CN112513313A

CN112513313A - 熔融金属镀覆钢带的制造方法及连续熔融金属镀覆设备

Info

Publication number: CN112513313A
Application number: CN201980049825.3A
Authority: CN
Inventors: 寺崎优; 高桥秀行; 小山琢实; 加来庆彦
Original assignee: JFE Steel Corp
Current assignee: JFE Steel Corp
Priority date: 2018-08-22
Filing date: 2019-07-31
Publication date: 2021-03-16
Anticipated expiration: 2039-07-31
Also published as: TWI717807B; KR102471806B1; WO2020039869A1; TW202020188A; US20210310109A1; KR20210022126A; AU2019323956B2; CN112513313B; US11802329B2; AU2019323956A1

Abstract

提供能够制造充分地抑制发生边缘过度镀覆的高品质的熔融金属镀覆钢带的熔融金属镀覆钢带的制造方法。本发明的熔融金属镀覆钢带的制造方法的特征在于，在从一对气体擦拭喷嘴20A、20B向被从熔融金属浴14提起的钢带S吹送气体从而对钢带S的两面的熔融金属的附着量进行调节时，在钢带的宽度方向两端部的外侧设置一对挡板40、42，以铅直方向上侧为正，将一对挡板40、42的下端相对于熔融金属浴的浴面而言的高度B设为+50mm以下。

Description

熔融金属镀覆钢带的制造方法及连续熔融金属镀覆设备

技术领域

本发明涉及熔融金属镀覆钢带的制造方法及连续熔融金属镀覆设备，特别是，涉及对钢带表面的熔融金属的附着量(以下，也称为“镀覆附着量”。)进行调节的气体擦拭(gas wiping)。

背景技术

在连续熔融金属镀覆线中，如图10所示，在还原气氛的连续退火炉中退火后的钢带S从喷口(snout)10内通过，被连续地导入至镀覆槽12内的熔融金属浴14中。之后，钢带S经由熔融金属浴14中的沉没辊16、支承辊18被提拉到熔融金属浴14的上方，在使用气体擦拭喷嘴20A、20B调节为规定的镀覆厚度后，经冷却并被引导至后续工序。气体擦拭喷嘴20A、20B在镀覆槽12上方夹着钢带S相对地配置，从其喷射口朝向钢带S的两面吹送气体。通过该气体擦拭，多余的熔融金属被刮除，实现钢带表面的镀覆附着量的调节，并且，使得在钢带表面附着的熔融金属在板宽度方向及板长度方向上均匀化。对于气体擦拭喷嘴20A、20B而言，为了应对多种多样的钢带宽度、并且应对钢带提拉时的宽度方向上的位置偏移等，通常构成为比钢带宽度更宽，延伸至与钢带的宽度方向端部相比更靠外侧。

在这样的气体擦拭方式中，在钢带的宽度方向两端部的外侧，从一对气体擦拭喷嘴吹出的气体发生碰撞，气体的流动发生紊乱，由此，在钢带表面的宽度方向两端部附近区域(边缘部分)中，擦拭力减小，容易发生钢带表面的边缘部分的镀覆附着量相对增多即边缘过度镀覆。特别是，在附着量为120g/m²以上的高附着量的情况下，边缘过度镀覆更加显著地出现。这是由于，若为了获得高附着量而以低擦拭气体压力进行操作，则钢带表面的边缘部的擦拭力更小。对于发生了这样的边缘过度镀覆的镀覆钢板而言，由于要在卷绕前进行切割，因此对镀覆钢板的成品率造成很大影响。

作为抑制边缘过度镀覆这样的镀覆表面缺陷的方法，已知以下方法。专利文献1中记载了下述方法：在设有一对气体擦拭喷嘴的高度处的钢带的宽度方向两端部的外侧配置一对挡板，利用该挡板避免从一对气体擦拭喷嘴喷射的气体的碰撞。在专利文献1中，记载了通过避免该气体的碰撞，从而能够抑制边缘过度镀覆。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2012-21183号公报

发明内容

发明要解决的课题

但是，根据本申请的发明人的研究，发现在专利文献1中示出的方法中，虽然多少能够抑制边缘过度镀覆，但其效果并不充分。

因此，鉴于上述课题，本发明的目的在于提供能够制造充分地抑制发生边缘过度镀覆的高品质的熔融金属镀覆钢带的熔融金属镀覆钢带的制造方法及连续熔融金属镀覆设备。

用于解决课题的手段

为解决上述课题，本申请的发明人进行了深入研究，获得了以下见解。即，专利文献1的技术构思仅为：在设有气体擦拭喷嘴的高度处设置挡板，从而能够避免钢带的宽度方向两端部的外侧的、来自相对配置的一对气体擦拭喷嘴的气体的直接碰撞即可。因此，如图8所示，从挡板60的下端到浴面具有较长的距离。但是，当在比擦拭喷嘴20A、20B靠下的位置观察钢板表面的边缘部分时，观察到了在比挡板60的下端靠下的边缘部分处、熔融金属发生滞留而成为块状的现象。认为由于该块状的熔融金属的影响而导致边缘过度镀覆。

上述现象被认为是由以下这样的机理引起的。即，在钢带S的宽度方向两端部的外侧与挡板60的两面碰撞的气体具有与挡板60的表面垂直的方向上的成分并沿挡板60的表面下降。因此，在挡板下端的正下方，来自挡板60的两侧的气体或多或少发生碰撞而产生紊流。因该紊流而导致在比挡板下端靠下的边缘部分处擦拭力减小。即，如图8所示，在擦拭中，除了在气体与钢带S碰撞的部位(驻点)处的擦拭作用以外，还能够获得由碰撞后的气体向钢带S的下方流动而产生剪切力所带来的擦拭作用。但是，在比挡板下端靠下的边缘部分，由剪切力带来的擦拭作用因上述紊流而下降。在像这样擦拭力减小的边缘部分沿铅直方向较长延伸的情况下，无法将钢带所提起的顶渣(在浴面漂浮的氧化锌块)充分除去、被提起的熔融金属在该边缘部分在被氧化的同时滞留而成为块状。

因此，本申请的发明人为了缩短上述擦拭力减小的边缘部分的铅直方向长度，想到缩短从挡板下端到浴面的距离有助于抑制边缘过度镀覆。并且，在对从挡板下端到浴面的距离与边缘过度镀覆的发生之间的相关性进行研究后，发现通过将该距离设为50mm以下，能够充分地抑制边缘过度镀覆。

基于上述见解完成的本发明的主旨构成如下。

[1]熔融金属镀覆钢带的制造方法，其中，将钢带连续地浸渍在熔融金属浴中，

向被从所述熔融金属浴提起的钢带从夹着该钢带配置的一对气体擦拭喷嘴的狭缝状的气体喷射口吹送气体，从而对该钢带的两面的熔融金属的附着量进行调节，连续地制造熔融金属镀覆钢带，所述狭缝状的气体喷射口沿所述钢带的宽度方向比所述钢带更宽地延伸，

所述制造方法的特征在于，

在所述钢带的宽度方向两端部的外侧、并且以表背面的一部分与所述一对气体擦拭喷嘴的所述气体喷射口相对的方式设置一对挡板，

以铅直方向上侧为正，将所述一对挡板的下端相对于所述熔融金属浴的浴面而言的高度B设为+50mm以下。

[2]根据上述[1]所述的熔融金属镀覆钢带的制造方法，其中，将所述高度B设为-10mm以上。

[3]根据上述[1]或[2]所述的熔融金属镀覆钢带的制造方法，其中，所述一对气体擦拭喷嘴以所述气体喷射口与水平面所成的角度θ成为10度以上且75度以下的方式相对于该水平面向下设置。

[4]根据上述[1]～[3]中任一项所述的熔融金属镀覆钢带的制造方法，其中，所述熔融金属的成分含有Al：1.0～10质量％、Mg：0.2～1质量％、Ni：0～0.1质量％，余量为Zn及不可避免的杂质。

[5]连续熔融金属镀覆设备，其特征在于，具有：

镀覆槽，其收容熔融金属并形成熔融金属浴；

一对气体擦拭喷嘴，其夹着被从所述熔融金属浴连续提起的钢带配置，具有沿所述钢带的宽度方向比所述钢带更宽地延伸的狭缝状的气体喷射口，从该气体喷射口向所述钢带吹送气体，对所述钢带的两面的镀覆附着量进行调节；和

一对挡板，其配置在所述钢带的宽度方向两端部的外侧、并且以表背面的一部分与所述一对气体擦拭喷嘴的所述气体喷射口相对的方式配置，

所述连续熔融金属镀覆设备中，

以铅直方向上侧为正，所述一对挡板的下端相对于所述熔融金属浴的浴面而言的高度B为+50mm以下。

[6]根据上述[5]所述的连续熔融金属镀覆设备，其中，所述高度B为-10mm以上。

[7]根据上述[5]或[6]所述的连续熔融金属镀覆设备，其中，所述一对气体擦拭喷嘴以所述气体喷射口与水平面所成的角度θ成为10度以上且75度以下的方式相对于该水平面向下设置。

发明效果

根据本发明的熔融金属镀覆钢带的制造方法及连续熔融金属镀覆设备，能够制造充分地抑制发生边缘过度镀覆的高品质的熔融金属镀覆钢带。

附图说明

图1是示出本发明一实施方式的连续熔融金属镀覆设备100的构成的示意图。

图2是本发明一实施方式中的气体擦拭喷嘴20A的与钢带S垂直的截面图。

图3是本发明一实施方式中的喷嘴角度θ大于0度的状态下的气体擦拭喷嘴20A的与钢带S垂直的截面图。

图4是图1的挡板40及其周边的放大图。

图5是图1的气体擦拭喷嘴20A、20B及其周边的俯视图。

图6是图5的钢带的宽度方向端部及其周边的放大图。

图7是图1的挡板40及其周边的立体图。

图8是现有技术中的挡板60及其周边的立体图。

图9是示出挡板下端相对于浴面而言的高度B与边缘过度镀覆率R的关系的图表。

图10是示出通常的连续熔融金属镀覆设备的构成的示意图。

具体实施方式

参照图1，说明本发明一实施方式的熔融金属镀覆钢带的制造方法及连续熔融金属镀覆设备100(以下，也简称为“镀覆设备”。)。

参照图1，本实施方式的镀覆设备100具有喷10、收容熔融金属的镀覆槽12、沉没辊16和支承辊18。喷10为划分供钢带S通过的空间且与钢带行进方向垂直的截面为矩形状的构件，其前端浸渍于在镀覆槽12中形成的熔融金属浴14中。在一实施方式中，在还原气氛的连续退火炉中退火后的钢带S从喷10内通过，被连续地导入镀覆槽12内的熔融金属浴14中。之后，钢带S经由熔融金属浴14中的沉没辊16、支承辊18被提起到熔融金属浴14的上方，在利用一对气体擦拭喷嘴20A、20B调节为规定的镀覆厚度后，经冷却并被引导至后续工序。

一对气体擦拭喷嘴20A、20B(以下也简称为“喷嘴”。)在镀覆槽12上方夹着钢带S相对地配置。在图1的基础上也参照图2，喷嘴20A在其前端从沿钢带的板宽度方向延伸的狭缝状的气体喷射口28朝向钢带S吹送气体，对钢带表面的镀覆附着量进行调节。另一喷嘴20B也是同样的，利用该一对喷嘴20A、20B，将多余的熔融金属刮除，对钢带S的两面的镀覆附着量进行调节且使其在板宽度方向及板长度方向上均匀化。

如图5所示，对于喷嘴20A、20B而言，为应对多种多样的钢带宽度并且应对钢带提起时的宽度方向的位置偏移等，通常构成为比钢带宽度长，延伸至比钢带的宽度方向端部更靠外侧。即，喷嘴20A、20B的狭缝状的气体喷射口28沿钢带的宽度方向比钢带更宽地延伸。

另外，如图2所示，喷嘴20A具有喷嘴集管22和与该喷嘴集管22连结的上喷嘴构件24及下喷嘴构件26。上下喷嘴构件24、26的前端部分具有在与钢带S垂直的截面观察时相互平行地相对的面，由此，形成狭缝状的气体喷射口28。气体喷射口28沿钢带S的板宽度方向延伸。喷嘴20A的纵截面形状为随着趋向前端而变得尖细的锥形状。上下喷嘴构件24、26的前端部的厚度设为1～3mm左右即可。另外，气体喷射口的开口宽度(喷嘴间隙)并无特别限定，能够设为0.5～3.0mm左右。从未图示的气体供给机构供给的气体从集管22的内部通过，进而从上下喷嘴构件24、26所划分的气体流路通过，从气体喷射口28喷射，被吹送至钢带S的表面。另一喷嘴20B也具有同样的构成。在本发明中，将喷嘴集管22内的气体的压力定义为“集管压力P”。

在本实施方式的熔融金属镀覆钢带的制造方法中，连续地将钢带S浸渍在熔融金属浴14中，向被从熔融金属浴14提起的钢带S从夹着该钢带S配置的一对气体擦拭喷嘴20A、20B吹送气体，对钢带S的两面的熔融金属的附着量进行调节，连续地制造熔融金属镀覆钢带。

在图1、2的基础上也参照图4～6，在本实施方式中，在钢带S的宽度方向两端部的外侧，优选在钢带S的宽度方向端部附近的钢带延长面上配置一对挡板40、42。该挡板40、42配置在一对喷嘴20A、20B间。因此，挡板的表背面与一对喷嘴20A、20B的气体喷射口28相对。挡板40、42通过避免从一对喷嘴20A、20B喷射的气体彼此的直接碰撞，从而有助于减少飞溅物。

挡板40、42的形状并无特别限定，但优选如图7所示的矩形，优选其中的两边与钢带S的宽度方向端部的延伸方向平行地配置。优选挡板40、42的板厚为2～10mm。若板厚为2mm以上，则挡板不易因擦拭气体的压力而变形。若板厚为10mm以下，则与擦拭喷嘴接触、产生热变形的可能性低。

在此，在本实施方式中，参照图4，以铅直方向上侧为正，一对挡板40、42的下端相对于熔融金属浴14的浴面而言的高度B设为+50mm以下是重要的。在该高度B超过+50mm的情况下，如图8所示，因在挡板下端的正下方产生的紊流而擦拭力减小的钢带表面的边缘部分的铅直方向长度也将超过50mm而存在。在该情况下，如前所述，在该边缘部分处滞留而成为块状的熔融金属会导致发生边缘过度镀覆。与此相对，通过将该高度B设为+50mm以下，从而能够使得擦拭力减小的钢带表面的边缘部分的铅直方向长度也缩短至50mm以下。其结果能够充分地抑制边缘过度镀覆。从更加充分地抑制边缘过度镀覆的观点出发，优选高度B为+40mm以下，更加优选为+30mm以下，最优选的是将挡板40、42浸渍在熔融金属浴中的情况、即B＝0mm或B＜0mm。

特别是，在目标镀覆厚度为120g/m²以上且集管压力P为30kPa以下的高附着量且低气体压力的条件的情况下，钢带表面的边缘部分容易将顶渣(罐浴面上漂浮的锌块)卷起，因此存在边缘过度镀覆恶化的倾向。由此，在上述条件的情况下能够尤其显著地获得本发明所具有的抑制边缘过度镀覆的效果。另外，优选集管压力P为1kPa以上。

另外，优选高度B为-10mm以上。由此，能够降低挡板与熔融金属浴中的支承辊18接触、挡板阻碍浴中的顶渣的流动而顶渣缺陷增加的可能性。

需要说明的是，在一个操作例中，浴面的高度在操作中仅略微地发生变化。具体来说，虽然由于钢带将熔融锌带出而使得浴面的高度逐渐降低，但若浴面的高度下降数mm左右，则在操作中逐渐追加浴组成的锭块以达到原来的浴面高度。浴面高度能够利用激光位移计始终监视。在此，对于本实施方式的熔融金属镀覆钢带的制造方法而言，能够通过在高度B为+50mm以下的状态下进行擦拭来获得抑制边缘过度镀覆的效果，因此优选在操作中始终维持高度B为+50mm以下的状态，但不限于此，也包括在操作中暂时超过+50mm的情况。需要说明的是，将本实施方式的连续熔融金属镀覆设备设置为以在操作中始终维持高度B为+50mm以下的状态的方式进行控制。

需要说明的是，挡板40、42的上端的高度只要高于气体喷射口28的位置，则并无特别限定，但从可靠地避免气体的直接碰撞的观点出发，优选比气体喷射口28的间隙中心位置高10mm以上，从避免将挡板配置至不需要的部位的观点出发，优选设为比气体喷射口28的间隙中心位置高300mm以下。

参照图6，钢带的宽度方向端部与挡板的距离E优选为10mm以下，更加优选为5mm以下。由此，能够更加可靠地防止对向喷流的直接碰撞。另外，从减少钢带蛇行时与挡板接触的可能性的观点出发，优选该距离E为3mm以上。

挡板的材质并无特别限定。但在本实施方式中，由于挡板距浴面近，因此认为存在顶渣、飞溅物(熔融锌的飞沫)附着并与挡板合金化并固着的可能性。另外，在挡板浸渍在浴中的情况下，不仅需要考虑上述合金化，还需要考虑热变形。从该观点出发，作为挡板的材质，能够举出在铁板上涂布有易于排斥锌的氮化硼系喷雾的材质、不易与锌反应的SUS316L。此外，氧化铝、氮化硅及碳化硅等陶瓷由于能够抑制合金化和热变形这二者而优选。

参照图2，优选喷嘴高度H较低。喷嘴高度H较低的情况下，驻点处的熔融金属的温度较高、粘度较低，因此能够利用低集管压力进行擦拭，边缘过度镀覆也不易发生。另外，挡板的长度也能够缩短，因此也确保了挡板的刚性。但是，若喷嘴高度降得过低，则在高气体压力下产生大量飞溅物，因此需要调节为适当的高度。从该观点出发，优选喷嘴高度H为50mm以上，更加优选为80mm以上，另外，优选为450mm以下，更加优选为250mm以下。

参照图3，在本实施方式中，对于一对气体擦拭喷嘴20A、20B而言，优选以气体喷射口28与水平面所成的角度θ成为10度以上且75度以下的方式相对于水平面向下设置。在此，如图3所示，当以与钢带垂直的截面观察上喷嘴构件24与下喷嘴构件26相对而形成狭缝的部分(平行部分)时，“气体喷射口与水平面所成的角度θ”表示该平行部分的延伸方向与水平面所成的角度。通过将该喷嘴角度θ设为10度以上，从而能够提高基于擦拭气体的剪切力，更加容易防止擦拭力减弱的现象，能够获得显著的边缘过度镀覆抑制效果。另一方面，若喷嘴角度θ超过75度，则存在容易产生不稳定的压力积存而形成浴褶皱(bath wrinkles)的可能，因此优选喷嘴角度θ为75度以下。

参照图2及图3，喷嘴前端与钢带间的距离d并无特别限定，但从减少喷嘴前端与钢带接触的可能的观点出发，优选为3mm以上，从擦拭气体节约的观点出发，优选为50mm以下。

从气体擦拭喷嘴喷射的气体并无特别限定，例如能够设为空气，但也可以使用非活性气体。通过使用非活性气体，从而能够防止钢带表面上的熔融金属的氧化，因此能够进一步抑制熔融金属的粘度不均。非活性气体能够设为包含氮、氩、氦及二氧化碳中的一种以上的气体，但并非限定于此。

另外，在本实施方式中，熔融金属的成分优选含有Al：1.0～10质量％、Mg：0.2～1质量％、Ni：0～0.1质量％，余量为Zn及不可避免的杂质。若像这样包含Mg，则因熔融金属容易氧化、顶渣产生量增加，因此确认到容易发生边缘过度镀覆。因此，在熔融金属具有上述成分组成的情况下，显著地呈现出本发明的抑制边缘过度镀覆的效果。另外，在熔融金属的组成为5质量％Al-Zn的情况下、为55质量％Al-Zn的情况下也能够获得本发明的抑制边缘过度镀覆的效果。

作为利用本发明的制造方法及镀覆设备制造的熔融金属镀覆钢带，能够举出熔融镀锌钢板，其包含熔融镀锌处理后未实施合金化处理的镀覆钢板(GI)和实施合金化处理的镀覆钢板(GA)中的任意。

实施例

(实施例1)

在熔融镀锌钢带的制造线中，进行了熔融镀锌钢带的制造试验。在各发明例及比较例中，均使用了图1示出的镀覆设备。气体擦拭喷嘴使用喷嘴间隙为1.2mm的喷嘴。在各发明例及比较例中，镀浴的组成、挡板下端相对于浴面而言的高度B、喷嘴角度θ、擦拭气体压力(集管压力)P、喷嘴前端与钢带的距离d、钢带速度L设为表1示出的值。挡板上端设在比气体喷射口的间隙中心位置高70mm的位置。喷嘴距浴面的高度H设为200mm。挡板的材质使用氮化硅，板厚设为3mm，钢带的宽度方向端部与挡板的距离E设为5mm。

作为向气体擦拭喷嘴供给气体的方法，采用将利用压缩机加压至规定压力的气体向喷嘴集管供给的方法。气体种类设为空气，擦拭气体温度设为100℃。由此，使板厚1.2mm×板宽1000mm的钢带以规定的钢带速度L通过，制造熔融镀锌钢带。

另外，以下述步骤求出所制造的熔融镀锌钢带两面的边缘过度镀覆率R并进行评价。首先，将各水准的两面合计的目标附着量CW(g/m²)示于表1。并且，关于各水准下制造的镀锌钢带，测定钢板中心部的两面合计的实际附着量CWc(g/m²)与钢板边缘部的两面合计的实际附着量CWe(g/m²)，将结果示于表1。需要说明的是，对于CWc及CWe的测定而言，基于JIS G3302分别针对两面的1个部位进行。边缘过度镀覆率R采用(CWe/CWc-1)×100(％)计算。将结果示于表1。需要说明的是，表1中，在各镀覆种类中一并示出相对于无挡板的情况下的边缘过度镀覆率而言的“边缘过度镀覆改善率”。其中，关于镀覆种类B，No.9～13、18～23的改善率是以No.8为基准，No.15～17的改善率是以No.14为基准。将边缘过度镀覆改善率为50％以上的水准设为合格，将低于50％的水准设为不合格。

[表1]

从表1可知，在挡板下端相对于浴面而言的高度B满足50mm以下的情况下，能够制造边缘过度镀覆率R低、边缘过度镀覆改善率为50％以上且品质良好的镀覆钢板，与之相对，在挡板下端相对于浴面而言的高度B偏离本发明范围的情况下，边缘过度镀覆率R变大，边缘过度镀覆改善率低于50％。特别是，就镀覆种类B、E、F而言，将挡板下端相对于浴面而言的高度B设为本发明范围的情况下的效果显著。

(实施例2)

使用图1示出的镀覆设备，对挡板下端相对于浴面而言的高度B进行各种变更，进行熔融镀锌钢带的制造试验。

气体擦拭喷嘴使用喷嘴间隙为1.2mm的喷嘴。镀浴的组成设为Al：0.2质量％、余量为锌。喷嘴角度θ设为0度，擦拭气体压力(集管压力)P设为8kPa，喷嘴前端与钢带的距离d设为10mm，钢带速度L设为50m/min。挡板上端设为比气体喷射口的间隙中心位置高70mm的位置。喷嘴距浴面的高度H设为200mm。挡板的材质使用氮化硅，板厚设为3mm，钢带的宽度方向端部与挡板的距离E设为5mm。

与实施例1同样地求出边缘过度镀覆率R，将挡板下端相对于浴面而言的高度B的关系汇总于图9。另外，使用摄像机观察钢带表面的边缘部分，确认边缘部分的熔融金属的状态。

根据图9可知，对于边缘过度镀覆率R而言，在将喷嘴下端高度B设为60mm以上的情况下较高，而通过将喷嘴下端高度B设为50mm以下则显著下降。另外，在将喷嘴下端高度B设为60mm以上的情况下，观察到在边缘部分滞留而成为块状的熔融金属，而在将喷嘴下端高度B设为50mm以下的情况下，未观察到这样的块状的熔融金属，熔融金属的表面状态较均匀。

产业上的可利用性

附图标记说明

100 连续熔融金属镀覆设备

10 喷口

12 镀覆槽

14 熔融金属浴

16 沉没辊

18 支承辊

20A 气体擦拭喷嘴

20B 气体擦拭喷嘴

22 喷嘴集管

24 上喷嘴构件

26 下喷嘴构件

28 气体喷射口

40 挡板

42 挡板

S 钢带

B 挡板下端相对于浴面而言的高度

θ 气体喷射口与水平面所成的角度

d 喷嘴前端与钢带间的距离

H 喷嘴高度

E 钢带的宽度方向端部与挡板的距离

Claims

1.熔融金属镀覆钢带的制造方法，其中，将钢带连续地浸渍在熔融金属浴中，

所述制造方法的特征在于，

2.根据权利要求1所述的熔融金属镀覆钢带的制造方法，其中，将所述高度B设为-10mm以上。

3.根据权利要求1或2所述的熔融金属镀覆钢带的制造方法，其中，所述一对气体擦拭喷嘴以所述气体喷射口与水平面所成的角度θ成为10度以上且75度以下的方式相对于该水平面向下设置。

4.根据权利要求1～3中任一项所述的熔融金属镀覆钢带的制造方法，其中，所述熔融金属的成分含有Al：1.0～10质量％、Mg：0.2～1质量％、Ni：0～0.1质量％，余量为Zn及不可避免的杂质。

5.连续熔融金属镀覆设备，其特征在于，具有：

镀覆槽，其收容熔融金属并形成熔融金属浴；

所述连续熔融金属镀覆设备中，以铅直方向上侧为正，所述一对挡板的下端相对于所述熔融金属浴的浴面而言的高度B为+50mm以下。

6.根据权利要求5所述的连续熔融金属镀覆设备，其中，所述高度B为-10mm以上。

7.根据权利要求5或6所述的连续熔融金属镀覆设备，其中，所述一对气体擦拭喷嘴以所述气体喷射口与水平面所成的角度θ成为10度以上且75度以下的方式相对于该水平面向下设置。