃO	3,1	885	0,84	532	515	21	600
29	A	α	SIM	3,3	862	0,62	563	515	22	600

[0241] Nesta tabela, os valores sublinhados não estão de acordo com a invenção.

[0242] As propriedades medidas em cada substrato de aço laminado a quente, chapa ou peça (porcentagem de superfície de vazios SVSS na região da superfície do substrato de aço laminado a quente, profundidade de oxidação intergranular DIO da chapa de aço laminada a quente, espessura de revestimento Ct, espessura IMt da camada intermetálica e a porcentagem de superfície de porosidades no revestimento da peça com estampagem a quente SPrevestimento e a qualidade da adesão da pintura - boa ou baixa) estão indicadas na Tabela 4.

Tabela 4

Amostra	SVSS (%)	DIO (μη)	Ct (μη)	IMt (μη)	SPrevest. < 3%?	Adesão da pintura
1	18,1	5	27,5	11,4	NÃO	Fraca
2	17,1	ίο	30,52	8,6	NÃO	Fraca
3	17,5	4	27,9	11,2	NÃO	Fraca
4	37,1	ΝΑ	37,6	37,6	SIM	Boa
5	5,7	0	31,8	10,9	SIM	Boa
6	18,2	0	31,2	12,8	SIM	Boa
7	11	0	29	11	SIM	Boa

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62/65

8	15,3	0	29,6	12	SIM	Boa
9	19,9	0	24,3	10,4	SIM	Boa
10	nd	2	23	10,4	SIM	Boa
11	11,5	2	21,3	11,7	SIM	Boa
12	10,8	0	21,9	10,3	SIM	Boa
13	14,2	2	26,9	12,6	SIM	Boa
14	14,4	0	28,4	10,5	SIM	Boa
15	20,2	0	23,5	10,2	SIM	Boa
16	13,9	0	22,7	10,9	SIM	Boa
17	13	0	26,5	9,9	SIM	Boa
18	16	0	27,2	11,1	SIM	Boa
19	nd	9	28,2	8,7	NÀO	Fraca
20	nd	0	22,6	11,8	SIM	Boa
21	nd	0	26,8	10,3	SIM	Boa
22	nd	12	30	10	NÀO	Fraca
23	nd	8	27,6	10,1	NÀO	Fraca
24	nd	0	24,9	9,9	SIM	Boa
25	nd	9	28,4	11,5	NÀO	Fraca
26	7,0	0	27,1	11	SIM	Boa
27	nd	13	23	7	NÀO	Fraca
28	nd	2	28,1	10,7	SIM	Boa
29	nd	0	26,2	11,1	SIM	Boa

[0243] Na Tabela 4, nd significa “não determinado”, e NA significa “não aplicável”.

[0244] As amostras 1-4, 19, 22, 23, 25 e 27 foram produzidas com temperaturas de enrolamento não de acordo com a invenção. Especialmente, as amostras 1-4, 19, 22, 23, 25 e 27 foram enroladas a uma temperatura superior à temperatura de enrolamento máxima Tenrolamentomax, levando a uma elevada profundidade de oxidação intergranular antes da decapagem.

[0245] As amostras 1-3, 19, 22, 23, 25 e 27 foram decapadas em condições normais, isto é, durante um tempo compreendido entre 15 e 65 s. Como consequência da temperatura de enrolamento e das condições de decapagem, a profundidade de oxidação intergranular da chapa de aço

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63/65 (medida após o revestimento) para as amostras 1-3 19, 22, 23, 25 e 27 é superior a ou igual a 4 pm, ou seja, maior do que a profundidade máxima de oxidação admissível.

[0246] Assim, após a estampagem a quente, a porcentagem superficial de porosidades no revestimento é superior a 3% e a adesão da pintura é fraca.

[0247] Além disso, o exemplo 23, feito de aço E que compreende 0,417% de Ni, foi enrolado a uma temperatura de 531 ^QC. Como consequência, uma grande quantidade de incrustações, aderente à superfície, estava presente na chapa antes da decapagem e após a decapagem. A remoção dessa incrustação exigiría a realização de uma decapagem intensiva, que, no entanto, teria reduzido muito a produtividade da linha de decapagem.

[0248] Resultados semelhantes poderíam ter sido obtidos usando uma temperatura de enrolamento inferior a 531 -C, mas superior a 495 ^QC. A amostra 4 foi intensivamente decapada, durante um tempo de 375 s. Como consequência da temperatura de enrolamento e das condições de decapagem, mesmo que a chapa de aço laminada a quente não compreenda a oxidação intergranular após o revestimento, a porcentagem superficial de vazios na região da superfície do substrato de aço antes do revestimento era muito elevada (37,1%). Como resultado, ocorreu um crescimento descontrolado da camada intermetálica durante o revestimento por imersão a quente, de forma que a espessura do revestimento não pôde ser controlada na faixa de 20-33 pm, sendo a espessura do revestimento da amostra 4 de 37,6 pm.

[0249] Em contraste, a Amostra 5 foi intensivamente decapada, durante o mesmo tempo que a Amostra 4, mas, ao contrário da Amostra 4, foi produzida com uma temperatura de enrolamento de acordo com a invenção. Assim, antes da decapagem, o substrato de aço laminado a quente continha pouca ou nenhuma oxidação intergranular, de forma que, após a decapagem, a

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64/65 porcentagem de vazios na superfície do substrato de aço era baixa (5%), ao contrário da Amostra 4. Como resultado, a espessura do revestimento pode ser controlada na faixa de 20-33 pm. A comparação das amostras 4 e 5 ilustra assim que as condições de fabricação de acordo com a invenção permitem obter uma adesão de revestimento melhorada após a estampagem a quente e uma excelente aderência da pintura, permitindo simultaneamente o controle da espessura do revestimento.

[0250] Além disso, a comparação das Amostras 5 e 6, que são decapadas intensamente (Amostra 5) ou ligeiramente (Amostra 6) mostra que, sob a condição que a temperatura de enrolamento é selecionada de acordo com a invenção, a intensidade da decapagem não tem influência na adesão do revestimento e não afeta o controle da espessura do revestimento.

[0251] Estes resultados mostram que, no processo da invenção, a intensidade da decapagem pode ser reduzida sem prejudicar a aderência do revestimento após estampagem a quente. O processo da invenção não requer, portanto, uma decapagem intensiva. Por conseguinte, o processo da invenção permite produzir uma chapa de aço revestida e laminada a quente possuindo uma espessura compreendida entre 1,8 mm e 5 mm com uma adesão de revestimento melhorada após estampagem a quente, permitindo o controle da espessura do revestimento da chapa de aço laminada a quente e revestida para a faixa alvo, especialmente na faixa compreendida entre 10 e 33 pm, e sem reduzir a produtividade na linha de decapagem.

[0252] As amostras 5 a 18, 20, 21, 24, 26, 28 e 29 mostram que quando a chapa de aço revestida e laminada a quente é produzida por um método de acordo com a invenção, a chapa de aço laminada a quente compreende pouca ou nenhuma oxidação intergranular, de forma que a porcentagem de superfície de porosidades no revestimento da peça com estampagem a quente SPrevestimento é baixa, e a adesão da pintura é boa.

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Além disso, a profundidade da oxidação intergranular antes da decapagem é baixa, de forma que a porcentagem superficial de vazios na região da superfície do substrato de aço antes do revestimento é baixa. Como consequência, a espessura do revestimento pode ser controlada na faixa de 20-33 pm.

[0253] Especialmente, a amostra 24 é feita de aço D, possuindo uma composição de acordo com o segundo aspecto da invenção. A temperatura de enrolamento foi menor do que ou igual a 495 ^QC. Como consequência da temperatura de enrolamento, a chapa de aço laminada a quente compreende pouca ou nenhuma oxidação intergranular, a porcentagem superficial de porosidades no revestimento da peça estampada a quente da SPrevestimento é baixa, e a adesão da pintura é boa. Além disso, a profundidade da oxidação intergranular antes da decapagem é baixa, de forma que a porcentagem superficial de vazios na região da superfície do substrato de aço antes do revestimento é baixa. Como consequência, a espessura do revestimento pode ser controlada na faixa de 20-33 pm. Além disso, o tempo de decapagem pode ser reduzido para alcançar uma alta produtividade na linha de decapagem.

Claims

Reivindicações

1. MÉTODO PARA A FABRICAÇÃO DE UMA CHAPA DE AÇO REVESTIDA E LAMINADA A QUENTE, possuindo uma espessura compreendida entre 1,8 mm e 5 mm, caracterizado pelo fato de que o método compreende:

fornecer um semi-produto de aço possuindo uma composição que compreende, em porcentagem em peso:

0,04% < C < 0,38%

0,40% < Mn < 3%

0,005% < Si < 0,70%

0,005% < Al <0,1%

0,001 % < Cr < 2%

0,001% < Ni <0,1%

0,001 %< Ti <0,2%

Nb<0,1%

B <0,010%

0,0005% < N < 0,010%

0,0001% <S <0,05%

0,0001% < P <0,1%

Mo < 0,65%

W < 0,30%

Ca < 0,006% o restante da composição consistindo em ferro e impurezas inevitáveis resultantes da fundição, laminar a quente o semi-produto de aço com uma temperatura final de laminação FRT compreendida entre 840 ^QC e 1000 ^QC, de modo a obter um produto de aço laminado a quente possuindo uma espessura compreendida entre 1,8 mm e 5 mm;

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2/19 arrefecer o produto de aço laminado a quente até uma temperatura de enrolamento Tenroiamento e enrolar o produto de aço laminado a quente à temperatura de enrolamento Tenroiamento para obter um substrato de aço laminado a quente, a temperatura de enrolamento Tenroiamento satisfazendo:

450 °C — Tenrolamento — Tenrolamentomax, em que Tenrolamentomax é uma temperatura máxima de enrolamento expressa como:

Tenrolamentomax = 650 - 140 X fy,

Tenrolamentomax sendo expresso em graus Celsius e fy designando a fração de austenita no produto de aço laminado a quente imediatamente antes do enrolamento, decapar o substrato de aço laminado a quente, revestir o substrato de aço laminado a quente com Al ou liga de Al por imersão a quente contínua em banho, para obter uma chapa de aço revestida e laminada a quente que compreende uma chapa de aço laminada a quente, possuindo uma estrutura que consiste em ferrita e perlita, e um revestimento de Al ou liga de Al, possuindo uma espessura compreendida entre 10 e 33 pm em cada lado da chapa de aço laminada a quente.

2. MÉTODO PARA A FABRICAÇÃO DE UMA CHAPA DE AÇO REVESTIDA E LAMINADA A QUENTE, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que a composição compreende, em porcentagem em peso:

0,04% < C < 0,38%

0,5% < Mn < 3%

0,005% < Si < 0,5%

0,005% < Al <0,1%

0,001 % < Cr < 1 %

0,001% < Ni <0,1%

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0,001 %< Ti <0,2%

Nb<0,1%

B <0,010%

0,0005% < N < 0,010%

0,0001% <S <0,05%

0,0001% < P <0,1%

Mo <0,10%

Ca < 0,006% o restante da composição consistindo em ferro e impurezas inevitáveis resultantes da fundição.

3. MÉTODO PARA A FABRICAÇÃO DE UMA CHAPA DE AÇO REVESTIDA E LAMINADA A QUENTE, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 2, caracterizado pelo fato de que 0,075% < C < 0,38%.
4. MÉTODO PARA A FABRICAÇÃO DE UMA CHAPA DE AÇO REVESTIDA E LAMINADA A QUENTE, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 2, caracterizado pelo fato de que o aço possui a seguinte composição química, em porcentagem em peso:

0,040% <C <0,100%

0,80% < Mn < 2,0%

0,005% < Si < 0,30%

0,010%< Al <0,070%

0,001% < Cr <0,10%

0,001% < Ni <0,10%

0,03% < Ti < 0,08%

0,015% < Nb < 0,1%

0,0005% < N < 0,009%

0,0001% <S <0,005%

0,0001% < P <0,030%

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4/19

Mo <0,10%

Ca < 0,006% o restante da composição consistindo em ferro e impurezas inevitáveis resultantes da fundição.
5. MÉTODO PARA A FABRICAÇÃO DE UMA CHAPA DE AÇO REVESTIDA E LAMINADA A QUENTE, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 2, caracterizado pelo fato de que o aço possui a seguinte composição química, em porcentagem em peso:

0,062% < C < 0,095%

1,4% < Mn < 1,9%

0,2% < Si < 0,5%

0,020% < Al < 0,070%

0,02% < Cr <0,1% em que 1,5% < (C + Mn +Si + Cr) < 2,7%

3,4 x N < Ti < 8 x N

0,04% < Nb < 0,06% em que 0,044% < (Nb + Ti) < 0,09%

0,0005% < B < 0,004%

0,001% < N <0,009%

0,0005% < S < 0,003%

0,001 % < P < 0,020% e, de forma opcional, 0,0001% < Ca < 0,006%, o restante da composição consistindo em ferro e impurezas inevitáveis resultantes da fundição.
6. MÉTODO PARA A FABRICAÇÃO DE UMA CHAPA DE AÇO REVESTIDA E LAMINADA A QUENTE, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 2, caracterizado pelo fato de que o aço possui a seguinte composição química, em porcentagem em peso:

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0,15% < C < 0,38%

0,5% < Μη < 3%

0,10% < Si <0,5%

0,005% < Al <0,1%

0,01 % < Cr < 1 %

0,001 % < Ti <0,2%

0,0005% < B <0,010%

0,0005% < N < 0,010%

0,0001% <S <0,05%

0,0001% < P <0,1% o restante da composição consistindo em ferro e impurezas inevitáveis resultantes da fundição.
7. MÉTODO PARA A FABRICAÇÃO DE UMA CHAPA DE AÇO REVESTIDA E LAMINADA A QUENTE, possuindo uma espessura compreendida entre 1,8 mm e 5 mm, caracterizado pelo fato de que o método compreende:

fornecer um semi-produto de aço possuindo uma composição que compreende, em porcentagem em peso:

0,24% < C < 0,38% e 0,40% < Mn < 3% ou 0,38% < C < 0,43% e 0,05% < Mn < 0,40%

0,10% < Si <0,70%

0,015% < Al <0,070%

0,001 % < Cr < 2%

0,25% < Ni < 2%

0,015% < Ti <0,1%

0% < Nb < 0,06%

0,0005% < B < 0,0040%

0,003% < N <0,010%

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0,0001% <S <0,005%

0,0001% < P <0,025%, os teores de titânio e nitrogênio satisfazendo a seguinte relação:

Ti/ N > 3,42, os teores de carbono, manganês, cromo e silício satisfazendo a seguinte relação:

2.6C + —+ —+ —>1.1%,

5.3 13 15 a composição química compreendendo, de forma opcional, um de vários dos seguintes elementos:

0,05% < Mo < 0,65%

0,001 % < W < 0,30%

0,0005% < Ca < 0,005%, o restante da composição consistindo em ferro e impurezas inevitáveis resultantes da fundição, laminar a quente o semi-produto de aço com uma temperatura final de laminação FRT compreendida entre 840 ^QC e 1000 -C, de modo a obter um produto de aço laminado a quente possuindo uma espessura compreendida entre 1,8 mm e 5 mm;

arrefecer o produto de aço laminado a quente até uma temperatura de enrolamento Tenroiamento e enrolar o produto de aço laminado a quente à temperatura de enrolamento Tenroiamento para obter um substrato de aço laminado a quente, a temperatura de enrolamento Tenroiamento satisfazendo:

450 °C — Tenrolamento < 495 °C decapar o substrato de aço laminado a quente, revestir o substrato de aço laminado a quente com Al ou liga de Al por imersão a quente contínua em banho, para obter uma chapa de aço revestida e laminada a quente que compreende uma chapa de aço

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7/19 laminada a quente e um revestimento de Al ou liga de Al, possuindo uma espessura compreendida entre 10 e 33 pm em cada lado da chapa de aço laminada a quente.
8. MÉTODO PARA A FABRICAÇÃO DE UMA CHAPA DE AÇO REVESTIDA E LAMINADA A QUENTE, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 7, caracterizado pelo fato de que após a decapagem e antes do revestimento, a porcentagem superficial de vazios (voids) na região da superfície do substrato de aço laminado a quente é inferior à 30%, a região da superfície sendo definida como a região que se estende do ponto superior (Pt1, Pt2) da superfície do substrato de aço laminado a quente até uma profundidade, a partir deste ponto superior (Pt1, Pt2), de 15 pm.
9. MÉTODO PARA A FABRICAÇÃO DE UMA CHAPA DE AÇO REVESTIDA E LAMINADA A QUENTE, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 8, caracterizado pelo fato de que a chapa de aço laminada a quente possui uma profundidade de oxidação intergranular inferior a 4 pm.
10. MÉTODO PARA A FABRICAÇÃO DE UMA CHAPA DE AÇO REVESTIDA E LAMINADA A QUENTE, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 9, caracterizado pelo fato de que o banho contém, em porcentagem em peso, de 8% a 11% de silício e de 2% a 4% de ferro, o restante sendo alumínio ou liga de alumínio e impurezas inerentes ao processamento.
11. MÉTODO PARA A FABRICAÇÃO DE UMA CHAPA DE AÇO REVESTIDA E LAMINADA A QUENTE, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 9, caracterizado pelo fato de que o banho contém, em porcentagem em peso, de 2,0% a 24,0% de zinco, de 7,1% a 12,0% de silício, de forma opcional, de 1,1% a 8,0% de magnésio e, de forma opcional, elementos adicionais selecionados a partir de Pb, Ni, Zr ou Hf, o teor de cada elemento adicional sendo inferior a 0,3%, o restante sendo alumínio e

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8/19 impurezas inevitáveis e elementos residuais, a relação Al/ Zn estando acima de

2,9.
12. MÉTODO PARA A FABRICAÇÃO DE UMA CHAPA DE AÇO REVESTIDA E LAMINADA A QUENTE, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 9, caracterizado pelo fato de que o banho contém, em porcentagem em peso, de 4,0% a 20,0% de zinco, de 1% a 3,5% de silício, de forma opcional, de 1,0% a 4,0% de magnésio e, de forma opcional, elementos adicionais selecionados a partir de Pb, Ni, Zr ou Hf, o teor de cada elemento adicional sendo inferior a 0,3%, o restante sendo alumínio e impurezas inevitáveis e elementos residuais, a relação Zn/ Si estando compreendida entre 3,2 e 8,0.
13. MÉTODO PARA A FABRICAÇÃO DE UMA CHAPA DE AÇO REVESTIDA E LAMINADA A QUENTE, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 9, caracterizado pelo fato de que o banho contém, em porcentagem em peso, de 2,0% a 24,0% de zinco, de 1,1% a 7,0% de silício, de forma opcional, de 1,1 % a 8,0% de magnésio quando a quantidade de silício está entre 1,1 e 4,0% e, de forma opcional, elementos adicionais selecionados a partir de Pb, Ni, Zr ou Hf, o teor de cada elemento adicional sendo inferior a 0,3%, o restante sendo alumínio e impurezas inevitáveis e elementos residuais, a relação Al/ Zn estando acima de 2,9.
14. MÉTODO PARA A FABRICAÇÃO DE UMA CHAPA DE AÇO REVESTIDA E LAMINADA A QUENTE, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 13, caracterizado pelo fato de que compreende ainda, após revestir a chapa de aço laminada a quente com Al ou liga de Al, uma etapa de depositar um revestimento de Zn sobre o revestimento de Al ou liga de Al através de cimentação, através de eletrodeposição ou através de deposição por vapor sônico a jato, o revestimento de Zn possuindo uma espessura menor do que ou igual a 1,1 pm.

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15. CHAPA DE AÇO REVESTIDA E LAMINADA A QUENTE, caracterizada pelo fato de que compreende:

uma chapa de aço laminada a quente possuindo uma espessura compreendida entre 1,8 mm e 5 mm, cuja composição compreende, em porcentagem em peso:

0,04% < C < 0,38%

0,40% < Mn < 3%

0,005% < Si < 0,70%

0,005% < Al <0,1%

0,001 % < Cr < 2%

0,001% < Ni <2%

0,001 %< Ti <0,2%

Nb<0,1%

B <0,010%

0,0005% < N < 0,010%

0,0001% <S <0,05%

0,0001% < P <0,1%

Mo < 0,65%

W < 0,30%

Ca < 0,006%, o restante da composição consistindo em ferro e impurezas inevitáveis resultantes da fundição, a chapa de aço laminada a quente possuindo uma profundidade de oxidação intergranular inferior a 4 pm, a chapa de aço laminada a quente possuindo uma estrutura que consiste em ferrita e perlita, um revestimento de Al ou liga de Al, possuindo uma espessura compreendida entre 10 e 33 pm, em cada lado da chapa de aço laminada a quente.

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16. CHAPA DE AÇO REVESTIDA E LAMINADA A QUENTE, de acordo com a reivindicação 15, caracterizada pelo fato de que o aço possui a seguinte composição química, em porcentagem em peso:

0,04% < C < 0,38%

0,40% < Mn < 3%

0,005% < Si < 0,70%

0,005% < Al <0,1%

0,001 % < Cr < 2%

0,001% < Ni <0,1%

0,001 %< Ti <0,2%

Nb<0,1%

B <0,010%

0,0005% < N < 0,010%

0,0001% <S <0,05%

0,0001% < P <0,1%

Mo < 0,65%

W < 0,30%

Ca < 0,006%, o restante da composição consistindo em ferro e impurezas inevitáveis resultantes da fundição.
17. CHAPA DE AÇO REVESTIDA E LAMINADA A QUENTE, de acordo com a reivindicação 16, caracterizada pelo fato de que o aço da composição compreende, em porcentagem em peso:

0,04% < C < 0,38%

0,5% < Mn < 3%

0,005% < Si < 0,5%

0,005% < Al <0,1%

0,001 % < Cr < 1 %

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11/19

0,001% < Ni <0,1%

0,001 %< Ti <0,2%

Nb<0,1%

B <0,010%

0,0005% < N < 0,010%

0,0001% <S <0,05%

0,0001% < P <0,1%

Mo <0,10%

Ca < 0,006% o restante da composição consistindo em ferro e impurezas inevitáveis resultantes da fundição.
18. CHAPA DE AÇO REVESTIDA E LAMINADA A QUENTE, de acordo com qualquer uma das reivindicações 15 a 17, caracterizada pelo fato de que 0,075% < C < 0,38%.
19. CHAPA DE AÇO REVESTIDA E LAMINADA A QUENTE, de acordo com qualquer uma das reivindicações 15 a 17, caracterizada pelo fato de que o aço possui a seguinte composição química, em porcentagem em peso:

0,040% <C <0,100%

0,80% < Mn < 2,0%

0,005% < Si < 0,30%

0,010%< Al <0,070%

0,001% < Cr <0,10%

0,001% < Ni <0,10%

0,03% < Ti < 0,08%

0,015% < Nb < 0,1%

0,0005% < N < 0,009%

0,0001% <S <0,005%

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12/19

0,0001% < P <0,030%

Mo <0,10%

Ca < 0,006% o restante da composição consistindo em ferro e impurezas inevitáveis resultantes da fundição.
20. CHAPA DE AÇO REVESTIDA E LAMINADA A QUENTE, de acordo com qualquer uma das reivindicações 15 a 17, caracterizada pelo fato de que o aço possui a seguinte composição química, em porcentagem em peso:

0,062% < C < 0,095%

1,4% < Mn < 1,9%

0,2% < Si < 0,5%

0,020% < Al < 0,070%

0,02% < Cr < 0,1% em que 1,5% < (C + Mn +Si + Cr) < 2,7%

3,4 x N < Ti < 8 x N

0,04% < Nb < 0,06% em que 0,044% < (Nb + Ti) < 0,09%

0,0005% < B < 0,004%

0,001% < N <0,009%

0,0005% < S < 0,003%

0,001% < P <0,020% e, de forma opcional, 0,0001% < Ca < 0,006%, o restante da composição consistindo em ferro e impurezas inevitáveis resultantes da fundição.
21. CHAPA DE AÇO REVESTIDA E LAMINADA A QUENTE, de acordo com qualquer uma das reivindicações 15 a 17, caracterizada pelo fato de que o aço possui a seguinte composição química, em porcentagem em

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13/19 peso:

0,15% <C <0,38%

0,5% < Mn < 3%

0,10% < Si <0,5%

0,005% < Al <0,1%

0,01 % < Cr < 1 %

0,001 % < Ti <0,2%

0,0005% < B <0,010%

0,0005% < N < 0,010%

0,0001% <S <0,05%

0,0001% < P <0,1% o restante da composição consistindo em ferro e impurezas inevitáveis resultantes da fundição.
22. CHAPA DE AÇO REVESTIDA E LAMINADA A QUENTE, caracterizada pelo fato de que compreende:

uma chapa de aço laminada a quente possuindo uma espessura compreendida entre 1,8 mm e 5 mm, cuja composição compreende, em porcentagem em peso:

0,24% < C < 0,38% e 0,40% < Mn < 3% ou 0,38% < C < 0,43% e 0,05% < Mn < 0,40%

0,10% < Si <0,70%

0,015% < Al <0,070%

0,001 % < Cr < 2%

0,25% < Ni < 2%

0,015% < Ti <0,1%

0% < Nb < 0,06%

0,0005% < B < 0,0040%

0,003% < N <0,010%

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14/19

0,0001% <S <0,005%

0,0001% < P <0,025%, os teores de titânio e nitrogênio satisfazendo a seguinte relação:

Ti/ N > 3,42, os teores de carbono, manganês, cromo e silício satisfazendo a seguinte relação:

2.6C + —+ —+ —>1.1%,

5.3 13 15 a composição química compreendendo, de forma opcional, um de vários dos seguintes elementos:

0,05% < Mo < 0,65%

0,001 % < W < 0,30%

0,0005% < Ca < 0,005%, o restante da composição consistindo em ferro e impurezas inevitáveis resultantes da fundição, a chapa de aço laminada a quente possuindo uma profundidade de oxidação intergranular inferior a 4 pm, um revestimento de Al ou liga de Al, possuindo uma espessura compreendida entre 10 e 33 pm, em cada lado da chapa de aço laminada a quente.
23. CHAPA DE AÇO REVESTIDA E LAMINADA A QUENTE, de acordo com qualquer uma das reivindicações 15 a 22, caracterizada pelo fato de que o revestimento compreende uma camada intermetálica possuindo uma espessura menor do que ou igual a 15 pm.
24. CHAPA DE AÇO REVESTIDA E LAMINADA A QUENTE, de acordo com qualquer uma das reivindicações 15 a 23, caracterizada pelo fato de que a chapa de aço revestida e laminada a quente compreende ainda, em cada lado, um revestimento de Zn possuindo uma espessura menor do que

Petição 870190044879, de 13/05/2019, pág. 215/220

15/19 ou igual a 1,1 pm.
25. MÉTODO PARA A FABRICAÇÃO DE UMA PEÇA DE AÇO REVESTIDA ESTAMPADA A QUENTE, caracterizado pelo fato de que compreende as etapas de:

fornecer uma chapa de aço revestida e laminada a quente, conforme definida em qualquer uma das reivindicações 15 a 24, ou executar o método, conforme definido em qualquer uma das reivindicações 1 a 14, obtendo assim uma chapa de aço revestida e laminada a quente, cortar a chapa de aço revestida e laminada a quente para obter uma peça bruta, aquecer a peça bruta em um forno até uma temperatura Tc para obter uma peça bruta aquecida, transferir a peça bruta aquecida para uma matriz e estampar a quente a peça bruta aquecida na matriz, obtendo assim uma peça bruta estampada a quente, arrefecer a peça bruta estampada a quente até uma temperatura inferior a 400 ^QC para obter uma peça de aço revestida estampada a quente.
26. MÉTODO PARA A FABRICAÇÃO DE UMA PEÇA DE AÇO REVESTIDA ESTAMPADA A QUENTE, de acordo com a reivindicação 25, caracterizado pelo fato de que, após o corte da chapa de aço revestida e laminada a quente para obter a peça bruta e antes da peça bruta ser aquecida até a temperatura Tc, a peça bruta é soldada a outra peça bruta feita de um aço possuindo uma composição que compreende, em porcentagem em peso:

0,04% < C < 0,38%

0,40% < Mn < 3%

0,005% < Si < 0,70%

0,005% < Al <0,1%

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16/19

0,001 % < Cr < 2%

0,001% < Ni <2%

0,001 %< Ti <0,2%

Nb<0,1%

B <0,010%

0,0005% < N < 0,010%

0,0001% <S <0,05%

0,0001% < P <0,1%

Mo < 0,65%

W < 0,30%

Ca < 0,006% o restante da composição consistindo em ferro e impurezas inevitáveis resultantes da fundição.
27. MÉTODO PARA A FABRICAÇÃO DE UMA PEÇA DE AÇO REVESTIDA ESTAMPADA A QUENTE, de acordo com a reivindicação 25, caracterizado pelo fato de que, após o corte da chapa de aço revestida e laminada a quente para obter a peça bruta e antes da peça bruta ser aquecida até a temperatura Tc, a peça bruta é soldada a outra peça bruta feita de um aço possuindo uma composição que compreende, em porcentagem em peso:

0,24% < C < 0,38% e 0,40% < Mn < 3% ou 0,38% < C < 0,43% e 0,05% < Mn < 0,40%

0,10% < Si <0,70%

0,015% < Al <0,070%

0,001 % < Cr < 2%

0,25% < Ni < 2%

0,015% < Ti <0,1%

0% < Nb < 0,06%

0,0005% < B < 0,0040%

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17/19

0,003% < N <0,010%

0,0001% <S <0,005%

0,0001% < P <0,025%, os teores de titânio e nitrogênio satisfazendo a seguinte relação:

Ti/ N > 3,42, os teores de carbono, manganês, cromo e silício satisfazendo a seguinte relação:

2.6C + —+ —+ —>1.1%,

5.3 13 15 a composição química compreendendo, de forma opcional, um de vários dos seguintes elementos:

0,05% < Mo < 0,65%

0,001 % < W < 0,30%

0,0005% < Ca < 0,005%, o restante da composição consistindo em ferro e impurezas inevitáveis resultantes da fundição.
28. PEÇA DE AÇO REVESTIDA ESTAMPADA A QUENTE, caracterizada pelo fato de que compreende pelo menos uma porção possuindo uma espessura compreendida entre 1,8 mm e 5 mm, a peça de aço revestida estampada a quente compreendendo um revestimento de Al ou liga de Al, o revestimento possuindo uma porcentagem superficial de porosidades (P) menor do que ou igual a 3%, a porção sendo feita de um aço possuindo uma composição que compreende, em porcentagem em peso:

0,04% < C < 0,38%

0,40% < Mn < 3%

0,005% < Si < 0,70%

0,005% < Al <0,1%

0,001 % < Cr < 2%

Petição 870190044879, de 13/05/2019, pág. 218/220

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0,001% < Ni <2%

0,001 %< Ti <0,2%

Nb<0,1%

B <0,010%

0,0005% < N < 0,010%

0,0001% <S <0,05%

0,0001% < P <0,1%

Mo < 0,65% W < 0,30% Ca < 0,006%, o restante da composição consistindo em ferro e impurezas inevitáveis resultantes da fundição.
29. PEÇA DE AÇO REVESTIDA ESTAMPADA A QUENTE, de acordo com a reivindicação 28, caracterizada pelo fato de que a composição do aço na porção é tal que Ni < 0,1 %.
30. PEÇA DE AÇO REVESTIDA ESTAMPADA A QUENTE, caracterizada pelo fato de que compreende pelo menos uma porção possuindo uma espessura compreendida entre 1,8 mm e 5 mm, a peça de aço revestida estampada a quente compreendendo um revestimento de Al ou liga de Al, o revestimento possuindo uma porcentagem superficial de porosidades (P) menor do que ou igual a 3%, a porção sendo feita de um aço possuindo uma composição que compreende, em porcentagem em peso:

0,24% < C < 0,38% e 0,40% < Mn < 3% ou 0,38% < C < 0,43% e 0,05% < Mn < 0,40%

0,10% < Si <0,70%

0,015% < Al <0,070%

0,001 % < Cr < 2%

0,25% < Ni < 2%

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0,015% < Ti <0,1%

0% < Nb < 0,06%

0,0005% < B < 0,0040%

0,003% < N <0,010%

0,0001% <S <0,005%

0,0001% < P <0,025%, os teores de titânio e nitrogênio satisfazendo a seguinte relação:

Ti/ N > 3,42, os teores de carbono, manganês, cromo e silício satisfazendo a seguinte relação:

2.6C + —+ —+ —>1.1%,

5.3 13 15 a composição química compreendendo, de forma opcional, um de vários dos seguintes elementos:

0,05% < Mo < 0,65%

0,001 % < W < 0,30%

0,0005% < Ca < 0,005%, o restante da composição consistindo em ferro e impurezas inevitáveis resultantes da fundição.
31. USO DE UMA PEÇA DE AÇO REVESTIDA ESTAMPADA A QUENTE, conforme definida em qualquer uma das reivindicações 28 a 30, ou produzida por um método, conforme definido em qualquer uma das reivindicações 25 a 27, caracterizado pelo fato de que é para a fabricação de chassis ou peças de corpo bruto (body-in-white parts) ou braços de suspensão para veículos automotivos.