CN109982839B - 用于热压印的热轧涂覆钢板、热压印涂覆钢部件以及用于制造其的方法 - Google Patents

Abstract

一种用于制造厚度在1.8mm至5mm之间的热轧涂覆钢板的方法，该方法包括：提供具有包含以下成分的组成的半成品：0.04％≤C≤0.38％、0.40％≤Mn≤3％、0.005％≤Si≤0.70％、0.005％≤Al≤0.1％、0.001％≤Cr≤2％、0.001％≤Ni≤2％、0.001％≤Ti≤0.2％、Nb≤0.1％、B≤0.010％、0.0005％≤N≤0.010％、0.0001％≤S≤0.05％、0.0001％≤P≤0.1％、Mo≤0.65％、W≤0.30％、Ca≤0.006％；以最终轧制温度FRT热轧以得获得厚度在1.8mm至5mm之间的热轧钢产品；然后冷却至卷取温度T_卷取，卷取温度T_卷取满足：450℃≤T_卷取≤T_卷取最大，其中，T_卷取最大＝650‑140×fγ，T_卷取最大以摄氏度表示且fγ表示恰好在卷取之前的奥氏体分数；以及卷取以获得热轧钢基材；酸洗以及通过在浴中连续热浸而用Al或Al合金对热轧钢基材进行涂覆以获得包括热轧钢板和在热轧钢板的每侧上的厚度在10μm至33μm之间的Al或Al合金涂层的热轧涂覆钢板。

Description

用于热压印的热轧涂覆钢板、热压印涂覆钢部件以及用于制 造其的方法

本发明涉及热压印用的热轧涂覆钢板并且涉及热压印涂覆钢部件，其中，热轧涂覆钢板的厚度在1.8mm至5mm之间并且在热压印之后具有优异的涂层附着性，热压印涂覆钢部件的至少一部分的厚度在1.8mm至5mm之间并且具有优异的涂层附着性。本发明还涉及用于制造厚度在1.8mm至5mm之间的热压印用的热轧涂覆钢板的方法和用于制造热压印涂覆钢部件的方法。

随着高强度钢在汽车应用中的使用增加，对具有增加的强度和良好的可成形性的钢的需求不断增长。对减轻重量和安全要求的不断增长的需求激发了对可以实现更高的延展性和强度的汽车钢的新概念的深入思考。

因此，提出了提供不同强度等级的数种钢种。近年来，在用于部件成形的热压印工艺中使用涂覆钢已变得很重要，特别是在汽车领域。

通过热轧和进一步冷轧获得钢板，通过热压印由所述钢板生产这些部件，这些部件的厚度通常在0.7mm至2mm之间。

此外，越来越需要厚度大于1.8mm、甚至大于3mm、直至5mm的热压印用的钢板。这些钢板例如被期望用以生产底盘部件或悬架臂——这些底盘部件或悬架臂迄今为止通过冷压制造——或者被期望用以生产通过对差厚轧制板(TRB，tailor rolled blank)进行热压印而获得的部件。

然而，不能通过冷轧生产厚度大于3mm的热压印用的涂覆钢板。实际上，现有的冷轧生产线不适合生产这种冷轧钢板。此外，生产厚度在1.8mm至5mm之间的冷轧涂覆钢板涉及使用低的冷轧压下量，这与冷轧之后的退火步骤中所需的再结晶是不相容的。因此，厚度在1.8mm至5mm之间的冷轧涂覆钢板将具有不足的平整度，从而例如导致在拼焊坯件(tailored welded blank)生产期间的未对准缺陷。

因此，已经提出通过热轧生产具有大厚度的钢板。例如，JP 2010-43323公开了一种用于制造厚度大于1.6mm的热压印用的热轧钢板的方法。

然而，本发明的发明人发现，当通过热轧生产涂覆钢板时，进一步热压印的钢部件的表面上的涂层的附着性不令人满意，这导致涂料在热压印部件上的较差附着性。涂料的附着性例如通过湿涂料附着性测试来评估。

此外，在某些特定情况下，在热压印之前和热压印之后，涂层的厚度不能被严格控制，使得所获得的涂层的厚度不在目标厚度范围内。该目标厚度范围通常在10μm至33μm之间、例如10μm至20μm的范围、15μm至33μm的范围或20μm至33μm的范围。这种不受控制的涂层厚度导致差的可焊性。

此外，如下文中进一步详细说明的，本发明的发明人已经发现，在某些情况下可以改善涂层附着性，从而减慢酸洗过程，但是不会改善对涂层厚度的控制。相反，在这些情况下，对涂层厚度的控制并因此对可焊性的控制甚至变差并且线生产率降低。

因此，本发明的目的在于提供一种厚度在1.8mm至5mm之间的热轧涂覆钢板和用于制造该热轧涂覆钢板的方法，从而允许在热压印之后实现改善的涂层附着性且同时允许将热轧涂覆钢板的涂层的厚度控制至目标范围、特别是在10μm至33μm之间的范围内。

本发明的目的还在于提供一种热压印涂覆钢部件和用于制造热压印涂覆钢部件的方法，其中，热压印涂覆钢部件的至少一部分的厚度在1.8mm至5mm之间并且具有改善的涂层附着性。最后，本发明的目的在于提供一种不会降低酸洗线处的生产率的方法。

为此目的，本发明涉及一种用于制造热轧涂覆钢板的方法，该热轧涂覆钢板的厚度在1.8mm至5mm之间，所述方法包括：

-提供具有包含以重量百分比计的以下成分的组成的钢半成品：

0.04％≤C≤0.38％

0.40％≤Mn≤3％

0.005％≤Si≤0.70％

0.005％≤Al≤0.1％

0.001％≤Cr≤2％

0.001％≤Ni≤2％

0.001％≤Ti≤0.2％

Nb≤0.1％

B≤0.010％

0.0005％≤N≤0.010％

0.0001％≤S≤0.05％

0.0001％≤P≤0.1％

Mo≤0.65％

W≤0.30％

Ca≤0.006％

该组成的余量由铁和因熔炼所产生的不可避免的杂质组成，

-以最终轧制温度FRT对该半成品进行热轧，以获得厚度在1.8mm至5mm之间的热轧钢产品，然后

-将热轧钢产品冷却至卷取温度T_卷取以及在所述卷取温度T_卷取下对热轧钢产品进行卷取以获得热轧钢基材，卷取温度_T卷取满足：

450℃≤T_卷取≤T_卷取最大，

其中，T_卷取最大是最大卷取温度，表示为：

T_卷取最大＝650-140×fγ，

T_卷取最大以摄氏度表示，fγ表示恰好在卷取之前的热轧钢产品中的奥氏体分数，

-对热轧钢基材进行酸洗，

-通过在浴中连续热浸而用Al或Al合金对热轧钢基材进行涂覆，以获得包括热轧钢板和Al或Al合金涂层的热轧涂覆钢板，该Al或Al合金涂层在热轧钢板的每侧上，厚度在10μm至33μm之间。

根据一个实施方案，Ni含量为至多0.1％。

在该实施方案中，以重量百分比计，该组成包含：

0.04％≤C≤0.38％

0.40％≤Mn≤3％

0.005％≤Si≤0.70％

0.005％≤Al≤0.1％

0.001％≤Cr≤2％

0.001％≤Ni≤0.1％

0.001％≤Ti≤0.2％

Nb≤0.1％

B≤0.010％

0.0005％≤N≤0.010％

0.0001％≤S≤0.05％

0.0001％≤P≤0.1％

Mo≤0.65％

W≤0.30％

Ca≤0.006％，

该组成的余量由铁和因熔炼所产生的不可避免的杂质组成。

优选地，以重量百分比计，该组成包含：

0.04％≤C≤0.38％

0.5％≤Mn≤3％

0.005％≤Si≤0.5％

0.005％≤Al≤0.1％

0.001％≤Cr≤1％

0.001％≤Ni≤0.1％

0.001％≤Ti≤0.2％

Nb≤0.1％

B≤0.010％

0.0005％≤N≤0.010％

0.0001％≤S≤0.05％

0.0001％≤P≤0.1％

Mo≤0.10％

Ca≤0.006％

该组成的余量由铁和因熔炼所产生的不可避免的杂质组成。

优选地，最终轧制温度FRT在840℃至1000℃之间。

根据一个实施方案，该组成使得0.075％≤C≤0.38％。

根据特定实施方案，以重量百分比计，钢具有以下化学组成：

0.040％≤C≤0.100％

0.80％≤Mn≤2.0％

0.005％≤Si≤0.30％

0.010％≤Al≤0.070％

0.001％≤Cr≤0.10％

0.001％≤Ni≤0.10％

0.03％≤Ti≤0.08％

0.015％≤Nb≤0.1％

0.0005％≤N≤0.009％

0.0001％≤S≤0.005％

0.0001％≤P≤0.030％

Mo≤0.10％

Ca≤0.006％

该组成的余量由铁和因熔炼所产生的不可避免的杂质组成。

根据另一特定实施方案，以重量百分比计，钢具有以下化学组成：

0.062％≤C≤0.095％

1.4％≤Mn≤1.9％

0.2％≤Si≤0.5％

0.020％≤Al≤0.070％

0.02％≤Cr≤0.1％

其中，1.5％≤(C+Mn+Si+Cr)≤2.7％

3.4×N≤Ti≤8×N

0.04％≤Nb≤0.06％

其中，0.044％≤(Nb+Ti)≤0.09％

0.0005％≤B≤0.004％

0.001％≤N≤0.009％

0.0005％≤S≤0.003％

0.001％≤P≤0.020％

以及任选的0.0001％≤Ca≤0.006％，

该组成的余量由铁和因熔炼所产生的不可避免的杂质组成。

根据另一特定实施方案，以重量百分比计，钢具有以下化学组成：

0.15％≤C≤0.38％

0.5％≤Mn≤3％

0.10％≤Si≤0.5％

0.005％≤Al≤0.1％

0.01％≤Cr≤1％

0.001％≤Ti<0.2％

0.0005％≤B≤0.010％

0.0005％≤N≤0.010％

0.0001％≤S≤0.05％

0.0001％≤P≤0.1％

该组成的余量由铁和因熔炼所产生的不可避免的杂质组成。

根据另一特定实施方案，以重量百分比计，钢具有以下化学组成：

0.24％≤C≤0.38％

0.40％≤Mn≤3％

0.10％≤Si≤0.70％

0.015％≤Al≤0.070％

0.001％≤Cr≤2％

0.25％≤Ni≤2％

0.015％≤Ti≤0.1％

0％≤Nb≤0.06％

0.0005％≤B≤0.0040％

0.003％≤N≤0.010％

0.0001％≤S≤0.005％

0.0001％≤P≤0.025％，

钛和氮的含量满足以下关系：

Ti/N>3.42，

碳、锰、铬和硅的含量满足以下关系：

所述化学组成任选地包含以下元素中的数种元素之一：

0.05％≤Mo≤0.65％

0.001％≤W≤0.30％

0.0005％≤Ca≤0.005％，

该组成的余量由铁和因熔炼所产生的不可避免的杂质组成。

优选地，在酸洗之后并且在涂覆之前，热轧钢基材的表面区域中空隙的表面比率低于30％，表面区域被定义为从热轧钢基材的表面的上点延伸至距上点15μm的深度的区域。

优选地，热轧钢板的晶间氧化深度低于4μm。

根据一个实施方案，以重量百分比计，浴包含8％至11％的硅和2％至4％的铁，余量为铝或铝合金以及加工固有的杂质。

根据另一实施方案，以重量百分比计，浴包含0.1％至10％的镁、0.1％至20％的铝，余量为Zn或Zn合金、任选的附加元素例如Si、Sb、Pb、Ti、Ca、Mn、Sn、La、Ce、Cr、Ni、Zr和/或Bi以及加工固有的杂质。

根据另一实施方案，以重量百分比计，浴包含2.0％至24.0％的锌、7.1％至12.0％的硅、任选的1.1％至8.0％的镁以及选自Pb、Ni、Zr或Hf的任选的附加元素，每种附加元素的含量低于0.3％，余量为铝和不可避免的杂质和残余元素，Al/Zn的比率高于2.9。

根据另一实施方案，以重量百分比计，浴包含4.0％至20.0％的锌、1％至3.5％的硅、任选的1.0％至4.0％的镁以及选自Pb、Ni、Zr或Hf的任选的附加元素，每种附加元素的含量低于0.3％，余量为铝和不可避免的杂质和残余元素，Zn/Si的比率在3.2至8.0之间。

根据另一实施方案，以重量百分比计，浴包含2.0％至24.0％的锌、1.1％至7.0％的硅、当硅含量在1.1％至4.0％之间时任选的1.1％至8.0％的镁以及选自Pb、Ni、Zr或Hf的任选的附加元素，每种附加元素的含量低于0.3％，余量为铝和不可避免的杂质和残余元素，Al/Zn的比率高于2.9。

根据一个实施方案，该方法还包括在用Al或Al合金对热轧钢板进行涂覆之后通过胶结、通过电沉积或者通过声速射流气相沉积将Zn涂层沉积在Al或Al合金涂层上的步骤，Zn涂层的厚度小于或等于1.1μm。

优选地，酸洗在HCl浴中进行15秒至65秒的时间。

在实施方案中，热轧钢板具有由铁素体和珠光体构成的组织。

本发明还涉及一种用于制造热轧涂覆钢板的方法，该热轧涂覆钢板的厚度在1.8mm至5mm之间，所述方法包括：

-提供具有包含以重量百分计的以下成分的组成的钢半成品：

0.24％≤C≤0.38％且0.40％≤Mn≤3％

或0.38％≤C≤0.43％且0.05％≤Mn≤0.40％

0.10％≤Si≤0.70％

0.015％≤Al≤0.070％

0.001％≤Cr≤2％

0.25％≤Ni≤2％

0.015％≤Ti≤0.1％

0％≤Nb≤0.06％

0.0005％≤B≤0.0040％

0.003％≤N≤0.010％

0.0001％≤S≤0.005％

0.0001％≤P≤0.025％，

钛和氮的含量满足以下关系：

Ti/N>3.42，

碳、锰、铬和硅的含量满足以下关系：

该化学组成任选地包含以下元素中的数种元素之一：

0.05％≤Mo≤0.65％

0.001％≤W≤0.30％

0.0005％≤Ca≤0.005％，

该组成的余量由铁和因熔炼所产生的不可避免的杂质组成，

-对钢半成品进行热轧，最终轧制温度FRT在840℃至1000℃之间，以获得厚度在1.8mm至5mm之间的热轧钢产品，然后

-将热轧钢产品冷却至卷取温度T_卷取以及在所述卷取温度T_卷取下卷取热轧钢产品以获得热轧钢基材，卷取温度T_卷取满足：

450℃≤T_卷取≤495℃，

-对热轧钢基材进行酸洗，

-通过在浴中连续热浸而用Al或Al合金对热轧钢基材进行涂覆，以获得包括热轧钢板和Al或Al合金涂层的热轧涂覆钢板，该Al或Al合金涂层在热轧钢板的每侧上的厚度在10μm至33μm之间。

优选地，在酸洗之后并且在涂覆之前，热轧钢基材的表面区域中空隙的表面比率低于30％，表面区域被定义为从热轧钢基材的表面的上点延伸至距上点15μm的深度的区域。

优选地，热轧钢板的晶间氧化深度低于4μm。

在实施方案中，热轧钢板具有由铁素体和珠光体构成的组织。

本发明还涉及一种热轧涂覆钢板，包括：

-热轧钢板，该热轧钢板的厚度在1.8mm至5mm之间，以重量百分比计，该热轧钢板的组成包含：

0.04％≤C≤0.38％

0.40％≤Mn≤3％

0.005％≤Si≤0.70％

0.005％≤Al≤0.1％

0.001％≤Cr≤2％

0.001％≤Ni≤2％

0.001％≤Ti≤0.2％

Nb≤0.1％

B≤0.010％

0.0005％≤N≤0.010％

0.0001％≤S≤0.05％

0.0001％≤P≤0.1％

Mo≤0.65％

W≤0.30％

Ca≤0.006％，

该组成的余量由铁和因熔炼所产生的不可避免的杂质组成，

所述热轧钢板的晶间氧化深度小于4μm，

-Al或Al合金涂层，Al或Al合金涂层在热轧钢板的每侧上，厚度在10μm至33μm之间。

根据一个实施方案，该组成使得Ni≤0.1％。

在该实施方案中，该组成优选地包含以重量百分比计的以下成分：

0.04％≤C≤0.38％

0.5％≤Mn≤3％

0.005％≤Si≤0.5％

0.005％≤Al≤0.1％

0.001％≤Cr≤1％

0.001％≤Ni≤0.1％

0.001％≤Ti≤0.2％

Nb≤0.1％

B≤0.010％

0.0005％≤N≤0.010％

0.0001％≤S≤0.05％

0.0001％≤P≤0.1％

Mo≤0.10％

Ca≤0.006％

该组成的余量由铁和因熔炼所产生的不可避免的杂质组成。

根据一个实施方案，该组成使得0.075％≤C≤0.38％。

根据特定实施方案，以重量百分比计，钢具有以下化学组成：

0.040％≤C≤0.100％

0.80％≤Mn≤2.0％

0.005％≤Si≤0.30％

0.010％≤Al≤0.070％

0.001％≤Cr≤0.10％

0.001％≤Ni≤0.10％

0.03％≤Ti≤0.08％

0.015％≤Nb≤0.1％

0.0005％≤N≤0.009％

0.0001％≤S≤0.005％

0.0001％≤P≤0.030％

Mo≤0.10％

Ca≤0.006％

该组成的余量由铁和因熔炼所产生的不可避免的杂质组成。

根据另一特定实施方案，以重量百分比计，钢具有以下化学组成：

0.062％≤C≤0.095％

1.4％≤Mn≤1.9％

0.2％≤Si≤0.5％

0.020％≤Al≤0.070％

0.02％≤Cr≤0.1％

其中，1.5％≤(C+Mn+Si+Cr)≤2.7％

3.4×N≤Ti≤8×N

0.04％≤Nb≤0.06％

其中，0.044％≤(Nb+Ti)≤0.09％

0.0005％≤B≤0.004％

0.001％≤N≤0.009％

0.0005％≤S≤0.003％

0.001％≤P≤0.020％

以及任选的0.0001％≤Ca≤0.006％，

该组成的余量由铁和因熔炼所产生的不可避免的杂质组成。

根据另一特定实施方案，以重量百分比计，钢具有以下化学组成：

0.15％≤C≤0.38％

0.5％≤Mn≤3％

0.10％≤Si≤0.5％

0.005％≤Al≤0.1％

0.01％≤Cr≤1％

0.001％≤Ti<0.2％

0.0005％≤B≤0.010％

0.0005％≤N≤0.010％

0.0001％≤S≤0.05％

0.0001％≤P≤0.1％

该组成的余量由铁和因熔炼所产生的不可避免的杂质组成。

根据另一特定实施方案，以重量百分比计，钢具有以下化学组成：

0.24％≤C≤0.38％

0.40％≤Mn≤3％

0.10％≤Si≤0.70％

0.015％≤Al≤0.070％

0.001％≤Cr≤2％

0.25％≤Ni≤2％

0.015％≤Ti≤0.1％

0％≤Nb≤0.06％

0.0005％≤B≤0.0040％

0.003％≤N≤0.010％

0.0001％≤S≤0.005％

0.0001％≤P≤0.025％，

钛和氮的含量满足以下关系：

Ti/N>3.42，

碳、锰、铬和硅的含量满足以下关系：

该化学组成任选地包含以下元素中的数种元素之一：

0.05％≤Mo≤0.65％

0.001％≤W≤0.30％

0.0005％≤Ca≤0.005％，

该组成的余量由铁和因熔炼所产生的不可避免的杂质组成。

优选地，涂层包括厚度为至多15μm，即小于或等于15μm的金属间化合物层。

根据一个实施方案，热轧涂覆钢板在每侧上还包括厚度小于或等于1.1μm的Zn涂层。

在一个实施方案中，热轧钢板具有铁素体-珠光体组织，即由铁素体和珠光体组成的组织。

本发明还涉及一种热轧涂覆钢板，包括：

-热轧钢板，该热轧钢板的厚度在1.8mm至5mm之间，以重量百分比计，该热轧钢板的组成包含：

0.24％≤C≤0.38％且0.40％≤Mn≤3％

或0.38％≤C≤0.43％且0.05％≤Mn≤0.40％

0.10％≤Si≤0.70％

0.015％≤Al≤0.070％

0.001％≤Cr≤2％

0.25％≤Ni≤2％

0.015％≤Ti≤0.1％

0％≤Nb≤0.06％

0.0005％≤B≤0.0040％

0.003％≤N≤0.010％

0.0001％≤S≤0.005％

0.0001％≤P≤0.025％，

钛和氮的含量满足以下关系：

Ti/N>3.42，

碳、锰、铬和硅的含量满足以下关系：

该化学组成任选地包含以下元素中的数种元素之一：

0.05％≤Mo≤0.65％

0.001％≤W≤0.30％

0.0005％≤Ca≤0.005％，

该组成的余量由铁和因熔炼所产生的不可避免的杂质组成，

所述热轧钢板的晶间氧化深度小于4μm，

-Al或Al合金涂层，该Al或Al合金涂层在热轧钢板的每侧上，厚度在10μm至33μm之间。

优选地，涂层包括厚度为至多15μm，即小于或等于15μm的金属间化合物层。

根据一个实施方案，热轧涂覆钢板在每侧上还包括厚度小于或等于1.1μm的Zn涂层。

在一个实施方案中，热轧钢板具有铁素体-珠光体组织、即由铁素体和珠光体组成的组织。

本发明还涉及一种用于制造热压印涂覆钢部件的方法，该方法包括以下步骤：

-提供根据本发明的热轧涂覆钢板或通过根据本发明的方法生产的热轧涂覆钢板，

-切割热轧涂覆钢板以获得坯件，

-将坯件在炉中加热至温度Tc，以获得经加热的坯件，

-将经加热的坯件转移至模具中以及在模具中对经加热的坯件进行热压印，从而获得热压印坯件，

-将热压印坯件冷却至小于400℃的温度，以获得热压印涂覆钢部件。

根据一个实施方案，在切割热轧涂覆钢板以获得坯件之后并且在将坯件加热至温度Tc之前，将坯件焊接至另外的坯件，所述另外的坯件由具有包括以重量百分比计的以下成分的组成的钢制成：

0.04％≤C≤0.38％

0.40％≤Mn≤3％

0.005％≤Si≤0.70％

0.005％≤Al≤0.1％

0.001％≤Cr≤2％

0.001％≤Ni≤2％

0.001％≤Ti≤0.2％

Nb≤0.1％

B≤0.010％

0.0005％≤N≤0.010％

0.0001％≤S≤0.05％

0.0001％≤P≤0.1％

Mo≤0.65％

W≤0.30％

Ca≤0.006％

该组成的余量由铁和因熔炼所产生的不可避免的杂质组成。

优选地，所述另外的坯件的组成使得Ni≤0.1％。

根据另一实施方案，在切割热轧涂覆钢板以获得坯件之后并且在将坯件加热至温度Tc之前，将坯件焊接至另外的坯件，所述另外的坯件由具有包括以重量百分比计的以下成分的组成的钢制成：

0.24％≤C≤0.38％且0.40％≤Mn≤3％

或0.38％≤C≤0.43％且0.05％≤Mn≤0.40％

0.10％≤Si≤0.70％

0.015％≤Al≤0.070％

0.001％≤Cr≤2％

0.25％≤Ni≤2％

0.015％≤Ti≤0.1％

0％≤Nb≤0.06％

0.0005％≤B≤0.0040％

0.003％≤N≤0.010％

0.0001％≤S≤0.005％

0.0001％≤P≤0.025％，

钛和氮的含量满足以下关系：

Ti/N>3.42，

碳、锰、铬和硅的含量满足以下关系：

该化学组成任选地包含以下元素中的数种元素之一：

0.05％≤Mo≤0.65％

0.001％≤W≤0.30％

0.0005％≤Ca≤0.005％，

该组成的余量由铁和因熔炼所产生的不可避免的杂质组成。

本发明还涉及一种热压印涂覆钢部件，该热压印涂覆钢部件包括至少一个厚度在1.8mm至5mm之间的部分，所述热压印涂覆钢部件包括Al或Al合金涂层，该涂层具有小于或等于3％的表面孔隙率。

根据一个实施方案，所述部分由具有包括以重量百分比计的以下成分的组成的钢制成：

0.04％≤C≤0.38％

0.40％≤Mn≤3％

0.005％≤Si≤0.70％

0.005％≤Al≤0.1％

0.001％≤Cr≤2％

0.001％≤Ni≤2％

0.001％≤Ti≤0.2％

Nb≤0.1％

B≤0.010％

0.0005％≤N≤0.010％

0.0001％≤S≤0.05％

0.0001％≤P≤0.1％

Mo≤0.65％

W≤0.30％

Ca≤0.006％，

该组成的余量由铁和因熔炼所产生的不可避免的杂质组成。

根据一个实施方案，所述部分中的钢的组成使得Ni≤0.1％。

根据另一实施方案，所述部分由具有包括以重量百分比计的以下成分的组成的钢制成：

0.24％≤C≤0.38％且0.40％≤Mn≤3％

或0.38％≤C≤0.43％且0.05％≤Mn≤0.40％

0.10％≤Si≤0.70％

0.015％≤Al≤0.070％

0.001％≤Cr≤2％

0.25％≤Ni≤2％

0.015％≤Ti≤0.1％

0％≤Nb≤0.06％

0.0005％≤B≤0.0040％

0.003％≤N≤0.010％

0.0001％≤S≤0.005％

0.0001％≤P≤0.025％，

钛和氮的含量满足以下关系：

Ti/N>3.42，

碳、锰、铬和硅的含量满足以下关系：

该化学组成任选地包含以下元素中的数种元素之一：

0.05％≤Mo≤0.65％

0.001％≤W≤0.30％

0.0005％≤Ca≤0.005％，

该组成的余量由铁和因熔炼所产生的不可避免的杂质组成。

本发明还涉及一种根据本发明的热压印涂覆钢部件或者通过根据本发明的方法生产的热压印涂覆钢部件用于制造机动车辆的底盘或白车身部件或悬架臂的用途。

现在将参照附图通过实例而不引入限制来详细描述并说明本发明，在附图中：

-图1是热轧的涂层钢部件的截面，其示出了热压印后的涂层附着性的评定；

-图2是在涂覆和热压印之前的热轧钢基材的截面，其示出了确定热轧钢基材的表面的空隙的表面比率。

对于热轧钢产品、基材、板或部件，必须理解的是，所述产品、基材、板或部件是热轧的，而不是冷轧的。

本发明涉及还未进一步冷轧的热轧钢板。

热轧板或基材关于以下特征不同于冷轧板或基材：一般而言，由于基体与第二相颗粒(氧化物、硫化物、氮化物、碳化物……)之间的流变特性不同，因此热轧步骤和冷轧步骤会在第二相颗粒周围造成一些损伤。在冷轧的情况下，空隙可以在渗碳体、碳化物或珠光体周围成核和生长。此外，颗粒可以成为碎片。这种损伤可以在通过离子束抛光制备和切割的板上观察到。该技术避免了由于机械抛光中的金属流动而产生的假缺陷(artifact)，这种金属流动可以部分地或全部地填充最终的空隙。通过扫描电子显微镜来执行对最终空隙的存在的进一步观察。与在奥氏体范围内轧制的热轧钢板相比，在渗碳体颗粒周围或内部观察到的局部损伤可以特别地归因于冷轧，因为这些颗粒在热轧步骤时不存在。因此，在轧制钢板中观察到的渗碳体、碳化物或珠光体内部或周围的损伤表明钢板已被冷轧。

此外，在以下内容中，热轧钢基材将指在任何涂覆步骤之前执行制造方法时生产的热轧钢产品，热轧涂覆钢板将指由包括涂覆步骤的制造方法而产生的产品。因此，热轧涂覆钢板是由热轧钢基材的涂层形成的，热轧涂覆钢板包括钢制品和钢制品每侧的涂层。

为了将由热轧涂覆钢板(即不包括涂层)制成的钢产品与涂覆前的热轧钢基材区分开，由热轧涂覆钢板制成的钢产品将在下文中以“热轧钢板”表示。

热轧钢基材一般由下述钢半成品制成：该钢半成品被加热、热轧至目标厚度、冷却至卷取温度T_卷取、在卷取温度T_卷取下卷取、然后酸洗以便消除氧化皮。

然后，热轧钢基材可以被涂覆以形成热轧涂覆钢板，所述热轧涂覆钢板要被切割、在炉中加热、热压印以及冷却至室温以获得所需组织。

本发明人已经进一步研究了对于热压印，涂层缺乏附着性的问题，本发明人已经发现的是，这种附着性的缺乏主要发生在卷取期间位于卷材的芯和纵向轴区域中的板材的部分处。

本发明人已经进一步研究了这种现象，发现在热压印后涂层缺乏附着性是由卷取期间所发生的晶间氧化引起的。

特别地，恰好在卷取之前，钢包含奥氏体。在卷取之后，该奥氏体的部分转变成铁素体和珠光体，从而产生热。所产生的热使得卷取的钢基材的温度升高，特别是使卷材的芯和轴区域的温度升高。

卷材的芯被定义为基材(或板)的下述部分：该部分沿着基材的纵向方向从位于基材的总长度的30％处的第一端延伸至位于基材的总长度的70％处的第二端。此外，轴区域被定义为以基材的纵向中轴为中心且宽度等于基材的总宽度的60％的区域。

在芯和轴区域中，在卷取期间，缠绕是连续的，氧中的分压使得仅比铁更容易氧化的元素(特别是硅、锰或铬)被氧化。

在1个大气压下的铁-氧相图表明，在高温下所形成的氧化铁(即方铁矿(FeO))在低于570℃的温度下不稳定，在热力学平衡下转变为另外两个相：赤铁矿(Fe₂O₃)和磁铁矿(Fe₃O₄)。相反，如果在卷取期间卷材的某些部分的温度升高、特别是卷材的芯和轴区域的温度升高成使得温度超过570℃，则赤铁矿和磁铁矿转变为方铁矿，该分解的产物中的一者是氧。

由该反应所产生的氧与比铁更容易氧化的元素(特别是硅、锰、铬和铝)结合，所述比铁更容易氧化的元素存在于钢基材的表面处。

这些氧化物在晶界处自然地形成，而不是在基体中均匀地扩散。因此，氧化在晶界处更明显。这种氧化在本文中随后将被称为晶间氧化。

因此，在卷取结束时，卷材在表面并且向下到特定深度包括晶间氧化，该特定深度可以高达17微米。

本发明人已经发现的是，在热轧钢基材中显著的晶间氧化附着性，以及因此在热轧钢板中的显著的晶间氧化导致了热压印后的涂层的附着性差。实际上，在涂覆之后，当板材被加热以便进行热压印时，碳朝向涂层扩散并且遇到晶间氧化物、特别是遇到锰和硅氧化物。碳的这种扩散导致SiO₂与C之间的反应、MnO与C之间的反应、以及Mn₂SiO₄与C之间的反应，从而形成碳氧化物。这些碳氧化物迁移并溶解、直到最终涂层凝固为止，当这些碳氧化物聚集以形成凹槽时，导致了涂层中的孔隙并且因此导致涂层附着性差。

与冷轧钢板相比，晶间氧化对涂层附着性的影响是特定于热轧钢板的，所述热轧钢板在卷取后不经历进一步冷轧。实际上，在这种冷轧板材的生产期间，在冷轧之前可能存在于基材表面处的晶间氧化在冷轧期间作为整个板经历厚度减小。因此，与热轧钢板的晶间氧化深度相比，在热压印之前的冷轧板材的晶间氧化的深度大大降低。

在涂覆之前，通过在375秒的时间期间例如在盐酸浴中强烈地酸洗钢基材可以减少或甚至除去晶间氧化。

然而，强烈酸洗需要非常低的生产线速度，这与工业加工不兼容。

此外，这种强烈酸洗在钢基材的表面上产生了非常显著的显影表面。该显影表面表示钢基材的在涂覆期间与浴接触的表面的总区域。

这种显著的显影表面使得在浴中进行热浸涂覆期间的钢表面的铁溶解更强烈，从而导致金属间化合物层的生长，这最终不限于与钢板相邻的涂层的单个有限区域，而是到达涂层的表面。因此，涂层的厚度不能控制在目标厚度范围内。金属间化合物层由固态化合物制成，该固态化合物由具有确定化学计量且具有晶体结构的金属元素构成，在该晶体结构中，原子占据特定位置。

因此，本发明人已经发现的是：在卷取期间抑制或限制晶间氧化允许制造厚度在1.8mm至5mm之间且在热压印后具有改进的涂层附着性的热轧涂覆钢板，同时允许将涂层的厚度控制至目标范围、特别是控制在10μm至33μm之间的范围内，同时保持工业酸洗生产线的良好的生产率。

钢的组成使得钢可以被热压印以形成抗拉强度大于或等于500MPa、或者抗拉强度大于或等于1000MPa、或者抗拉强度大于或等于1350MPa、或者抗拉强度大于或等于1680MPa的部件。

在下文中公开了根据本发明的第一方面的钢的组成。

关于钢的化学组成，碳由于其对马氏体硬度的影响而在淬透性和热压印后的抗拉强度方面起着重要的作用。

在碳含量低于0.04％时，在任何冷却条件下压印之后都不可能获得高于500MPa的抗拉强度。在碳含量高于0.38％时，与根据该第一方面的组成的其他元素结合，热压印后的涂层的附着性不令人满意。在不受理论约束的情况下，高于0.38％的碳含量可能在热压印之前对板进行加热期间导致显著的碳氧化物的形成，从而加剧了晶间氧化对涂层附着性的负面影响。此外，在碳含量高于0.38％时，钢的抗延迟开裂性和韧性降低。

C含量取决于通过对钢板进行热压印所产生的热压印部件的所需的抗拉强度TS。特别地，对于范围为从0.06重量％至0.38重量％的碳含量而言，通过全奥氏体化和压印、然后进行马氏体淬火所生产的热压印部件的抗拉强度TS实际上仅取决于碳含量并且通过下述表达式而与碳含量有关：

TS(MPa)＝3220(C％)+908，

其中，C％表示以重量百分比表示的碳含量。

根据一个实施方案，C含量高于或等于0.75％。

锰除了其脱氧作用之外还对淬火性有重要影响，特别是当锰含量为至少0.40％、C含量为至多0.38％时对淬火性有重要影响。在锰含量高于3％时，锰对奥氏体的稳定性过于重要，这导致形成过于明显的带状组织。根据一个实施方案，锰含量低于或等于2.0％。

硅以至少为0.005％的含量被添加，以帮助钢液脱氧并有助于钢的硬化。然而，必须限制硅含量以避免硅氧化物的过量形成。此外，必须限制硅含量以避免奥氏体的过于显著的稳定化。因此，硅含量低于或等于0.70％，例如低于或等于0.5％。优选地，硅含量为至少0.10％。

铝可以作为脱氧剂被添加，Al含量低于或等于0.1％并且高于0.005％、通常高于或等于0.010％。优选地，Al含量低于或等于0.070％。

任选地，钢组成包含铬，钨和/或硼，以增强钢的淬火性。

特别地，可以添加Cr，以增强钢的淬火性并有助于在热压印后获得所需的抗拉强度TS。当添加Cr时，Cr的含量高于或等于0.01％、最高达2％。如果不执行Cr的自愿添加，则Cr含量可能低至0.001％。

可以添加W，以通过形成碳化钨来增强钢的淬火性和淬透性。当添加W时，W的含量高于或等于0.001％并且低于或等于0.30％。

当添加B时，B的含量高于0.0002％、并且优选高于或等于0.0005％、高达0.010％。B含量优选地低于或等于0.005％。

任选地，添加含量高达0.1％的铌和/或含量高达0.2％的钛，以提供析出硬化。

当添加Nb时，其含量优选为至少0.01％。特别地，当Nb含量在0.01％至0.1％之间时，在热轧期间，细小的硬化碳氮化物Nb(CN)在奥氏体或铁素体中析出。Nb含量优选地低于或等于0.06％。更优选地，Nb含量在0.03％至0.05％之间。

当添加Ti时，其含量优选地为至少0.015％、高达0.2％。当Ti含量在0.015％至0.2％之间时，在非常高的温度下的析出以TiN的形式发生，并且然后析出在较低温度下以细小的TiC的形式在奥氏体中发生，从而导致硬化。此外，当除了添加硼之外还添加钛时，钛防止了硼与氮的结合，所述氮与钛结合。因此，Ti含量优选地高于3.42N。但是，Ti含量应保持低于或等于0.2％、优选地低于或等于0.1％，以避免粗的TiN沉淀物的析出。如果不执行自愿添加Ti，则Ti作为杂质以至少0.001％的含量存在。

钼的添加量可以为至多0.65％。当添加Mo时，其含量优选地为至少0.05％，例如低于或等于0.10％。Mo优选与Nb和Ti一起被添加，以形成在高温下非常稳定的共析出物、并限制加热时的奥氏体晶粒生长。当Mo含量在0.15％至0.25％之间时，获得最佳效果。

镍以杂质的形式存在，其含量可能低至0.001％并且低于或等于0.1％。

硫、磷和氮通常作为杂质存在于钢组成中。

氮含量为至少0.0005％。氮含量必须为至多0.010％，以防止粗的TiN析出物的析出。

当硫和磷的含量处于过量时，硫和磷会降低延展性。因此，硫和磷的含量分别被限制在0.05％和0.1％。

优选地，S含量为至多0.03％。实现非常低的S含量(即低于0.0001％)是非常昂贵的，并且没有任何益处。因此，S含量通常高于或等于0.0001％。

优选地，磷含量为至多0.05％、更优选为至多0.025％。实现非常低的P含量(即低于0.0001％)是非常昂贵的。因此，P含量通常高于或等于0.0001％。

钢可以经历利用钙执行的硫化物的球化处理，由于MnS球化，因此该球化处理具有改善弯曲角度的效果。因此，钢组成可包含至少0.0001％、最高达0.006％的钙。

钢的组成的余量包括铁和因熔炼所产生的不可避免的杂质。

根据第一实施方案，以重量百分比计，钢具有以下化学组成：

0.040％≤C≤0.100％

0.80％≤Mn≤2.0％

0.005％≤Si≤0.30％

0.010％≤Al≤0.070％

0.001％≤Cr≤0.10％

0.001％≤Ni≤0.10％

0.03％≤Ti≤0.08％

0.015％≤Nb≤0.1％

0.0005％≤N≤0.009％

0.0001％≤S≤0.005％

0.0001％≤P≤0.030％

Mo≤0.10％

Ca≤0.006％

该组成的余量由铁和因熔炼所产生的不可避免的杂质组成。

通过该组成，可以生产在热压印之后的抗拉强度为至少500MPa的钢部件。

根据第二实施方案，以重量百分比计，钢具有以下化学组成：

0.062％≤C≤0.095％

1.4％≤Mn≤1.9％

0.2％≤Si≤0.5％

0.020％≤Al≤0.070％

0.02％≤Cr≤0.1％

其中，1.5％≤(C+Mn+Si+Cr)≤2.7％

3.4x N≤Ti≤8x N

0.04％≤Nb≤0.06％

其中，0.044％≤(Nb+Ti)≤0.09％

0.0005％≤B≤0.004％

0.001％≤N≤0.009％

0.0001％≤S≤0.003％

0.0001％≤P≤0.020％

以及任选的，0.0001％≤Ca≤0.006％

该组成的余量由铁和因熔炼所产生的不可避免的杂质组成。

利用该组成，可以生产在热压印之后的抗拉强度为至少1000MPa的钢部件。

根据第三实施方案，以重量百分比计，钢具有以下化学组成：

0.15％≤C≤0.38％

0.5％≤Mn≤3％

0.10％≤Si≤0.5％

0.005％≤Al≤0.1％

0.01％≤Cr≤1％

0.001％≤Ti≤0.2％

0.0005％≤B≤0.08％

0.0005％≤N≤0.010％

0.0001％≤S≤0.05％

0.0001％≤P≤0.1％

该组成的余量由铁和因熔炼所产生的不可避免的杂质组成。

通过该组成，可以生产在热压印之后的抗拉强度为至少1350MPa的钢部件。

在下文中公开了根据本发明的第二方面的钢的组成。

如果Mn含量在0.40％至3％之间，则C含量在0.24％至0.38％之间。由于碳对马氏体硬度的影响，因此碳在热压印后所获得的淬透性和抗拉强度中起着重要作用。至少0.24％的碳含量允许在热压印之后实现至少1800MPa的抗拉强度TS，而不用添加昂贵的元素。在碳含量高于0.38％时，当Mn含量在0.40％至3％之间时，钢的抗迟开裂性和韧性降低。如果Mn含量在0.40％至3％之间，则C含量优选地在0.32％至0.36％之间。

当Mn含量降低至在0.05％至0.40％之间的范围时，可以使用在0.38％至0.43％之间的增加的C含量。因此，通过增加C含量来补偿Mn含量的降低，同时在应变下实现改善的耐腐蚀性。

锰除了其脱氧作用外也对淬火性有重要影响。

当C含量在0.24％至0.38％之间时，Mn含量必须为至少0.40％且低于或等于3％。至少为0.40％的Mn含量是实现Ms温度所必需的，该Ms温度是在冷却成低的足以实现所需的强度水平(在该实施方案中至少1800MPA的抗拉强度TS)时奥氏体向马氏体转变的开始温度。

在Mn含量高于3％时，Mn对奥氏体的稳定性过于显著，这导致过于明显的带状组织的形成。Mn含量优选地低于或等于2.0％。

在替代方案中，如果C含量增加至在0.38％至0.43％之间的范围，则Mn含量可以被降低至在0.05％至0.40％之间的范围。降低Mn含量可以在应变下获得更高的耐腐蚀性。

Mn含量和C含量优选地与Cr含量一起被限定。

当C含量在0.32％至0.36％之间时，在0.40％至0.80％之间的Mn含量以及在0.05％至1.20％之间的Cr含量允许获得高的抗延迟开裂性。

当C含量在0.24％至0.38％之间、Mn含量在1.50％至3％之间时，点焊性能特别令人满意。

当C含量在0.38％至0.43％之间、Mn含量在0.05％至0.40％之间、并且优选地在0.09％至0.11％之间时，在应变作用下的耐腐蚀性大大增加。

这些组成范围允许达到在约320℃至约370℃之间的Ms温度，这保证了热压印部件的非常高的强度。

硅的添加量为在0.10重量％至0.70重量％之间。至少0.10％的硅含量提供额外的硬化并且有助于使钢液脱氧。然而，必须限制硅含量以避免过量形成氧化硅。此外，必须限制硅含量以避免奥氏体的过于显著的稳定化。因此，硅含量低于或等于0.70％。

当C含量在0.24％至0.38％之间时，Si含量优选为至少0.50％，以避免在马氏体转变后在钢被保持在模具内时可能发生的新鲜马氏体的回火。

铝可以作为脱氧剂被添加，Al含量低于或等于0.070％并且高于或等于0.015％。在铝含量高于0.070％时，在精制过程中可能产生粗的铝酸盐，降低延展性。优选地，Al含量较低，在0.020％至0.060％之间。

任选地，钢组成包含铬和/或钨，以增强钢的淬火性。

铬增加了钢的淬火性并且有助于在热压印后获得所需的抗拉强度TS。当添加Cr时，铬的含量高于或等于0.01％、最高达2％。如果不进行Cr的主动添加，则Cr含量可能低至0.001％。

当C含量在0.24％至0.38％之间时，Cr含量优选地在0.30％至0.50％之间。当Mn含量在1.50％至3％之间时，Cr的添加是任选的，通过Mn的添加所实现的淬火性是足够的。

当C含量在0.38％至0.43％之间时，优选高于0.5％的Cr含量、优选地在0.950％至1.050％之间，以便提高应变下的耐腐蚀性。

除了上面所限定的条件之外，C、Mn、Cr和Si的含量必须满足以下条件：

在该条件下，由于在部件被保持在模具中时可能发生的马氏体回火所产生的自回火马氏体的分数非常有限，因此非常高的新鲜马氏体分数允许实现至少1800MPb的抗拉强度。

可以添加W，以通过形成碳化钨来提高钢的淬火性和淬透性。当添加W时，钨的含量高于或等于0.001％，并且低于或等于0.30％。

B的添加量高于0.0005％，最高达0.0040％。B增强了淬火性。通过在晶界处扩散，B防止了磷的晶间偏析。

任选地，加入最高达0.06％的铌和/或最高达0.1％的钛以提供析出硬化。

当添加Nb时，铌的含量优选地为至少0.01％。特别地，当Nb含量在0.01％至0.06％之间时，在热轧期间在奥氏体中或者在铁素体中形成细小的硬化碳氮化物Nb(CN)。因此，Nb限制了在压印前的加热期间奥氏体晶粒的生长。然而，Nb含量低于或等于0.06％。实际上，在Nb含量高于0.06％时，轧制负荷可能变得太高。优选地，Nb含量在0.03％至0.05％之间。

Ti的添加量为至少0.015％，最高达0.1％。当Ti含量在0.015％至0.1％之间时，在非常高的温度下的析出以TiN的形式发生，然后在较低的温度下的析出以细小TiC的形式在奥氏体中发生，从而导致硬化。此外，钛防止了硼与氮的结合，氮将与钛结合。因此，钛含量高于3.42N。然而，Ti含量应当保持低于或等于0.1％，以避免粗的TiN沉淀物的析出。优选地，Ti含量在0.020％至0.040％之间以便产生细小的氮化物，这限制了在压印之前的加热期间奥氏体晶粒的生长。

钼的添加量可以为至多0.65％。当添加Mo时，钼的含量优选地为至少0.05％。Mo优选与Nb和Ti一起被添加，以形成在高温下非常稳定的共析出物并限制奥氏体晶粒在加热时的生长。当Mo含量在0.15％至0.25％之间时，获得最佳效果。

添加镍，以便增加钢的抗延迟断裂性，含量在0.25％至2％之间。

如上面所解释的，氮含量为至少0.003％以实现TiN、Nb(CN)和/或(Ti、Nb)(CN)的析出，从而限制奥氏体晶粒的生长。氮含量必须为至多0.010％，以防止粗的TiN析出物的析出。

当过量时，硫和磷会降低延展性。因此，硫和磷的含量分别被限制成0.005％和0.025％。

S含量为至多0.005％，以限制硫化物的析出。实现非常低的S含量(即低于0.0001％)是非常昂贵的，并且没有任何益处。因此，S含量通常高于或等于0.0001％。

磷含量为至多0.025％，因此限制了P在奥氏体晶界处的偏析。实现非常低的P含量(即低于0.0001％)是非常昂贵的。因此，P含量通常高于或等于0.0001％。

钢可以经历利用钙执行的硫化物的球化处理，该球化处理因MnS球化而具有改善弯曲角度的效果。因此，钢组成可以包含至少0.0005％、至多0.005％的Ca。

钢的组成的余量由铁和因熔炼所产生的不可避免的杂质组成。

如上面所解释的，本发明人已经发现的是，在热压印之前，通过对热轧涂覆钢板进行热压印所产生的钢部件的涂层的附着性的不足是由于热轧涂覆钢板的表面上存在的晶间氧化而引起的，并且通过一定的厚度而引起。

首先，本发明人已经寻求了一种必须由热压印涂覆钢部件满足的标准，以保证涂层的令人满意的附着性。

本发明人已经发现的是，可以通过确定涂层中的表面孔隙率来评估涂层附着性的品质。

涂层中的表面孔隙率在热压印涂层钢部件上确定，即在热压印和冷却至室温之后确定。

涂层中的表面孔隙率通过在放大倍数为x1000的光学显微镜下观察样品的五个不同的截面来确定。每个截面具有长度l_ref，所述长度l_ref被选择成以代表性方式表征涂层。长度l_ref被选择为150μm。

如在图1中图示出的，对于每个截面而言，通过图像分析(例如Olympus Stream

)来执行图像分析，以确定该横截面中的涂层中的表面孔隙率。为此，识别涂层的上边界B₁和下边界B₂。特别地，上边界在与周围环境的界面处遵循涂层的轮廓，并且下边界将钢材料与涂层分开。然后，确定涂层所占据的总表面、包括确定下边界与上边界之间的孔隙P，并且评估位于下边界与上边界之间的孔隙所占据的表面(图1中的灰色区域)。然后计算所考虑的截面的涂层中的表面孔隙率、即计算作为孔隙所占据的表面与涂层所占据的总表面之间的比率(将该比率乘以100)。

最后，涂层中的表面孔隙率被确定为由此获得的五个值的平均值。

如果涂层中的表面孔隙率低于或等于3％，则涂层附着性被认为是令人满意的。相反，如果涂层中的表面孔隙率高于3％，则涂层附着性被认为是不令人满意的。

此外，本发明人已经确定了热轧钢基材和热轧钢板分别必须满足的两个标准，以便确保涂层的厚度可以被控制在目标范围内、特别是被控制在10μm至33μm的范围内、例如在20μm至33μm之间或在10μm至20μm之间，并且确保在压印之后涂层的附着性将是令人满意的。

第一个标准涉及热轧钢基材在酸洗之后和涂覆之前的表面状态。

特别地，如上面所解释的，必须控制恰好在涂覆之前的热轧钢基材的显影表面，以避免在浴中热浸期间钢表面的强烈铁溶解和金属间化合物层的不受控制的生长，这将导致不可能将涂层厚度控制在目标范围内。

实际上，通过强烈酸洗可以减少热轧钢基材的晶间氧化，这又允许减少热轧钢板的晶间氧化。然而，由于这种强烈酸洗，因此基材将具有与涂层厚度的控制不兼容的表面状态(即显影表面)。

发明人已经发现的是，为了确保涂层厚度将在目标范围内，即在10μm至33μm之间，在涂覆期间所形成的金属间化合物层的厚度必须保持低于15μm，并且发明人已经发现的是，为了获得厚度小于15μm的金属间化合物层，在任何酸洗之后且在涂覆之前，热轧钢基材表面区域中空隙的表面比率必须低于30％。此处，金属间化合物层的厚度表示热轧涂覆钢板的涂层的金属间化合物层的厚度。

在卷取过程中，在位于卷材的芯和轴区域处的热轧钢基材区域中必须特别满足有关空隙的表面比率的标准。

如在图2中图示出的，表面区域被定义为从热轧钢基材的表面的上部位置延伸至距该上部15μm的深度的区域。该表面区域中空隙的表面比率由代表热轧钢基材的五个不同的截面来确定，每个截面的长度l_ref为150μm。截面优选地取自从卷材的芯和轴区域所收集的样品。在每个截面上，样品表面区域通过图像分析(例如Olympus Stream

)被确定为下述矩形区域：该矩形区域的上侧连接横截面的表面轮廓的两个较高点Pt1和Pt2，并且该矩形区域的下侧距上侧为15μm。因此，每个样品表面区域的长度l_ref为150μm且深度为15μm。

对于每个截面而言，识别样品表面区域中不是钢的区域，并且确定这些区域的总表面。样品表面区域中空隙的表面比率然后被确定为将非钢区域的总表面与样品表面区域的总表面之间的比率乘以100。最后，热轧和酸洗钢基材的空隙的表面比率被确定为由此获得的五个值的平均值。

第二个标准是热轧钢板(即涂覆后的钢产品)的最大晶间氧化深度。实际上，本发明人已经发现的是，为了在热压印后获得令人满意的涂层附着性，热轧钢板的晶间氧化深度必须小于4μm。

在卷取期间在位于卷材的芯和轴区域处的热轧涂覆钢板的区域中必须特别满足该标准。

在热轧涂覆钢板上(即在涂覆之后的钢板上)确定晶间氧化深度。

晶间氧化深度被定义为热轧钢板的下述区域的厚度：该区域从热轧钢板的表面(即从涂层与热轧钢板之间的界面)沿与该表面正交的方向朝向热轧钢板的内部，在该区域中观察到晶间氧化。

特别地，在从卷材的芯和轴区域所收集的样品上利用具有x1000放大率的光学显微镜在五个不同的截面上观察晶间氧化，每个截面的长度l_ref为150μm。在每个截面上，测量晶间氧化的最大深度。最后，晶间氧化的深度被确定为由此所获得的五个值的平均值。

因此，为了确保涂覆之后涂层厚度可以被控制在目标范围内，并且为了确保在热压印之后涂层附着性将是令人满意的、即涂层中的表面孔隙率将低于或等于3％，必须满足以下两个条件：

-在酸洗之后和涂覆之前，热轧钢基材的表面区域中空隙的表面比率必须低于30％，并且

-在酸洗和涂覆之后，热轧钢板的晶间氧化深度必须小于4μm。

热轧钢产品可以通过以下方式生产：铸造具有如上述组成的钢以获得钢半成品，在1150℃至1300℃之间的温度T_再加热下对该钢半成品进行再加热，并且以最终轧制温度FRT对已再加热的钢半成品进行热轧以获得热轧钢产品。温度T_再加热例如在1150℃至1240℃之间。

最终轧制温度FRT通常在840℃至1000℃之间。

调整热轧压下量使得热轧钢产品的厚度在1.8mm至5mm之间，例如在3mm至5mm之间。

然后将热轧钢产品在输出辊道上冷却以达到卷取温度T_卷取，以及将该热轧钢产品卷取以获得热轧钢基材。

卷取温度T_卷取被选定成避免或至少限制晶间氧化。

特别地，卷取温度T_卷取被选定成使得热轧钢基材的晶间氧化深度小于5μm。实际上，如果热轧钢基材的晶间氧化深度小于5μm，则在涂覆后的热轧钢板的晶间氧化深度将保持小于4μm。更优选地，卷取温度T_卷取被选定成使得不发生晶间氧化。

利用根据第一方面的钢组成，本发明人已经发现的是，为了获得小于4μm的热轧钢板的晶间氧化深度，卷取温度T_卷取必须低于最大卷取温度T_卷取最大，这取决于被表示为fγ的恰在卷取前的奥氏体分数。

实际上，恰好在卷取之前的高的奥氏体分数fγ将导致在卷取期间奥氏体的显著转变，因此导致温度的显著增加，特别是在卷取期间在板的卷材和轴区域中导致温度的显著增加。相反，如果恰好在卷取之前的奥氏体分数fγ是低的，则在卷取期间不会发生或几乎没有奥氏体的转变，使得板材的温度的升高将会降低。

因此，最大卷取温度T_卷取最大是恰好在卷取之前的奥氏体分数fγ的递减函数。

本发明人已经发现的是，为了在热轧钢板中获得小于4μm的晶间氧化深度，最大卷取温度T_卷取最大被表示为：

T_卷取最大＝650-140×fγ

其中，T_卷取最大以摄氏度表示，fγ表示恰好在卷取之前钢中的奥氏体分数，fγ在0(对应于0％的奥氏体)至1(对应于100％的奥氏体)之间。因此，最大卷取温度T_卷取最大在510℃至650℃之间。

因此，卷取温度T_卷取必须满足：

T_卷取最大＝650-140×fγ

恰好在卷取之前的钢中的奥氏体分数fγ可以借助于使用用于检测钢板的磁性能的装置通过电磁(EM)非接触无损技术来确定。

该技术的原理基于顺磁性奥氏体的磁性能与铁磁相的铁素体、珠光体、贝氏体和马氏体的磁性能之间的差异，该技术的原理例如在文献“热连轧中的奥氏体转变的在线电磁监测及其在工艺优化中的应用(Online electromagnetic monitoring of austenitetransformation in hot strip rolling and its application to processoptimization)”，A.V.Marmulev等，Revue de Métallurgie，第110期，第205页至213页(2013年)中进行了描述。

例如在US 2003/0038630 A1中公开了用于确定奥氏体分数fγ的装置。

恰好在卷取之前的奥氏体分数fγ取决于钢组成，特别地取决于C含量、取决于最终轧制温度FRT、以及取决于最终轧制温度FRT与卷取温度T_卷取之间的冷却过程。

特别地，钢的C含量越高，则恰好在卷取前的钢板中的奥氏体分数fγ越高。因此，在所有其他参数相等的情况下，C含量越高，最大卷取温度T_卷取最大越低。特别地，如果钢的C含量高于或等于0.075％，则基材中的奥氏体分数保持高于0.5，使得卷取温度T_卷取最大低于580℃。

对于具有给定组成和厚度的钢而言，在给定生产线上，固定最终轧制温度FRT，最大卷取温度T_卷取最大可以通过在从最终轧制温度FRT的冷却期间确定钢产品中的奥氏体分数并且通过在冷却期间将基材的温度T与650－140fγ’(T)的值比较来确定，fγ’(T)是在冷却期间温度T下的基材的奥氏体分数。

最大卷取温度T_卷取最大是在T＝650－140fγ’(T)时的温度。

通常，卷取温度优选地低于580℃、更优选地低于570℃。

然而，卷取温度应当保持高于450℃，以避免将由于低卷取温度导致的钢的机械性能的不希望的增强。

在这些条件下，热轧钢基材中的晶间氧化受到限制，使得涂覆之后的热轧钢板的晶间氧化深度将小于4μm。

利用根据第二方面的钢组成，本发明人已经发现的是，为了获得小于4μm的热轧钢板的晶间氧化深度，与根据第一方面的组成相比，卷取温度T_卷取必须是均匀的并且被设定成小于或等于495℃的值。

上面所给出的用以同时确保涂层附着性和涂层厚度在目标范围内的规则仍然是有效的。然而，由于含量高于或等于0.25％的Ni的存在，因此所述规则不足以同时在酸洗生产线处产生良好的生产率。实际上，本发明人发现的是，含量高于0.25％的Ni的存在会在热带钢轧机中引起较高的氧化皮粘附。这种高度粘附于表面的氧化皮会损害板材的可涂覆性。该氧化皮可以通过强烈酸洗被去除，然而这将大大降低酸洗生产线的生产率。本发明人已经发现的是，将卷取温度降低成低于或等于T_卷取最大＝495℃可以有助于减少在热轧带钢轧机上在输出辊道上所形成的氧化皮的量。因此，在氧化皮与钢之间的界面处所形成的金属镍被减少，这最终促进了酸洗生产线处的氧化皮的破碎和酸洗，并且因此在该生产线处提供了具有更高生产率的工艺。

在卷取之后，对热轧钢基材进行酸洗。由于晶间氧化的深度受到限制，因此酸洗条件对热压印后的涂层的附着性或涂层的厚度没有影响。

特别地，即使执行轻度酸洗，酸洗和涂覆之后的热轧钢板的晶间氧化深度由于酸洗前的晶间氧化深度较低而将在任何情况下都会小于4μm，使得在热成形之前的加热期间几乎不形成或者不会形成碳氧化物，并且使得不会损害热压印之后的涂层附着性。

此外，即使执行强烈酸洗，酸洗后的热轧钢基材的表面区域的空隙的表面比率由于酸洗前的晶间氧化深度低而都将仍保持低于30％。因此，在浴中对钢板进行热浸涂覆期间，钢表面不会发生强烈的铁溶解并且金属间化合物层不会发生不受控制的生长，并且涂层的厚度可以被控制到目标厚度。

酸洗例如在HCl浴中执行持续15秒至65秒。

由此所获得的酸洗的热轧钢基材因此满足上文中定义的第一标准，即由此所获得的酸洗了的热轧钢基材的表面区域中空隙的表面比率低于30％。此外，热轧和酸洗的钢板没有或几乎没有晶间氧化，这使得满足上面定义的第二个标准，即在涂覆之后在热轧钢板中获得了小于4μm的晶间氧化深度。

在酸洗之后，热轧和酸洗的钢基材可以被上油或者可以施加有机膜、例如

HPE，以临时保护板的表面。

然后将热轧和酸洗的钢基材在具有Al或Al合金的浴中进行连续热浸涂覆，以获得热轧涂覆钢板。

例如，涂层可以是Al-Si涂层。用于Al-Si涂层的典型浴在Al-Si涂层的基本组成中通常包含：以重量百分比计的8％至11％的硅和2％至4％的铁、铝或铝合金的剩余部分以及加工中固有的杂质。与铝一起存在的合金元素包含各自含量为15ppm至30ppm之间的锶和/或钙。

作为另一个实例，涂层可以是Zn-Al-Mg涂层。用于Zn-Al-Mg涂层的典型浴包含：以重量百分比计的0.1％至10％之间的镁、0.1％至20％之间的铝、Zn或Zn合金的剩余部分、任选的附加元素例如Si、Sb、Pb、Ti、Ca、Mn、Sn、La、Ce、Cr、Ni、Zr和/或Bi以及加工中固有的杂质。

例如，浴包含：0.5％至8％之间的铝、0.3％至3.3％之间的镁、Zn或Zn合金的其余部分、任选的附加元素例如Si、Sb、Pb、Ti、Ca、Mn、Sn、La、Ce、Cr、Ni、Zr和/或Bi以及加工固有的杂质。

作为另一实例，涂层是Al-Zn-Si-Mg涂层。

用于Al-Zn-Si-Mg涂层的浴的第一实例包含以重量百分比计的2.0％至24.0％的锌、7.1％至12.0％的硅、任选地1.1％至8.0％的镁、以及选自Pb、Ni、Zr或Hf的任选的附加元素，每种附加元素的含量低于0.3％，余量为铝和不可避免的杂质以及残余元素，Al与Zn的比率高于2.9。

用于Al-Zn-Si-Mg涂层的浴的第二实例包含以重量百分比计的4.0％至20.0％的锌、1％至3.5％的硅、任选地1.0％至4.0％之间的镁、以及选自Pb、Ni、Zr或Hf的任选的附加元素，每种附加元素的含量低于0.3％，余量为铝和不可避免的杂质和残余元素，Zn与Si的比率在3.2至8.0之间。

用于Al-Zn-Si-Mg涂层的浴的第三实例包含以重量百分比计的2.0％至24.0％的锌、1.1％至7.0％的硅、任选地当硅的量在1.1％至4.0％之间时1.1％至8.0％的镁，以及选自Pb、Ni、Zr或Hf的任选的附加元素，每种附加元素的含量低于0.3％，余量为铝和不可避免的杂质以及残余元素，Al与Zn的比率高于2.9。

在通过热浸沉积涂层之后，涂覆钢板通常在涂覆钢板的两侧用喷射气体的喷嘴来擦拭，然后涂覆钢板被冷却。

由此所获得的热轧涂覆钢板包括热轧钢板以及位于热轧钢板的每侧的Al或Al合金涂层。

热轧钢板通常具有铁素体-珠光体组织，即由铁素体和珠光体组成的组织。

位于热轧钢板的每侧的Al或Al合金涂层的厚度在10μm至33μm之间。

根据第一实施方案，涂层的厚度被控制成在20μm至33μm之间的范围内。

根据第二实施方案，涂层的厚度被控制成在10μm至20μm之间的范围内。

根据第三实施方案，涂层的厚度被控制成在15μm至25μm之间的范围内。

在涂覆之后，热轧钢板的晶间氧化深度由于酸洗而保持小于4μm，通常保持小于3μm。该深度从热轧钢板的表面(即将热轧钢板与涂层分离的表面)朝向钢板内部延伸。

此外，由于在涂覆之前热轧钢基材的表面区域中空隙的表面比率低，因此即使在酸洗之后，在热轧涂覆钢板的每侧并且在热轧涂覆钢板的每侧的每个位置处，涂层的厚度也在目标厚度范围内，尤其是在10μm至33μm之间。

热轧涂覆钢板必将进行热压印。

为此，热轧涂覆钢板被切割以获得坯件。任选地，该坯件可以被焊接至第二坯件上，从而获得包括从根据本发明的热轧和涂覆钢板中切割的第一坯件以及第二坯件的拼焊坯件(TWB)。第二坯件也可以从根据本发明的热轧涂覆钢板获得，或者第二坯件可以是从冷轧涂覆钢板切割的坯件。特别地，厚度在1.8mm至5mm之间的第一坯件可以被焊接至具有不同厚度和/或由具有不同组成的钢制成的第二坯件。第二坯件优选地由具有包含以重量百分比计的以下成分的组成的钢制成：

0.04％≤C≤0.38％

0.40％≤Mn≤3％

0.005％≤Si≤0.70％

0.005％≤Al≤0.1％

0.001％≤Cr≤2％

0.001％≤Ni≤2％

0.001％≤Ti≤0.2％

Nb≤0.1％

B≤0.010％

0.0005％≤N≤0.010％

0.0001％≤S≤0.05％

0.0001％≤P≤0.1％

Mo≤0.65％

W≤0.30％

Ca≤0.006％

该组成的余量由铁和因熔炼而产生的不可避免的杂质组成。

第二坯件还可以由具有包含以重量百分比计的以下成分的组成的钢制成：

0.24％≤C≤0.38％且0.40％≤Mn≤3％

或者，0.38％≤C≤0.43％且0.05％≤Mn≤0.40％

0.10％≤Si≤0.70％

0.015％≤Al≤0.070％

0.001％≤Cr≤2％

0.25％≤Ni≤2％

0.015％≤Ti≤0.1％

0％≤Nb≤0.06％

0.0005％≤B≤0.0040％

0.003％≤N≤0.010％

0.0001％≤S≤0.005％

0.0001％≤P≤0.025％，

钛和氮的含量满足以下关系：

Ti/N>3.42，

碳、锰、铬和硅的含量满足以下关系：

该化学组成任选地包括以下元素中的数种元素之一：

0.05％≤Mo≤0.65％

0.001％≤W≤0.30％

0.0005％≤Ca≤0.005％，

该组成的余量由铁和因熔炼而产生的不可避免的杂质组成。

为了简单起见，术语“坯件”将在下文中被用来表示从根据本发明的热轧涂覆钢板中所获得的坯件、或者表示包含该坯件的拼焊坯件。

该坯件然后在热压印之前在炉中受到热处理，然后被热压印以获得热压印的涂覆钢部件。

特别地，该坯件在炉中被加热至下述温度Tc：该温度Tc使得该坯件能够在钢基材中实现至少部分地转变成奥氏体。该温度例如在860℃至950℃之间、通常在880℃至950℃之间，因此获得了加热的坯件。

为了获得所需的部件几何形状进而获得热压印坯件的目的，加热的坯件然后被从炉中取出以及被从炉中转移至模具，在该模具中该加热的坯件经受热变形(热压印)。将热压印坯件以优选地大于10℃/秒、更优选地大于30℃/秒的冷却速率Vr冷却至400℃，从而获得热压印涂层钢部件。

由此所获得的热压印涂层钢部件具有非常令人满意的涂层附着性。

特别地，热压印涂覆钢部件的涂层中的表面孔隙率小于或等于3％。

此外，在例如通过喷涂而上涂料之后，涂料附着性非常令人满意。涂料附着性可以特别地通过根据标准ISO 2409：2007执行湿涂漆附着性测试来评估。如果湿涂漆附着性测试的结果低于或等于2，则认为涂漆附着性良好，而如果湿涂漆附着性测试的结果高于2，则认为涂漆附着性差。

实施例

热轧涂覆钢板通过对具有以重量百分比计的表1中所公开的组成的半成品进行铸造来生产：

表1

关于钢A、钢B和钢E在表1中所记录的镍含量对应于作为残余物(或杂质)的镍含量。

半成品以最终轧制温度FRT被热轧至厚度th。

热轧钢产品被冷却至卷取温度T_卷取以及在卷取温度T_卷取下被卷取，以获得热轧钢基材。

热轧钢基材然后在盐酸浴中被酸洗持续一段时间t_酸洗。在酸洗之后，从热轧钢基材的芯和轴区域中取出样品，对于每个样品而言，根据上面所描述的程序来确定表面区域的空隙的表面比率。

热轧钢基材然后被热浸涂覆。表2显示了用于对样品进行热浸的浴组成。目标是板材的每侧上的在20μm至33μm之间的涂层厚度。

表2

在热浸涂覆之后，通过电沉积而在Al合金涂层上对热轧和涂层板中的一些热轧涂覆板进行0.7μm的锌沉积。

在涂覆之后，从板材的芯和轴区域取样品，对于每个样品而言，根据上文所描述的程序来确定晶间氧化深度。此外，确定涂层的厚度和金属间化合物层的厚度。

切割由此所获得的热轧涂覆钢板以获得坯件。从热轧涂覆钢板的芯和轴区域切割的坯件在炉中被加热至920℃的温度持续时间t_c。该时间t_c包括至目标温度的加热阶段以及在该温度下的保持阶段。已加热的坯件然后被转移至模具、被热压印且被冷却至室温。

从每个热压印的涂覆部件中取出样品，涂层附着性通过根据上面所描述的程序确定涂层中的表面孔隙率而被评估。此外，测量涂层厚度。

最后，在每个部件的一侧施加20μm的电沉积涂料，根据标准ISO2409：2007通过湿涂料附着性测试来评估涂料在部件上的附着性。如果该测试的结果低于或等于2，则认为涂漆附着性良好，或者如果该测试的结果高于2，则认为涂漆附着性差。

在所有这些实施例中，板的宽度等于1m。

在表3中表示了针对每一部件的制造条件(钢组成、热轧后的厚度、最终轧制温度FRT、恰好在卷取之前的奥氏体分数fγ和最大卷取温度T_卷取最大、卷取温度T_卷取、酸洗时间t_酸洗以及加热时间t_C)。

表3

在该表中，带下划线的值不是根据本发明的。

在表4中表示了在每个热轧钢基材、板或部件上测量的性能(热轧钢基材的表面区域中空隙的表面比率SV_SS、热轧钢板的晶间氧化深度D_IO、涂层厚度C_t、金属间化合物层的厚度IM_t、热压印部件的涂层中的表面孔隙率SP_涂层、和涂层附着性的品质-好或差)。

表4

在表4中，nd表示“不确定”，NA表示“不适用”。

样品1至4、19、22、23、25和27是在卷取温度不符合本发明的情况下生产的。特别地，样品1至4、19、22、23、25和27是在高于最大卷取温度T_卷取最大的温度下卷取的，从而导致酸洗之前较大的晶间氧化深度。

样品1至3、19、22、23、25和27是在正常条件下、即在15秒至65秒的时间内进行酸洗的。由于卷取温度和酸洗条件，用于样品1至3、19、22、23、25和27的钢板的晶间氧化深度(在涂覆之后测量)大于或等于4μm、即大于可容许的最大氧化深度。

因此，在热压印之后，涂层中的表面孔隙率高于3％，并且涂漆附着性差。

另外，由包含0.417％的Ni的钢E制成的实施例23在531℃的温度下卷取。因此，在酸洗之前和酸洗之后，在板上存在附着于表面的大量氧化皮。去除这种氧化皮将需要进行强烈酸洗，然而这会大幅降低酸洗线的生产率。

通过使用低于531℃但高于495℃的卷取温度可以获得类似的结果。在375秒的时间内对样品4进行强烈酸洗。由于卷取温度和酸洗条件，即使热轧钢板在涂覆之后不包含晶间氧化物，在涂覆之前钢基材的表面区域中空隙的表面比率仍非常高(37.1％)。因此，在热浸涂覆期间发生金属间化合物层的不受控制的生长，使得涂层厚度不能被控制在20μm至33μm的范围内，样品4的涂层厚度为37.6μm。

相比之下，样品5在与样品4相同的时间内被强烈酸洗，但是，与样品4不同的是，样品5是以根据本发明的卷取温度生产的。因此，在酸洗之前，热轧钢基材不包含或几乎不包含晶间氧化，使得在酸洗之后，钢基材的表面区域中空隙的表面比率低(5％)，这与样品4相反。因此，涂层厚度可以被控制在20μm至33μm的范围内。因此，样品4和样品5的比较说明，根据本发明的制造条件允许在热压印之后实现改善的涂层附着性，并且在允许控制涂层厚度的同时实现优异的涂料附着性。

此外，被强烈酸洗(样品5)或轻微酸洗(样品6)的样品5和样品6的比较表明，在根据本发明选择的卷取温度的条件下，酸洗的强度对涂层附着性没有影响并且不影响对涂层厚度的控制。

这些结果表明，在本发明的方法中，可以在不损害热压印之后的涂层附着性的情况下降低酸洗强度。因此，本发明的方法不需要强烈酸洗。因此，本发明的方法允许生产厚度在1.8mm至5mm之间的热轧涂覆钢板，该热轧涂覆钢板在热压印后具有改善的涂层附着性且同时允许将热轧涂覆钢板的涂层厚度控制至目标范围、特别是在10μm至33μm之间的范围内并且不会降低酸洗生产线的生产率。

样品5至18、20、21、24、26、28和29表明，当热轧涂覆钢板通过根据本发明的方法生产时，热轧钢板不包含或几乎不包含晶间氧化，使得热压印部件的涂层中的表面孔隙率SP_涂层低，并且涂料附着性好。另外，酸洗之前的晶间氧化深度低，使得涂覆之前钢基材的表面区域中空隙的表面比率低。因此，涂层厚度可以被控制在20μm至33μm的范围内。

特别地，样品24由具有根据本发明的第二方面的组成的钢D制成。卷取温度低于或等于495℃。由于该卷取温度，热轧钢板不包含或几乎不包含晶间氧化，热压印部件的涂层中的表面孔隙率SP_涂层低，并且涂料附着性好。另外，酸洗之前的晶间氧化深度低，使得涂覆之前钢基材的表面区域中空隙的表面比率低。因此，涂层厚度可以被控制在20μm至33μm的范围内。此外，可以减少酸洗时间以在酸洗线处实现较高生产率。

Claims (40)

1.一种用于制造热轧涂覆钢板的方法，所述热轧涂覆钢板的厚度在1.8mm至5mm之间，所述方法包括：

-提供具有包括以重量百分比计的以下成分的组成的钢半成品：

0.04％≤C≤0.38％

0.40％≤Mn≤3％

0.005％≤Si≤0.70％

0.005％≤Al≤0.1％

0.001％≤Cr≤2％

0.001％≤Ni≤0.1％

0.001％≤Ti≤0.2％

Nb≤0.1％

B≤0.010％

0.0005％≤N≤0.010％

0.0001％≤S≤0.05％

0.0001％≤P≤0.1％

Mo≤0.65％

W≤0.30％

Ca≤0.006％

所述组成的余量由铁和因熔炼所产生的不可避免的杂质组成，

-对所述钢半成品进行热轧，最终轧制温度FRT在840℃至1000℃之间，以获得厚度在1.8mm至5mm之间的热轧钢产品，然后

-将所述热轧钢产品冷却至卷取温度T_卷取以及在所述卷取温度T_卷取下对所述热轧钢产品进行卷取以获得热轧钢基材，所述卷取温度T_卷取满足：

450℃≤T_卷取≤T_卷取最大，

其中，T_卷取最大是最大卷取温度，表示为：

T_卷取最大＝650-140×fγ，

T_卷取最大以摄氏度表示，fγ表示恰好在卷取之前的所述热轧钢产品中的奥氏体分数，

-对所述热轧钢基材进行酸洗，

-通过在浴中连续热浸而用Al或Al合金对所述热轧钢基材进行涂覆，以获得包括热轧钢板和Al或Al合金涂层的热轧涂覆钢板，所述热轧钢板具有由铁素体和珠光体组成的组织，所述Al或Al合金涂层在所述热轧钢板的每侧上的厚度在10μm至33μm之间。

2.根据权利要求1所述的用于制造热轧涂覆钢板的方法，其中以重量百分比计，所述组成包含：

0.04％≤C≤0.38％

0.5％≤Mn≤3％

0.005％≤Si≤0.5％

0.005％≤Al≤0.1％

0.001％≤Cr≤1％

0.001％≤Ni≤0.1％

0.001％≤Ti≤0.2％

Nb≤0.1％

B≤0.010％

0.0005％≤N≤0.010％

0.0001％≤S≤0.05％

0.0001％≤P≤0.1％

Mo≤0.10％

Ca≤0.006％

所述组成的余量由铁和因熔炼所产生的不可避免的杂质组成。

3.根据权利要求1或2中的任一项所述的用于制造热轧涂覆钢板的方法，其中，0.075％≤C≤0.38％。

4.根据权利要求1或2中的任一项所述的用于制造热轧涂覆钢板的方法，其中以重量百分比计，所述钢半成品具有以下化学组成：

0.040％≤C≤0.100％

0.80％≤Mn≤2.0％

0.005％≤Si≤0.30％

0.010％≤Al≤0.070％

0.001％≤Cr≤0.10％

0.001％≤Ni≤0.10％

0.03％≤Ti≤0.08％

0.015％≤Nb≤0.1％

0.0005％≤N≤0.009％

0.0001％≤S≤0.005％

0.0001％≤P≤0.030％

Mo≤0.10％

Ca≤0.006％

所述组成的余量由铁和因熔炼所产生的不可避免的杂质组成。

5.根据权利要求1或2中的任一项所述的用于制造热轧涂覆钢板的方法，其中以重量百分比计，所述钢半成品具有以下化学组成：

0.062％≤C≤0.095％

1.4％≤Mn≤1.9％

0.2％≤Si≤0.5％

0.020％≤Al≤0.070％

0.02％≤Cr≤0.1％

其中，1.5％≤(C+Mn+Si+Cr)≤2.7％

0.001％≤Ni≤0.1％

3.4×N≤Ti≤8×N

0.04％≤Nb≤0.06％

其中，0.044％≤(Nb+Ti)≤0.09％

0.0005％≤B≤0.004％

0.001％≤N≤0.009％

0.0005％≤S≤0.003％

0.001％≤P≤0.020％

以及任选地0.0001％≤Ca≤0.006％，

所述组成的余量由铁和因所熔炼产生的不可避免的杂质组成。

6.根据权利要求1或2中的任一项所述的用于制造热轧涂覆钢板的方法，其中以重量百分比计，所述钢半成品具有以下化学组成：

0.15％≤C≤0.38％

0.5％≤Mn≤3％

0.10％≤Si≤0.5％

0.005％≤Al≤0.1％

0.01％≤Cr≤1％

0.001％≤Ni≤0.1％

0.001％≤Ti≤0.2％

0.0005％≤B≤0.010％

0.0005％≤N≤0.010％

0.0001％≤S≤0.05％

0.0001％≤P≤0.1％

所述组成的余量由铁和因熔炼所产生的不可避免的杂质组成。

7.根据权利要求1或2中的任一项所述的用于制造热轧涂覆钢板的方法，其中在酸洗之后且在涂覆之前，所述热轧钢基材的表面区域中空隙的表面比率低于30％，所述表面区域被定义为从所述热轧钢基材的表面的上点延伸至距所述上点15μm的深度的区域，所述空隙的表面比率为将非钢区域的总表面与表面区域的总表面之间的比率乘以100，并由五个不同的截面上获得的五个值的平均值来确定。

8.根据权利要求1或2中的任一项所述的用于制造热轧涂覆钢板的方法，其中所述热轧钢板的晶间氧化深度低于4μm，

所述晶间氧化深度被定义为所述热轧钢板的下述区域的厚度：该区域从所述热轧钢板的表面沿与该表面正交的方向朝向所述热轧钢板的内部，在该区域中观察到晶间氧化，

对于从卷材的芯和轴区域所收集的样品，利用x1000放大率的光学显微镜在五个不同的截面上观察晶间氧化，每个截面的长度l_ref为150μm，使得在每个截面上测量所述晶间氧化的最大深度，所述晶间氧化的深度被确定为所获得的五个值的平均值。

9.根据权利要求1或2中的任一项所述的用于制造热轧涂覆钢板的方法，其中以重量百分比计，所述浴包含8％至11％的硅和2％至4％的铁，剩余部分为铝或铝合金以及加工固有的杂质。

10.根据权利要求1或2中的任一项所述的用于制造热轧涂覆钢板的方法，其中以重量百分比计，所述浴包含2.0％至24.0％的锌、7.1％至12.0％的硅、任选的1.1％至8.0％的镁以及选自Pb、Ni、Zr或Hf的任选的附加元素，每种附加元素的含量低于0.3％，余量为铝和不可避免的杂质和残余元素，Al/Zn的比率高于2.9。

11.根据权利要求1或2中的任一项所述的用于制造热轧涂覆钢板的方法，其中以重量百分比计，所述浴包含4.0％至20.0％的锌、1％至3.5％的硅、任选的1.0％至4.0％的镁以及选自Pb、Ni、Zr或Hf的任选的附加元素，每种附加元素的含量低于0.3％，余量为铝和不可避免的杂质和残余元素，Zn/Si的比率在3.2至8.0之间。

12.根据权利要求1或2中的任一项所述的用于制造热轧涂覆钢板的方法，其中以重量百分比计，所述浴包含2.0％至24.0％的锌、1.1％至7.0％的硅、当硅的含量在1.1％至4.0％之间时任选的1.1％至8.0％的镁，以及选自Pb、Ni、Zr或Hf的任选的附加元素，每种附加元素的含量低于0.3％，余量为铝和不可避免的杂质和残余元素，Al/Zn的比率高于2.9。

13.根据权利要求1或2中的任一项所述的用于制造热轧涂覆钢板的方法，还包括在用Al或Al合金对所述热轧钢板进行涂覆之后，通过胶结、通过电沉积或者通过声速射流气相沉积将Zn涂层沉积在所述Al或Al合金涂层上的步骤，所述Zn涂层的厚度小于或等于1.1μm。

14.一种用于制造热轧涂覆钢板的方法，所述热轧涂覆钢板的厚度在1.8mm至5mm之间，所述方法包括：

-提供具有包括以重量百分计的以下成分的组成的钢半成品：

0.24％≤C≤0.38％且0.40％≤Mn≤3％

或0.38％≤C≤0.43％且0.05％≤Mn≤0.40％

0.10％≤Si≤0.70％

0.015％≤Al≤0.070％

0.001％≤Cr≤2％

0.25％≤Ni≤2％

0.015％≤Ti≤0.1％

0％≤Nb≤0.06％

0.0005％≤B≤0.0040％

0.003％≤N≤0.010％

0.0001％≤S≤0.005％

0.0001％≤P≤0.025％，

钛和氮的含量满足以下关系：

Ti/N＞3.42，

碳、锰、铬和硅的含量满足以下关系：

所述化学组成任选地包含以下元素中的数种元素之一：

0.05％≤Mo≤0.65％

0.001％≤W≤0.30％

0.0005％≤Ca≤0.005％，

所述组成的余量由铁和因熔炼所产生的不可避免的杂质组成，

-对所述钢半成品进行热轧，最终轧制温度FRT在840℃至1000℃之间，以获得厚度在1.8mm至5mm之间的热轧钢产品，然后

-将所述热轧钢产品冷却至卷取温度T_卷取以及在所述卷取温度T_卷取下对所述热轧钢产品进行卷取以获得热轧钢基材，所述卷取温度T_卷取满足：

450℃≤T_卷取≤495℃，

-对所述热轧钢基材进行酸洗，

-通过在浴中连续热浸而用Al或Al合金对所述热轧钢基材进行涂覆，以获得包括热轧钢板和Al或Al合金涂层的热轧涂覆钢板，所述Al或Al合金涂层在所述热轧钢板的每侧上的厚度在10μm至33μm之间。

15.根据权利要求14所述的用于制造热轧涂覆钢板的方法，其中在酸洗之后且在涂覆之前，所述热轧钢基材的表面区域中空隙的表面比率低于30％，所述表面区域被定义为从所述热轧钢基材的表面的上点延伸至距所述上点15μm的深度的区域，所述空隙的表面比率为将非钢区域的总表面与表面区域的总表面之间的比率乘以100，并由五个不同的截面上获得的五个值的平均值来确定。

16.根据权利要求14所述的用于制造热轧涂覆钢板的方法，其中所述热轧钢板的晶间氧化深度低于4μm，

所述晶间氧化深度被定义为所述热轧钢板的下述区域的厚度：该区域从所述热轧钢板的表面沿与该表面正交的方向朝向所述热轧钢板的内部，在该区域中观察到晶间氧化，

对于从卷材的芯和轴区域所收集的样品，利用x1000放大率的光学显微镜在五个不同的截面上观察晶间氧化，每个截面的长度l_ref为150μm，使得在每个截面上测量所述晶间氧化的最大深度，所述晶间氧化的深度被确定为所获得的五个值的平均值。

17.根据权利要求14所述的用于制造热轧涂覆钢板的方法，其中以重量百分比计，所述浴包含8％至11％的硅和2％至4％的铁，剩余部分为铝或铝合金以及加工固有的杂质。

18.根据权利要求14所述的用于制造热轧涂覆钢板的方法，其中以重量百分比计，所述浴包含2.0％至24.0％的锌、7.1％至12.0％的硅、任选的1.1％至8.0％的镁以及选自Pb、Ni、Zr或Hf的任选的附加元素，每种附加元素的含量低于0.3％，余量为铝和不可避免的杂质和残余元素，Al/Zn的比率高于2.9。

19.根据权利要求14所述的用于制造热轧涂覆钢板的方法，其中以重量百分比计，所述浴包含4.0％至20.0％的锌、1％至3.5％的硅、任选的1.0％至4.0％的镁以及选自Pb、Ni、Zr或Hf的任选的附加元素，每种附加元素的含量低于0.3％，余量为铝和不可避免的杂质和残余元素，Zn/Si的比率在3.2至8.0之间。

20.根据权利要求14所述的用于制造热轧涂覆钢板的方法，其中以重量百分比计，所述浴包含2.0％至24.0％的锌、1.1％至7.0％的硅、当硅的含量在1.1％至4.0％之间时任选的1.1％至8.0％的镁，以及选自Pb、Ni、Zr或Hf的任选的附加元素，每种附加元素的含量低于0.3％，余量为铝和不可避免的杂质和残余元素，Al/Zn的比率高于2.9。

21.根据权利要求14所述的用于制造热轧涂覆钢板的方法，还包括在用Al或Al合金对所述热轧钢板进行涂覆之后，通过胶结、通过电沉积或者通过声速射流气相沉积将Zn涂层沉积在所述Al或Al合金涂层上的步骤，所述Zn涂层的厚度小于或等于1.1μm。

22.一种热轧涂覆钢板，包括：

-热轧钢板，所述热轧钢板的厚度在1.8mm至5mm之间，以重量百分比计，所述热轧钢板的组成包含：

0.04％≤C≤0.38％

0.40％≤Mn≤3％

0.005％≤Si≤0.70％

0.005％≤Al≤0.1％

0.001％≤Cr≤2％

0.001％≤Ni≤2％

0.001％≤Ti≤0.2％

Nb≤0.1％

B≤0.010％

0.0005％≤N≤0.010％

0.0001％≤S≤0.05％

0.0001％≤P≤0.1％

Mo≤0.65％

W≤0.30％

Ca≤0.006％，

所述组成的余量由铁和因熔炼所产生的不可避免的杂质组成，

所述热轧钢板的晶间氧化深度小于4μm，所述热轧钢板具有由铁素体和珠光体组成的组织，

所述晶间氧化深度被定义为所述热轧钢板的下述区域的厚度：该区域从所述热轧钢板的表面沿与该表面正交的方向朝向所述热轧钢板的内部，在该区域中观察到晶间氧化，

对于从卷材的芯和轴区域所收集的样品，利用x1000放大率的光学显微镜在五个不同的截面上观察晶间氧化，每个截面的长度l_ref为150μm，使得在每个截面上测量所述晶间氧化的最大深度，所述晶间氧化的深度被确定为所获得的五个值的平均值，

-Al或Al合金涂层，所述Al或Al合金涂层在所述热轧钢板的每侧上，厚度在10μm至33μm之间。

23.根据权利要求22所述的热轧涂覆钢板，其中以重量百分比计，所述热轧钢板具有以下化学组成：

0.04％≤C≤0.38％

0.40％≤Mn≤3％

0.005％≤Si≤0.70％

0.005％≤Al≤0.1％

0.001％≤Cr≤2％

0.001％≤Ni≤0.1％

0.001％≤Ti≤0.2％

Nb≤0.1％

B≤0.010％

0.0005％≤N≤0.010％

0.0001％≤S≤0.05％

0.0001％≤P≤0.1％

Mo≤0.65％

W≤0.30％

Ca≤0.006％，

所述组成的余量由铁和因熔炼所产生的不可避免的杂质组成。

24.根据权利要求23所述的热轧涂覆钢板，其中以重量百分比计，所述组成包含：

0.04％≤C≤0.38％

0.5％≤Mn≤3％

0.005％≤Si≤0.5％

0.005％≤Al≤0.1％

0.001％≤Cr≤1％

0.001％≤Ni≤0.1％

0.001％≤Ti≤0.2％

Nb≤0.1％

B≤0.010％

0.0005％≤N≤0.010％

0.0001％≤S≤0.05％

0.0001％≤P≤0.1％

Mo≤0.10％

Ca≤0.006％

所述组成的余量由铁和因熔炼所产生的不可避免的杂质组成。

25.根据权利要求22或23中的任一项所述的热轧涂覆钢板，其中0.075％≤C≤0.38％。

26.根据权利要求22或23中的任一项所述的热轧涂覆钢板，其中以重量百分比计，所述热轧钢板具有以下化学组成：

0.040％≤C≤0.100％

0.80％≤Mn≤2.0％

0.005％≤Si≤0.30％

0.010％≤Al≤0.070％

0.001％≤Cr≤0.10％

0.001％≤Ni≤0.10％

0.03％≤Ti≤0.08％

0.015％≤Nb≤0.1％

0.0005％≤N≤0.009％

0.0001％≤S≤0.005％

0.0001％≤P≤0.030％

Mo≤0.10％

Ca≤0.006％

所述组成的余量由铁和因熔炼所产生的不可避免的杂质组成。

27.根据权利要求22或23中的任一项所述的热轧涂覆钢板，其中以重量百分比计，所述热轧钢板具有以下化学组成：

0.062％≤C≤0.095％

1.4％≤Mn≤1.9％

0.2％≤Si≤0.5％

0.020％≤Al≤0.070％

0.02％≤Cr≤0.1％

其中，1.5％≤(C+Mn+Si+Cr)≤2.7％

0.001％≤Ni≤0.1％

3.4×N≤Ti≤8×N

0.04％≤Nb≤0.06％

其中，0.044％≤(Nb+Ti)≤0.09％

0.0005％≤B≤0.004％

0.001％≤N≤0.009％

0.0005％≤S≤0.003％

0.001％≤P≤0.020％

以及任选地0.0001％≤Ca≤0.006％，

所述组成的余量由铁和因熔炼所产生的不可避免的杂质组成。

28.根据权利要求22或23中的任一项所述的热轧涂覆钢板，其中以重量百分比计，所述热轧钢板具有以下化学组成：

0.15％≤C≤0.38％

0.5％≤Mn≤3％

0.10％≤Si≤0.5％

0.005％≤Al≤0.1％

0.01％≤Cr≤1％

0.001％≤Ni≤0.1％

0.001％≤Ti＜0.2％

0.0005％≤B≤0.010％

0.0005％≤N≤0.010％

0.0001％≤S≤0.05％

0.0001％≤P≤0.1％

所述组成的余量由铁和因熔炼所产生的不可避免的杂质组成。

29.根据权利要求22或23中的任一项所述的热轧涂覆钢板，其中，所述涂层包括厚度小于或等于15μm的金属间化合物层。

30.根据权利要求22或23中的任一项所述的热轧涂覆钢板，其中所述热轧涂覆钢板在每侧上还包括厚度小于或等于1.1μm的Zn涂层。

31.一种热轧涂覆钢板，包括：

-热轧钢板，所述热轧钢板的厚度在1.8mm至5mm之间，以重量百分比计，所述热轧钢板的组成包含：

0.24％≤C≤0.38％且0.40％≤Mn≤3％

或0.38％≤C≤0.43％且0.05％≤Mn≤0.40％

0.10％≤Si≤0.70％

0.015％≤Al≤0.070％

0.001％≤Cr≤2％

0.25％≤Ni≤2％

0.015％≤Ti≤0.1％

0％≤Nb≤0.06％

0.0005％≤B≤0.0040％

0.003％≤N≤0.010％

0.0001％≤S≤0.005％

0.0001％≤P≤0.025％，

钛和氮的含量满足以下关系：

Ti/N＞3.42，

碳、锰、铬和硅的含量满足以下关系：

所述化学组成任选地包含以下元素中的数种元素之一：

0.05％≤Mo≤0.65％

0.001％≤W≤0.30％

0.0005％≤Ca≤0.005％，

所述组成的余量由铁和因熔炼所产生的不可避免的杂质组成，

所述热轧钢板的晶间氧化深度小于4μm，

所述晶间氧化深度被定义为所述热轧钢板的下述区域的厚度：该区域从所述热轧钢板的表面沿与该表面正交的方向朝向所述热轧钢板的内部，在该区域中观察到晶间氧化，

对于从卷材的芯和轴区域所收集的样品，利用x1000放大率的光学显微镜在五个不同的截面上观察晶间氧化，每个截面的长度l_ref为150μm，使得在每个截面上测量所述晶间氧化的最大深度，所述晶间氧化的深度被确定为所获得的五个值的平均值，

-Al或Al合金涂层，所述Al或Al合金涂层在所述热轧钢板的每侧上，厚度在10μm至33μm之间。

32.根据权利要求31所述的热轧涂覆钢板，其中，所述涂层包括厚度小于或等于15μm的金属间化合物层。

33.根据权利要求31或32所述的热轧涂覆钢板，其中所述热轧涂覆钢板在每侧上还包括厚度小于或等于1.1μm的Zn涂层。

34.一种用于制造热压印涂覆钢部件的方法，所述方法包括以下步骤：

-提供根据权利要求22或31所述的热轧涂覆钢板，或者执行根据权利要求1或14所述的方法从而获得热轧涂覆钢板，

-切割所述热轧涂覆钢板以获得坯件，

-将所述坯件在炉中加热至温度Tc，以获得经加热的坯件，

-将所述经加热的坯件转移至模具中以及在所述模具中对所述经加热的坯件进行热压印，从而获得热压印坯件，

-将所述热压印坯件冷却至小于400℃的温度，以获得热压印涂覆钢部件。

35.根据权利要求34所述的用于制造热压印涂覆钢部件的方法，其中，在切割所述热轧涂覆钢板以获得所述坯件之后且在将所述坯件加热至所述温度Tc之前，将所述坯件焊接至另外的坯件，所述另外的坯件由具有包括以重量百分比计的以下成分的组成的钢制成：

0.04％≤C≤0.38％

0.40％≤Mn≤3％

0.005％≤Si≤0.70％

0.005％≤Al≤0.1％

0.001％≤Cr≤2％

0.001％≤Ni≤2％

0.001％≤Ti≤0.2％

Nb≤0.1％

B≤0.010％

0.0005％≤N≤0.010％

0.0001％≤S≤0.05％

0.0001％≤P≤0.1％

Mo≤0.65％

W≤0.30％

Ca≤0.006％

所述组成的余量由铁和因熔炼所产生的不可避免的杂质组成。

36.根据权利要求34所述的用于制造热压印涂覆钢部件的方法，其中，在切割所述热轧涂覆钢板以获得所述坯件之后且在将所述坯件加热至所述温度Tc之前，将所述坯件焊接至另外的坯件，所述另外的坯件由具有包括以重量百分比计的以下成分的组成的钢制成：

0.24％≤C≤0.38％且0.40％≤Mn≤3％

或0.38％≤C≤0.43％且0.05％≤Mn≤0.40％

0.10％≤Si≤0.70％

0.015％≤Al≤0.070％

0.001％≤Cr≤2％

0.25％≤Ni≤2％

0.015％≤Ti≤0.1％

0％≤Nb≤0.06％

0.0005％≤B≤0.0040％

0.003％≤N≤0.010％

0.0001％≤S≤0.005％

0.0001％≤P≤0.025％，

钛和氮的含量满足以下关系：

Ti/N＞3.42，

碳、锰、铬和硅的含量满足以下关系：

所述化学组成任选地包含以下元素中的数种元素之一：

0.05％≤Mo≤0.65％

0.001％≤W≤0.30％

0.0005％≤Ca≤0.005％，

所述组成的余量由铁和因熔炼所产生的不可避免的杂质组成。

37.一种热压印涂覆钢部件，所述热压印涂覆钢部件包括至少一个厚度在1.8mm至5mm之间的部分，所述热压印涂覆钢部件包括Al或Al合金涂层，所述涂层具有小于或等于3％的表面孔隙率，所述部分由具有包括以重量百分比计的以下成分的组成的钢制成：

0.04％≤C≤0.38％

0.40％≤Mn≤3％

0.005％≤Si≤0.70％

0.005％≤Al≤0.1％

0.001％≤Cr≤2％

0.001％≤Ni≤2％

0.001％≤Ti≤0.2％

Nb≤0.1％

B≤0.010％

0.0005％≤N≤0.010％

0.0001％≤S≤0.05％

0.0001％≤P≤0.1％

Mo≤0.65％

W≤0.30％

Ca≤0.006％，

所述组成的余量由铁和因熔炼所产生的不可避免的杂质组成。

38.根据权利要求37所述的热压印涂覆钢部件，其中所述部分中的钢的所述组成使得Ni≤0.1％。

39.一种热压印涂覆钢部件，所述热压印涂覆钢部件包括至少一个厚度在1.8mm至5mm之间的部分，所述热压印涂覆钢部件包括Al或Al合金涂层，所述涂层具有小于或等于3％的表面孔隙率，所述部分由具有包括以重量百分比计的以下成分的组成的钢制成：

0.24％≤C≤0.38％且0.40％≤Mn≤3％

或0.38％≤C≤0.43％且0.05％≤Mn≤0.40％

0.10％≤Si≤0.70％

0.015％≤Al≤0.070％

0.001％≤Cr≤2％

0.25％≤Ni≤2％

0.015％≤Ti≤0.1％

0％≤Nb≤0.06％

0.0005％≤B≤0.0040％

0.003％≤N≤0.010％

0.0001％≤S≤0.005％

0.0001％≤P≤0.025％，

钛和氮的含量满足以下关系：

Ti/N＞3.42，

碳、锰、铬和硅的含量满足以下关系：

所述化学组成任选地包含以下元素中的数种元素之一：

0.05％≤Mo≤0.65％

0.001％≤W≤0.30％

0.0005％≤Ca≤0.005％，

所述组成的余量由铁和因熔炼所产生的不可避免的杂质组成。

40.一种根据权利要求37或39所述的热压印涂覆钢部件用于制造机动车辆的底盘或白车身部件或悬架臂的用途。

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