TWI697584B - 表面外觀優良的熔融Zn-Al-Mg系鍍覆鋼板及其製造方法 - Google Patents

表面外觀優良的熔融Zn-Al-Mg系鍍覆鋼板及其製造方法 Download PDF

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Abstract

本發明提供一種表面外觀優良的熔融Zn-Al-Mg系鍍覆鋼板。一種熔融Zn-Al-Mg系鍍覆鋼板，其於鋼板表面具有包含1質量%~22質量%的Al、0.1質量%~10質量%的Mg的鍍覆皮膜，且鍍覆皮膜中的Mg-Zn化合物相的X射線繞射峰值強度比：MgZn2/Mg2Zn11為0.2以下。

Description

表面外觀優良的熔融Zn-Al-Mg系鍍覆鋼板及其 製造方法
本發明是有關於一種表面外觀優良的熔融Zn-Al-Mg系鍍覆鋼板及其製造方法
熔融鍍覆鋅鋼板等表面處理鋼板的耐蝕性優良，而應用於汽車、電機、建築材料等廣泛的領域中。進而，近年來，表面處理鋼板應用於室外的嚴酷的腐蝕環境中的需求增多，因此提出有一種向鋅(Zn)中添加鋁(Al)、鎂(Mg)來進一步提高耐蝕性的熔融Zn-Al-Mg系鍍覆鋼板(例如專利文獻1)。
然而，所述熔融Zn-Al-Mg系鍍覆鋼板於表面外觀方面存在課題。熔融Zn-Al-Mg系鍍覆鋼板中，作為Mg-Zn化合物相，主要是MgZn2相於鍍覆皮膜中結晶。此外，如下情況被視為問題：Mg2Zn11相局部結晶，該部分產生黑色的斑點狀的花紋(以下，稱為黑色斑點)。因此，專利文獻1中提出有一種控制冷卻速度來抑制Mg2Zn11相的結晶的技術。另外，專利文獻2中提出有一種向鍍覆浴中添加Ti、B等來抑制Mg2Zn11相的結晶的技術。
[現有技術文獻]
[專利文獻]
[專利文獻1]日本專利特開平10-226865號公報
[專利文獻2]日本專利特開平10-306357號公報
但是，即便於使用所述技術的情況下，亦因製造條件(板厚、鍍覆附著量、通板速度等)而無法完全抑制黑色斑點的產生。
本發明是鑒於所述情況而成，提供一種表面外觀優良的熔融Zn-Al-Mg系鍍覆鋼板及其製造方法。
為了解決所述課題，本發明者等人反覆努力研究，結果發現：藉由以使包含Zn相、Al相、Mg-Zn化合物相的鍍覆皮膜中的、該Mg-Zn化合物相的MgZn2/Mg2Zn11的X射線強度比成為0.2以下的方式控制鍍覆相結構，可製造無黑色斑點的表面外觀優良的熔融Zn-Al-Mg系鍍覆鋼板。
本發明是基於所述見解者，其特徵如下所述。
[1]一種熔融Zn-Al-Mg系鍍覆鋼板，其於鋼板表面具有包含1質量%~22質量%的Al、0.1質量%~10質量%的Mg的鍍覆皮膜，且所述鍍覆皮膜中的Mg-Zn化合物相的X射線繞射峰值強度比：MgZn2/Mg2Zn11為0.2以下。
[2]如[1]所述的熔融Zn-Al-Mg系鍍覆鋼板，其中所述鍍覆皮膜進而包含0.005質量%~0.25質量%的Ni。
[3]如[1]或[2]所述的熔融Zn-Al-Mg系鍍覆鋼板，其中於所述鍍覆皮膜上進而具有每單面的附著量為0.1g/m2~10g/m2的無機化合物系皮膜。
[4]如[1]或[2]所述的熔融Zn-Al-Mg系鍍覆鋼板，其中於所述鍍覆皮膜上進而具有每單面的附著量為0.1g/m2~10g/m2的有機樹脂系皮膜。
[5]如[1]或[2]所述的熔融Zn-Al-Mg系鍍覆鋼板，其中於所述鍍覆皮膜上進而具有每單面的附著量為0.1g/m2~10g/m2的無機化合物-有機樹脂複合皮膜。
[6]一種熔融Zn-Al-Mg系鍍覆鋼板的製造方法，其中將基底鋼板浸漬於包含1質量%~22質量%的Al、0.1質量%~10質量%的Mg的鍍覆浴中來進行熔融Zn-Al-Mg系鍍覆處理，繼而，對所述熔融Zn-Al-Mg系鍍覆處理後的鋼板進行冷卻至一次冷卻停止溫度：未滿300℃的一次冷卻，繼而，加熱至加熱溫度：280℃以上、340℃以下，繼而，進行二次冷卻。
[7]如[6]所述的熔融Zn-Al-Mg系鍍覆鋼板的製造方法，其中將所述一次冷卻停止溫度設為200℃以下，將所述加熱溫度設為300℃~340℃。
[8]如[6]或[7]所述的熔融Zn-Al-Mg系鍍覆鋼板的製造方法，其中一次冷卻後的所述加熱及所述二次冷卻的條件滿足以下的式(1)。
18≦1/2×(A-250)×t≦13500 (1)
此處，A：一次冷卻後的加熱溫度(℃)
t：於自一次冷卻後的加熱至二次冷卻為止的步驟中，鋼板成為250℃以上的時間(秒)
[9]如[6]至[8]中任一項所述的熔融Zn-Al-Mg系鍍覆鋼板的製造方法，其中所述鍍覆浴進而包含0.005質量%~0.25質量%的Ni。
[10]如[6]至[9]中任一項所述的熔融Zn-Al-Mg系鍍覆鋼板的製造方法，其中進而，於所述二次冷卻後，進行化成處理，並於鍍覆皮膜的表面形成無機化合物系皮膜、有機樹脂系皮膜、無機化合物-有機樹脂複合皮膜的任一種。
再者，於本發明中，作為熔融Zn-Al-Mg系鍍覆鋼板，可列舉：Zn-Al-Mg鍍覆鋼板、Zn-Al-Mg-Ni鍍覆鋼板、Zn-Al-Mg-Si鍍覆鋼板等。並不限定於該些，可應用所有包含Zn、Al、Mg的公知的熔融Zn-Al-Mg系鍍覆。另外，於本說明書中，表示鋼的成分的%、表示鍍覆的成分的%均為質量%。
根據本發明，可製造無黑色斑點的表面外觀優良的熔融Zn-Al-Mg系鍍覆鋼板。
首先，以下對本發明的熔融Zn-Al-Mg系鍍覆鋼板的鍍覆組成限定理由進行說明。
本發明的鍍覆皮膜為包含1質量%~22質量%的Al、0.1質量%~10質量%的Mg的鍍覆皮膜。
Al：1質量%~22質量%
Al是以提高耐蝕性為目的而添加。於鍍覆皮膜中的Al含量未滿1%的情況下，無法充分獲得耐蝕性。此外，於鍍覆/母材界面，Zn-Fe合金相成長，加工性顯著降低。另一方面，若Al含量超過22%，則耐蝕性提高效果飽和。因而，Al含量的範圍設為1%~22%。較佳為4%~15%。
Mg：0.1質量%~10質量%
Mg亦是與Al同樣地以提高耐蝕性為目的而添加。於鍍覆皮膜中的Mg含量未滿0.1%的情況下，無法充分獲得耐蝕性。另一方面，若Mg含量超過10%，則耐蝕性提高效果飽和。另外，容易產生Mg氧化物系的浮渣(dross)。因而，Mg含量的範圍設為0.1%~10%。另外，即便鍍覆皮膜中的Mg量為所述上限值範圍內，但若超過5%，則存在於一次冷卻後的鍍覆皮膜中，MgZn2以初晶的形式局部結晶的情況。以初晶的形式結晶的MgZn2的尺寸容易變得相對大，需要延長後述的用以自MgZn2相主體向Mg2Zn11相主體的固相變換的加熱處理。因而，較佳為設為5%以下。進而 更佳為設為3%以下。
除所述以外，亦可於鍍覆皮膜中包含Ni或Si等。
Ni：0.005質量%~0.25質量%
於包含Ni的情況下，較佳為含有0.005%~0.25%。若將熔融Zn-Al-Mg系鍍覆鋼板長時間保管於高溫多濕等嚴酷的腐蝕環境中，則存在產生因鍍覆表面被氧化而變色為灰色~黑色的「黑變」的情況，但藉由含有Ni，可改善耐黑變性。若Ni含量為0.005%以上，則可獲得更優異的耐黑變性。若超過0.25%，則存在於鍍覆浴中產生浮渣，導致由浮渣的附著所引起的外觀不良的情況。進而，本發明中，藉由後述的加熱而使鍍覆中的Mg-Zn化合物相自MgZn2主體的結構變化為Mg2Zn11主體的結構，此時，存在耐黑變性降低的情況。本發明中，可藉由向鍍覆中添加Ni來抑制由鍍覆皮膜中的Mg-Zn化合物的變化所引起的耐黑變性的降低。
另外，於包含Si的情況下，較佳為含有0.01%~0.5%。Si是以提高耐蝕性為目的而添加，若未滿0.01%，則無法獲得耐蝕性提高效果。若超過0.5%，則存在於鍍覆浴中產生浮渣導致外觀不良的情況。
繼而，對本發明的熔融Zn-Al-Mg系鍍覆鋼板的鍍覆皮膜的相結構(以下，亦稱為鍍覆相結構或簡稱為相結構)的特徵進行說明。
熔融Zn-Al-Mg系鍍覆鋼板的鍍覆皮膜主要包含Zn相、Al相、Mg-Zn化合物相。但是，迄今為止所提出的熔融Zn-Al-Mg系 鍍覆鋼板的Mg-Zn化合物相的主體為MgZn2相。
相對於此，本發明的Zn-Al-Mg系鍍覆鋼板的特徵在於：Mg-Zn化合物相是以Mg2Zn11相為主體。本發明者等人發現：藉由使迄今為止局部結晶的Mg2Zn11相遍及鍍覆皮膜整體而結晶規定量，可製造不產生黑色斑點的熔融Zn-Al-Mg系鍍覆鋼板。MgZn2相與Mg2Zn11相的比例可使用X射線繞射來調查。而且，藉由將MgZn2/Mg2Zn11的X射線強度比即X射線繞射峰值強度比：MgZn2/Mg2Zn11設為0.2以下，可獲得無黑色斑點且表面外觀優良的熔融Zn-Al-Mg系鍍覆鋼板。更佳為X射線繞射峰值強度比：MgZn2/Mg2Zn11為0.1以下。
繼而，對本發明的熔融Zn-Al-Mg系鍍覆鋼板的製造方法進行說明。
將基底鋼板浸漬於包含1質量%~22質量%的Al、0.1質量%~10質量%的Mg的鍍覆浴中來進行熔融Zn-Al-Mg系鍍覆處理，繼而，對所述熔融Zn-Al-Mg系鍍覆處理後的鋼板進行冷卻至一次冷卻停止溫度：未滿300℃的一次冷卻，繼而，加熱至加熱溫度：280℃以上、340℃以下，繼而，進行二次冷卻。
本發明的熔融Zn-Al-Mg系鍍覆鋼板亦可以批次處理來進行一次冷卻後的加熱、二次冷卻，但較佳為使用連續式熔融鍍覆鋅線(Continous Galvanizing Line，CGL)來製造。
鍍覆處理
鍍覆浴中含有1%~22%的Al、0.1%~10%的Mg。為了獲得 本發明的具有包含1%~22%的Al、0.1%~10%的Mg的鍍覆皮膜的熔融Zn-Al-Mg系鍍覆鋼板，鍍覆浴組成設為如上所述。進而，亦可含有0.005%~0.25%的Ni。另外，亦可含有0.01%~0.5%的Si。
再者，鍍覆浴中的Al含量及Mg含量、與鍍覆皮膜中的Al含量及Mg含量大致相同。因而，以成為所期望的鍍覆皮膜的組成的方式調整浴組成。另外，鍍覆浴的剩餘部分設為Zn及不可避免的雜質。
鍍覆浴的溫度並無特別限制，較佳為未滿470℃。若成為470℃以上，則存在促進界面合金相的生成而加工性降低的情況。
一次冷卻
於熔融Zn-Al-Mg系鍍覆處理後，冷卻至一次冷卻停止溫度：未滿300℃。本發明中，於作為下一步驟的加熱處理中，如後述般使MgZn2相相變換為Mg2Zn11相。為了引起該相變換，而需要於加熱處理前，使鍍覆皮膜完全凝固，並使MgZn2相結晶。熔融Zn-Al-Mg系鍍覆的凝固點為約340℃。於鍍覆處理後的一次冷卻的冷卻速度大的情況下，存在如下可能性：成為過冷卻狀態，即便於凝固點以下，鍍覆皮膜亦成為熔融狀態。因此，需要於加熱處理前，事先將鍍覆鋼板冷卻至低於凝固點的溫度。因此，需要於加熱處理前，將鍍覆鋼板冷卻至冷卻停止溫度：未滿300℃，並使鍍覆皮膜完全凝固。根據如上所述，一次冷卻停止溫度設為未 滿300℃。較佳為設為250℃以下，更佳為設為200℃以下。一次冷卻的冷卻速度並無特別限定。就生產性的觀點而言，較佳為10℃/s以上。於一次冷卻的冷卻速度過大的情況下，存在如下可能性：鍍覆皮膜成為過冷卻狀態，即便為凝固點(約340℃)以下，鍍覆皮膜亦成為熔融狀態。另外，若考慮到製造設備的性能等，則存在產生負荷的情況。就該些方面而言，冷卻速度較佳為150℃/s以下。
加熱
於一次冷卻後，加熱至加熱溫度：280℃以上、340℃以下。
本發明者等人注目於鍍覆凝固組織、尤其是Mg-Zn化合物而反覆各種實驗，結果發現：藉由在特定的溫度範圍內對包含MgZn2相的Zn-Al-Mg系鍍覆鋼板進行加熱處理，MgZn2相相變換為Mg2Zn11相。藉由加熱處理而自MgZn2相相變換為Mg2Zn11相的機制並不明確，但推測為藉由Mg自MgZn2擴散至鄰接的Zn相而固相變換為作為熱力學上最穩定相的Mg2Zn11相。
加熱溫度需要為280℃以上。於加熱溫度未滿280℃的情況下，自MgZn2相向Mg2Zn11相的相變換需要時間，無法充分形成Mg2Zn11相。加熱溫度越高，越進一步促進相變換，但若超過340℃，則鍍覆中的Zn/Al/Mg-Zn化合物的三元共晶熔融，於二次冷卻中，MgZn2相結晶。若MgZn2相結晶，則於其後的製造步驟中，引起局部的Mg2Zn11相的結晶，並產生黑色斑點，因此於外觀上欠佳。因此，加熱溫度設為280℃以上、340℃以下的範圍。 較佳為設為300℃~340℃，更佳為設為320℃以上、340℃以下的範圍。
二次冷卻
加熱結束後，實施對鍍覆鋼板進行冷卻的二次冷卻。二次冷卻停止溫度並無特別限制，例如可設為室溫。二次冷卻速度並無特別限制，就生產性的觀點而言，較佳為10℃/s以上。若考慮到製造設備的性能等，則較佳為150℃/s以下。
再者，一次冷卻停止溫度、加熱溫度均為鋼板的表面溫度。另外，加熱速度、一次冷卻速度、二次冷卻速度是以鋼板的表面溫度為依據而決定。
進而，本發明中，當將一次冷卻後的加熱溫度設為A(℃)、將於自一次冷卻後的加熱至二次冷卻為止的步驟中鋼板成為250℃以上的時間設為t(秒)時，滿足以下的式(1)，藉此可製造表面外觀更優良的Zn-Al-Mg系鍍覆鋼板。
18≦1/2×(A-250)×t≦13500 (1)
此處，A：一次冷卻後的加熱溫度(℃)
t：於自一次冷卻後的加熱至二次冷卻為止的步驟中，鋼板成為250℃以上的時間(秒)
為了穩定地獲得所期望的X射線繞射峰值強度比：MgZn2/Mg2Zn11為0.2以下，較佳為將1/2×(A-250)×t設為18 以上。更佳為將1/2×(A-250)×t設為100以上。另一方面，1/2×(A-250)×t較佳為13500以下。若1/2×(A-250)×t超過13500，則因過度的加熱處理而Mg2Zn11發生晶粒成長並粗大化，因此耐黑變性劣化。因此，1/2×(A-250)×t較佳為13500以下。更佳為8000以下。
藉由如上所述，可獲得本發明的熔融Zn-Al-Mg系鍍覆鋼板。關於鍍覆附著量，並無特別限定。就耐蝕性的觀點而言，較佳為每單面10g/m2以上。就加工性的觀點而言，較佳為每單面500g/m2以下。
關於進行熔融Zn-Al-Mg系鍍覆處理的基底鋼板，並無特別限定。熱軋鋼板、冷軋鋼板均可應用。
進而，本發明中，為了進一步提高耐蝕性，亦可對熔融Zn-Al-Mg系鍍覆鋼板進而進行化成處理，而於鍍覆皮膜上形成化成處理皮膜。化成處理皮膜中可應用無機化合物皮膜、有機樹脂皮膜、無機化合物-有機樹脂複合皮膜等。作為無機化合物，例如可列舉以鈦或釩為主體的金屬氧化物或金屬磷酸鹽化合物等。另外，作為有機樹脂，可列舉乙烯、環氧、胺基甲酸酯系樹脂等。化成處理條件並無特別限制，可應用通常公知的化成處理條件。即，可藉由在塗佈含有無機化合物的處理液或含有有機樹脂的處理液或者混合了無機化合物與有機樹脂的處理液後，進行乾燥來形成化成處理皮膜。化成處理皮膜的附著量較佳為0.1g/m2以上、10g/m2以下。若未滿0.1g/m2，則存在無法獲得充分的耐蝕性提 高效果的情況。若超過10g/m2，則耐蝕性提高效果飽和。
另外，本發明中，不對鍍覆層的表面實施鉻酸鹽處理。
[實施例]
以下，藉由實施例對本發明進行具體說明。本發明並不限定於下述實施例。
將板厚1.6mm的冷軋鋼板設為基底鋼板，使用連續熔融鍍覆鋅設備(CGL)於表1中所示的條件下製造熔融Zn-Al-Mg系鍍覆鋼板。鍍覆附著量設為每單面100g/m2。
針對藉由如上所述而獲得的熔融Zn-Al-Mg系鍍覆鋼板，測定MgZn2/Mg2Zn11的X射線強度比，並進行表面外觀、耐蝕性及耐黑變性的評價。以下示出詳細的測定方法。
X射線繞射峰值強度比：MgZn2/Mg2Zn11
利用X射線繞射(對稱反射法)於以下的條件下對所述製造的熔融Zn-Al-Mg系鍍覆鋼板的鍍覆皮膜進行測定，算出MgZn2的峰值(2θ=19.6°附近)強度除以Mg2Zn11的峰值(2θ=14.6°附近)強度而得的值作為X射線繞射峰值強度比：MgZn2/Mg2Zn11。
[X射線繞射測定條件]
X射線源：CuKα射線(管電壓：40kV，管電流：50mA)
表面外觀的評價
自所述製造的熔融Zn-Al-Mg系鍍覆鋼板的長度1000m的螺圈，每100m採取10片寬度1000mm×長度500mm的樣品，於以下的條件下進行黑色斑點有無的觀察。
A：無可以目視確認到的黑色斑點
B：有可以目視確認到的黑色斑點(一個以上)
將A的情況設為合格，將B的情況設為不合格。
耐蝕性的評價
自所述製造的熔融Zn-Al-Mg系鍍覆鋼板切出70mm×150mm的尺寸的試驗片，利用塑膠膠帶將該試驗片的背面與端部密封，並以實施1000h鹽水噴霧試驗(SST(salt spray test)；依據日本工業標準(Japanese Industrial Standards，JIS)Z 2371)後的、鋼板的試驗前後的重量變化(腐蝕失重)進行評價。評價基準如下所述。
A：腐蝕失重未滿20g/m2
B：腐蝕失重20g/m2以上、未滿40g/m2
C：腐蝕失重40g/m2以上
將A或B的情況設為合格，將C的情況設為不合格。
耐黑變性的評價
自所述製造的熔融Zn-Al-Mg系鍍覆鋼板採取試驗片(50mm×50mm)，並於溫度40℃、濕度80%的環境下曝露10天，使用分光光度計來測定試驗前後的的L值(亮度)。L值是使用日本電色工業(股)製造的SQ2000，以SCI模式(包含正反射光)進行測定，並求出△L=(試驗前的鋼板的L值)-(試驗後的鋼板的L值)。評價基準設為下述5階段，將A~D判斷為合格，將E判斷為不合格。
A：△L=0以上、未滿3
B：△L=3以上、未滿6
C：△L=6以上、未滿9
D：△L=9以上、未滿12
E：△L=12以上
將藉由如上所述而獲得的結果與製造條件一併示於表1中。
[表1]
Figure 107120098-A0305-02-0016-1
Figure 107120098-A0305-02-0017-2
可知：No.1、No.2、No.5、No.10~No.35、No.38、No.41、No.42、No.44~No.52、No.54的本發明例中，可獲得構成鍍覆皮膜的Mg-Zn化合物的X射線繞射峰值強度比：MgZn2/Mg2Zn11為0.2以下，且耐蝕性、無黑色斑點的表面外觀優良的熔融Zn-Al-Mg系鍍覆鋼板。
未進行加熱處理的No.7、No.8、No.9、No.36、No.43的比較例中，無法形成Mg2Zn11，因此X射線強度比超過0.2，表面外觀、耐蝕性均差。
關於所述以外者，製造條件的任一者為本發明的範圍外，而表面外觀、耐蝕性的任一者以上差。
[產業上的可利用性]
本發明的熔融Zn-Al-Mg系鍍覆鋼板的表面外觀優良，可應用於汽車、電機、建築材料等廣泛的領域中。

Claims (16)

  1. 一種熔融Zn-Al-Mg系鍍覆鋼板，其於鋼板表面具有包含1質量%~22質量%的Al、0.1質量%~10質量%的Mg的鍍覆皮膜，且所述鍍覆皮膜中的Mg-Zn化合物相的X射線繞射峰值強度比：MgZn2/Mg2Zn11為0.2以下。
  2. 如申請專利範圍第1項所述的熔融Zn-Al-Mg系鍍覆鋼板，其中所述鍍覆皮膜進而包含0.005質量%~0.25質量%的Ni。
  3. 如申請專利範圍第1項或第2項所述的熔融Zn-Al-Mg系鍍覆鋼板，其中於所述鍍覆皮膜上進而具有每單面的附著量為0.1g/m2~10g/m2的無機化合物系皮膜。
  4. 如申請專利範圍第1項或第2項所述的熔融Zn-Al-Mg系鍍覆鋼板，其中於所述鍍覆皮膜上進而具有每單面的附著量為0.1g/m2~10g/m2的有機樹脂系皮膜。
  5. 如申請專利範圍第1項或第2項所述的熔融Zn-Al-Mg系鍍覆鋼板，其中於所述鍍覆皮膜上進而具有每單面的附著量為0.1g/m2~10g/m2的無機化合物-有機樹脂複合皮膜。
  6. 一種熔融Zn-Al-Mg系鍍覆鋼板的製造方法，其中將基底鋼板浸漬於包含1質量%~22質量%的Al、0.1質量%~10質量%的Mg的鍍覆浴中來進行熔融Zn-Al-Mg系鍍覆處理，所述熔融Zn-Al-Mg系鍍覆鋼板為如申請專利範圍第1項所述的熔融Zn-Al-Mg系鍍覆鋼板， 繼而，對所述熔融Zn-Al-Mg系鍍覆處理後的鋼板進行冷卻至一次冷卻停止溫度：未滿300℃的一次冷卻，繼而，加熱至加熱溫度：280℃以上、340℃以下，繼而，進行二次冷卻。
  7. 如申請專利範圍第6項所述的熔融Zn-Al-Mg系鍍覆鋼板的製造方法，其中將所述一次冷卻停止溫度設為200℃以下，將所述加熱溫度設為300℃~340℃。
  8. 如申請專利範圍第6項或第7項所述的熔融Zn-Al-Mg系鍍覆鋼板的製造方法，其中所述一次冷卻後的所述加熱及所述二次冷卻的條件滿足以下的式(1)；18≦1/2×(A-250)×t≦13500 (1)此處，A：一次冷卻後的加熱溫度(℃)t：於自一次冷卻後的加熱至二次冷卻為止的步驟中，鋼板成為250℃以上的時間(秒)。
  9. 如申請專利範圍第6項所述的熔融Zn-Al-Mg系鍍覆鋼板的製造方法，其中所述鍍覆浴進而包含0.005質量%~0.25質量%的Ni。
  10. 如申請專利範圍第7項所述的熔融Zn-Al-Mg系鍍覆鋼板的製造方法，其中所述鍍覆浴進而包含0.005質量%~0.25質量%的Ni。
  11. 如申請專利範圍第8項所述的熔融Zn-Al-Mg系鍍覆鋼板的製造方法，其中所述鍍覆浴進而包含0.005質量%~0.25質量%的Ni。
  12. 如申請專利範圍第6項或第7項所述的熔融Zn-Al-Mg系鍍覆鋼板的製造方法，其中進而，於所述二次冷卻後，進行化成處理，並於鍍覆皮膜的表面形成無機化合物系皮膜、有機樹脂系皮膜、無機化合物-有機樹脂複合皮膜的任一種。
  13. 如申請專利範圍第8項所述的熔融Zn-Al-Mg系鍍覆鋼板的製造方法，其中進而，於所述二次冷卻後，進行化成處理，並於鍍覆皮膜的表面形成無機化合物系皮膜、有機樹脂系皮膜、無機化合物-有機樹脂複合皮膜的任一種。
  14. 如申請專利範圍第9項所述的熔融Zn-Al-Mg系鍍覆鋼板的製造方法，其中進而，於所述二次冷卻後，進行化成處理，並於鍍覆皮膜的表面形成無機化合物系皮膜、有機樹脂系皮膜、無機化合物-有機樹脂複合皮膜的任一種。
  15. 如申請專利範圍第10項所述的熔融Zn-Al-Mg系鍍覆鋼板的製造方法，其中進而，於所述二次冷卻後，進行化成處理，並於鍍覆皮膜的表面形成無機化合物系皮膜、有機樹脂系皮膜、無機化合物-有機樹脂複合皮膜的任一種。
  16. 如申請專利範圍第11項所述的熔融Zn-Al-Mg系鍍覆鋼板的製造方法，其中進而，於所述二次冷卻後，進行化成處理，並於鍍覆皮膜的表面形成無機化合物系皮膜、有機樹脂系皮 膜、無機化合物-有機樹脂複合皮膜的任一種。
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