TWI759990B - 無方向性電磁鋼板及電動機芯以及該些的製造方法 - Google Patents

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中川暢子
尾田善彦
大久保智幸
多田千代子
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Abstract

於對含有Si：2.8質量%～6.5質量%及Zn：0.0005質量%～0.0050質量%的鋼坯進行熱軋、冷軋、最終退火來製造無方向性電磁鋼板時，藉由於所述最終退火後於鋼板表面塗佈含有選自Sn、Sb、P、S、Se、As、Te、B、Pb及Bi中的至少一種的被覆劑而被覆形成具有氮化抑制能力的絕緣被膜，或者於所述最終退火後的鋼板基底鐵表面形成含有選自Sn、Sb、P、S、Se、As、Te、B、Pb及Bi中的至少一種且具有氮化抑制能力的中間層，且於該中間層上被覆形成不含所述元素的絕緣被膜，從而獲得可自同一原材料製造高強度的轉子芯及應力消除退火後的磁特性優異的定子芯的無方向性電磁鋼板，同時自所述鋼板製造包括轉子芯與定子芯的電動機芯。

Description

無方向性電磁鋼板及電動機芯以及該些的製造方法
本發明是有關於一種適合用於小型且高輸出的電動機的鐵心（芯）的無方向性電磁鋼板及電動機芯以及該些的製造方法。
近年來，隨著對電氣設備的節能化的要求提高，對用於旋轉機的鐵心（電動機芯）的無方向性電磁鋼板要求較先前更優異的磁特性。特別是，混合動力汽車（hybrid electric vehicle，HEV）的驅動電動機需要小型且輸出高，對於作為電動機芯的原材料的無方向性電磁鋼板要求更優異的磁特性（高磁通密度且低鐵損）。
但是，電動機芯分為固定的定子芯（stator core）及旋轉的轉子芯（rotor core），但HEV驅動電動機由於小型且高輸出化，而有電動機的轉速提高的傾向，對外徑大的HEV驅動電動機的轉子芯作用有大的離心力。另外，根據電動機的結構不同，於電動機芯存在被稱為橋接（bridge）部的非常窄的部分（1 mm～2 mm）。因此，對於HEV驅動電動機的轉子芯中所使用的無方向性電磁鋼板，強烈要求較先前更高的強度。
因此，作為對HEV驅動電動機的電動機芯所使用的無方向性電磁鋼板所要求的特性，磁特性優異自不必說，理想的是轉子芯用途中為高強度，另外定子芯用途中為更高的磁通密度、低鐵損。如此，即便為相同的電動機芯，對轉子芯與定子芯所要求的特性亦大為不同。另一方面，就製造電動機芯的觀點而言，特別是為了提高材料良率、或削減原材料的庫存，理想的是自同一原材料鋼板同時選取轉子芯材與定子芯材。
如上所述，作為高強度且磁特性優異的無方向性電磁鋼板，例如於專利文獻1中提出有一種電動機芯的製造方法，其中於藉由衝壓加工而自板厚為0.15 mm～0.35 mm、應力消除退火前的鋼板的降伏強度為600 MPa以上的無方向性電磁鋼板同時選取轉子芯材與定子芯材後，分別積層並組裝轉子芯及定子芯，進而僅對所述定子芯實施應力消除退火，藉此使應力消除退火後的鐵損W10/400 為20 W/kg以下。 [現有技術文獻] [專利文獻]
專利文獻1：日本專利特開2008-50686號公報
[發明所欲解決之課題] 然而，所述專利文獻1的技術為了使鋼板高強度化，添加了0.5質量%以上的高價的Ni，存在製造成本高的問題。進而，所述專利文獻1的鋼板存在如下大問題：若實施應力消除退火，則鋼板的磁特性、特別是鐵損特性劣化，導致電動機效率下降。
本發明是鑒於現有技術存在的所述問題點而成，其目的在於提出一種無需使用高價的Ni，而可自同一原材料製造高強度的轉子芯及應力消除退火後的磁特性優異的定子芯的無方向性電磁鋼板、以及包含所述鋼板的電動機芯，同時提出一種廉價地製造所述無方向性電磁鋼板及電動機芯的方法。 [解決課題之手段]
發明者等人為解決所述課題，特別是為了防止應力消除退火後的磁特性的劣化，著眼於表面性狀對無方向性電磁鋼板的磁特性帶來的影響反覆進行努力研究。結果發現：所述應力消除退火引起的磁特性的劣化起因於應力消除退火時的鋼板表層的氮化；以及為了抑制該鋼板表層的氮化，有效的是使鋼原材料（板坯）含有規定量的Zn，同時於應力消除退火前的鋼板表面形成具有適當的氮化抑制能力的被膜，從而開發出本發明。
即，本發明是一種無方向性電磁鋼板，其特徵在於具有如下的成分組成，即，含有C：0.0050質量%以下、Si：2.8質量%～6.5質量%、Mn：0.1質量%～2.0質量%、P：0.10質量%以下、S：0.0050質量%以下、Al：0.3質量%～2.0質量%、N：0.0050質量%以下、Zn：0.0005質量%～0.0050質量%、Ti：0.0030質量%以下、Nb：0.0030質量%以下及O：0.0050質量%以下，剩餘部分包含Fe及不可避免的雜質，且於鋼板的表面具有被覆層，所述被覆層含有選自Sn、Sb、P、S、Se、As、Te、B、Pb及Bi中的至少一種元素。
本發明的無方向性電磁鋼板中，除所述成分組成以外，進而含有下述A群組～D群組中的至少一群組的成分。 記 ･A群組：選自0.005質量%～0.20質量%的Sn及0.005質量%～0.20質量%的Sb中的一種或兩種 ･B群組：合計為0.0005質量%～0.020質量%的選自Ca、Mg及稀土金屬（Rare Earth Metal，REM）中的一種或兩種以上 ･C群組：合計為0.01質量%～1.0質量%的選自Cu、Ni、Cr及Co中的一種或兩種以上 ･D群組：選自0.001質量%～0.1質量%的Mo及0.001質量%～0.1質量%的W中的一種或兩種
另外，本發明的無方向性電磁鋼板的所述被覆層是形成於鋼板基底鐵表面的絕緣被膜。
另外，本發明的無方向性電磁鋼板的所述被覆層包括形成於鋼板表面最上層的絕緣被膜、及形成於該絕緣被膜與鋼板基底鐵表面之間的中間層，且該中間層含有選自Sn、Sb、P、S、Se、As、Te、B、Pb及Bi中的至少一種元素。
另外，本發明提出一種無方向性電磁鋼板的製造方法，其是對鋼坯進行熱軋、冷軋、最終退火來製造無方向性電磁鋼板的方法，所述方法的特徵在於，所述鋼坯具有如下的成分組成，即，含有C：0.0050質量%以下、Si：2.8質量%～6.5質量%、Mn：0.1質量%～2.0質量%、P：0.10質量%以下、S：0.0050質量%以下、Al：0.3質量%～2.0質量%、N：0.0050質量%以下、Zn：0.0005質量%～0.0050質量%、Ti：0.0030質量%以下、Nb：0.0030質量%以下及O：0.0050質量%以下，剩餘部分包含Fe及不可避免的雜質，且於所述最終退火後於鋼板表面形成被覆層，所述被覆層含有選自Sn、Sb、P、S、Se、As、Te、B、Pb及Bi中的至少一種元素。
無方向性電磁鋼板的製造方法中使用的所述鋼坯除所述成分組成以外，進而含有下述A群組～D群組中的至少一群組的成分。 記 ･A群組：選自0.005質量%～0.20質量%的Sn及0.005質量%～0.20質量%的Sb中的一種或兩種 ･B群組：合計為0.0005質量%～0.020質量%的選自Ca、Mg及REM中的一種或兩種以上 ･C群組：合計為0.01質量%～1.0質量%的選自Cr、Co、Ni及Cu中的一種或兩種以上 ･D群組：選自0.001質量%～0.1質量%的Mo及0.001質量%～0.1質量%的W中的一種或兩種
另外，無方向性電磁鋼板的製造方法中，於所述最終退火後的鋼板的基底鐵表面塗佈被覆劑而被覆形成具有氮化抑制能力的絕緣被膜作為所述被覆層，所述被覆劑含有選自Sn、Sb、P、S、Se、As、Te、B、Pb及Bi中的至少一種元素。
另外，無方向性電磁鋼板的製造方法中，於所述最終退火後的鋼板基底鐵表面塗佈處理劑而形成具有氮化抑制能力的中間層作為所述被覆層，所述處理劑含有選自Sn、Sb、P、S、Se、As、Te、B、Pb及Bi中的至少一種元素，且於該中間層上被覆形成不含所述元素的絕緣被膜。
另外，本發明是一種電動機芯，包括轉子芯及定子芯，所述轉子芯是將自如所述任一項所記載的無方向性電磁鋼板加工成芯形狀的芯材積層而成，所述定子芯是將自與所述相同的無方向性電磁鋼板加工成芯形狀的芯材積層後，實施應力消除退火而成，所述電動機芯的特徵在於，構成所述電動機芯的鋼板中，鐵損W10/800 （W/kg）與板厚t（mm）的關係滿足下述（1）式： W10/800 ≦15+80×t    …（1）， 且於自所述應力消除退火後的鋼板的單側表面至板厚1/20的層內，以AlN形式存在的N（AlN形式的N（N as AlN））為0.0100質量%以下。
另外，本發明提出一種電動機芯的製造方法，其是將藉由如所述任一項所記載的方法而製造的無方向性電磁鋼板加工為芯形狀，積層並組裝成定子芯及轉子芯後，對所述定子芯實施應力消除退火的包括定子芯及轉子芯的電動機芯的製造方法，所述電動機芯的製造方法的特徵在於，於包含選自氮、氫及稀有氣體中的一種氣體或兩種以上的混合氣體的環境下，於均熱溫度800℃～950℃、均熱時間0.5小時～3.0小時的條件下實施所述應力消除退火。
本發明的電動機芯的製造方法中，所述應力消除退火後的鋼板的鐵損W10/800 （W/kg）與板厚t（mm）的關係滿足下述（1）式： W10/800 ≦15+80×t    …（1）， 且於自所述應力消除退火後的鋼板的單側表面至板厚1/20的層內，以AlN形式存在的N（AlN形式的N）設為0.0100質量%以下。 [發明的效果]
根據本發明，可自同一原材料鋼板製造要求高強度的轉子芯及要求應力消除退火後鐵損低的定子芯，因此本發明的無方向性電磁鋼板可大大有助於混合動力汽車或電動汽車、吸塵器、高速發電機、空氣壓縮機（air compressor）、機床等中使用的電動機的小型、高輸出化。
以下，對本發明的實施形態進行具體說明。 [第一實施形態] 本發明的第一實施形態的特徵在於，藉由於鋼原材料（板坯）中含有適量的Zn，而於最終退火後的鋼板表面形成包含含有Zn或Al的氧化物等複合化合物的被膜，進而，藉由使被覆形成於最終退火後的鋼板表面的絕緣被膜中含有選自Sn、Sb、P、S、Se、As、Te、B、Pb及Bi中的至少一種元素，而對所述兩被膜賦予氮化抑制能力，從而抑制應力消除退火時的鋼板表層的氮化。
首先，對成為開發第一實施形態的發明的契機的實驗進行說明。 ＜實驗1＞ 將成分組成中含有C：0.0025質量%以下、Si：3.5質量%、Mn：0.6質量%、P：0.01質量%、S：0.0015質量%、Al：0.9質量%、N：0.0023質量%、Ti：0.0011質量%、Nb：0.0009質量%及O：0.0021質量%，剩餘部分包含Fe及不可避免的雜質的鋼熔煉兩爐料（爐料A、爐料B），利用連續鑄造法製成鋼原材料（板坯）後，對該板坯進行熱軋而製成板厚1.9 mm的熱軋板，實施950℃×30秒的熱軋板退火後進行酸洗，進行冷軋而製成最終板厚0.30 mm的冷軋板，於以體積%（vol%）比計H2 ：N2 =20：80的環境下實施800℃×10秒的最終退火後，於該最終退火後的鋼板表背面被覆形成絕緣被膜，製成製品板。此處，將第一磷酸鎂：Mg(H2 PO4 )2 （太平化學產業製造）與丙烯酸樹脂（迪愛生（DIC）製造的EFD-5560）以固體成分比率按質量%比計為90：10的比例混合，使用去離子水將固體成分濃度調整為10質量%獲得塗佈液，將其以燒結後的塗膜的單位面積重量為每單面0.5 g/m2 的方式，利用輥塗機塗佈於鋼板兩面，於熱風爐中，在30秒、280℃的最高到達板溫（均熱時間為0秒）的條件下進行燒結，藉此被覆形成所述絕緣被膜。
繼而，自被覆形成了所述絕緣被膜的製品板，自軋製方向（L方向）及與軋製方向垂直的方向（C方向）切出長280 mm×寬30 mm的試驗片，於N2 =100體積%的環境下，實施模擬850℃×1小時的應力消除退火的熱處理後，利用愛普斯坦（Epstein）試驗來測定（L+C）方向的高頻鐵損W10/800 。結果，測定的鐵損值存在偏差，如圖1的（a）所示，特定的爐料（爐料B）的應力消除退火後的鐵損特性優異。因此，為了調查其原因，對自鋼板表層、具體而言自鋼板的單側表面至板厚1/20的層內（以下，亦將「自鋼板的單側表面至板厚1/20的層」簡稱為「板厚1/20層」）以AlN形式存在的N（AlN形式的N）的濃度進行確認，結果可知，如圖1的（b）所示，於鐵損高的爐料A的鋼板中，在鋼板表層發生氮化，與此相對，於鐵損低的爐料B的鋼板中，鋼板表層的N濃度與出鋼時的值差別不大，氮化得到抑制。因此，進而對鋼原材料中的微量成分進行調查，結果可知，於爐料B的鋼原材料中包含0.0020質量%左右的Zn。
＜實驗2＞ 因此，進行以下實驗，調查Zn含量對應力消除退火時的鋼板表面的氮化行為及應力消除退火後的鐵損特性造成的影響。 利用真空熔解爐熔煉成分組成中含有C：0.0027質量%、Si：3.6質量%、Mn：0.8質量%、P：0.01質量%、S：0.0018質量%、Al：1.1質量%、N：0.0021質量%、Ti：0.0012質量%、Nb：0.0008質量%及O：0.0022質量%，且在0.0001質量%～0.01質量%的範圍內產生各種變化地含有Zn，剩餘部分包含Fe及不可避免的雜質的鋼，鑄造成鋼塊，並進行熱軋而製成板厚2.0 mm的熱軋板，實施940℃×30秒的熱軋板退火後進行酸洗，進行冷軋而製成最終板厚0.25 mm的冷軋板後，於以體積%比計H2 ：N2 =20：80的環境下實施780℃×10秒的最終退火後，在與所述＜實驗1＞相同的條件下於鋼板表背面被覆形成絕緣被膜，製成製品板。
繼而，自被覆形成了所述絕緣被膜的製品板，自軋製方向（L方向）及與軋製方向垂直的方向（C方向）切出長280 mm×寬30 mm的試驗片，於N2 =100體積%的環境下，實施模擬830℃×1小時的應力消除退火的熱處理後，利用愛普斯坦（Epstein）試驗來測定（L+C）方向的高頻鐵損W10/800 ，將其結果示於圖2中。根據該圖可知，Zn含量在規定的範圍內應力消除退火後的鐵損降低；特別是於Zn含量為0.0005質量%～0.005質量%的範圍內，鐵損低於由下述（2）式： W10/800 =15+80×t     …（2） 所定義的鐵損基準值。
此處，由所述（2）式所定義的「鐵損基準值」是為了降低定子芯的發熱，防止產生電動機效率的下降而所需的鐵損W10/800 的上限值。鐵損值很大程度上依存於板厚，即便為特性相同的鋼板，亦如圖4所示，板厚越厚則渦流損耗增大而變得越大，因此於本發明中，在與板厚的關係中，如所述（2）式般設定鐵損基準值。順帶而言，所述圖4是表示後述的實施例中記載的本發明例的板厚與鐵損的關係的圖。
繼而，為了調查所述Zn添加引起鐵損降低的原因，利用掃描式電子顯微鏡（Scanning Electron Microscope，SEM）觀察應力消除退火後的鋼板的板厚剖面，結果於鐵損超過所述鐵損基準值的鋼板中，自鋼板表層、具體而言自鋼板的單側表面至板厚1/20的層內可見大量微細析出的AlN，推測藉由該微細析出的氮化物，鐵損增加。
因此，進一步對所述應力消除退火後的鋼板，於除去絕緣被膜後，藉由電解萃取法來分析板厚1/20層中以AlN形式存在的N（AlN形式的N）的濃度，將該N濃度與鐵損W10/800 的關係示於圖3中。由該圖可知，於在鋼原材料中以適當範圍添加了Zn的鋼板中，應力消除退火後的板厚1/20層中以AlN形式存在的N濃度為100質量ppm（0.0100質量%）以下。認為藉由於鋼原材料中添加Zn而使應力消除退火時的氮化得到抑制的理由在於，應力消除退火時於鋼板表面形成有例如包含含有Zn或Al的氧化物等複合化合物的被膜。因此，於本發明中，將應力消除退火後的鋼板的板厚1/20層內的N濃度為0.0100質量%以下設為必須的要件。
繼而，作為抑制應力消除退火時的鋼板表層的氮化的方法，發明者等人對在鋼原材料中添加Zn的方法以外的方法進行了研究。結果發現，藉由使被覆形成於應力消除退火前的鋼板表面的絕緣被膜中含有選自Sn、Sb、P、S、Se、As、Te、B、Pb及Bi中的至少一種元素，從而使絕緣被膜具有氮化抑制能力，即，藉由使所述元素含有於絕緣被膜中，且使含有所述元素的化合物混合存在於絕緣被膜中，從而實現絕緣被膜的密度或密接性的提升，結果，絕緣被膜的氮化抑制能力大幅提升。
應力消除退火，特別是於均熱溫度為800℃以上的高溫下進行的應力消除退火中，雖然可期待加工應變的消除、晶粒的粗大化等帶來的鐵損改善效果，但另一方面，有在鋼板表層產生氮化，磁特性劣化的問題，但藉由於鋼原材料（板坯）中添加適量的Zn，同時於絕緣被膜中添加具有氮化抑制效果的元素，可更有效果地抑制應力消除退火時的氮化。即可知，藉由向所述鋼原材料中添加Zn及向絕緣被膜中添加具有氮化抑制效果的元素而產生的抑制應力消除退火時的氮化的效果，僅藉由任一者並不充分，藉由將兩者併用，可更大程度地提高氮化抑制效果。
[實施形態2] 如上所述，本發明的第一實施形態的特徵在於，使鋼原材料中含有適量的Zn，同時使絕緣被膜中含有具有氮化抑制效果的元素，即，藉由對絕緣被膜賦予氮化抑制能力來抑制應力消除退火時的鋼板表層的氮化，本發明的第二實施形態的特徵在於，代替所述第一實施形態的絕緣被膜，而於所述絕緣被膜與鋼板的基底鐵表面之間形成含有具有氮化抑制效果的元素的中間層（因此，絕緣被膜中不含具有氮化抑制效果的元素），藉此抑制高溫下的應力消除退火時的鋼板表層的氮化。
發明者等人將所述＜實驗1＞中製造的最終退火後的鋼板於磷酸鋅（日本帕卡瀨精（Nihon Parkerizing）製造的PB-L47）的處理浴中浸漬30秒鐘後，進行水洗、溫風乾燥，於該鋼板的表背面形成中間層後，於該中間層上被覆形成絕緣被膜，製成製品板。此處，所述中間層的單位面積重量設定為單面的膜厚為30 nm。另外，將氧化矽溶膠（silica sol）（日產化學製造的ST-C）與丙烯酸樹脂（迪愛生（DIC）製造的EFD-5560）以固體成分比率按質量%比計為90：10的方式混合，使用去離子水將固體成分濃度調整為10質量%獲得塗佈液，將其以塗膜的單位面積重量在單面為0.5 g/m2 的方式，利用輥塗機塗佈於鋼板兩面，於熱風爐中，在30秒、280℃的最高到達板溫（均熱時間：0秒）的條件下燒結所述絕緣被膜。
繼而，自被覆形成了所述絕緣被膜的製品板，自軋製方向（L）及與軋製方向垂直的方向（C）切出長280 mm×寬30 mm的試驗片，於N2 =100體積%的環境下，實施模擬830℃×1小時的應力消除退火的熱處理後，利用愛普斯坦試驗來測定（L+C）方向的高頻鐵損W10/800 。結果，與＜實驗2＞中獲得的圖2同樣，確認到在鋼原材料中的Zn含量為0.0005質量%～0.005質量%的範圍內鐵損降低，為上文所述的鐵損基準值以下。
繼而，自所述應力消除退火後的鋼板表面除去絕緣被膜後，藉由電解萃取法分析板厚1/20層中以AlN形式存在的N（AlN形式的N）的濃度，結果可知，鐵損W10/800 為基準值以下的鋼板與圖4同樣，均為AlN形式的N為100質量ppm（0.0100質量%）以下。 根據該些結果可知，藉由於鋼板基底鐵表面與絕緣被膜之間形成中間層，所述中間層含有選自具有氮化抑制效果的Sn、Sb、P、S、Se、As、Te、B、Pb及Bi中的至少一種元素，亦可獲得與使絕緣被膜中含有所述具有氮化抑制效果的元素同樣的氮化抑制效果。
再者，於該第二實施形態中，中間層具有氮化抑制能力，因此，可使絕緣被膜承擔氮化抑制功能以外的絕緣效果等。為了使絕緣被膜的密接性及耐劃傷性良好，需要使絕緣被膜自身的結合牢固，但若如第一實施形態般，於絕緣被膜中含有大量元素，則有結合變弱的傾向。但是，於該第二實施形態中，不需要使絕緣被膜承擔氮化抑制能力的新功能，可限制絕緣被膜中所含的元素，因此可維持被膜自身的結合牢固。
於該第二實施形態中，鋼板表面的被覆層在鋼板基底鐵表面與絕緣被膜之間成為中間層與絕緣被膜的多層結構，因此獲得耐腐蝕性及耐濕性提升的次要效果。另外，於所述中間層中，除氮化抑制效果之外，亦可期待絕緣效果，因此可相較於僅第一實施形態的絕緣被膜的膜厚而使中間層與絕緣被膜的合計膜厚更加薄膜化，因此亦具有提高佔積率（芯磁通）的效果。
接著，對本發明的無方向性電磁鋼板的製造中使用的鋼素材（板坯）的成分組成進行說明。再者，於本發明的第一實施形態與第二實施形態中，所使用的鋼原材料的成分組成並無不同。
C：0.0050質量%以下 製品板中所含的C是形成碳化物而引起磁時效，使鐵損特性劣化的有害元素。因此，原材料中所含的C的上限限制為0.0050質量%。較佳為0.0040質量%以下。再者，C的下限並無特別規定，就降低精煉步驟中的脫碳成本的觀點而言，較佳為設為0.0001質量%左右。
Si：2.8質量%～6.5質量% Si具有提高鋼的固有電阻、降低鐵損的效果，另外，具有藉由固溶強化來提高鋼的強度的效果，因此含有2.8質量%以上。另一方面，若超過6.5質量%，則鋼脆化而變得難以軋製，因此上限設為6.5質量%。較佳為3.0質量%～6.0質量%的範圍。
Mn：0.1質量%～2.0質量% Mn與Si同樣是對於提高鋼的固有電阻及強度有用的元素，另外，亦是固定S而改善熱脆性的元素，因此含有0.1質量%以上。另一方面，超過2.0質量%的添加會產生板坯裂紋等，使煉鋼步驟的操作性惡化，因此上限設為2.0質量%。較佳為0.2質量%～1.5質量%的範圍。特別是若含有0.2質量%以上的Mn，則優先形成MnS，抑制ZnS的形成，因此可促進包含含有Zn氧化物等的複合化合物的被膜的形成。
P：0.10質量%以下 P是提高鋼的固有電阻、降低渦流損耗的效果大的元素。另外，由於固溶強化能力大，因此可適當添加。但是，P的過量添加會使鋼脆化，導致冷軋性的惡化，因此上限設為0.10質量%。較佳為0.05質量%以下。
S：0.0050質量%以下 S成為硫化物而形成析出物或夾雜物，降低製造性（熱軋性）及製品板的磁特性，因此越少越佳。由此，S的上限設為0.0050質量%。較佳為0.0030質量%以下。
Al：0.3質量%～2.0質量% Al與Si同樣具有提高鋼的固有電阻，降低鐵損的效果。但是，若超過2.0質量%，則鋼脆化而變得難以軋製，因此上限設為2.0質量%。另一方面，若Al未滿0.3質量%，則形成微細的氮化物而析出，反而使鐵損特性惡化，因此下限設為0.3質量%。較佳為0.4質量%～1.5質量%的範圍。
N：0.0050質量%以下 N是形成氮化物而析出，使磁特性劣化的元素，因此限制為0.0050質量%以下。較佳為0.0040質量%以下。
Ti：0.0030質量%以下、Nb：0.0030質量%以下 Ti及Nb是形成微細析出物而析出，增加鐵損的元素。若均超過0.0030質量%，則所述不良影響變得顯著，因此上限分別設為0.0030質量%。較佳為分別為0.0020質量%以下。
O：0.0050質量%以下 O是形成氧化物而作為夾雜物存在於鋼中，使磁特性劣化的元素，因此限制為0.0050質量%以下。較佳為0.0040質量%以下。
Zn：0.0005質量%～0.0050質量% Zn是本發明中最重要的元素之一，具有抑制應力消除退火時的氮化的效果，因此含有0.0005質量%以上。另一方面，若添加超過0.0050質量%，則形成硫化物而使鐵損增加，因此限制為0.0050質量%以下。較佳為0.001質量%～0.004質量%的範圍。
本發明中使用的鋼原材料中，除所述成分以外的剩餘部分是Fe及不可避免的雜質，但亦可除所述成分以外，進而含有下述A～D中的至少一群組的成分。 ･A群組：選自0.005質量%～0.20質量%的Sn及0.005質量%～0.20質量%的Sb中的一種或兩種 Sn及Sb具有改善再結晶織構，改善磁通密度與鐵損特性的效果。為了獲得所述效果，所述元素較佳為含有0.005質量%以上。但是，即便添加超過0.20質量%，所述效果亦飽和。因此，於添加Sn及Sb的情況下，較佳為分別以0.005質量%～0.20質量%的範圍添加。更佳為分別為0.01質量%～0.1質量%的範圍。
･B群組：合計為0.0005質量%～0.020質量%的選自Ca、Mg及REM中的一種或兩種以上 Ca、Mg及REM具有形成穩定的硫化物，改善應力消除退火時的晶粒成長性的效果。為了獲得所述效果，較佳為添加合計為0.0005質量%以上的所述元素。另一方面，即便添加超過0.020質量%，所述效果亦會飽和。由此，於添加所述元素的情況下，較佳為設為合計為0.0005質量%～0.020質量%的範圍。更佳為0.001質量%～0.008質量%的範圍。
･C群組：合計為0.01質量%～1.0質量%的選自Cu、Ni、Cr及Co中的一種或兩種以上 Cu、Ni、Cr及Co具有提高鋼的固有電阻而降低鐵損、或提高鋼的強度的效果。為了獲得所述效果，較佳為添加合計為0.01質量%以上的Cu、Ni、Cr及Co。但是，超過1質量%的添加會導致原料成本的上升。由此，於添加所述元素的情況下，較佳為設為合計為0.01質量%～1.0質量%的範圍。更佳為0.1質量%～0.5質量%的範圍。
･D群組：選自0.001質量%～0.1質量%的Mo及0.001質量%～0.1質量%的W中的一種或兩種 Mo及W均是對於抑制表面缺陷（起皮）而言有效的元素。本發明的鋼板為高合金鋼，因此表面易氧化，有產生由表面裂紋引起的起皮之虞，但藉由微量添加作為提高高溫強度的元素的Mo、W，可抑制裂紋。若Mo及W的含量分別低於0.001質量%，則所述效果不充分，另一方面，即便添加超過0.1質量%，所述效果亦飽和，只會使合金成本上昇。由此，於添加Mo、W的情況下，較佳設為所述範圍。更佳的含量分別為0.0050質量%～0.050質量%的範圍。
繼而，對本發明的無方向性電磁鋼板的製造方法進行說明。 本發明的無方向性電磁鋼板可藉由包括如下的一系列步驟的製造步驟來製造：製造具有以上所述的成分組成的鋼原材料（板坯），對該板坯進行熱軋而製成熱軋板，根據需要實施熱軋板退火後，進行冷軋而製成最終板厚（製品板厚）的冷軋板，最終退火後，被覆形成絕緣被膜。再者，本發明的第一實施形態與第二實施形態中不同的步驟是於所述最終退火後的鋼板被覆形成絕緣被膜的步驟。以下，進行具體說明。
首先，本發明的無方向性電磁鋼板的製造中使用的鋼原材料（板坯）可藉由使用轉爐、電爐、真空脫氣裝置等的通常公知的精煉製程來熔煉具有與所述的本發明相適合的成分組成的鋼，藉由常規方法的連續鑄造法或者鑄塊-分塊軋製法進行製造。再者，亦可藉由直接鑄造法來製造厚度為100 mm以下的薄鑄片。
繼而，所述板坯藉由通常公知的方法進行熱軋而製成熱軋板。所述鋼坯通常是在加熱爐中再加熱至規定溫度後供於熱軋，但亦可在鑄造後不進行再加熱而直接供於熱軋。另外，於薄鑄片的情況下，可進行熱軋，亦可省略熱軋而直接進入以後的步驟中。
繼熱軋後的熱軋板退火較佳為將均熱溫度設為800℃～1100℃的範圍來實施。退火溫度未滿800℃時，熱軋板退火的效果小，無法獲得充分的磁特性改善效果，另一方面，若超過1100℃，則晶粒粗大化，助長冷軋時的脆性破壞（板斷裂），或在製造成本上不利。另外，就確保生產性的觀點而言，均熱時間較佳為設為3分鐘以下。更佳為均熱溫度為850℃～1000℃，均熱時間為1分鐘以下。
接著，所述熱軋後或者熱軋後實施了熱軋板退火的鋼板藉由一次的冷軋或者隔著中間退火的兩次以上的冷軋而製成最終板厚的冷軋板。冷軋的精加工厚度（最終板厚）並無特別限制，較佳為0.10 mm～0.35 mm的範圍。其原因在於，未滿0.10 mm時，生產性降低，另一方面，若超過0.35 mm，則如圖4所示，鐵損增大。
製成最終板厚的冷軋板其後實施最終退火。該條件較佳為設為在700℃～900℃的溫度下均熱1秒鐘～300秒鐘的連續退火。均熱溫度未滿700℃時，再結晶不能充分進行，無法獲得良好的磁特性，此外無法充分獲得連續退火中的形狀矯正效果。另一方面，若超過900℃，則結晶粒徑粗大化，強度降低。再者，就確保轉子芯所要求的最終退火後的強度的觀點而言，最終退火條件理想為在能夠進行形狀矯正的範圍內盡可能設為低溫、短時間。
實施了所述最終退火的鋼板最終至少於鋼板單個表面塗佈形成絕緣被膜的被覆劑，並藉由加熱燒結而被覆形成絕緣被膜，製成製品板。 所述絕緣被膜的種類並無特別限定，但較佳為固體成分包含無機材料，或者包含有機樹脂與無機材料。藉由含有無機材料，可確保焊接性及耐熱性，另外，藉由含有有機樹脂，可提升衝壓成形性，因此較佳為根據用途適當選擇。再者，於絕緣被膜中含有有機樹脂的情況下，有機樹脂於燒結後的固體成分中所佔的比例較佳為設為70質量%以下的範圍。其原因在於，若有機樹脂的比例超過70質量%，則會成為耐熱性劣化的原因。
再者，關於所述有機樹脂的種類並無特別限制，可使用以往使用的公知的樹脂，例如若為丙烯酸樹脂或醇酸樹脂、苯乙烯樹脂、聚烯烴樹脂、環氧樹脂、酚樹脂、胺基甲酸酯樹脂、聚酯樹脂、三聚氰胺樹脂等則可較佳地使用。另外，關於無機材料的種類亦無特別限制，只要自包含Si或Al、Ti、Zr、Cr等的氧化物或氫氧化物、碳酸鹽、碳化物等中選定一種以上即可。
另外，作為絕緣被膜的被覆劑可含有的其他成分，例如有為了提升絕緣被膜的特性及均勻塗敷性而添加的防鏽劑、表面活性劑、潤滑劑、消泡劑、抗氧化劑等。另外，亦可含有公知的著色顏料或體質顏料、功能性顏料。該些成分若為不會降低絕緣被膜的性能的範圍，具體而言，若為燒結後的固體成分的5質量%以下，則可含有。
作為絕緣被膜的被覆形成方法，可使用輥塗、流塗、刮刀塗佈、噴霧等各種方法。塗佈的被覆劑的單位面積重量是考量獲得充分的絕緣性，進而獲得充分的氮化抑制效果而決定。具體而言，較佳為以燒結後的單位面積重量為每單面0.1 g/m2 以上的方式進行塗佈，更佳為設為0.2 g/m2 以上。但是，隨著單位面積重量的增大，被膜原料成本增大，或製成鐵心時的佔積率降低，因此上限較佳為設為每單面10 g/m2 。更佳為5 g/m2 以下，進而佳為2 g/m2 以下。
另外，關於塗佈被覆劑後的燒結方法，亦無特別限定，能夠應用如通常所實施般的利用熱風式、紅外線加熱式、感應加熱式等進行的燒結方法。另外，燒結溫度亦只要為通常所實施的溫度範圍即可，例如，以鋼板的最高到達溫度計較佳為80℃～350℃左右。另外，自加熱開始至結束為止的加熱時間較佳為設為0.1秒～60秒的範圍，更佳為1秒～30秒的範圍。
此處，本發明中最重要的是於所述最終退火後的鋼板表面形成具有氮化抑制能力的被覆層（氮化抑制層）。該被覆層的形成方法於對形成於鋼板基底鐵表面的絕緣被膜賦予氮化抑制能力的第一實施形態、及於鋼板基底鐵表面與絕緣被膜之間形成具有氮化抑制能力的中間層的第二實施形態中不同。以下，進行具體說明。
[第一實施形態] 本發明的第一實施形態的特徵在於，其是作為使被覆形成於最終退火後的鋼板基底鐵表面的絕緣被膜具有氮化抑制能力的被覆層使用的形態，且為了具有氮化抑制功能，使絕緣被膜中含有選自Sn、Sb、P、S、Se、As、Te、B、Pb及Bi中的至少一種元素。藉由使該些元素含有於絕緣被膜中，絕緣被膜的密度及密接性提升，可對絕緣被膜賦予氮化抑制效果。
此處，關於使所述絕緣被膜中含有選自Sn、Sb、P、S、Se、As、Te、B、Pb及Bi中的至少一種元素的方法並無特別限定，作為無機化合物，可列舉溶解或分解於絕緣被膜用的被覆劑中的方法。使能夠溶解於被覆劑中的物質溶解，使難以溶解的物質混合分散。作為無機化合物的形態，能夠使用氧化物、碳化物、氫氧化物、碳酸鹽、鉻酸鹽、磷酸鹽等任意的物質。再者，以燒結後的塗膜中的元素比例計，該些元素的調配量較佳為設為合計0.001質量%以上。但是，若過量添加，則會成為耐腐蝕性及被膜密接性劣化的原因，因此上限較佳為設為10質量%左右。
[第二實施形態] 本發明的第二實施形態的特徵在於，其是形成被覆形成於最終退火後的鋼板表面的絕緣被膜、及於該絕緣被膜與鋼板基底鐵表面之間形成具有氮化抑制能力的中間層的形態，且使所述中間層中含有選自Sn、Sb、P、S、Se、As、Te、B、Pb及Bi中的至少一種元素。藉由使該些元素含有於中間層中，不僅可對中間層賦予氮化抑制效果，而且亦可順帶地期待絕緣效果及防鏽效果。另外，由於可使中間層與絕緣被膜的合計膜厚較第一實施形態的絕緣被膜的膜厚更薄，因此可提升佔積率（芯磁通）。
進而，為了使絕緣被膜的芯製造時的耐劃傷性良好，需要使絕緣被膜自身的結合牢固，若於絕緣被膜中含有大量元素，則有所述結合變弱的傾向。但是，於該第二實施形態中，不需要使絕緣被膜承擔氮化抑制功能，可將絕緣被膜中所含的元素限制為最小限度，因此可維持牢固的結合，獲得優異的耐劃傷性。
此處，關於形成所述含有選自Sn、Sb、P、S、Se、As、Te、B、Pb及Bi中的至少一種元素的中間層的方法，並無特別限定，例如可列舉藉由浸漬或噴射噴霧而使含有所述元素的處理液附著於鋼板表面、或藉由輥塗等塗佈於鋼板表面後，進行乾燥的方法。再者，中間層的形成條件（溫度及時間）並無特別限定，但若考慮生產性，則較佳為選擇可於室溫下以10秒以上且10分鐘以下的時間進行處理的方法。另外，作為所述以外的方法，例如亦可應用鍍敷處理、利用化學氣相沈積（Chemical Vapor Deposition，CVD）法或物理氣相沈積（Physical Vapor Deposition，PVD）法的乾式製程。另外，形成的中間層亦可設為兩層以上。
接著，對本發明的電動機芯及其製造方法進行說明。 電動機芯通常包括要求高強度的轉子芯及要求低鐵損高磁通密度的定子芯。前者的轉子芯一般是於最終退火後，藉由衝壓加工等將被覆形成了絕緣被膜的鋼板加工為芯形狀，進行積層、固定且維持該狀態而用作電動機芯，後者的定子芯一般是於最終退火後，藉由衝壓加工等將被覆形成了絕緣被膜的鋼板加工為芯形狀，進行積層、固定後，進而以磁特性的提升為目的實施應力消除退火後，用作電動機芯。
所述應力消除退火較佳為於Ar氣體或N2 氣體等惰性氣體環境中，於800℃～950℃×0.5小時～3小時的條件下進行。應力消除退火的溫度未滿800℃、時間未滿0.5小時時，應力消除退火所帶來的晶粒的晶粒成長效果小，無法充分獲得鐵損改善效果，因此應力消除退火後的鐵損W10/ 800 有無法達到由所述（2）式所定義的鐵損基準值之虞。另一方面，若應力消除退火的溫度超過950℃，時間超過3小時，則難以確保積層的鋼板間的絕緣。更佳的應力消除退火條件為800℃～875℃×1小時～2小時的範圍。
實施了所述應力消除退火後的鋼板於鋼原材料中添加適量的Zn，進而，於鋼板表面具有具備氮化抑制能力的被覆層，因此應力消除退火時的浸氮得到抑制，故可使自應力消除退火後的鋼板的單側表面至板厚1/20層的層（板厚1/20層）中以AlN形式存在的N（AlN形式的N）的濃度為100質量ppm以下（0.0100質量%以下）。結果，本發明的鋼板可抑制板厚1/20層中析出的AlN所引起的鐵損增加，故即便於應力消除退火後亦可達到由下述（2）式： W10/800 =15+80×t     …（2） 所定義的鐵損基準值。 [實施例1]
將具有表1所示的各種成分組成且剩餘部分包含Fe及不可避免的雜質的板坯於1120℃的溫度下加熱30分鐘後，進行熱軋而製成板厚2.0 mm的熱軋板，實施930℃×30秒的熱軋板退火，進行酸洗而除鏽（descaling）後，進行冷軋而製成表2所示的最終板厚的冷軋板。繼而，對所述冷軋板，於以體積%比計H2 ：N2 =20：80的環境下實施820℃×10秒的最終退火後，將以表2所示的結構組合表3所示的A～G的成分而得的絕緣被膜用的被覆劑，以每單面的單位面積重量成為表2所示的值的方式利用輥塗機塗佈於鋼板兩面，並於熱風乾燥爐中於表2所示的條件下進行燒結，製成製品板。
自以該方式獲得的被覆形成了絕緣被膜的製品板的軋製方向（L方向）及軋製直角方向（C方向）選取長280 mm×寬30 mm的試驗片，於N2 =100體積%環境下，於表2所示的條件下實施應力消除退火後，藉由愛普斯坦試驗來測定鐵損W10/800 ，同時對於應力消除退火後的鋼板，藉由電解萃取法來分析板厚1/20層中以AlN形式存在的N（AlN形式的N）的濃度。 另外，自被覆形成了所述絕緣被膜的製品板，於各條件下各選取兩片以軋製方向（L方向）為長度方向的寬100 mm、長200 mm的試驗片，將該兩片試驗片重合，於施加了壓力1 kg/cm2 的狀態下，以相對速度2 cm/秒滑動10秒鐘後，目視觀察試驗片表面有無產生劃痕，並按照下述基準來評價耐劃傷性。 ＜耐劃傷性評價基準＞ ◎：幾乎未見到劃痕的產生（合格） 〇：可見若干劃痕（合格） ×：明確可見劃痕（不合格） 進而，自所述被覆形成了絕緣被膜的製品板，於各條件下各選取兩片以軋製方向（L方向）為長度方向的寬100 mm、長200 mm的試驗片，於被試驗面黏貼賽璐玢（cellophane）黏著帶，以被試驗面為壓縮側，相對於鋼板使用直徑5 mm的圓棒進行180°彎曲後，剝去賽璐玢黏著帶，算出被膜剝離面積，並按照下述基準來評價被膜密接性。 ＜被膜密接性判定基準＞ ◎：被膜剝離面積＜5%（合格） ○：5%≦被膜剝離面積＜10%（合格） ×：被膜剝離面積≧10%（不合格）
[表1-1]
鋼板 No. 化學成分（質量%） 備註
C Si Mn P S Al Zn Ti Nb O N Sn Sb Ca、Mg、REM Cu、Ni、Cr、Co Mo、W
1 0.0025 3.6 0.4 0.01 0.0018 0.9 0.0021 0.0011 0.0009 0.0024 0.0022 0.03 - - - - 發明鋼
2 0.0025 3.6 0.4 0.01 0.0018 0.9 0.0021 0.0011 0.0009 0.0024 0.0022 0.03 - - - - 發明鋼
3 0.0025 3.6 0.4 0.01 0.0018 0.9 0.0021 0.0011 0.0009 0.0024 0.0022 0.03 - - - - 發明鋼
4 0.0025 3.6 0.4 0.01 0.0018 0.9 0.0021 0.0011 0.0009 0.0024 0.0022 0.03 - - - - 發明鋼
5 0.0025 3.6 0.4 0.01 0.0018 0.9 0.0021 0.0011 0.0009 0.0024 0.0022 0.03 - - - - 發明鋼
6 0.0025 3.6 0.4 0.01 0.0018 0.9 0.0058 0.0011 0.0009 0.0024 0.0022 0.03 - - - - 比較鋼
7 0.0025 3.6 0.4 0.01 0.0018 0.9 0.0003 0.0011 0.0009 0.0024 0.0022 0.03 - - - - 比較鋼
8 0.0021 3.8 0.5 0.01 0.0019 0.6 0.0029 0.0013 0.0011 0.0025 0.0024 - - - - - 發明鋼
9 0.0021 3.8 0.5 0.01 0.0019 0.6 0.0007 0.0013 0.0011 0.0025 0.0024 - - - - - 發明鋼
10 0.0021 3.8 0.5 0.01 0.0019 0.6 0.0043 0.0013 0.0011 0.0025 0.0024 - - - - - 發明鋼
11 0.0021 3.8 0.5 0.01 0.0019 0.6 0.0029 0.0013 0.0011 0.0025 0.0024 - - - - - 發明鋼
12 0.0021 3.8 0.5 0.01 0.0019 0.6 0.0029 0.0013 0.0011 0.0025 0.0024 - - - - - 發明鋼
13 0.0021 3.8 0.5 0.01 0.0019 0.6 0.0029 0.0013 0.0011 0.0025 0.0024 - - - - - 發明鋼
14 0.0028 3.2 0.8 0.01 0.0024 1.2 0.0024 0.0008 0.0012 0.0021 0.0019 0.04 - - - - 發明鋼
15 0.0028 3.2 0.8 0.01 0.0024 1.8 0.0024 0.0008 0.0012 0.0021 0.0020 0.04 - - - - 發明鋼
16 0.0025 3.6 2.5 0.01 0.0018 0.9 0.0021 0.0011 0.0009 0.0024 0.0022 0.03 - - - - 比較鋼
17 0.0025 3.6 0.4 0.01 0.0018 2.5 0.0021 0.0011 0.0009 0.0024 0.0022 0.03 - - - - 比較鋼
18 0.0019 4.2 0.3 0.01 0.0015 0.3 0.0026 0.0014 0.0012 0.0019 0.0027 - 0.01 - - - 發明鋼
19 0.0019 5.6 0.3 0.01 0.0015 0.3 0.0027 0.0014 0.0012 0.0019 0.0027 - - - - - 發明鋼
20 0.0025 7.2 0.4 0.01 0.0018 0.9 0.0021 0.0011 0.0009 0.0024 0.0022 0.03 - - - - 比較鋼
21 0.0021 4.0 0.4 0.01 0.0026 0.6 0.0032 0.0011 0.0013 0.0028 0.0024 0.03 - - - - 發明鋼
22 0.0021 4.1 0.4 0.01 0.0026 0.6 0.0032 0.0011 0.0013 0.0028 0.0024 0.03 - - - - 發明鋼
23 0.0025 3.6 0.4 0.25 0.0018 0.9 0.0021 0.0011 0.0009 0.0024 0.0022 0.03 - - - - 比較鋼
24 0.0024 3.4 1.2 0.01 0.0019 0.9 0.0024 0.0016 0.0014 0.0027 0.0021 0.03 - - - - 發明鋼
25 0.0024 3.3 1.8 0.01 0.0019 0.7 0.0024 0.0016 0.0014 0.0027 0.0021 0.03 - - - - 發明鋼
26 0.0018 3.5 0.2 0.01 0.0015 0.9 0.0021 0.0012 0.0009 0.0027 0.0021 - 0.05 - - - 發明鋼
[表1-2]
鋼板 No. 化學成分（質量%） 備註
C Si Mn P S Al Zn Ti Nb O N Sn Sb Ca、Mg、REM Cu、Ni、Cr、Co Mo、W
27 0.0025 3.6 0.4 0.01 0.0059 0.9 0.0021 0.0011 0.0009 0.0024 0.0022 0.03 - - - - 比較鋼
28 0.0025 3.6 0.4 0.01 0.0018 0.9 0.0021 0.0041 0.0009 0.0024 0.0022 0.03 - - - - 比較鋼
29 0.0025 3.6 0.4 0.01 0.0018 0.9 0.0021 0.0011 0.0038 0.0024 0.0022 0.03 - - - - 比較鋼
30 0.0025 3.6 0.4 0.01 0.0018 0.9 0.0021 0.0011 0.0009 0.0064 0.0022 0.03 - - - - 比較鋼
31 0.0025 3.6 0.4 0.01 0.0018 0.9 0.0021 0.0011 0.0009 0.0024 0.0065 0.03 - - - - 比較鋼
32 0.0021 4.1 0.5 0.01 0.0023 0.7 0.0024 0.0012 0.0013 0.0023 0.0022 0.03 - - - - 發明鋼
33 0.0021 4.1 0.5 0.01 0.0023 0.7 0.0024 0.0012 0.0013 0.0023 0.0022 0.03 - - - - 發明鋼
34 0.0021 4.1 0.5 0.01 0.0023 0.7 0.0024 0.0012 0.0013 0.0023 0.0022 0.03 - - - - 發明鋼
35 0.0026 3.4 0.9 0.01 0.0026 1.4 0.0019 0.0018 0.0012 0.0021 0.0023 0.03 - - - - 發明鋼
36 0.0026 3.4 0.9 0.01 0.0026 1.4 0.0019 0.0018 0.0012 0.0021 0.0023 0.03 - - - - 發明鋼
37 0.0026 3.4 0.9 0.01 0.0026 1.4 0.0019 0.0018 0.0012 0.0021 0.0023 0.03 - - - - 發明鋼
38 0.0025 3.7 0.8 0.01 0.0021 0.8 0.0021 0.0013 0.0013 0.0032 0.0031 0.03 - - - - 發明鋼
39 0.0025 3.6 0.4 0.01 0.0018 0.9 0.0021 0.0011 0.0009 0.0024 0.0022 0.015 0.015 - - - 發明鋼
40 0.0025 3.6 0.4 0.01 0.0018 0.9 0.0021 0.0011 0.0009 0.0024 0.0022 0.015 0.015 - - - 發明鋼
41 0.0025 3.6 0.4 0.01 0.0018 0.9 0.0021 0.0011 0.0009 0.0024 0.0022 0.015 0.015 - - - 發明鋼
42 0.0021 3.8 0.5 0.01 0.0019 0.6 0.0029 0.0013 0.0011 0.0025 0.0024 - - Ca：0.0032 - - 發明鋼
43 0.0021 3.8 0.5 0.01 0.0019 0.6 0.0029 0.0013 0.0011 0.0025 0.0024 - - Mg：0.0023 - - 發明鋼
44 0.0021 3.8 0.5 0.01 0.0019 0.6 0.0029 0.0013 0.0011 0.0025 0.0024 - - REM：0.0065 - - 發明鋼
45 0.0021 3.8 0.5 0.01 0.0019 0.6 0.0029 0.0013 0.0011 0.0025 0.0024 - - Ca：0.0021、Mg：0.0032 - - 發明鋼
46 0.0021 3.8 0.5 0.01 0.0019 0.6 0.0029 0.0013 0.0011 0.0025 0.0024 - - Ca：0.0015、REM：0.0025 - - 發明鋼
47 0.0021 3.8 0.5 0.01 0.0019 0.6 0.0029 0.0013 0.0011 0.0025 0.0024 - - Mg：0.0015、REM：0.0035 - - 發明鋼
48 0.0021 4.1 0.5 0.01 0.0023 0.7 0.0024 0.0012 0.0013 0.0023 0.0022 0.03 - - Cu：0.05 - 發明鋼
49 0.0021 4.1 0.5 0.01 0.0023 0.7 0.0024 0.0012 0.0013 0.0023 0.0022 0.03 - - Cu：0.1 - 發明鋼
50 0.0021 4.1 0.5 0.01 0.0023 0.7 0.0024 0.0012 0.0013 0.0023 0.0022 0.03 - - Cu：0.5 - 發明鋼
51 0.0021 4.1 0.5 0.01 0.0023 0.7 0.0024 0.0012 0.0013 0.0023 0.0022 0.03 - - Cu：0.9 - 發明鋼
[表1-3]
鋼板 No. 化學成分（質量%） 備註
C Si Mn P S Al Zn Ti Nb O N Sn Sb Ca、Mg、REM Cu、Ni、Cr、Co Mo、W
52 0.0028 3.2 0.8 0.01 0.0024 1.2 0.0024 0.0008 0.0012 0.0021 0.0019 0.04 - - Cr：0.05 - 發明鋼
53 0.0028 3.2 0.8 0.01 0.0024 1.2 0.0024 0.0008 0.0012 0.0021 0.0019 0.04 - - Cr：0.1 - 發明鋼
54 0.0028 3.2 0.8 0.01 0.0024 1.2 0.0024 0.0008 0.0012 0.0021 0.0019 0.04 - - Cr：0.5 - 發明鋼
55 0.0028 3.2 0.8 0.01 0.0024 1.2 0.0024 0.0008 0.0012 0.0021 0.0019 0.04 - - Cr：0.9 - 發明鋼
56 0.0026 3.4 0.9 0.01 0.0026 1.4 0.0019 0.0018 0.0012 0.0021 0.0023 0.03 - - Ni：0.05 - 發明鋼
57 0.0026 3.4 0.9 0.01 0.0026 1.4 0.0019 0.0018 0.0012 0.0021 0.0023 0.03 - - Ni：0.1 - 發明鋼
58 0.0026 3.4 0.9 0.01 0.0026 1.4 0.0019 0.0018 0.0012 0.0021 0.0023 0.03 - - Ni：0.5 - 發明鋼
59 0.0026 3.4 0.9 0.01 0.0026 1.4 0.0019 0.0018 0.0012 0.0021 0.0023 0.03 - - Ni：0.9 - 發明鋼
60 0.0024 3.4 1.2 0.01 0.0019 0.9 0.0024 0.0016 0.0014 0.0027 0.0021 0.03 - - Co：0.05 - 發明鋼
61 0.0024 3.4 1.2 0.01 0.0019 0.9 0.0024 0.0016 0.0014 0.0027 0.0021 0.03 - - Co：0.1 - 發明鋼
62 0.0024 3.4 1.2 0.01 0.0019 0.9 0.0024 0.0016 0.0014 0.0027 0.0021 0.03 - - Co：0.5 - 發明鋼
63 0.0024 3.4 1.2 0.01 0.0019 0.9 0.0024 0.0016 0.0014 0.0027 0.0021 0.03 - - Co：0.9 - 發明鋼
64 0.0028 3.2 0.8 0.01 0.0024 1.8 0.0024 0.0008 0.0012 0.0021 0.0020 0.04 - - Cu：0.3、Ni：0.3 - 發明鋼
65 0.0028 3.2 0.8 0.01 0.0024 1.8 0.0024 0.0008 0.0012 0.0021 0.0020 0.04 - - Cr：0.3、Co：0.3 - 發明鋼
66 0.0028 3.2 0.8 0.01 0.0024 1.8 0.0024 0.0008 0.0012 0.0021 0.0020 0.04 - - Ni：0.3、Co：0.3 - 發明鋼
67 0.0028 3.2 0.8 0.01 0.0024 1.8 0.0024 0.0008 0.0012 0.0021 0.0020 0.04 - - Cu：0.3、Co：0.3 - 發明鋼
68 0.0025 3.6 0.4 0.01 0.0018 0.9 0.0021 0.0011 0.0009 0.0024 0.0022 0.03 - - - Mo：0.0025 發明鋼
69 0.0025 3.6 0.4 0.01 0.0018 0.9 0.0021 0.0011 0.0009 0.0024 0.0022 0.03 - - - Mo：0.05 發明鋼
70 0.0025 3.6 0.4 0.01 0.0018 0.9 0.0021 0.0011 0.0009 0.0024 0.0022 0.03 - - - W：0.0025 發明鋼
71 0.0025 3.6 0.4 0.01 0.0018 0.9 0.0021 0.0011 0.0009 0.0024 0.0022 0.03 - - - W：0.06 發明鋼
72 0.0025 3.6 0.4 0.01 0.0018 0.9 0.0021 0.0011 0.0009 0.0024 0.0022 0.03 - - - Mo：0.0025、W：0.0025 發明鋼
73 0.0025 3.6 0.4 0.01 0.0018 0.9 0.0021 0.0011 0.0009 0.0024 0.0022 0.03 - Ca：0.0024 - Mo：0.0025 發明鋼
74 0.0025 3.6 0.4 0.01 0.0018 0.9 0.0021 0.0011 0.0009 0.0024 0.0022 - - Ca：0.0024 - Mo：0.0025 發明鋼
[表2-1]
鋼板 No. 最終 板厚t （mm） 絕緣被膜 應力消除退火 條件 應力消除退火後 板厚1/20層 的AlN形式的N （質量%） 鐵損W10/800 （W/kg） 鋼板特性 備註
無機 有機 其他 固體成分 濃度 （質量%） 單位面積重量 （g/m2 ） 燒結 時間 （秒） 燒結 溫度 （℃） 耐劃傷 性的 評價 被膜 密接性 的評價
A B C D E F G 溫度 （℃） 時間 （小時） 鐵損基準值 15+80*t 實測值
1 0.25 〇 - - - 〇 - - 10 0.5 20 270 850 1 0.0035 35.0 28.3 〇 〇 發明例
2 0.25 〇 - - - 〇 - - 10 0.5 20 270 775 1 0.0034 35.0 30.2 〇 〇 發明例
3 0.30 〇 - - - 〇 - - 10 0.5 20 270 850 1 0.0032 39.0 33.0 〇 〇 發明例
4 0.20 〇 - - - 〇 - 〇 10 0.5 20 270 850 1 0.0034 31.0 25.3 〇 〇 發明例
5 0.15 〇 - - - 〇 - 〇 10 0.5 20 270 850 1 0.0037 27.0 22.9 〇 〇 發明例
6 0.15 〇 - - - 〇 - 〇 10 0.5 20 270 850 1 0.0042 27.0 33.8 〇 〇 比較例
7 0.25 〇 - - - 〇 - 〇 10 0.5 20 270 850 1 0.0140 35.0 40.1 〇 〇 比較例
8 0.25 〇 - - - 〇 - - 10 0.5 20 270 825 1 0.0024 35.0 27.9 〇 〇 發明例
9 0.25 〇 - - - 〇 - - 10 0.5 20 270 825 1 0.0038 35.0 30.4 〇 〇 發明例
10 0.25 〇 - - - 〇 - - 10 0.5 20 270 825 1 0.0031 35.0 30.2 〇 〇 發明例
11 0.20 〇 - - - 〇 - - 10 0.5 20 270 825 1 0.0024 31.0 24.9 〇 〇 發明例
12 0.25 〇 - - - 〇 - - 10 0.5 20 270 700 1 0.0039 35.0 39.8 〇 〇 比較例
13 0.25 〇 - - - 〇 - - 10 0.5 20 270 800 2 0.0041 35.0 27.8 〇 〇 發明例
14 0.27 〇 - - - 〇 - - 10 0.5 20 270 825 1 0.0049 36.6 29.6 〇 〇 發明例
15 0.25 〇 - - - 〇 - - 10 0.5 20 270 825 1 0.0045 35.0 27.4 〇 〇 發明例
16 - 〇 - - - 〇 - - - - - - - - - - - - - 比較例
17 - 〇 - - - 〇 - - - - - - - - - - - - - 比較例
18 0.25 〇 - - - 〇 - - 10 0.5 20 270 900 1 0.0065 35.0 27.3 〇 〇 發明例
19 0.25 〇 - - - 〇 - - 10 0.5 20 270 900 1 0.0064 35.0 26.3 〇 〇 發明例
20 - 〇 - - - 〇 - - - - - - - - - - - - - 比較例
21 0.30 〇 - - - - 〇 - 10 0.5 20 270 825 1 0.0039 39.0 32.5 〇 〇 發明例
22 0.20 〇 - - - - 〇 - 10 0.5 20 270 825 1 0.0038 31.0 24.9 〇 〇 發明例
23 - 〇 - - - - 〇 - - - - - - - - - - - - 比較例
24 0.25 〇 - - - - 〇 - 10 0.5 20 270 850 1 0.0039 35.0 25.8 〇 〇 發明例
25 0.25 〇 - - - - 〇 〇 10 0.5 20 270 850 1 0.0045 35.0 28.3 〇 〇 發明例
26 0.27 〇 - - - - 〇 - 10 0.5 20 270 825 1 0.0029 36.6 29.1 〇 〇 發明例
*：No.16、17、20產生板坯裂紋，不可製造。No.23冷軋時發生板斷裂，不可製造。
[表2-2]
鋼板 No. 最終 板厚t （mm） 絕緣被膜 應力消除退火 條件 應力消除退火後 板厚1/20層 的AlN形式的N （質量%） 鐵損W10/800 （W/kg） 鋼板特性 備註
無機 有機 其他 固體成分 濃度 （質量%） 單位面積重量 （g/m2 ） 燒結 時間 （秒） 燒結 溫度 （℃） 耐劃傷 性的 評價 被膜 密接性 的評價
A B C D E F G 溫度 （℃） 時間 （小時） 鐵損基準值 15+80*t 實測值
27 0.25 〇 〇 - - 〇 - - 10 0.5 20 270 800 1 0.0045 35.0 43.5 〇 〇 比較例
28 0.25 〇 〇 - - 〇 - - 10 0.5 20 270 800 1 0.0041 35.0 44.1 〇 〇 比較例
29 0.25 〇 〇 - - 〇 - - 10 0.5 20 270 800 1 0.0043 35.0 44.3 〇 〇 比較例
30 0.25 〇 〇 - - 〇 - 〇 10 0.5 20 270 800 1 0.0044 35.0 40.9 〇 〇 比較例
31 0.25 〇 〇 - - 〇 - - 10 0.5 20 270 800 1 0.0081 35.0 44.6 〇 〇 比較例
32 0.20 〇 〇 - - - 〇 〇 10 0.5 20 270 830 1 0.0051 31.0 25.3 〇 〇 發明例
33 0.25 - 〇 - - - 〇 〇 10 0.5 20 270 830 1 0.0053 35.0 27.2 〇 〇 發明例
34 0.30 - 〇 - - - 〇 〇 10 0.5 20 270 830 1 0.0059 39.0 32.0 〇 〇 發明例
35 0.15 - 〇 - - - 〇 - 10 0.5 20 270 830 1 0.0054 27.0 22.5 〇 〇 發明例
36 0.20 - 〇 - - 〇 - - 10 0.5 20 270 900 0.5 0.0051 31.0 25.9 〇 〇 發明例
37 0.25 - 〇 - - 〇 - - 10 0.5 20 270 850 1 0.0053 35.0 27.7 〇 〇 發明例
38 0.25 - 〇 - - - 〇 - 10 0.5 20 270 850 2 0.0052 35.0 28.8 〇 〇 發明例
39 0.25 - - - - 〇 - - 10 0.5 20 270 850 1 0.0031 35.0 27.8 〇 〇 發明例
40 0.25 - - 〇 - 〇 - - 10 0.5 20 270 830 1 0.0032 35.0 27.9 〇 〇 發明例
41 0.25 - - - 〇 〇 - - 10 0.5 20 270 830 1 0.0032 35.0 27.9 〇 〇 發明例
42 0.25 〇 - - - 〇 - - 10 0.5 20 270 825 1 0.0024 35.0 27.3 〇 〇 發明例
43 0.25 〇 - - - 〇 - - 10 0.5 20 270 825 1 0.0024 35.0 27.4 〇 〇 發明例
44 0.25 〇 - - - 〇 - - 10 0.5 20 270 825 1 0.0024 35.0 27.2 〇 〇 發明例
45 0.25 〇 - - - 〇 - - 10 0.5 20 270 825 1 0.0024 35.0 27.1 〇 〇 發明例
46 0.25 〇 - - - 〇 - - 10 0.5 20 270 825 1 0.0024 35.0 27.1 〇 〇 發明例
47 0.25 〇 - - - 〇 - - 10 0.5 20 270 825 1 0.0024 35.0 27.1 〇 〇 發明例
48 0.20 〇 〇 - - - 〇 〇 10 0.5 20 270 830 1 0.0051 31.0 24.9 〇 〇 發明例
49 0.20 〇 〇 - - - 〇 〇 10 0.5 20 270 830 1 0.0051 31.0 24.8 〇 〇 發明例
50 0.20 〇 〇 - - - 〇 〇 10 0.5 20 270 830 1 0.0051 31.0 24.8 〇 〇 發明例
51 0.20 〇 〇 - - - 〇 〇 10 0.5 20 270 830 1 0.0051 31.0 24.7 〇 〇 發明例
[表2-3]
鋼板 No. 最終 板厚t （mm） 絕緣被膜 應力消除退火 條件 應力消除退火後 板厚1/20層 的AlN形式的N （質量%） 鐵損W10/800 （W/kg） 鋼板特性 備註
無機 有機 其他 固體成分 濃度 （質量%） 單位面積重量 （g/m2 ） 燒結 時間 （秒） 燒結 溫度 （℃） 耐劃傷 性的 評價 被膜 密接性 的評價
A B C D E F G 溫度 （℃） 時間 （小時） 鐵損基準值 15+80*t 實測值
52 0.27 〇 - - - 〇 - - 10 0.5 20 270 825 1 0.0049 36.6 29.2 〇 〇 發明例
53 0.27 〇 - - - 〇 - - 10 0.5 20 270 825 1 0.0049 36.6 29.1 〇 〇 發明例
54 0.27 〇 - - - 〇 - - 10 0.5 20 270 825 1 0.0049 36.6 29.0 〇 〇 發明例
55 0.27 〇 - - - 〇 - - 10 0.5 20 270 825 1 0.0049 36.6 29.1 〇 〇 發明例
56 0.25 - 〇 - - 〇 - - 10 0.5 20 270 850 1 0.0053 35.0 27.2 〇 〇 發明例
57 0.25 - 〇 - - 〇 - - 10 0.5 20 270 850 1 0.0053 35.0 27.2 〇 〇 發明例
58 0.25 - 〇 - - 〇 - - 10 0.5 20 270 850 1 0.0053 35.0 27.1 〇 〇 發明例
59 0.25 - 〇 - - 〇 - - 10 0.5 20 270 850 1 0.0053 35.0 27.1 〇 〇 發明例
60 0.25 〇 - - - - 〇 - 10 0.5 20 270 850 1 0.0039 35.0 25.3 〇 〇 發明例
61 0.25 〇 - - - - 〇 - 10 0.5 20 270 850 1 0.0039 35.0 25.3 〇 〇 發明例
62 0.25 〇 - - - - 〇 - 10 0.5 20 270 850 1 0.0039 35.0 25.2 〇 〇 發明例
63 0.25 〇 - - - - 〇 - 10 0.5 20 270 850 1 0.0039 35.0 25.3 〇 〇 發明例
64 0.25 〇 - - - 〇 - - 10 0.5 20 270 825 1 0.0045 35.0 26.9 〇 〇 發明例
65 0.25 〇 - - - 〇 - - 10 0.5 20 270 825 1 0.0045 35.0 27.0 〇 〇 發明例
66 0.25 〇 - - - 〇 - - 10 0.5 20 270 825 1 0.0045 35.0 26.8 〇 〇 發明例
67 0.25 〇 - - - 〇 - - 10 0.5 20 270 825 1 0.0045 35.0 26.9 〇 〇 發明例
68 0.30 〇 - - - 〇 - - 10 0.5 20 270 850 1 0.0032 39.0 32.1 〇 〇 發明例
69 0.30 〇 - - - 〇 - - 10 0.5 20 270 850 1 0.0032 39.0 32.2 〇 〇 發明例
70 0.30 〇 - - - 〇 - - 10 0.5 20 270 850 1 0.0032 39.0 32.1 〇 〇 發明例
71 0.30 〇 - - - 〇 - - 10 0.5 20 270 850 1 0.0032 39.0 32.2 〇 〇 發明例
72 0.30 〇 - - - 〇 - - 10 0.5 20 270 850 1 0.0032 39.0 32.0 〇 〇 發明例
73 0.30 〇 - - - 〇 - - 10 0.5 20 270 850 1 0.0032 39.0 31.9 〇 〇 發明例
74 0.30 〇 - - - 〇 - - 10 0.5 20 270 850 1 0.0032 39.0 32.2 〇 〇 發明例
[表3]
No. 名稱 分類 商品名
A 第一磷酸鎂：Mg(H2 PO4 )2 含P的無機材料 太平化學產業製造的第一磷酸鎂
B 五氧化銨水溶膠：Sb2 O5 含Sb的無機材料 日產化學製造的A-2550
C 四丁基錫：(C4 H9 )4 Sn 含Sn的無機材料 東京化成工業T0058：日產化學製造的ST-C（氧化矽溶膠）=1：15（混合品）
D 二氧化硒粉末：SeO2 含Se的無機材料 富士軟片和光1980352：日產化學製造的ST-C（氧化矽溶膠）=1：30（混合品）
E 水系丙烯酸樹脂 有機樹脂 DIC製造的EFD-5560
F 水系聚醚樹脂 有機樹脂 楠本化成製造的R-966
G 界面活性劑 其他成分 日信化學製造的蘇菲諾（Surfynol）400
將所述結果一併記載於表2中，可知於適合於本發明的條件下製造的鋼板均具有優異的鐵損特性與耐劃傷性及被膜密接性。 [實施例2]
將具有表4所示的各種成分組成且剩餘部分包含Fe及不可避免的雜質的板坯於1120℃的溫度下加熱30分鐘後，進行熱軋而製成板厚2.0 mm的熱軋板，實施930℃×30秒的熱軋板退火，進行酸洗而除鏽後，進行冷軋而製成表5所示的最終板厚的冷軋板。繼而，對所述冷軋板，於以體積%比計H2 ：N2 =20：80的環境下實施820℃×10秒的最終退火後，塗佈表6所示的A或B的處理劑並進行乾燥，形成乾燥後的膜厚為5 nm～100 nm的中間層後，將以表5所示的結構組合表6所示的C～G的成分而得的絕緣被膜用的被覆劑，以單面的單位面積重量成為表5所示的值的方式利用輥塗機塗佈於鋼板兩表面，並於熱風乾燥爐中於表5所示的條件下進行燒結，製成製品板。
自以該方式獲得的具有中間層與絕緣被膜的製品板的軋製方向（L方向）及軋製直角方向（C方向）選取長280 mm×寬30 mm的試驗片，於N2 =100體積%環境下，於表5所示的條件下實施應力消除退火後，藉由愛普斯坦試驗來測定鐵損W10/800 ，同時對於應力消除退火後的鋼板，藉由電解萃取法來分析板厚1/20層中以AlN形式存在的N（AlN形式的N）的濃度。 另外，自所述具有中間層與絕緣被膜的製品板，於各條件下各選取兩片以軋製方向（L方向）為長度方向的寬100 mm、長200 mm的試驗片，與實施例1同樣地，將該兩片試驗片重合，於施加了壓力1 kg/cm2 的狀態下，以相對速度2 cm/秒滑動10秒鐘後，目視觀察試驗片表面有無產生劃痕，並按照下述基準來評價耐劃傷性。 ＜耐劃傷性評價基準＞ ◎：幾乎未見到劃痕的產生（合格） 〇：可見若干劃痕（合格） ×：明確可見劃痕（不合格） 進而，自所述被覆形成了絕緣被膜的製品板，於各條件下各選取兩片以軋製方向（L方向）為長度方向的寬100 mm、長200 mm的試驗片，於被試驗面黏貼賽璐玢（cellophane）黏著帶，以被試驗面為壓縮側，相對於鋼板使用直徑5 mm的圓棒進行180°彎曲後，剝去賽璐玢黏著帶，算出被膜剝離面積，並按照下述基準來評價被膜密接性。 ＜被膜密接性判定基準＞ ◎：被膜剝離面積＜5%（合格） ○：5%≦被膜剝離面積＜10%（合格） ×：被膜剝離面積≧10%（不合格）
[表4-1]
鋼板 No. 化學成分（質量%） 備註
C Si Mn P S Al Zn Ti Nb O N Sn Sb Ca、Mg、REM Cu、Ni、Cr、Co Mo、W
1 0.0025 3.6 0.4 0.01 0.0018 0.9 0.0021 0.0011 0.0009 0.0024 0.0022 0.03 - - - - 發明鋼
2 0.0025 3.6 0.4 0.01 0.0018 0.9 0.0021 0.0011 0.0009 0.0024 0.0022 0.03 - - - - 發明鋼
3 0.0025 3.6 0.4 0.01 0.0018 0.9 0.0021 0.0011 0.0009 0.0024 0.0022 0.03 - - - - 發明鋼
4 0.0025 3.6 0.4 0.01 0.0018 0.9 0.0021 0.0011 0.0009 0.0024 0.0022 0.03 - - - - 發明鋼
5 0.0025 3.6 0.4 0.01 0.0018 0.9 0.0003 0.0011 0.0009 0.0024 0.0022 0.03 - - - - 比較鋼
6 0.0021 3.8 0.5 0.01 0.0019 0.6 0.0029 0.0013 0.0011 0.0025 0.0024 - - - - - 發明鋼
7 0.0021 3.8 0.5 0.01 0.0019 0.6 0.0029 0.0013 0.0011 0.0025 0.0024 - - - - - 發明鋼
8 0.0021 3.8 0.5 0.01 0.0019 0.6 0.0029 0.0013 0.0011 0.0025 0.0024 - - - - - 發明鋼
9 0.0021 3.8 0.5 0.01 0.0019 0.6 0.0029 0.0013 0.0011 0.0025 0.0024 - - - - - 發明鋼
10 0.0028 3.2 0.8 0.01 0.0024 1.2 0.0024 0.0008 0.0012 0.0021 0.0019 0.04 - - - - 發明鋼
11 0.0028 3.2 0.8 0.01 0.0024 1.8 0.0024 0.0008 0.0012 0.0021 0.0020 0.04 - - - - 發明鋼
12 0.0029 3.5 2.5 0.01 0.0024 0.5 0.0021 0.0008 0.0011 0.0021 0.0028 - - - - - 比較鋼
13 0.0025 3.3 0.1 0.01 0.0024 2.5 0.0015 0.0008 0.0011 0.0021 0.0021 - - - - - 比較鋼
14 0.0019 4.2 0.3 0.01 0.0015 0.3 0.0026 0.0014 0.0012 0.0019 0.0027 - 0.01 - - - 發明鋼
15 0.0019 5.6 0.3 0.01 0.0015 0.3 0.0027 0.0014 0.0012 0.0019 0.0027 - - - - - 發明鋼
16 0.0022 7.2 0.2 0.01 0.0024 0.3 0.0038 0.0008 0.0011 0.0021 0.0028 - - - - - 比較鋼
17 0.0021 4.0 0.4 0.01 0.0026 0.6 0.0032 0.0011 0.0013 0.0028 0.0024 0.03 - - - - 發明鋼
18 0.0021 4.1 0.4 0.01 0.0026 0.6 0.0032 0.0011 0.0013 0.0028 0.0024 0.03 - - - - 發明鋼
19 0.0026 3.2 0.1 0.25 0.0026 1.5 0.0025 0.0011 0.0013 0.0028 0.0024 0.06 - - - - 比較鋼
20 0.0024 3.4 1.2 0.01 0.0019 0.9 0.0024 0.0016 0.0014 0.0027 0.0021 0.03 - - - - 發明鋼
21 0.0024 3.3 1.8 0.01 0.0019 0.7 0.0024 0.0016 0.0014 0.0027 0.0021 0.03 - - - - 發明鋼
22 0.0018 3.5 0.2 0.01 0.0015 0.9 0.0021 0.0012 0.0009 0.0027 0.0021 - 0.05 - - - 發明鋼
[表4-2]
鋼板 No. 化學成分（質量%） 備註
C Si Mn P S Al Zn Ti Nb O N Sn Sb Ca、Mg、REM Cu、Ni、Cr、Co Mo、W
23 0.0025 3.3 0.6 0.01 0.0059 0.9 0.0019 0.0018 0.0013 0.0029 0.0026 0.04 - - - - 比較鋼
24 0.0025 3.8 0.2 0.01 0.0015 0.5 0.0021 0.0041 0.0013 0.0029 0.0026 0.04 - - - - 比較鋼
25 0.0025 3.8 0.2 0.01 0.0015 0.5 0.0021 0.0007 0.0038 0.0029 0.0026 0.04 - - - - 比較鋼
26 0.0025 3.8 0.2 0.01 0.0015 0.5 0.0021 0.0007 0.0011 0.0064 0.0026 0.04 - - - - 比較鋼
27 0.0025 3.8 0.2 0.01 0.0015 0.5 0.0021 0.0007 0.0011 0.0021 0.0065 0.04 - - - - 比較鋼
28 0.0021 4.1 0.5 0.01 0.0023 0.7 0.0024 0.0012 0.0013 0.0023 0.0022 0.03 - - - - 發明鋼
29 0.0021 4.1 0.5 0.01 0.0023 0.7 0.0024 0.0012 0.0013 0.0023 0.0022 0.03 - - - - 發明鋼
30 0.0021 4.1 0.5 0.01 0.0023 0.7 0.0024 0.0012 0.0013 0.0023 0.0022 0.03 - - - - 發明鋼
31 0.0026 3.4 0.9 0.01 0.0026 1.4 0.0019 0.0018 0.0012 0.0021 0.0023 0.03 - - - - 發明鋼
32 0.0026 3.4 0.9 0.01 0.0026 1.4 0.0019 0.0018 0.0012 0.0021 0.0023 0.03 - - - - 發明鋼
33 0.0026 3.4 0.9 0.01 0.0026 1.4 0.0019 0.0018 0.0012 0.0021 0.0023 0.03 - - - - 發明鋼
34 0.0025 3.7 0.8 0.01 0.0021 0.8 0.0021 0.0013 0.0013 0.0032 0.0031 0.03 - - - - 發明鋼
35 0.0021 3.8 0.5 0.01 0.0019 0.6 0.0029 0.0013 0.0011 0.0025 0.0024 - - Ca：0.0032 - - 發明鋼
36 0.0021 3.8 0.5 0.01 0.0019 0.6 0.0029 0.0013 0.0011 0.0025 0.0024 - - Mg：0.0023 - - 發明鋼
37 0.0021 3.8 0.5 0.01 0.0019 0.6 0.0029 0.0013 0.0011 0.0025 0.0024 - - REM：0.0065 - - 發明鋼
38 0.0021 3.8 0.5 0.01 0.0019 0.6 0.0029 0.0013 0.0011 0.0025 0.0024 - - Ca：0.0021、Mg：0.0032 - - 發明鋼
39 0.0021 3.8 0.5 0.01 0.0019 0.6 0.0029 0.0013 0.0011 0.0025 0.0024 - - Ca：0.0015、REM：0.0025 - - 發明鋼
40 0.0021 3.8 0.5 0.01 0.0019 0.6 0.0029 0.0013 0.0011 0.0025 0.0024 - - Mg：0.0015、REM：0.0035 - - 發明鋼
41 0.0021 4.1 0.5 0.01 0.0023 0.7 0.0024 0.0012 0.0013 0.0023 0.0022 0.03 - - Cu：0.05 - 發明鋼
42 0.0021 4.1 0.5 0.01 0.0023 0.7 0.0024 0.0012 0.0013 0.0023 0.0022 0.03 - - Cu：0.1 - 發明鋼
43 0.0021 4.1 0.5 0.01 0.0023 0.7 0.0024 0.0012 0.0013 0.0023 0.0022 0.03 - - Cu：0.5 - 發明鋼
44 0.0021 4.1 0.5 0.01 0.0023 0.7 0.0024 0.0012 0.0013 0.0023 0.0022 0.03 - - Cu：0.9 - 發明鋼
[表4-3]
鋼板 No. 化學成分（質量%） 備註
C Si Mn P S Al Zn Ti Nb O N Sn Sb Ca、Mg、REM Cu、Ni、Cr、Co Mo、W
45 0.0028 3.2 0.8 0.01 0.0024 1.2 0.0024 0.0008 0.0012 0.0021 0.0019 0.04 - - Cr：0.05 - 發明鋼
46 0.0028 3.2 0.8 0.01 0.0024 1.2 0.0024 0.0008 0.0012 0.0021 0.0019 0.04 - - Cr：0.1 - 發明鋼
47 0.0028 3.2 0.8 0.01 0.0024 1.2 0.0024 0.0008 0.0012 0.0021 0.0019 0.04 - - Cr：0.5 - 發明鋼
48 0.0028 3.2 0.8 0.01 0.0024 1.2 0.0024 0.0008 0.0012 0.0021 0.0019 0.04 - - Cr：0.9 - 發明鋼
49 0.0026 3.4 0.9 0.01 0.0026 1.4 0.0019 0.0018 0.0012 0.0021 0.0023 0.03 - - Ni：0.05 - 發明鋼
50 0.0026 3.4 0.9 0.01 0.0026 1.4 0.0019 0.0018 0.0012 0.0021 0.0023 0.03 - - Ni：0.1 - 發明鋼
51 0.0026 3.4 0.9 0.01 0.0026 1.4 0.0019 0.0018 0.0012 0.0021 0.0023 0.03 - - Ni：0.5 - 發明鋼
52 0.0026 3.4 0.9 0.01 0.0026 1.4 0.0019 0.0018 0.0012 0.0021 0.0023 0.03 - - Ni：0.9 - 發明鋼
53 0.0024 3.4 1.2 0.01 0.0019 0.9 0.0024 0.0016 0.0014 0.0027 0.0021 0.03 - - Co：0.05 - 發明鋼
54 0.0024 3.4 1.2 0.01 0.0019 0.9 0.0024 0.0016 0.0014 0.0027 0.0021 0.03 - - Co：0.1 - 發明鋼
55 0.0024 3.4 1.2 0.01 0.0019 0.9 0.0024 0.0016 0.0014 0.0027 0.0021 0.03 - - Co：0.5 - 發明鋼
56 0.0024 3.4 1.2 0.01 0.0019 0.9 0.0024 0.0016 0.0014 0.0027 0.0021 0.03 - - Co：0.9 - 發明鋼
57 0.0028 3.2 0.8 0.01 0.0024 1.8 0.0024 0.0008 0.0012 0.0021 0.0020 0.04 - - Cu：0.3、Ni：0.3 - 發明鋼
58 0.0028 3.2 0.8 0.01 0.0024 1.8 0.0024 0.0008 0.0012 0.0021 0.0020 0.04 - - Cr：0.3、Co：0.3 - 發明鋼
59 0.0028 3.2 0.8 0.01 0.0024 1.8 0.0024 0.0008 0.0012 0.0021 0.0020 0.04 - - Ni：0.3、Co：0.3 - 發明鋼
60 0.0028 3.2 0.8 0.01 0.0024 1.8 0.0024 0.0008 0.0012 0.0021 0.0020 0.04 - - Cu：0.3、Co：0.3 - 發明鋼
61 0.0025 3.6 0.4 0.01 0.0018 0.9 0.0021 0.0011 0.0009 0.0024 0.0022 0.03 - - - Mo：0.0025 發明鋼
62 0.0025 3.6 0.4 0.01 0.0018 0.9 0.0021 0.0011 0.0009 0.0024 0.0022 0.03 - - - Mo：0.05 發明鋼
63 0.0025 3.6 0.4 0.01 0.0018 0.9 0.0021 0.0011 0.0009 0.0024 0.0022 0.03 - - - W：0.0025 發明鋼
64 0.0025 3.6 0.4 0.01 0.0018 0.9 0.0021 0.0011 0.0009 0.0024 0.0022 0.03 - - - W：0.06 發明鋼
65 0.0025 3.6 0.4 0.01 0.0018 0.9 0.0021 0.0011 0.0009 0.0024 0.0022 0.03 - - - Mo：0.0025、W：0.0025 發明鋼
66 0.0025 3.6 0.4 0.01 0.0018 0.9 0.0021 0.0011 0.0009 0.0024 0.0022 0.03 - Ca：0.0024 - Mo：0.0025 發明鋼
67 0.0025 3.6 0.4 0.01 0.0018 0.9 0.0021 0.0011 0.0009 0.0024 0.0022 - - Ca：0.0024 - Mo：0.0025 發明鋼
[表5-1]
鋼板 No. 最終 板厚t （mm） 中間層 絕緣被膜 應力消除退火 條件 應力消除退火後 板厚1/20層 的AlN形式的N （質量%） 鐵損W10/800 （W/kg） 鋼板特性 備註
無機 有機 其他 固體成分 濃度 （質量%） 單位面積重量 （g/m2 ） 燒結 時間 （秒） 燒結 溫度 （℃） 耐劃傷 性的 評價 被膜 密接性 的評價
A B C D E F G 溫度 （℃） 時間 （小時） 鐵損 基準值 15+80*t 實測值
1 0.25 〇 - 〇 - 〇 - - 10 0.5 20 270 850 1 0.0035 35.0 28.1 ◎ ◎ 發明例
2 0.30 〇 - 〇 - 〇 - - 10 0.5 20 270 850 1 0.0032 40.0 33.1 ◎ ◎ 發明例
3 0.20 〇 - 〇 - 〇 - 〇 10 0.5 20 270 850 1 0.0034 30.0 25.1 ◎ ◎ 發明例
4 0.15 〇 - 〇 - 〇 - 〇 10 0.5 20 270 850 1 0.0037 25.0 22.8 ◎ ◎ 發明例
5 0.25 〇 - 〇 - 〇 - 〇 10 0.5 20 270 850 1 0.0140 35.0 40.1 ◎ ◎ 比較例
6 0.25 〇 - 〇 - 〇 - - 10 0.5 20 270 825 1 0.0024 35.0 27.8 ◎ ◎ 發明例
7 0.20 〇 - 〇 - 〇 - - 10 0.5 20 270 825 1 0.0024 30.0 23.9 ◎ ◎ 發明例
8 0.25 〇 - 〇 - 〇 - - 10 0.5 20 270 700 1 0.0039 35.0 39.8 ◎ ◎ 比較例
9 0.25 - 〇 〇 - 〇 - - 10 0.5 20 270 800 2 0.0041 35.0 27.9 〇 〇 發明例
10 0.27 - 〇 〇 - 〇 - - 10 0.5 20 270 825 1 0.0049 37.0 29.7 〇 〇 發明例
11 0.25 - 〇 〇 - 〇 - - 10 0.5 20 270 825 1 0.0045 35.0 27.5 〇 〇 發明例
12 - - 〇 〇 - 〇 - 〇 10 0.5 20 270 - - - - - 〇 〇 比較例
13 - - 〇 〇 - 〇 - 〇 10 0.5 20 270 - - - - - 〇 〇 比較例
14 0.25 - 〇 〇 - 〇 - - 10 0.5 20 270 900 1 0.0065 35.0 27.1 〇 〇 發明例
15 0.25 - 〇 〇 - 〇 - - 10 0.5 20 270 900 1 0.0064 35.0 26.2 〇 〇 發明例
16 - - 〇 〇 - 〇 - - 10 0.5 20 270 - - - - - 〇 〇 比較例
17 0.30 〇 - 〇 - - 〇 - 10 0.5 20 270 825 1 0.0039 40.0 32.5 ◎ ◎ 發明例
18 0.20 〇 - 〇 - - 〇 - 10 0.5 20 270 825 1 0.0038 30.0 24.8 ◎ ◎ 發明例
19 - 〇 - 〇 - - 〇 - 10 0.5 20 270 - - - - - ◎ ◎ 比較例
20 0.25 〇 - 〇 - - 〇 - 10 0.5 20 270 850 1 0.0039 35.0 28.4 ◎ ◎ 發明例
21 0.25 〇 - 〇 - - 〇 〇 10 0.5 20 270 850 1 0.0045 35.0 28.1 ◎ ◎ 發明例
22 0.27 - 〇 〇 - - 〇 - 10 0.5 20 270 825 1 0.0029 37.0 28.9 〇 〇 發明例
*：No.12、13、17產生板坯裂紋，不可製造。No.19冷軋時發生板斷裂，不可製造。
[表5-2]
鋼板 No. 最終 板厚t （mm） 中間層 絕緣被膜 應力消除退火 條件 應力消除退火後 板厚1/20層 的AlN形式的N （質量%） 鐵損W10/800 （W/kg） 鋼板特性 備註
無機 有機 其他 固體成分 濃度 （質量%） 單位面積重量 （g/m2 ） 燒結 時間 （秒） 燒結 溫度 （℃） 耐劃傷 性的 評價 被膜 密接性 的評價
A B C D E F G 溫度 （℃） 時間 （小時） 鐵損 基準值 15+80*t 實測值
23 0.25 - 〇 〇 〇 〇 - - 10 0.5 20 270 800 1 0.0045 35.0 43.5 〇 〇 比較例
24 0.25 - 〇 〇 〇 〇 - - 10 0.5 20 270 800 1 0.0041 35.0 44.1 〇 〇 比較例
25 0.25 〇 - 〇 〇 〇 - - 10 0.5 20 270 800 1 0.0043 35.0 44.3 ◎ ◎ 比較例
26 0.25 〇 - 〇 〇 〇 - 〇 10 0.5 20 270 800 1 0.0044 35.0 40.9 ◎ ◎ 比較例
27 0.25 〇 - 〇 〇 〇 - - 10 0.5 20 270 800 1 0.0081 35.0 44.6 ◎ ◎ 比較例
28 0.20 - 〇 〇 〇 - 〇 〇 10 0.5 20 270 830 1 0.0051 30.0 25.1 〇 〇 發明例
29 0.25 - 〇 - 〇 - 〇 〇 10 0.5 20 270 830 1 0.0053 35.0 27.4 〇 〇 發明例
30 0.30 - 〇 - 〇 - 〇 〇 10 0.5 20 270 830 1 0.0059 40.0 32.1 〇 〇 發明例
31 0.15 〇 - - 〇 - 〇 - 10 0.5 20 270 830 1 0.0054 25.0 22.3 ◎ ◎ 發明例
32 0.20 - 〇 - 〇 〇 - - 10 0.5 20 270 900 0.5 0.0051 30.0 25.8 〇 〇 發明例
33 0.25 - 〇 - 〇 〇 - - 10 0.5 20 270 850 1 0.0053 35.0 27.6 〇 〇 發明例
34 0.25 - 〇 - 〇 - 〇 - 10 0.5 20 270 850 2 0.0052 35.0 27.5 〇 〇 發明例
35 0.25 〇 - 〇 - 〇 - - 10 0.5 20 270 825 1 0.0024 35.0 27.1 ◎ ◎ 發明例
36 0.25 〇 - 〇 - 〇 - - 10 0.5 20 270 825 1 0.0024 35.0 27.2 ◎ ◎ 發明例
37 0.25 〇 - 〇 - 〇 - - 10 0.5 20 270 825 1 0.0024 35.0 27.1 ◎ ◎ 發明例
38 0.25 〇 - 〇 - 〇 - - 10 0.5 20 270 825 1 0.0024 35.0 27.0 ◎ ◎ 發明例
39 0.25 〇 - 〇 - 〇 - - 10 0.5 20 270 825 1 0.0024 35.0 27.0 ◎ ◎ 發明例
40 0.25 〇 - 〇 - 〇 - - 10 0.5 20 270 825 1 0.0024 35.0 27.0 ◎ ◎ 發明例
41 0.20 - 〇 〇 〇 - 〇 〇 10 0.5 20 270 830 1 0.0051 30.0 24.4 〇 〇 發明例
42 0.20 - 〇 〇 〇 - 〇 〇 10 0.5 20 270 830 1 0.0051 30.0 24.3 〇 〇 發明例
43 0.20 - 〇 〇 〇 - 〇 〇 10 0.5 20 270 830 1 0.0051 30.0 24.3 〇 〇 發明例
44 0.20 - 〇 〇 〇 - 〇 〇 10 0.5 20 270 830 1 0.0051 30.0 24.3 〇 〇 發明例
[表5-3]
鋼板 No. 最終 板厚t （mm） 中間層 絕緣被膜 應力消除退火 條件 應力消除退火後 板厚1/20層 的AlN形式的N （質量%） 鐵損W10/800 （W/kg） 鋼板特性 備註
無機 有機 其他 固體成分 濃度 （質量%） 單位面積重量 （g/m2 ） 燒結 時間 （秒） 燒結 溫度 （℃） 耐劃傷 性的 評價 被膜 密接性 的評價
A B C D E F G 溫度 （℃） 時間 （小時） 鐵損 基準值 15+80*t 實測值
45 0.27 - 〇 〇 - 〇 - - 10 0.5 20 270 825 1 0.0049 37.0 29.3 〇 〇 發明例
46 0.27 - 〇 〇 - 〇 - - 10 0.5 20 270 825 1 0.0049 37.0 29.2 〇 〇 發明例
47 0.27 - 〇 〇 - 〇 - - 10 0.5 20 270 825 1 0.0049 37.0 29.2 〇 〇 發明例
48 0.27 - 〇 〇 - 〇 - - 10 0.5 20 270 825 1 0.0049 37.0 29.3 〇 〇 發明例
49 0.15 〇 - - 〇 - 〇 - 10 0.5 20 270 830 1 0.0054 25.0 21.8 ◎ ◎ 發明例
50 0.15 〇 - - 〇 - 〇 - 10 0.5 20 270 830 1 0.0054 25.0 21.7 ◎ ◎ 發明例
51 0.15 〇 - - 〇 - 〇 - 10 0.5 20 270 830 1 0.0054 25.0 21.7 ◎ ◎ 發明例
52 0.15 〇 - - 〇 - 〇 - 10 0.5 20 270 830 1 0.0054 25.0 21.6 ◎ ◎ 發明例
53 0.25 〇 - 〇 - - 〇 - 10 0.5 20 270 850 1 0.0039 35.0 27.8 ◎ ◎ 發明例
54 0.25 〇 - 〇 - - 〇 - 10 0.5 20 270 850 1 0.0039 35.0 27.7 ◎ ◎ 發明例
55 0.25 〇 - 〇 - - 〇 - 10 0.5 20 270 850 1 0.0039 35.0 27.7 ◎ ◎ 發明例
56 0.25 〇 - 〇 - - 〇 - 10 0.5 20 270 850 1 0.0039 35.0 27.7 ◎ ◎ 發明例
57 0.27 - 〇 〇 - 〇 - - 10 0.5 20 270 825 1 0.0049 37.0 29.2 〇 〇 發明例
58 0.27 - 〇 〇 - 〇 - - 10 0.5 20 270 825 1 0.0049 37.0 29.1 〇 〇 發明例
59 0.27 - 〇 〇 - 〇 - - 10 0.5 20 270 825 1 0.0049 37.0 29.1 〇 〇 發明例
60 0.27 - 〇 〇 - 〇 - - 10 0.5 20 270 825 1 0.0049 37.0 29.2 〇 〇 發明例
61 0.30 〇 - 〇 - 〇 - - 10 0.5 20 270 850 1 0.0032 40.0 32.6 ◎ ◎ 發明例
62 0.30 〇 - 〇 - 〇 - - 10 0.5 20 270 850 1 0.0032 40.0 32.5 ◎ ◎ 發明例
63 0.30 〇 - 〇 - 〇 - - 10 0.5 20 270 850 1 0.0032 40.0 32.6 ◎ ◎ 發明例
64 0.30 〇 - 〇 - 〇 - - 10 0.5 20 270 850 1 0.0032 40.0 32.5 ◎ ◎ 發明例
65 0.30 〇 - 〇 - 〇 - - 10 0.5 20 270 850 1 0.0032 40.0 32.3 ◎ ◎ 發明例
66 0.30 〇 - 〇 - 〇 - - 10 0.5 20 270 850 1 0.0032 40.0 32.3 ◎ ◎ 發明例
67 0.30 〇 - 〇 - 〇 - - 10 0.5 20 270 850 1 0.0032 40.0 32.2 ◎ ◎ 發明例
[表6]
No. 名稱 分類 商品名
A 磷酸錳：Mn5 (PO3 (OH))2 (PO4 )2 ･4H2 O 含P的前處理劑（化學轉化處理） 日本帕卡瀨精製造的PB-L47
B 金屬Sn 含Sn的前處理劑（高頻濺鍍法） 愛多邦得科（Advantec）製造的濺鍍靶材
C 氧化矽溶膠 無機材料 日產化學製造的ST-C
D 氧化鋁溶膠 無機材料 日產化學製造的AS-200
E 水系丙烯酸樹脂 有機樹脂 DIC製造的EFD-5560
F 水系聚醚樹脂 有機樹脂 楠本化成製造的R-966
G 界面活性劑 其他成分 日信化學製造的蘇菲諾（Surfynol）400
將所述結果一併記載於表5中，可知於適合於本發明的條件下製造的鋼板均顯示優異的鐵損特性。進而，根據與表2的對比可知，藉由於絕緣被膜與鋼板基底鐵表面間設置具有氮化抑制效果的中間層，耐劃傷性及被膜密接性進一步提升。 [產業上的可利用性]
本發明的技術具有提高絕緣被膜的強度的提升效果，因此不僅適用於無方向性電磁鋼板的領域，亦適用於方向性電磁鋼板。
無
圖1的（a）、圖1的（b）是表示由出鋼爐料（steel tapping charge）所得的應力消除退火後的鐵損W10/800 與板厚1/20層的N濃度的偏差的圖表。 圖2是表示鋼原材料中的Zn含量與應力消除退火後的鐵損W10/800 的關係的圖表。 圖3是表示應力消除退火後的板厚1/20層的N濃度與鐵損W10/800 的關係的圖表。 圖4是表示板厚與鐵損W10/800 的關係的一例圖。

Claims (11)

  1. 一種無方向性電磁鋼板，其特徵在於具有如下的成分組成，所述成分組成含有C：0.0050質量%以下、Si：2.8質量%～6.5質量%、Mn：0.1質量%～2.0質量%、P：0.10質量%以下、S：0.0050質量%以下、Al：0.3質量%～2.0質量%、N：0.0050質量%以下、Zn：0.0005質量%～0.0050質量%、Ti：0.0030質量%以下、Nb：0.0030質量%以下及O：0.0050質量%以下，剩餘部分包含Fe及不可避免的雜質，且 於鋼板的表面具有被覆層，所述被覆層含有選自Sn、Sb、P、S、Se、As、Te、B、Pb及Bi中的至少一種元素。
  2. 如請求項1所述的無方向性電磁鋼板，其中除所述成分組成以外，進而含有下述A群組～D群組中的至少一群組的成分， ･A群組：選自0.005質量%～0.20質量%的Sn及0.005質量%～0.20質量%的Sb中的一種或兩種 ･B群組：合計為0.0005質量%～0.020質量%的選自Ca、Mg及稀土金屬中的一種或兩種以上 ･C群組：合計為0.01質量%～1.0質量%的選自Cu、Ni、Cr及Co中的一種或兩種以上 ･D群組：選自0.001質量%～0.1質量%的Mo及0.001質量%～0.1質量%的W中的一種或兩種。
  3. 如請求項1或請求項2所述的無方向性電磁鋼板，其中所述被覆層是形成於鋼板基底鐵表面的絕緣被膜。
  4. 如請求項1或請求項2所述的無方向性電磁鋼板，其中所述被覆層包括形成於鋼板表面最上層的絕緣被膜、及形成於所述絕緣被膜與鋼板基底鐵表面之間的中間層，且 所述中間層含有選自Sn、Sb、P、S、Se、As、Te、B、Pb及Bi中的至少一種元素。
  5. 一種無方向性電磁鋼板的製造方法，其是對鋼坯進行熱軋、冷軋、及最終退火來製造無方向性電磁鋼板的方法，其特徵在於， 所述鋼坯具有如下的成分組成，所述成分組成含有C：0.0050質量%以下、Si：2.8質量%～6.5質量%、Mn：0.1質量%～2.0質量%、P：0.10質量%以下、S：0.0050質量%以下、Al：0.3質量%～2.0質量%、N：0.0050質量%以下、Zn：0.0005質量%～0.0050質量%、Ti：0.0030質量%以下、Nb：0.0030質量%以下及O：0.0050質量%以下，剩餘部分包含Fe及不可避免的雜質，且 在所述最終退火後，於鋼板表面形成被覆層，所述被覆層含有選自Sn、Sb、P、S、Se、As、Te、B、Pb及Bi中的至少一種元素。
  6. 如請求項5所述的無方向性電磁鋼板的製造方法，其中所述鋼坯除所述成分組成以外，進而含有下述A群組～D群組中的至少一群組的成分， ･A群組：選自0.005質量%～0.20質量%的Sn及0.005質量%～0.20質量%的Sb中的一種或兩種 ･B群組：合計為0.0005質量%～0.020質量%的選自Ca、Mg及稀土金屬中的一種或兩種以上 ･C群組：合計為0.01質量%～1.0質量%的選自Cu、Ni、Cr及Co中的一種或兩種以上 ･D群組：選自0.001質量%～0.1質量%的Mo及0.001質量%～0.1質量%的W中的一種或兩種。
  7. 如請求項5或請求項6所述的無方向性電磁鋼板的製造方法，其中於所述最終退火後的鋼板的基底鐵表面塗佈被覆劑而被覆形成具有氮化抑制能力的絕緣被膜作為所述被覆層，所述被覆劑含有選自Sn、Sb、P、S、Se、As、Te、B、Pb及Bi中的至少一種元素。
  8. 如請求項5或請求項6所述的無方向性電磁鋼板的製造方法，其中於所述最終退火後的鋼板基底鐵表面塗佈處理劑而形成具有氮化抑制能力的中間層作為所述被覆層，所述處理劑含有選自Sn、Sb、P、S、Se、As、Te、B、Pb及Bi中的至少一種元素，且於所述中間層上被覆形成不含所述元素的絕緣被膜。
  9. 一種電動機芯，其特徵在於，包括轉子芯及定子芯，所述轉子芯是將自如請求項1至請求項4中任一項所述的無方向性電磁鋼板加工成芯形狀的芯材積層而成，所述定子芯是將自與所述相同的無方向性電磁鋼板加工成芯形狀的芯材積層後，實施應力消除退火而成， 構成所述定子芯的鋼板中，鐵損W10/800 （W/kg）與板厚t（mm）的關係滿足下述（1）式，且 於自所述應力消除退火後的鋼板的單側表面至板厚1/20的層內，以AlN形式存在的N（AlN形式的N）為0.0100質量%以下， W10/800 ≦15+80×t    …（1）。
  10. 一種電動機芯的製造方法，其特徵在於，其是將藉由如請求項5至請求項8中任一項所述的無方向性電磁鋼板的製造方法而製造的無方向性電磁鋼板加工為芯形狀，積層並組裝成定子芯及轉子芯後，對所述定子芯實施應力消除退火的包括定子芯及轉子芯的電動機芯的製造方法， 於包含選自氮、氫及稀有氣體中的一種氣體或兩種以上的混合氣體的環境下，於均熱溫度800℃～950℃且均熱時間0.5小時～3.0小時的條件下實施所述應力消除退火。
  11. 如請求項10所述的電動機芯的製造方法，其中所述應力消除退火後的鋼板的鐵損W10/800 （W/kg）與板厚t（mm）的關係滿足下述（1）式，且 於自所述應力消除退火後的鋼板的單側表面至板厚1/20的層內，以AlN形式存在的N（AlN形式的N）設為0.0100質量%以下， W10/800 ≦15+80×t    …（1）。
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