CN117467888A - 一种无取向电工钢板及其制造方法 - Google Patents

一种无取向电工钢板及其制造方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种无取向电工钢板，其含有Fe和不可避免的杂质，其还含有质量百分含量如下的下述各化学元素：0＜C≤0.01％、0＜Si≤4.5％、Mn：0.05～2.0％、Al：0.1～2.0％、Cr：0.005～0.2％；Al和Cr的质量百分含量之比还满足：10≤Al/Cr≤80。此外本发明还公开了一种制造上述无取向电工钢板的制造方法，其包括步骤：(1)冶炼和铸造；(2)加热和轧制：连铸坯在加热炉内进行加热时，当温度升至1020℃以上时，控制升温速率为0.8～2.0℃/min；并且控制连铸坯在加热炉内的均热时间/连铸坯在炉时间为0.10～0.25；(3)酸洗；(4)冷轧；(5)连续退火；(6)涂层。

Description

一种无取向电工钢板及其制造方法
技术领域
本发明涉及一种钢板及其制造方法，尤其涉及一种无取向电工钢板及其制造方法。
背景技术
近年来，基于用户市场对钢板的优良电磁性能需要，诸多冶钢工厂在实际生产制备无取向电工钢板时，对于无取向电工钢板的洁净度要求越来越高。
在当前现有技术中，为了获得洁净度高的无取向电工钢板，通常是希望钢中的有害元素氮、硫含量越低越好，特别是期望氮含量越低越好。这是因为：钢中的氮、硫元素最终都会转化为氮、硫化物夹杂物残留在钢中，并会最终抑制成品钢板中的晶粒尺寸长大和有利织构发展。然而，需要注意的是，过分的要求降低钢中的氮、硫含量，也会导致钢材的生产难度大大增加。
为此，当前研究人员进行了大量的研究，并提出了各种新的解决措施，以期望在不过分降低氮含量前提下，有效降低钢中的氮化物夹杂物。
例如：公开号为特開平6-128618，公开日为1994年5月10日，名称为“夹杂物含量低的电工钢板制造方法”的日本专利文献公开了一种夹杂物含量低的电工钢板制造方法，其要求在转炉冶炼结束之后，以FeSi作为预脱氧剂对钢液进行预脱氧，并将钢中的游离氧含量控制在300～500ppm之间，将钢包顶渣中的碱度控制在2～10之间；然后，RH脱气装置需要进行三个阶段的精炼处理，并且要求采用FeSi进行最终脱氧之前，钢中的游离氧含量控制在400ppm以下，而在钢液进行最终脱氧之后，需要进行六次以上的循环。
再例如，公开号为CN101914730A，公开日为2010年12月15日，名称为“含钒含钛冷轧无取向电工钢及其制备方法”的中国专利文献公开了一种含钒含钛冷轧无取向电工钢及其制备方法，其通过合理的成分设计，可以有效减少细小弥散的钒钛碳氮化物的析出。在该技术方案中，采用的制备方法是，控制加热步骤中的温度为1140～1170℃，控制精轧的开轧温度为≥1030℃、终轧温度为890～930℃，控制卷取步骤中的温度为≥650℃，以通过工艺设计，从热力学、动力学上对钒钛析出物的形成和影响进一步进行抑制。该技术方案通过抑制钒钛的不利影响，能够有效生产出满足电磁性能要求的含钒含钛无取向电工钢，其扩大了无取向电工钢冶炼原料的来源范围，尤其是回收钢材的利用，并能够有效降低无取向电工钢的生产成本。
基于此，不同于上述现有的技术方案，发明人设计并期望获得一种新的氮化物夹杂物含量少的无取向电工钢板及其制造方法，以提高无取向硅钢的纯净度，从而满足市场和用户的需求。
发明内容
本发明的目的之一在于提供一种氮化物夹杂物含量少的无取向电工钢板，其旨在提高无取向电工钢板的纯净度，以解决夹杂物控制效果问题，其可以有效满足市场和用户的需求，具有良好的推广应用前景。
为了实现上述目的，本发明提出了一种无取向电工钢板，其含有Fe和不可避免的杂质，其还含有质量百分含量如下的下述各化学元素：
0＜C≤0.01％、0＜Si≤4.5％、Mn：0.05～2.0％、、Al：0.1～2.0％、Cr：0.005～0.2％；
Al和Cr的质量百分含量还满足：10≤Al/Cr≤80。
进一步地，在本发明所述的无取向电工钢板中，其各化学元素质量百分含量为：
0＜C≤0.01％、0＜Si≤4.5％、Mn：0.05～2.0％、、Al：0.1～2.0％、Cr：0.005～0.2％；余量为Fe和不可避免的杂质；
Al和Cr的质量百分含量之比还满足：10≤Al/Cr≤80。
在本发明所述的无取向电工钢板中，各化学元素的设计原理如下所述：
C：在本发明所述的无取向电工钢板中，C元素会强烈阻碍成品带钢晶粒长大，其容易与Nb、V、Ti等结合形成细小析出物，从而引起损耗增加并产生磁时效。因此，考虑到C元素对钢材性能的影响，在本发明所述的无取向电工钢板中，必须严格控制C元素的含量，并具体控制C元素的质量百分含量为0＜C≤0.01％。
Si：在本发明所述的无取向电工钢板中，Si元素能够提高材料的电阻率，并可以有效降低钢材的铁损。需要注意的是，钢中Si元素含量不宜过高，当钢中Si元素含量高于4.5％时，其会显著降低钢材的磁感，并会导致冷轧断带。因此，在本发明所述的无取向电工钢板中，必须严格控制Si元素的含量，并具体控制Si元素的质量百分含量满足：0＜Si≤4.5％。
Mn：在本发明所述的无取向电工钢板中，Mn元素与S元素能够结合生成MnS，其可以有效降低对钢材的磁性危害。当钢中Mn元素含量低于0.05％时，则其所起到的固S效果差，而当钢中Mn元素的含量高于2.0％时，其会大幅增加钢材的制造成本。因此，在本发明所述的无取向电工钢板中，将Mn元素的质量百分含量控制在0.05～2.0％之间。
Al：在本发明所述的无取向电工钢板中，Al元素是重要的脱氧元素，当钢中Al元素含量低于0.1％时，则起不到良好的脱氧效果；而当钢中Al元素含量超过2.0％时，则会造成连铸浇铸困难，劣化冷轧的加工性。基于此，为了发挥Al元素的有益效果，在本发明所述的无取向电工钢板中，将Al元素的质量百分含量控制在0.1～2.0％之间。
Cr：在本发明所述的无取向电工钢板中，Cr元素与N结合能够生成Cr2N，从而有效固N。当钢中Cr元素含量低于0.005％时，Cr元素的固N效果会变差；而当钢中Cr元素的含量超过0.2％之后，其会导致晶粒异常细化。因此，为了发挥Cr元素的有益效果，在本发明所述的无取向电工钢板中，必须严格控制钢中Cr元素的质量百分含量，其具体将Cr元素的质量百分含量控制在0.005～0.2％之间。
当然，在一些优选的实施方式中，为了获得更优的实施效果，可以进一步优选地将Cr元素的质量百分含量控制在0.01～0.12％之间。
相应地，本发明在控制单一化学元素质量百分含量的同时，还进一步控制了钢中Al、Cr元素的质量百分含量之比满足：10≤Al/Cr≤80。
在本发明中，控制钢中的Al、Cr元素的质量百分含量之比满足：10≤Al/Cr≤80，能够确保在钢液浇铸凝固以及连铸坯热轧轧制过程中，形成数量、比例合适的AlN、Cr2N夹杂物，进而实现满足0.80≤[AlN]/([AlN]+[Cr2N])≤0.99的控制要求。这是因为，在钢液浇铸凝固过程中，Al会优先与N结合形成AlN夹杂物。通常，Al、N元素含量越低，钢液温度越低，则AlN夹杂物的析出时机就越靠后，尺寸就越小、危害就越大。在这种情况下，向钢中添加适量的r，则可以在连铸浇铸末期，与Al元素一起，和N元素结合，提前生成尺寸粗大、数量较少的Cr2N夹杂物，从而可以大大减少后期析出AlN危害。因此，为了确保钢材的质量，在这里控制10≤Al/Cr≤80。
当钢中的Al/Cr比值高于80时，则说明钢中Cr元素含量的比例太低，Cr2N的形成时机也会大幅推迟，其析出时的尺寸小、危害大；而当钢中Al/Cr比值低于10时，则说明钢中Cr元素的含量比例太高，在此情况下，AlN析出时机会大幅推迟，形成的AlN数量少、尺寸小，危害大。与此同时，Cr2N的形成时机会大幅提前，析出时的数量会明显增多。由于其熔点低，在Cr2N的数量较多时，热轧过程中会重新固溶，然后在精轧、卷取过程中再次析出，导致尺寸急剧变小、数量显著更多，危害更大。因此，必须严格限制钢中的[Al]/[Cr]。
进一步地，在本发明所述的无取向电工钢板中，其中在不可避免的杂质中，P≤0.2％、S≤0.005％，N≤0.005％、O≤0.005％。
在本发明所述的无取向电工钢板中，P元素、S元素、N元素和O元素均为无取向电工钢板中的杂质元素，其是钢铁原辅料或生产过程中所引入的杂质元素，在技术条件允许情况下，为了获得性能更好且质量更优的钢材，应尽可能降低钢中杂质元素的含量。
P：在本发明中，当钢中P元素的质量百分含量超过0.2％时，其容易导致冷脆现象发生，并会降低冷轧加工过程的可制造性。为此，在本发明所述的无取向电工钢板中，将P元素的质量百分含量控制为：P≤0.2％。
S：在本发明中，当钢中S元素的质量百分含量超过0.005％时，其将会使MnS、Cu2S等有害夹杂物数量大大增加，从而导致钢的铁损出现劣化。为此，在本发明所述的无取向电工钢板中，将S元素的质量百分含量控制为：S≤0.005％。
N：在本发明中，当钢中N元素的质量百分含量超过0.005％时，将使N元素的Nb、V、Ti、Al等析出物大大增加，其会强烈阻碍晶粒长大，从而恶化钢的磁性。为此，在本发明所述的无取向电工钢板中，将N元素的质量百分含量控制为：N≤0.005％。
O：在本发明中，当钢中O元素的质量百分含量超过0.005％时，将会使O化物夹杂物数量大大增加，其不利于调整有利于夹杂物的比例，并会恶化钢的磁性能。为此，在本发明所述的无取向电工钢板中，将O元素的质量百分含量控制为：O≤0.005％。
进一步地，在本发明所述的无取向电工钢板中，Cr元素含量为0.01～0.12％。
进一步地，在本发明所述的无取向电工钢板中，钢中的氮化物夹杂物以单个的Cr2N和/或外包Cr2N的AlN复合夹杂物为主。
进一步地，在本发明所述的无取向电工钢板中，氮化物夹杂物AlN、Cr2N的体积比满足：0.80≤[AlN]/([AlN]+[Cr2N])≤0.99。
进一步地，在本发明所述的无取向电工钢板中，所述氮化物夹杂物的数量≤2.5×107/mm3。
进一步地，在本发明所述的无取向电工钢板中，尺寸在0.2～1.0μm范围内的氮化物夹杂物占所有氮化物夹杂物的体积百分含量≥50％。
相应地，本发明的另一目的还在于提供一种用于制造上所述的无取向电工钢板的制造方法，该制造方法简单可行，通过该制造方法可以获具有较高纯净度的无取向电工钢板。
为了达到上述发明目的，本发明提出了一种无取向电工钢板的制造方法，其包括步骤：
(1)冶炼和铸造；
(2)加热和轧制：连铸坯在加热炉内进行加热时，当温度升至1020℃以上时，控制升温速率为0.8～2.0℃/min；并且控制连铸坯在加热炉内的均热时间/连铸坯在炉时间为0.10～0.25；
(3)酸洗；
(4)冷轧；
(5)连续退火；
(6)涂层。
在本发明中，发明人优化了钢材的化学成分设计，同时限定了合理的制造工艺，其在冶炼和铸造获得连铸坯后，通过优化连铸坯的热轧加热升温工艺，并配合后续的酸洗、冷轧、连续退火以及涂层工艺可以有效制备氮化物夹杂物含量少、尺寸大的高洁净度无取向电工钢板，其具有简便易控、稳定性好、成本低廉、应用广泛等特点。
在本发明上述步骤(2)的加热和轧制中，连铸坯在加热炉内进行加热升温时，当温度升至1020℃或以上时，升温速率要求限定为0.8～2.0℃/min。这里，主要时考虑升温速率低于0.8℃/min时，AlN夹杂物以及Cr2N夹杂物固溶量会显著增多；相应的，在后续的精轧、卷取过程中，随着钢板温度的降低，AlN、Cr2N夹杂物会再次析出，此时夹杂物的析出尺寸小、析出数量大幅增多，钢质洁净度显著降低。相应地，当温度升至1020℃或以上时，控制升温速率高于2.0℃/min，则AlN夹杂物和Cr2N夹杂物的固溶量会显著减少，这时，钢液浇铸凝固末期析出的细小AlN夹杂物，尤其是Cr2N夹杂物，由于无法充分固溶，仍旧以单个的、细小尺寸存在，其会对热轧显微组织的再结晶和有利织构的形成产生危害。此时，为了促进其有效长大，尽可能的避免产生危害，需要在热轧轧制过程中，确保连铸坯均热时间/连铸坯在炉时间限定为0.10～0.25。
在该限定区间内，在高温、长时条件下，有利于AlN、Cr2N夹杂物长大、粗化，且部分氮化物夹杂物以单个的Cr2N和/或外包Cr2N的复合AlN为主，这样AlN、Cr2N夹杂物数量就会大大减少，进而可以确保尺寸在0.2～1.0μm范围内的氮化物夹杂物可以占到所有氮化物夹杂物的50％或以上，且最终钢板的氮化物夹杂物的数量≤2.5×107/mm3。
需要注意的是，当连铸坯均热时间/连铸坯在炉时间的数值低于0.10时，则钢中的AlN、Cr2N夹杂物不能有效长大、粗化；而当该数值高于0.25时，则AlN、Cr2N夹杂物的固溶量会显著增大，其在后续的精轧、卷取过程中，会导致钢材的AlN、导致夹杂物析出显著增多，并致使尺寸在0.2～1.0μm范围内的氮化物夹杂物达不到所有氮化物夹杂物的50％或以上，且钢板的氮化物夹杂物数量会大大超出2.5×107/mm3。
相较于现有技术，本发明所述的无取向电工钢板及其制造方法具有如下所述的优点以及有益效果：
在本发明所述的无取向电工钢板中，发明人对化学元素成分配比和相关制造工艺进行了优化设计，其在冶炼和铸造获得连铸坯后，通过优化连铸坯的热轧加热升温工艺参数，并配合后续的酸洗、冷轧、连续退火以及涂层工艺，可以有效制备氮化物夹杂物含量少、尺寸大的高洁净度无取向电工钢板，进而从而可以获得本发明设计要求达到的电磁性能。
本发明的化学元素设计思路与现有技术截然不同，其具有简便易控、稳定性好、成本低廉、应用广泛等特点，且能够有效控制钢中的夹杂物，所制得的无取向电工钢板具有很高的纯净度，其具有良好的推广前景和应用价值。
附图说明
图1示意性地显示了在本发明所述的无取向电工钢板中Al/Cr与氮化物夹杂物之间的关系。
图2示意性地显示了在本发明所述的无取向电工钢板中的均热时间/在炉时间与夹杂物控制效果之间的关系。
图3为实施例6的无取向电工钢板的显微组织照片。
图4为对比例2的对比钢材的显微组织照片。
具体实施方式
下面将结合说明书附图和具体的实施例对本发明所述的无取向电工钢板及其制造方法做进一步的解释和说明，然而该解释和说明并不对本发明的技术方案构成不当限定。
实施例1-7以及对比例1-3
表1列出了实施例1-7的无取向电工钢板以及对比例1-3的对比钢板的各化学元素的质量百分配比。
表1.(余量为Fe及除了P、S、O、N以外的不可避免的杂质)
实施例1-7的无取向电工钢板以及对比例1-3的对比钢板均采用以下步骤制得：
(1)按照表1所示的化学成分配比进行冶炼和铸造：冶炼过程中，根据发明设计要求，调整钢的化学成分设计，确保Al、Cr两者之间特定关系，以获得满足化学成分设计要求的钢液，而后按照规定尺寸浇铸凝固成连铸坯。
(2)加热和轧制：将获得的连铸坯输入到加热炉中进行加热和升温，期间根据设计要求，阶段性的调整连铸坯升温速率，当温度升至1020℃以上时，控制升温速率为0.8～2.0℃/min；并且控制连铸坯在加热炉内的均热时间/连铸坯在炉时间为0.10～0.25。
(3)酸洗：采用HCl紊流酸洗，去除热轧钢板表面的氧化铁皮。
(4)冷轧：采用连轧机或者往复式轧机，一次性轧制成目标厚度。
(5)连续退火：控制退火温度为650～1050℃，退火时间≤180s，退火气氛为H2和N2混合气体，其中H2的体积比例为20％～60％。
(6)涂层：在成品钢板表面涂敷半有机绝缘涂层。
需要说明的是，在本发明中，实施例1-7的化学成分和相关工艺参数均满足本发明设计规范控制要求。而对比例1-3的对比钢材虽然也采用上述工艺步骤制得，但其化学元素成分和/或相关工艺参数存在不符合本发明设计的参数。
表2列出了实施例1-7的无取向电工钢板以及对比例1-3的对比钢板在上述制造工艺流程中的具体工艺参数。
表2.
将最终制得的成品实施例1-7的无取向电工钢板以及对比例1-3的对比钢板分别取样，并针对实施例1-7和对比例1-3的钢板样品进行观察和分析，观察发现各实施例和对比例的钢中均含有多种夹杂物成分，且主体为含氮夹杂物。
通过进一步地分析测试，可以分别获得实施例1-7和对比例1-3的钢板样品中氮化物夹杂物的数量，以及各氮化物夹杂物的成分及比例，相关观察分析结果列于下述表3之中。
表3列出了实施例1-7的无取向电工钢板以及对比例1-3的对比钢板的夹杂物检测结果。
表3.
注：在上述表3之中，AlN、Cr2N分别表示其对应的氮化物夹杂物的体积百分含量。
在对各实施例和对比例钢板的夹杂物进行观察时，研究人员发现，在本发明所制备的实施例1-7的无取向电工钢板中，钢中的氮化物夹杂物以单个的Cr2N和/或外包Cr2N的AlN复合夹杂物为主。
针对各实施例和对比例样品钢板的夹杂物进行检测后发现，在实施例1-7的无取向电工钢板中，其AlN夹杂物数量在0.52-2.41×107/mm3之间，Cr2N夹杂物数量在0.02-0.31×107/mm3之间，其0.82≤[AlN]/([AlN]+[Cr2N])≤0.99，尺寸在0.2～1.0μm范围内的氮化物夹杂物占所有氮化物夹杂物的比例在54-91％之间，其氮化物夹杂物的数量在0.58-2.48×107/mm3之间。
而在对比例1中，其并没有按照本发明要求添加Al、Cr元素，Al/Cr的比值为6.5，其低于本发明设计下限要求10，加之对比例1在1020℃或以上时升温速率只有0.2℃/min，其低于本发明的设计下限要求0.8℃/min。因此，最终制备的对比例1的对比钢板在0.2～1.0μm范围内的氮化物夹杂物占所有氮化物夹杂物只有42％，且其钢中小尺寸AlN、Cr2N的夹杂物数量都很多，最终导致钢中的氮化物夹杂物总量高达3.0×107/mm3，达不到本发明设计效果。
在对比例2中，其并没有按照本发明要求添加Al、Cr元素，Al/Cr的比值高达166，其高于本发明设计上限要求80，加之对比例2的连铸坯在加热炉内的均热时间/连铸坯在炉时间为0.35，其导致[AlN]/([AlN]+[Cr2N])只有0.65，其并没有达到本发明设计要求下限0.80，相应的钢中尺寸细小的Cr2N夹杂物数量高达1.71×107/mm3，从而导致钢中的氮化物夹杂物总量高达4.95×107/mm3，达不到本发明设计效果。
在对比例3中，对比例3的连铸坯在加热炉内时，其在1020℃或以上时升温速率高达2.2℃/min，高于本发明设计要求上限2.0℃/min，导致钢液浇铸凝固过程中生成的、小尺寸AlN、Cr2N，由于高温、短时的缘故，其无法在热轧加热过程中有效长大或者固溶之后提前析出。因此，对比例3的对比钢板在0.2～1.0μm范围内的氮化物夹杂物占所有氮化物夹杂物只有23％，其小尺寸AlN夹杂物数量高达3.83×107/mm3，最终，导致钢中的氮化物夹杂物总量高达4.12×107/mm3，达不到本发明设计效果。
综上所述可以看出，采用本发明所设计的这种实施例1-7的化学元素设计思路与现有技术截然不同，其具有简便易控、稳定性好、成本低廉、应用广泛等特点，且能够有效控制钢中的夹杂物，所制得的无取向电工钢板具有很高的纯净度，其具有良好的推广前景和应用价值。
图1示意性地显示了在本发明所述的无取向电工钢板中Al/Cr与氮化物夹杂物之间的关系。
如图1所示，在本发明中，随着钢中Al/Cr的增加，AlN/(AlN+Cr2N)先是快速增加，并在Al/Cr达到10％时，AlN/(AlN+Cr2N)达到0.80，之后，随着钢中Al/Cr继续增加，AlN/(AlN+Cr2N)缓慢增加至最大值，而后开始逐渐快速降低，并于Al/Cr达到80％之后，AlN/(AlN+Cr2N)重新达到0.80或以下，不能满足发明设计要求。
图2示意性地显示了在本发明所述的无取向电工钢板中的均热时间/在炉时间与夹杂物控制效果之间的关系。
如图2所示，在本发明中，在具体的热轧过程中，连铸坯在加热炉内进行加热时，均热时间/在炉时间必须控制在合适的范围，即0.10-0.25。当均热时间/在炉时间低于0.10时，在0.2～1.0μm范围内的氮化物夹杂物占所有氮化物夹杂物的比例会低于50％或以下，且最终钢板的氮化物夹杂物的数量会大于2.5×107/mm3；两者随着均热时间/在炉时间增加，分别呈上升和下降趋势。当均热时间/在炉时间高于0.25时，最终钢板的氮化物夹杂物的数量会再次逐渐升高并超出2.5×107/mm3的设计要求，与此同时，0.2～1.0μm范围内的氮化物夹杂物数量减少，并导致该范围内的氮化物夹杂物占所有氮化物夹杂物的重新降低至50％或以下。
图3为实施例6的无取向电工钢板的显微组织照片。
如图3所示，在实施例6的的无取向电工钢板的典型的显微组织照片中，以AlN为主的夹杂物数量很少，且两类夹杂物的平均尺寸相对较大。统计结果表明，该实施例6中的，在0.2～1.0μm范围内的氮化物夹杂物占所有氮化物夹杂物的比例为63％，且最终钢板的氮化物夹杂物的数量会大于0.93×107/mm3。
图4为对比例2的对比钢材的显微组织照片。
如图4所示，在对比例2的对比钢材的典型的显微组织照片中，以AlN为主的夹杂物数量很多，且两类夹杂物的平均尺寸都很小。统计结果表明，在对比例2中，虽然在0.2～1.0μm范围内的氮化物夹杂物占所有氮化物夹杂物的比例为82％，但是最终钢板的氮化物夹杂物的数量大于4.95×107/mm3。
需要说明的是，本发明的保护范围中现有技术部分并不局限于本申请文件所给出的实施例，所有不与本发明的方案相矛盾的现有技术，包括但不局限于在先专利文献、在先公开出版物，在先公开使用等等，都可纳入本发明的保护范围。
此外，本案中各技术特征的组合方式并不限本案权利要求中所记载的组合方式或是具体实施例所记载的组合方式，本案记载的所有技术特征可以以任何方式进行自由组合或结合，除非相互之间产生矛盾。
还需要注意的是，以上所列举的实施例仅为本发明的具体实施例。显然本发明不局限于以上实施例，随之做出的类似变化或变形是本领域技术人员能从本发明公开的内容直接得出或者很容易便联想到的，均应属于本发明的保护范围。

Claims (9)

1.一种无取向电工钢板，其含有Fe和不可避免的杂质，其特征在于，其还含有质量百分含量如下的下述各化学元素：
0＜C≤0.01％、0＜Si≤4.5％、Mn：0.05～2.0％、Al：0.1～2.0％、Cr：0.005～0.2％；
Al和Cr的质量百分含量之比还满足：10≤Al/Cr≤80。
2.如权利要求1所述的无取向电工钢板，其特征在于，其各化学元素质量百分含量为：
0＜C≤0.01％、0＜Si≤4.5％、Mn：0.05～2.0％、Al：0.1～2.0％、Cr：0.005～0.2％；余量为Fe和不可避免的杂质；
Al和Cr的质量百分含量之比还满足：10≤Al/Cr≤80。
3.如权利要求1或2所述的无取向电工钢板，其特征在于，其中在不可避免的杂质中，P≤0.2％、S≤0.005％，N≤0.005％、O≤0.005％。
4.如权利要求1或2所述的无取向电工钢板，其特征在于，Cr元素含量为0.01～0.12％。
5.如权利要求1或2所述的无取向电工钢板，其特征在于，钢中的氮化物夹杂物包括单个的Cr2N和/或外包Cr2N的AlN复合夹杂物。
6.如权利要求5所述的无取向电工钢板，其特征在于，氮化物夹杂物AlN、Cr2N体积比满足：0.80≤[AlN]/([AlN]+[Cr2N])≤0.99。
7.如权利要求5所述的无取向电工钢板，其特征在于，所述氮化物夹杂物的数量≤2.5×107/mm3。
8.如权利要求5所述的无取向电工钢板，其特征在于，尺寸在0.2～1.0μm范围内的氮化物夹杂物占所有氮化物夹杂物的体积百分含量≥50％。
9.一种如权利要求1-8中任意一项所述的无取向电工钢板的制造方法，其特征在于，包括步骤：
(1)冶炼和铸造；
(2)加热和轧制：连铸坯在加热炉内进行加热时，当温度升至1020℃以上时，控制升温速率为0.8～2.0℃/min；并且控制连铸坯在加热炉内的均热时间/连铸坯在炉时间为0.10～0.25；
(3)酸洗；
(4)冷轧；
(5)连续退火；
(6)涂层。
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