TWI717807B

TWI717807B - 熔融金屬鍍覆鋼帶的製造方法及連續熔融金屬鍍覆設備

Info

Publication number: TWI717807B
Application number: TW108129302A
Authority: TW
Inventors: 寺崎優; 高橋秀行; 小山琢実; 加來慶彦
Original assignee: 日商杰富意鋼鐵股份有限公司
Priority date: 2018-08-22
Filing date: 2019-08-16
Publication date: 2021-02-01
Also published as: KR20210022126A; US20210310109A1; WO2020039869A1; CN112513313A; TW202020188A; KR102471806B1; CN112513313B; AU2019323956B2; US11802329B2; AU2019323956A1

Abstract

本發明提供一種熔融金屬鍍覆鋼帶的製造方法，能夠製造高品質的熔融金屬鍍覆鋼帶，其已充分抑制邊緣過度塗佈的產生。本揭示的熔融金屬鍍覆鋼帶的製造方法的特徵在於，自一對氣體擦拭噴嘴20A、氣體擦拭噴嘴20B，對自熔融金屬浴14拉起來的的鋼帶S吹附氣體，在對鋼帶S的兩面的熔融金屬的附著量進行調整時，在鋼帶的寬度方向兩端部的外側設置一對擋板40、擋板42，將一對擋板40、擋板42的下端相對於熔融金屬浴的浴面的高度B以鉛垂方向上側為正而設為+50 mm以下。

Description

熔融金屬鍍覆鋼帶的製造方法及連續熔融金屬鍍覆設備

本發明是有關於一種熔融金屬鍍覆鋼帶的製造方法及連續熔融金屬鍍覆設備，特別是有關於一種對鋼帶表面的熔融金屬的附著量（以下亦稱為「鍍覆附著量」）進行調整的氣體擦拭（gas wiping）。

在連續熔融金屬鍍覆線中，如圖10所示，在還原環境的連續退火爐中經退火的鋼帶S通過爐鼻（snout）10內，而連續地導入至鍍覆槽12內的熔融金屬浴14中。其後，將鋼帶S經由熔融金屬浴14中的沈沒輥（sink roll）16、支承輥（support roll）18而向熔融金屬浴14的上方拉起來，藉由氣體擦拭噴嘴20A、氣體擦拭噴嘴20B而調整至規定的鍍覆厚度之後，加以冷卻而導引至後步驟。氣體擦拭噴嘴20A、氣體擦拭噴嘴20B是在鍍覆槽12上方，隔著鋼帶S相向而配置，自其噴射口向鋼帶S的兩面吹附氣體。藉由所述氣體擦拭，而刮去剩餘的熔融金屬，對鋼帶表面的鍍覆附著量進行調整，並且使附著於鋼帶表面的熔融金屬在板寬度方向及板長度方向上均勻化。氣體擦拭噴嘴20A、氣體擦拭噴嘴20B對應於各式各樣的鋼帶寬度，並且對應於鋼帶拉起來時的寬度方向上的位置偏移等，因此通常，構成得較鋼帶寬度更寬，並延伸至較鋼帶的寬度方向端部更靠外側的位置為止。

在如上所述的氣體擦拭方式中，在鋼帶的寬度方向兩端部的外側，自一對氣體擦拭噴嘴吹出的氣體會相碰撞而使氣體的流動紊亂，由此，在鋼帶表面的寬度方向兩端部附近區域（邊緣部分），擦拭力減少，從而容易產生鋼帶表面的邊緣部分的鍍覆附著量相對增多的邊緣過度塗佈（edge overcoat）。在特別是附著量為120 g/m² 以上的高附著量的情況下，邊緣過度塗佈出現得更顯著。其原因在於，若為了獲得高附著量而以低擦拭氣體壓力進行操作，則鋼帶表面的邊緣部的擦拭力會進一步減少。已產生如上所述的邊緣過度塗佈的鍍覆鋼板是在纏繞前進行切割，故而對鍍覆鋼板的良率造成重大影響。

作為抑制所謂邊緣過度塗佈的鍍覆表面缺陷的方法，已知有以下的方法。在專利文獻1中，記載有一種方法：在設置有一對氣體擦拭噴嘴的高度上的鋼帶的寬度方向兩端部的外側配置一對擋板（baffle plate），藉由所述擋板來避免自一對氣體擦拭噴嘴噴射的氣體的碰撞。在專利文獻1中記載有，藉由避免所述氣體的碰撞，可抑制邊緣過度塗佈。 [現有技術文獻] [專利文獻]

專利文獻1：日本專利特開2012-21183號公報

[發明所欲解決之課題] 但是，根據本發明者等人的研究，已判明在專利文獻1所揭示的方法中，雖然邊緣過度塗佈得到稍許抑制，但其效果並不充分。

因此，鑒於所述課題，本發明的目的在於提供一種能夠製造充分抑制邊緣過度塗佈的產生的高品質的熔融金屬鍍覆鋼帶的熔融金屬鍍覆鋼帶的製造方法及連續熔融金屬鍍覆設備。 [解決課題之手段]

為了解決所述課題，本發明者等人經潛心研究後，獲得以下的見解。即，在專利文獻1中，是如下的技術思想：只要在設置有氣體擦拭噴嘴的高度設置擋板，能夠避免來自一對氣體擦拭噴嘴的氣體直接碰撞即可，所述一對氣體擦拭噴嘴是在鋼帶的寬度方向兩端部的外側相向配置。因此，如圖8所示，自擋板60的下端至浴面為止存在相當的距離。但是，在較擦拭噴嘴20A、擦拭噴嘴20B更下方的位置觀察鋼板表面的邊緣部分後，在較擋板60的下端更下方的邊緣部分，可觀察到熔融金屬滯留而呈塊狀的現象。可認為在所述塊狀的熔融金屬的影響下產生了邊緣過度塗佈。

所述現象可認為源自於如下所述的機制。即，在鋼帶S的寬度方向兩端部的外側與擋板60的兩面相碰撞的氣體，一面具有與擋板60的表面垂直的方向上的成分，一面沿擋板60的表面下降。因此，在擋板下端的正下方，來自擋板60的兩側的氣體多少會發生碰撞，而產生紊流。由於所述紊流，在較擋板下端更下方的邊緣部分，擦拭力會減少。即，如圖8所示，在擦拭中，除了在氣體與鋼帶S相碰撞的部位（停滯點）的擦拭作用以外，亦可藉由碰撞後的氣體流向鋼帶S的下方發揮剪切力來獲得擦拭作用。但是，在較擋板下端更下方的邊緣部分，由於所述紊流，因剪切力而產生的擦拭作用會下降。當如上所述擦拭力已減少的邊緣部分在鉛垂方向上長長地延伸時，無法充分去除鋼帶拉起來的頂部浮渣（top dross）（在浴面懸浮的氧化鋅塊），或使被拉起來的熔融金屬一面在所述邊緣部分氧化，一面滯留而成為塊狀。

因此，本發明者等人獲得如下的構思：為了縮短如上所述的擦拭力已減少的邊緣部分的鉛垂方向長度，而縮短自擋板下端至浴面為止的距離，有助於邊緣過度塗佈的抑制。而且，在調查自擋板下端至浴面為止的距離與邊緣過度塗佈的產生的相關性後發現，藉由將所述距離設為50 mm以下，可充分抑制邊緣過度塗佈。

基於所述見解而完成的本發明的主旨結構如以下所述。 [1]一種熔融金屬鍍覆鋼帶的製造方法，將鋼帶連續地浸漬於熔融金屬浴，自隔著所述鋼帶而配置的一對氣體擦拭噴嘴的狹縫狀的氣體噴射口對自所述熔融金屬浴拉起來的鋼帶吹附氣體，對所述鋼帶的兩面的熔融金屬的附著量進行調整，所述狹縫狀的氣體噴射口是沿所述鋼帶的寬度方向較所述鋼帶更寬地延伸，連續地製造熔融金屬鍍覆鋼帶，所述熔融金屬鍍覆鋼帶的製造方法中，在所述鋼帶的寬度方向兩端部的外側，且以表背面的一部分與所述一對氣體擦拭噴嘴的所述氣體噴射口相向的方式設置一對擋板，將所述一對擋板的下端相對於所述熔融金屬浴的浴面的高度B以鉛垂方向上側為正而設為+50 mm以下。

[2]如所述[1]所述的熔融金屬鍍覆鋼帶的製造方法，其中將所述高度B設為-10 mm以上。

[3]如所述[1]或[2]所述的熔融金屬鍍覆鋼帶的製造方法，其中所述一對氣體擦拭噴嘴是以所述氣體噴射口與水平面所成的角度θ成為10度以上75度以下的方式，相對於所述水平面而向下設置。

[4]如所述[1]～[3]中任一項所述的熔融金屬鍍覆鋼帶的製造方法，其中所述熔融金屬的成分含有Al：1.0質量%～10質量%、Mg：0.2質量%～1質量%、Ni：0質量%～0.1質量%，剩餘部分包含Zn及不可避免的雜質。

[5]一種連續熔融金屬鍍覆設備，其包括：鍍覆槽，收容熔融金屬，形成有熔融金屬浴；一對氣體擦拭噴嘴，隔著自所述熔融金屬浴連續地拉起來的鋼帶而配置，具有狹縫狀的氣體噴射口，所述狹縫狀的氣體噴射口是沿所述鋼帶的寬度方向較所述鋼帶更寬地延伸，自所述氣體噴射口向所述鋼帶吹附氣體，對所述鋼帶的兩面的鍍覆附著量進行調整；以及一對擋板，在所述鋼帶的寬度方向兩端部的外側，且以表背面的一部分與所述一對氣體擦拭噴嘴的所述氣體噴射口相向的方式配置；且所述一對擋板的下端相對於所述熔融金屬浴的浴面的高度B以鉛垂方向上側為正而為+50 mm以下。

[6]如所述[5]所述的連續熔融金屬鍍覆設備，其中所述高度B為-10 mm以上。

[7]如所述[5]或[6]所述的連續熔融金屬鍍覆設備，其中所述一對氣體擦拭噴嘴是以所述氣體噴射口與水平面所成的角度θ成為10度以上75度以下的方式，相對於所述水平面而向下設置。 [發明的效果]

根據本發明的熔融金屬鍍覆鋼帶的製造方法及連續熔融金屬鍍覆設備，能夠製造充分抑制邊緣過度塗佈的產生的高品質的熔融金屬鍍覆鋼帶。

參照圖1，說明本發明的一實施形態的熔融金屬鍍覆鋼帶的製造方法及連續熔融金屬鍍覆設備100（以下亦簡稱為「鍍覆設備」）。

參照圖1，本實施形態的鍍覆設備100包括爐鼻10、收容熔融金屬的鍍覆槽12、沈沒輥16及支承輥18。爐鼻10劃分鋼帶S所通過的空間，是與鋼帶行進方向垂直的剖面為矩形狀的構件，爐鼻10的前端是浸漬在形成於鍍覆槽12的熔融金屬浴14。在一實施形態中，在還原環境的連續退火爐中經退火的鋼帶S通過爐鼻10內，而連續地導入至鍍覆槽12內的熔融金屬浴14中。其後，將鋼帶S經由熔融金屬浴14中的沈沒輥16、支承輥18向熔融金屬浴14的上方拉起來，利用一對氣體擦拭噴嘴20A、氣體擦拭噴嘴20B調整成規定的鍍覆厚度之後，加以冷卻而導引至後步驟。

一對氣體擦拭噴嘴20A、氣體擦拭噴嘴20B（以下亦簡稱為「噴嘴」）是在鍍覆槽12上方，隔著鋼帶S而相向配置。除圖1以外，亦參照圖2，噴嘴20A自狹縫狀的氣體噴射口28向鋼帶S吹附氣體，對鋼帶的表面的鍍覆附著量進行調整，所述狹縫狀的氣體噴射口28是在所述噴嘴20A的前端在鋼帶的板寬度方向上延伸。另一個噴嘴20B亦是同樣，藉由所述一對噴嘴20A、噴嘴20B，而刮去剩餘的熔融金屬，對鋼帶S的兩面的鍍覆附著量進行調整，並且在板寬度方向及板長度方向上加以均勻化。

如圖5所示，噴嘴20A、噴嘴20B對應於各式各樣的鋼帶寬度，並且對應於鋼帶拉起來時的寬度方向上的位置偏移等，因此通常，構成得較鋼帶寬度更長，而延伸至較鋼帶的寬度方向端部更靠外側的位置為止。即，噴嘴20A、噴嘴20B的狹縫狀的氣體噴射口28是沿鋼帶的寬度方向較鋼帶更寬地延伸。

又，如圖2所示，噴嘴20A包括噴嘴頭部22、以及與所述噴嘴頭部22連結的上噴嘴構件24及下噴嘴構件26。上噴嘴構件24、下噴嘴構件26的前端部分具有在與鋼帶S垂直的剖視時相互平行地相向的面，藉此形成有狹縫狀的氣體噴射口28。氣體噴射口28在鋼帶S的板寬度方向上延伸。噴嘴20A的縱剖面形狀呈朝向前端而逐漸變細的錐形形狀。上噴嘴構件24、下噴嘴構件26的前端部的厚度設為1 mm～3 mm左右即可。又，氣體噴射口的開口寬度（噴嘴間隙）並無特別限定，可設為0.5 mm～3.0 mm左右。自未圖示的氣體供給機構供給的氣體通過頭部22的內部，進而通過上噴嘴構件24、下噴嘴構件26所劃分的氣體流路，自氣體噴射口28噴射，而吹附至鋼帶S的表面。另一個噴嘴20B亦具有同樣的結構。在本發明中，將噴嘴頭部22內的氣體的壓力定義為「頭部壓力P」。

在本實施形態的熔融金屬鍍覆鋼帶的製造方法中，將鋼帶S連續地浸漬於熔融金屬浴14，自隔著所述鋼帶S而配置的一對氣體擦拭噴嘴20A、氣體擦拭噴嘴20B，對自熔融金屬浴14拉起來的鋼帶S吹附氣體，對鋼帶S的兩面的熔融金屬的附著量進行調整，而連續地製造熔融金屬鍍覆鋼帶。

除了圖1、圖2以外，亦參照圖4～圖6，在本實施形態中，在鋼帶S的寬度方向兩端部的外側，較佳為在鋼帶S的寬度方向端部附近的鋼帶延長面上，配置一對擋板40、擋板42。該些擋板40、擋板42配置於一對噴嘴20A、噴嘴20B之間。因此，擋板的表背面與一對噴嘴20A、噴嘴20B的氣體噴射口28相向。擋板40、擋板42藉由避免自一對噴嘴20A、噴嘴20B噴射的氣體彼此的直接碰撞，而有助於減少飛濺物（splash）。

擋板40、擋板42的形狀並無特別限定，但較佳為如圖7所示為矩形，且較佳為其中兩條邊是與鋼帶S的寬度方向端部的延伸方向平行地配置。擋板40、擋板42的板厚理想的是2 mm～10 mm。若板厚為2 mm以上，則在擦拭氣體的壓力下擋板難以變形。若板厚為10 mm以下，則與擦拭噴嘴接觸或引起熱變形的可能性低。

此處，在本實施形態中，參照圖4，重要的是一對擋板40、擋板42的下端相對於熔融金屬浴14的浴面的高度B以鉛垂方向上側為正而設為+50 mm以下。當所述高度B超過+50 mm時，如圖8所示，因在擋板下端的正下方產生的紊流而使得擦拭力減少的鋼帶表面的邊緣部分的鉛垂方向長度亦超過50 mm而存在。此時，如上所述，因在所述邊緣部分滯留而呈塊狀的熔融金屬，而產生邊緣過度塗佈。與此相對，藉由將所述高度B設為+50 mm以下，可使擦拭力減少的鋼帶表面的邊緣部分的鉛垂方向長度亦縮短為50 mm以下。其結果為，邊緣過度塗佈得到充分抑制。自更充分地抑制邊緣過度塗佈的觀點而言，高度B較佳的是設為+40 mm以下，更佳的是設為+30 mm以下，最佳的是使擋板40、擋板42浸漬於熔融金屬浴的情況，即，B＝0 mm或B＜0 mm。

特別是在目標鍍覆厚度為120 g/m² 以上，頭部壓力P為30 kPa以下的高附著量與低氣體壓的條件的情況下，鋼帶表面的邊緣部分容易揚起頂部浮渣（在槽（pot）浴面上懸浮著的鋅塊），因此邊緣過度塗佈有惡化的傾向。因此，在所述條件的情況下，可特別顯著地獲得本發明的抑制邊緣過度塗佈的效果。但是，頭部壓力P較佳為1 kPa以上。

又，高度B較佳的是設為-10 mm以上。藉此，可降低如下的可能性：擋板與熔融金屬浴中的支承輥18接觸，或擋板阻礙浴中的浮渣的流動而使浮渣缺陷增加。

再者，在一操作例中，浴面的高度在操作過程中稍有變化。具體而言，因鋼帶帶出熔融鋅，而使得浴面的高度逐漸降低，但是若浴面的高度下降數毫米左右，則在操作過程中會逐漸追加浴組成的錠（ingot）塊，而達到原來的浴面高度。浴面高度可利用雷射位移計而隨時監視。此處，本實施形態的熔融金屬鍍覆鋼帶的製造方法是藉由在高度B為+50 mm以下的狀態下進行擦拭，來獲得對邊緣過度塗佈進行抑制的效果，因此較佳為在操作過程中始終維持高度B為+50 mm以下的狀態，但並不限定於此，亦包括在操作過程中暫時超過+50 mm的情況。但是，本實施形態的連續熔融金屬鍍覆設備是以在操作過程中始終維持高度B為+50 mm以下的狀態的方式進行控制。

再者，擋板40、擋板42的上端的高度只要高於氣體噴射口28的位置，即無特別限定，但自確實地避免氣體的直接碰撞的觀點而言，較佳為較氣體噴射口28的間隙中心位置高10 mm以上，自不將擋板配置至不需要的部位為止的觀點而言，較佳為較氣體噴射口28的間隙中心位置高300 mm以下。

參照圖6，鋼帶的寬度方向端部與擋板的距離E較佳的是設為10 mm以下，更佳的是設為5 mm以下。藉此，可更確實地防止相向噴流的直接碰撞。又，自降低鋼帶蛇行時與擋板接觸的可能性的觀點而言，所述距離E較佳的是設為3 mm以上。

擋板的材質並無特別限定。但是，在本實施形態中，擋板靠近浴面，因此可想到頂部浮渣或飛濺物（熔融鋅的飛沫）附著，且與擋板合金化而固著的可能性。又，當擋板浸漬於浴中時，不僅需考慮所述合金化，而且亦需考慮熱變形。自所述觀點而言，作為擋板的材質，可舉出在鐵板塗佈有容易濺起鋅的氮化硼系的噴霧（spray）的材質、與鋅難以發生反應的不鏽鋼（stainless，SUS）316L。此外，氧化鋁、氮化矽及碳化矽等陶瓷可抑制合金化及熱變形兩者，故而理想。

參照圖2，噴嘴高度H理想的是較低。噴嘴高度H較低者，在停滯點的熔融金屬的溫度高、黏度低，因此可利用低頭部壓力進行擦拭，亦不易產生邊緣過度塗佈。又，亦可縮短擋板的長度，因此亦可保持擋板的剛性。但是，若使噴嘴高度過度降低，則在高氣體壓力下，會大量產生飛濺物，故而需要調整至適度的高度。自所述觀點而言，噴嘴高度H較佳的是設為50 mm以上，更佳的是設為80 mm以上，又，較佳的是設為450 mm以下，更佳的是設為250 mm以下。

參照圖3，在本實施形態中，一對氣體擦拭噴嘴20A、氣體擦拭噴嘴20B較佳為以氣體噴射口28與水平面所成的角度θ成為10度以上75度以下的方式，相對於水平面而向下設置。此處，所謂「氣體噴射口與水平面所成的角度θ」，如圖3所示，是指在與鋼帶垂直的剖面上觀察上噴嘴構件24與下噴嘴構件26相向而形成有狹縫的部分（平行部分）時，所述平行部分的延伸方向與水平面所成的角度。藉由將所述噴嘴角度θ設為10度以上，可提高擦拭氣體所產生的剪切力，從而更容易防止擦拭力減弱的現象，而獲得顯著的邊緣過度塗佈抑制效果。另一方面，若噴嘴角度θ超過75度，則有產生不穩定的壓力積存而容易產生熔融液褶皺之虞，因此噴嘴角度θ較佳的是設為75度以下。

參照圖2及圖3，噴嘴前端與鋼帶之間的距離d並無特別限定，但自降低噴嘴前端與鋼帶接觸的可能性的觀點而言，較佳的是設為3 mm以上，且自節約擦拭氣體的觀點而言，設為50 mm以下。

自氣體擦拭噴嘴噴射的氣體並無特別限定，例如可設為空氣，但亦可設為惰性氣體。藉由設為惰性氣體，可防止鋼帶表面上的熔融金屬的氧化，因此可進一步抑制熔融金屬的黏度不均。惰性氣體可設為包含如下的一種以上的氣體，即，氮氣、氬氣、氦氣及二氧化碳，但並不限定於該些氣體。

又，在本實施形態中，熔融金屬的成分較佳為含有Al：1.0質量%～10質量%、Mg：0.2質量%～1質量%、Ni：0質量%～0.1質量%，剩餘部分包含Zn及不可避免的雜質。若如上所述含有Mg，則熔融金屬容易氧化，頂部浮渣產生量增加，因此確認到容易產生邊緣過度塗佈。因此，當熔融金屬具有所述成分組成時，可顯著呈現對本發明的邊緣過度塗佈進行抑制的效果。又，在熔融金屬的組成為5質量%的Al-Zn的情況、或55質量%的Al-Zn的情況下，亦可獲得對本發明的邊緣過度塗佈進行抑制的效果。

作為利用本發明的製造方法及鍍覆設備所製造的熔融金屬鍍覆鋼帶，可舉出熔融鋅鍍覆鋼板，其亦包含熔融鋅鍍覆處理後不實施合金化處理的鍍覆鋼板（GI）、及實施合金化處理的鍍覆鋼板（GA）中的任一者。 [實施例]

（實施例1）在熔融鋅鍍覆鋼帶的生產線上，進行熔融鋅鍍覆鋼帶的製造試驗。在各發明例及比較例中，是使用圖1所示的鍍覆設備。氣體擦拭噴嘴是使用噴嘴間隙為1.2 mm的噴嘴。在各發明例及比較例中，鍍覆浴的組成、擋板下端相對於浴面的高度B、噴嘴角度θ、擦拭氣體壓力（頭部壓力）P、噴嘴前端與鋼帶之間的距離d、鋼帶速度L設為表1所示者。擋板上端設為較氣體噴射口的間隙中心位置高70 mm的位置。噴嘴的自浴面算起的高度H設為200 mm。擋板的材質是使用氮化矽，板厚設為3 mm，鋼帶的寬度方向端部與擋板的距離E設為5 mm。

作為朝向氣體擦拭噴嘴的氣體供給方法，是採用如下的方法：將經壓縮機（compressor）加壓至規定壓力的氣體供給至噴嘴頭部。氣體種類設為空氣，擦拭氣體溫度設為100℃。如此一來，使板厚1.2 mm×板寬1000 mm的鋼帶以規定的鋼帶速度L通板，而製造熔融鋅鍍覆鋼帶。

又，以如下的順序，求出經製造的熔融鋅鍍覆鋼帶兩面的邊緣過度塗佈率R，並加以評價。首先，將各水準下的兩面合計的目標附著量CW（g/m² ）示於表1。然後，針對在各水準下製造的鋅鍍覆鋼帶，測定鋼板中心部的兩面合計的實際附著量CWc（g/m² ）與鋼板邊緣部的兩面合計的實際附著量CWe（g/m² ），將結果示於表1。再者，CWc及CWe的測定是分別針對兩面的一個部位，基於日本工業標準（Japanese Industrial Standards，JIS）G3302而進行。邊緣過度塗佈率R是作為（CWe/CWc－1）×100（%）而算出。將結果示於表1。再者，在表1中，在各鍍覆種類中，亦一併表示相對於無擋板時的邊緣過度塗佈率的「邊緣過度塗佈改善率」。但是，關於鍍覆種類B，編號（number，No.）9～No.13、No.18～No.23的改善率是以No.8為基準，No.15～No.17的改善率是以No.14為基準。邊緣過度塗佈改善率將50%以上的水準設為合格，將未達50%的水準設為不合格。

[表1]

如由表1所知，當擋板下端相對於浴面的高度B滿足50 mm以下時，能夠製造邊緣過度塗佈率R低、邊緣過度塗佈改善率為50%以上、且品質良好的鍍覆鋼板，與此相對，當擋板下端相對於浴面的高度B超出本發明範圍時，則邊緣過度塗佈率R增大、邊緣過度塗佈改善率未達50%。特別是在鍍覆種類B、鍍覆種類E、鍍覆種類F中，可顯著獲得將擋板下端相對於浴面的高度B設為本發明範圍的情況的效果。

（實施例2）利用圖1所示的鍍覆設備，對擋板下端相對於浴面的高度B進行各種變更，進行熔融鋅鍍覆鋼帶的製造試驗。

氣體擦拭噴嘴是使用噴嘴間隙為1.2 mm的噴嘴。鍍覆浴的組成設為Al：0.2質量%，剩餘部分為鋅。噴嘴角度θ設為0度，擦拭氣體壓力（頭部壓力）P設為8 kPa，噴嘴前端與鋼帶之間的距離d設為10 mm，鋼帶速度L設為50 m/min。擋板上端設為較氣體噴射口的間隙中心位置高70 mm的位置。噴嘴的自浴面算起的高度H設為200 mm。擋板的材質是使用氮化矽，板厚設為3 mm，鋼帶的寬度方向端部與擋板的距離E設為5 mm。

以與實施例1同樣的方式求出邊緣過度塗佈率R，將其與擋板下端相對於浴面的高度B的關係歸納於圖9。又，利用相機觀察鋼帶表面的邊緣部分，確認邊緣部分的熔融金屬的狀態。

如由圖9所知，在將噴嘴下端高度B設為60 mm以上時，邊緣過度塗佈率R高，與此相對，藉由將噴嘴下端高度B設為50 mm以下而邊緣過度塗佈率R顯著下降。又，當將噴嘴下端高度B設為60 mm以上時，觀察到在邊緣部分滯留而呈塊狀的熔融金屬，與此相對，當將噴嘴下端高度B設為50 mm以下時，則未觀察到如上所述的塊狀的熔融金屬，熔融金屬的表面狀態比較均勻。 [產業上的可利用性]

10:爐鼻 12:鍍覆槽 14:熔融金屬浴 16:沈沒輥 18:支承輥 20A、20B:氣體擦拭噴嘴（擦拭噴嘴）（噴嘴） 22:噴嘴頭部（頭部） 24:上噴嘴構件 26:下噴嘴構件 28:氣體噴射口 40、42、60:擋板 100:連續熔融金屬鍍覆設備 B:擋板下端相對於浴面的高度（高度） d:噴嘴前端與鋼帶之間的距離 E:鋼帶的寬度方向端部與擋板的距離（距離） H:噴嘴高度（高度） S:鋼帶 θ:氣體噴射口與水平面所成的角度（噴嘴角度）

圖1是表示本發明的一實施形態的連續熔融金屬鍍覆設備100的結構的示意圖。圖2是本發明的一實施形態中的氣體擦拭噴嘴20A的與鋼帶S垂直的剖面圖。圖3是本發明的一實施形態中的噴嘴角度θ大於0度的狀態下的氣體擦拭噴嘴20A的與鋼帶S垂直的剖面圖。圖4是圖1的擋板40及其周邊的放大圖。圖5是圖1的氣體擦拭噴嘴20A、氣體擦拭噴嘴20B及其周邊的頂視圖。圖6是圖5的鋼帶的寬度方向端部及其周邊的放大圖。圖7是圖1的擋板40及其周邊的立體圖。圖8是現有技術中的擋板60及其周邊的立體圖。圖9是表示擋板下端相對於浴面的高度B與邊緣過度塗佈率R的關係的曲線圖。圖10是表示一般的連續熔融金屬鍍覆設備的結構的示意圖。

10:爐鼻

12:鍍覆槽

14:熔融金屬浴

16:沈沒輥

18:支承輥

20A、20B:氣體擦拭噴嘴(擦拭噴嘴)(噴嘴)

40:擋板

100:連續熔融金屬鍍覆設備

S:鋼帶

Claims

一種熔融金屬鍍覆鋼帶的製造方法，包括：將鋼帶連續地浸漬於熔融金屬浴；自隔著所述鋼帶而配置的一對氣體擦拭噴嘴的狹縫狀的氣體噴射口對自所述熔融金屬浴拉起來的鋼帶吹附氣體，對所述鋼帶的兩面的熔融金屬的附著量進行調整，狹縫狀的所述氣體噴射口是沿所述鋼帶的寬度方向較所述鋼帶更寬地延伸；以及連續地製造熔融金屬鍍覆鋼帶，所述熔融金屬鍍覆鋼帶的製造方法的特徵在於：在所述鋼帶的寬度方向兩端部的外側，且以表背面的一部分與所述一對氣體擦拭噴嘴的所述氣體噴射口相向的方式設置一對擋板；以及將所述一對擋板的下端相對於所述熔融金屬浴的浴面的高度(B)以鉛垂方向上側為正而設為+50mm以下。
如申請專利範圍第1項所述的熔融金屬鍍覆鋼帶的製造方法，其中將所述高度(B)設為-10mm以上。
如申請專利範圍第1項或第2項所述的熔融金屬鍍覆鋼帶的製造方法，其中所述一對氣體擦拭噴嘴是以所述氣體噴射口與水平面所成的角度(θ)成為10度以上75度以下的方式，相對於所述水平面而向下設置。
如申請專利範圍第1項或第2項所述的熔融金屬鍍覆鋼帶的製造方法，其中所述熔融金屬的成分含有Al：1.0質量%~10 質量%、Mg：0.2質量%~1質量%、Ni：0質量%~0.1質量%，剩餘部分包含Zn及不可避免的雜質。
如申請專利範圍第3項所述的熔融金屬鍍覆鋼帶的製造方法，其中所述熔融金屬的成分含有Al：1.0質量%~10質量%、Mg：0.2質量%~1質量%、Ni：0質量%~0.1質量%，剩餘部分包含Zn及不可避免的雜質。
一種連續熔融金屬鍍覆設備，其特徵在於包括：鍍覆槽，收容熔融金屬，形成有熔融金屬浴；一對氣體擦拭噴嘴，隔著自所述熔融金屬浴連續地拉起來的鋼帶而配置，具有狹縫狀的氣體噴射口，狹縫狀的所述氣體噴射口是沿所述鋼帶的寬度方向較所述鋼帶更寬地延伸，自所述氣體噴射口向所述鋼帶吹附氣體，對所述鋼帶的兩面的鍍覆附著量進行調整；以及一對擋板，在所述鋼帶的寬度方向兩端部的外側，且以表背面的一部分與所述一對氣體擦拭噴嘴的所述氣體噴射口相向的方式配置；且所述一對擋板的下端相對於所述熔融金屬浴的浴面的高度(B)以鉛垂方向上側為正而為+50mm以下。
如申請專利範圍第6項所述的連續熔融金屬鍍覆設備，其中所述高度(B)為-10mm以上。
如申請專利範圍第6項或第7項所述的連續熔融金屬鍍覆設備，其中所述一對氣體擦拭噴嘴是以所述氣體噴射口與水平面所成的角度(θ)成為10度以上75度以下的方式，相對於所述水平面而向下設置。