TWI663260B - 淬火構件的製造方法及淬火構件 - Google Patents

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Abstract

本揭示之淬火構件的製造方法，具備有：加熱步驟，將加工為具有鋼板的二個端緣在相同的邊內相對接的對接部的矩形截面形狀之中間成形品，加熱至前述鋼板的Ac3變態點以上；及淬火步驟，在模具內對已藉由該加熱步驟加熱的前述中間成形品進行淬火。

Description

淬火構件的製造方法及淬火構件
發明領域
本揭示是有關於一種淬火構件的製造方法及淬火構件。
發明背景
例如，在日本專利第3114918號說明書(專利文獻1)、日本專利第5886325號說明書(專利文獻2)、日本專利第3974324號說明書(專利文獻3)、及日本專利第4040840號說明書(專利文獻4)中，記載有由金屬板來製造中空管體的方法。
在專利文獻1所記載的製造方法中，是在第1成形步驟的階段來成形長邊方向的彎曲形狀，且在之後的成形步驟中將截面形狀作成管狀。
在專利文獻2所記載的製造方法中，和專利文獻1同樣地，是在第1成形步驟的階段來成形長邊方向的彎曲形狀，且在之後的成形步驟中將截面形狀作成管狀。利用鑄造心型(core)來作為將長邊方向的一部分的截面形 狀設為矩形的工具。
又，在專利文獻3及專利文獻4所記載的製造方法中，在第1加工步驟中，於管件完成體中形成具有接縫的壁部。在第2加工步驟中，將相向於接縫的一壁部及相鄰於一壁部的另一壁部所形成的角度，設為比管件完成體更大的角度。
在第3加工步驟中，對另一壁部施加外力而在一壁部上形成往外側隆起的凸曲面部。並且，在第4加工步驟中，對一壁部施加外力使凸曲面部變形為平坦，並以該回彈力來形成一對的邊相密合管體。
發明概要
在專利文獻1及專利文獻2所記載的製造方法中，金屬板的厚度較厚的情況下成形會較為容易。但是，在厚度較薄的情況下，在長邊方向上彎曲而成形為管狀時，在彎曲部上會容易發生屈曲或皺摺等。
又，將截面形狀成形為矩形形狀時，若使用鑄造心型為工具，則必須為可在長邊方向上拔出鑄造心型之複雜的模具構造，使得成本變高。再者，由於無法在長邊方向整體上使用鑄造心型，因此難以維持長邊方向中央部的截面形狀。
再者，在冷加工中，若利用高強度鋼板在長邊方向上成形彎曲的形狀，則成形後的回彈力會變大。在 此情況下，就難以得到所期望的彎曲形狀。
又，在專利文獻3及專利文獻4所記載的製造方法中，記載有中空管體的製造方法。但是，並沒有記載將中空管體製成在長邊方向上彎曲的形狀之方法。
本揭示是有鑒於像這樣的問題而完成的發明，目的在於以良好的尺寸精確度來形成在長邊方向上彎曲的中空且矩形截面形狀的構件。
在解決上述課題之淬火構件的製造方法中，具備有以下步驟：將加工為具有鋼板的二個端緣在相同的邊內相對接的對接部的矩形截面形狀之中間成形品，加熱至前述鋼板的Ac3變態點以上；及在模具內對已加熱的前述中間成形品進行淬火。
亦即，將鋼板的端緣相對接且加工為矩形截面形狀的中間成形品加熱至Ac3變態點以上後，進行熱成形並且在模具內進行淬火以成形淬火構件。藉此，即使是以薄壁的鋼板形成為在長邊方向上彎曲的淬火構件，仍可以形成高強度、彎曲形狀的尺寸精確度良好，且抑制屈曲或皺摺的發生之淬火構件。
再者，被淬火的中間成形品為大致封閉截面形狀。因此，和對平坦的鋼板加熱以進行熱成形的情況相較之下，熱較不容易從已加熱的中間成形品逃出，而可以抑制溫度降低。藉此，可以使從加熱結束後到開始熱成形的容許時間變得較長。
從而，可減少伴隨著溫度降低導致的淬火不良，而成為穩固性較高的製造程序。
根據本揭示之淬火構件的製造方法，就能夠以良好的尺寸精確度來形成在長邊方向上彎曲之中空且矩形截面形狀的構件。
10‧‧‧淬火構件
12‧‧‧鋼板
14‧‧‧第一步驟
16‧‧‧第一沖壓裝置
18‧‧‧第一上模具
18A、32A、56B‧‧‧底面
18B、32B‧‧‧肩部
18C、32C‧‧‧傾斜面
20‧‧‧第一下模具
20A、34A、44A‧‧‧凹部
20B‧‧‧底部
20C‧‧‧墊體收容部
20D、34B‧‧‧上部端面
20E‧‧‧彎曲部
20F、34D‧‧‧凹部壁面
20G、34E‧‧‧凹部角部
22‧‧‧墊體
22A、46A‧‧‧頂面
24‧‧‧第一成形品
24A、36A、48A‧‧‧本體部
24B、36B、48B‧‧‧第一支撐部
24C、36C、48C‧‧‧第二支撐部
24D、36H‧‧‧頸部
24E‧‧‧平坦部
24F、36E、36J‧‧‧屈曲部
24G、36G、48H‧‧‧凸緣部
24H、48J‧‧‧圓孔
24I、48K‧‧‧長孔
26‧‧‧波型部
26A、34C‧‧‧彎曲部
28‧‧‧第二步驟
30‧‧‧第二沖壓裝置
32‧‧‧第二上模具
34‧‧‧第二下模具
34F‧‧‧凹部底面
36‧‧‧第二成形品
36D‧‧‧狹窄平坦部
36F‧‧‧起立部
36I‧‧‧補強肋
40‧‧‧第三步驟
42‧‧‧第三沖壓裝置
44‧‧‧第三上模具
44B‧‧‧導引部
44C‧‧‧成形部
44D‧‧‧下端面
44E‧‧‧導引面
44F‧‧‧成形部壁面
44G‧‧‧成形角部
44H‧‧‧成形部底面
46‧‧‧第三下模具
48‧‧‧中間成形品
48D‧‧‧底面(相向面)
48E‧‧‧下部稜線
48F‧‧‧側面
48G‧‧‧上部稜線
48I‧‧‧上表面(一面)
50‧‧‧對接部
52‧‧‧第五步驟
54‧‧‧熱沖壓裝置
56‧‧‧熱沖壓上模具
56A‧‧‧凸條
58‧‧‧熱沖壓下模具
58A‧‧‧溝部
58B‧‧‧第一定位銷
58C‧‧‧第二定位銷
58D‧‧‧溝底面
58E‧‧‧溝壁面
60‧‧‧第一比較例
62‧‧‧第二比較例
64‧‧‧第三比較例
C‧‧‧模具中心
D‧‧‧下方
EG‧‧‧端緣
EH‧‧‧延伸方向
H‧‧‧構件高度
KB‧‧‧交叉部
NH‧‧‧長度方向
T‧‧‧板厚
TH‧‧‧對接方向
U‧‧‧上方
圖1是從顯示第一實施形態之淬火構件的製造方法的第一步驟之沖壓裝置的正面觀看的截面圖。
圖2是從顯示接著圖1的第一步驟之沖壓裝置的正面觀看的截面圖。
圖3是顯示在第一步驟中成形的成形品之立體圖。
圖4是圖3的A部放大圖。
圖5是顯示第一實施形態之淬火構件的製造方法的第二步驟之從沖壓裝置的正面觀看的截面圖。
圖6是顯示接著圖5的第二步驟之從沖壓裝置的正面觀看的截面圖。
圖7是顯示在第二步驟中成形的成形品之立體圖。
圖8是顯示第一實施形態之淬火構件的製造方法的第三步驟之從沖壓裝置的正面觀看的截面圖。
圖9是顯示接著圖8的第三步驟之從沖壓裝置的正面觀看的截面圖。
圖10是顯示在第三步驟中成形的成形品之立體圖。
圖11是顯示第一實施形態之淬火構件的製造方法的 第五步驟且顯示從側面觀看之沖壓裝置的狀態之示意圖。
圖12是顯示接著圖11的第五步驟且顯示從側面觀看之沖壓裝置的狀態之示意圖。
圖13是顯示第一實施形態之淬火構件的側面圖。
圖14為圖13之B部分之放大圖。
圖15是圖14之C-C截面圖。
圖16是從圖15的D方向觀看之局部透視圖。
圖17是顯示相對於各構件的出爐後的時間之溫度變化的線圖。
圖18是相當於從圖15的D方向觀看之局部透視圖且顯示第二實施形態的圖。
圖19是相當於從圖15的D方向觀看之局部透視圖且顯示第三實施形態的圖。
圖20是相當於從圖15的D方向觀看之局部透視圖且顯示第四實施形態的圖。
用以實施發明之形態
(第一實施形態)
以下，參照圖1至圖17來說明第一實施形態。
圖1至圖12是顯示本實施形態之淬火構件的製造方法之圖，圖13是顯示以此淬火構件的製造方法所成形的淬火構件10之圖。淬火構件10是長條狀的構件，作為其一例可舉如補強構件。此淬火構件10為矩形截面形狀，且在長度方向NH上彎曲。
(鋼板)
較理想的是利用下述之鋼板12來進行成形：淬火構件10的彎曲方向(U方向)的構件高度H相對於橫截面中的板厚T之比值會成為40以下的鋼板。在本實施形態中，是利用H/T=20的鋼板12(參照圖15)。
作為此鋼板12來利用的鋼材以質量%來看含有下述之化學組成：C：0.1%以上0.8%以下、Si：0.001%以上2.0%以下、Mn：0.5%以上3.0%以下、P：0.05%以下、S：0.01%以下。又，較理想的是，鋼材是以質量%來看含有下述之化學組成：sol.Al：0.001%以上1.0%以下、N：0.01%以下、B：0.01%以下，而其餘部分是由Fe及雜質來構成。又，前述化學組成也可以含有由Ti、Nb、V、Cr、Mo、Cu、Ni構成的群組中來選擇的1種或2種以上，來取代一部分的Fe。
若碳C的量太少，則可能會得到淬火的效果不明顯且強度較低的製品。因此，在本實施形態中，是將鋼板12所含有的碳量設為0.1質量%以上。
另一方面，若碳C的量太多，則會變得太硬而成為缺乏韌性的製品。因此，在本實施形態中，是將鋼板12所含有的碳量設為0.8質量%以下，而將鋼板12所含有的碳量設為0.1質量%以上0.8質量%以下。
Si是控制在0.001質量%~2.0質量%的範圍內較理想。Si是有在從沃斯田相到往低溫變態相變態的冷卻過程中，不會因為抑制碳化物的生成而使延展性劣化， 或是，使延展性提升而提高淬火後的強度之作用的元素。若Si含有量小於0.001質量%則難以得到上述作用。從而，Si含有量是設為0.001質量%以上較理想。
再者，若將Si含有量設為0.05質量%以上，則可使延展性更進一步地提升。從而，Si含有量是設為0.05質量%以上更理想。另一方面，若Si含有量超過2.0質量%，則上述作用所產生的效果會飽和而在經濟面上變為不利，且表面特性的劣化會變得顯著。從而，Si含有量是設為2.0質量%以下較理想。更理想的是1.5質量%以下。
Mn是控制在0.5質量%~3.0質量%以下的範圍內較理想。Mn在提高鋼的淬火性，且安定地確保淬火後的強度上，是非常有效果的元素。但是，若Mn含有量小於0.5質量%，則在急速冷卻條件下也無法充分地得到其效果，且在淬火後的強度上，要確保1200MPa以上的抗拉強度是非常困難的。從而，Mn含有量是設為0.5質量%以上較理想。
P是控制在0.05質量%以下較理想。雖然P一般來說是在鋼中不可避免地會含有的雜質，但是由於可藉由固溶強化，而具有提高強度的作用，因此也可以積極地使鋼含有P。但是，若P含有量超過0.05質量%，則本實施形態的構件與其他構件的電阻熔接性的劣化會變得顯著。從而，P含有量是設為0.05質量%以下較理想。P含有量是設為0.02質量%以下更理想。為了更確實地得到上述作用，將P含有量設為0.003質量%以上較理想。
S是控制在0.01質量%以下較理想。S是在鋼中不可避免地會含有的雜質，且會和Mn或Ti結合而生成硫化物並析出。若此析出物量過度地增加，則會有該析出物與主相的界面成為破壞的起點之情形，因此越低越為理想。若S含有量超過0.01質量%，則其負面影響會變得顯著。從而，S含有量是設為0.01質量%以下較理想。更理想的是0.003質量%以下，再更理想的是0.0015質量%以下。
sol.Al是控制在0.001質量%~1.0質量%以下的範圍內較理想。Al是具有使鋼脫氧而使鋼材健全化的作用之元素，又，也是具有使Ti等之碳氮化物形成元素的成品率提升的作用之元素。若sol.Al含有量小於0.001質量%則會變得難以得到上述作用。從而，sol.Al含有量是設為0.001質量%以上較理想。更理想的是0.015質量%以上。另一方面，若sol.Al含有量超過1.0質量%，則熔接性的降低會變得顯著，且氧化物系夾雜物會增加而讓表面特性的劣化變得顯著。從而，sol.Al含有量是設為1.0質量%以下較理想。更理想的是0.080質量%以下。
N是控制在0.01質量%以下較理想。N是在鋼中不可避免地會含有的雜質，且從熔接性的觀點觀看越低越理想。若N含有量超過0.01質量%，則熔接性的降低會變得顯著。從而，N含有量是設為0.01質量%以下較理想。更理想的是0.006質量%以下。
B是控制在0.01質量%以下較理想。B是具有提高低溫韌性的作用之元素。從而，也可以含有B。但是， 若含有超過0.01質量%，則熱間加工性會劣化，且熱間壓延會變得困難。從而，B含有量是設為0.01質量%以下較理想。再者，為了更確實地得到上述作用所產生的效果，將B含有量設為0.0003質量%以上更理想。
也可以為了提升鋼的淬火性，且穩定地確保淬火後的強度而視必要將Ti、Nb、V、Cr、Mo、Cu、Ni作為其他添加元素來添加。
<第一步驟>
在成形淬火構件10時，如圖1及圖2所示，在成形中間成形品的成形步驟之一部分之第一步驟14中，以第一沖壓裝置16來對鋼板12進行冷沖壓。
(第一沖壓裝置的構成)
第一沖壓裝置顯示於圖1及圖2。第一沖壓裝置16具備有第一上模具18與第一下模具20，在第一下模具20中設有墊體22。
在第一下模具20中，向上方U開口的凹部20A是形成於中央部，且在凹部20A的底部20B中有墊體收容部20C。
第一下模具20的凹部20A的內表面具備有彎曲部20E及凹部壁面20F，該彎曲部20E是從第一下模具20的上部端面20D延伸而出，該凹部壁面20F是從彎曲部20E隨著往下方而越朝向模具中心C傾斜。又，凹部20A的內表面具備有由凹部壁面20F的下緣朝向模具中心C彎曲的凹部角部20G，且在凹部角部20G間設有墊體收容部 20C。
在第一下模具20的墊體收容部20C中設有墊體22，墊體22是透過圖未示的墊體加壓裝置而連結於第一下模具20。此墊體加壓裝置是由例如氣墊、油壓裝置、彈簧、電動驅動裝置等所構成，且將墊體22相對於第一下模具20而往上方U或下方D之沖壓方向來移動。
墊體22的頂面22A是形成為平坦，如圖2所示，在墊體22被收容於墊體收容部20C的下死點(bottom dead center)中，凹部角部20G的下緣是位於頂面22A的延長線上。在此狀態下，墊體22的頂面22A與凹部壁面20F會形成為鈍角。
如圖1所示，第一上模具18是相向於第一下模具20來配置，且第一上模具18是連結於圖未示的移動裝置。移動裝置是由例如油壓裝置、電動驅動裝置等所構成，且將第一上模具18相對於第一下模具20而往上方U或下方D即沖壓方向來移動。
第一上模具18是下端部對應於第一下模具20的凹部20A的形狀，如圖2所示，在第一上模具18的下端部被收容於第一下模具20的凹部20A之下死點中，第一上模具18的底面18A是相向於墊體22的頂面22A。又，形成第一上模具18的角之彎曲的肩部18B是相向於第一下模具20的凹部角部20G，且從肩部18B延伸而出的傾斜面18C是相向於凹部壁面20F。在此傾斜面18C及凹部壁面20F中有圖未示的波狀的凹凸。
(以第一沖壓裝置進行的第一步驟)
以該第一沖壓裝置16進行成形時，如圖1所示，以墊體加壓裝置將墊體22上升，且維持成使墊體22的頂面22A成為和第一下模具20的上部端面20D相同高度。在此狀態下，將鋼板12設置在墊體22的頂面22A上，並且以移動裝置將第一上模具18下降，以第一上模具18的底面18A與墊體22的頂面22A來挾持鋼板12。
並且，如圖2所示，以移動裝置將第一上模具18下降且將墊體22退後至墊體收容部20C內，並將第一上模具18的下端部插入至第一下模具20的凹部20A(參照圖1)。
如此一來，鋼板12被第一上模具18的底面18A及墊體22的頂面22A沖壓的部分即成為平坦部24E。又，鋼板12是被第一上模具18的肩部18B及第一下模具20的凹部角部20G沖壓的部分形成為屈曲部24F。又，鋼板12被第一上模具18的傾斜面18C及第一下模具20的凹部壁面20F沖壓的部分形成為凸緣部24G。
(第一成形品)
圖3是顯示在第一步驟14中利用第一沖壓裝置16來成形的第一成形品24之圖。在第一成形品24的本體部24A的端部上，透過寬度狹窄的頸部24D設置有在最終步驟中會被分離的第一支撐部24B及第二支撐部24C。
本體部24A是形成為長條狀。該本體部24A具有：與第一支撐部24B及第二支撐部24C連續的平坦部 24E、形成於平坦部24E的側緣之屈曲部24F及從屈曲部24F延伸而出的凸緣部24G。本體部24A的平坦部24E與凸緣部24G形成為鈍角。在第一支撐部24B上形成有圓孔24H，在第二支撐部24C上形成有在第一成形品24的長度方向NH上延伸的長孔24I。
如圖4所示，在凸緣部24G上，在第一步驟14中形成的波型部26是在長度方向NH上隔著間隔地來形成。波型部26是由彎曲為往相向的凸緣部24G側突出且成對的彎曲部26A所構成。以一邊的凸緣部24G的彎曲部26A所構成的波型及以另一邊的凸緣部24G的彎曲部26A所構成的波型，其波型的相位是在長度方向NH上偏離半周期。
<第二步驟>
如圖5及圖6所示，對於第一步驟14中已成形的第一成形品24，在第二步驟28中以第二沖壓裝置30來進行冷沖壓。
(第二沖壓裝置的構成)
如圖5所示，第二沖壓裝置30具備有第二上模具32與第二下模具34。
在第二下模具34中，向上方U開口的凹部34A是形成於中央部，且凹部34A的開口寬度是比第一成形品24中的平坦部24E的寬度尺寸更狹窄。
第二下模具34的凹部34A的內表面具備有彎曲部34C及凹部壁面34D，該彎曲部34C是由第二下模具 34的上部端面34B延伸而出，該凹部壁面34D是從彎曲部34C隨著往下方而越朝向模具中心C傾斜。又，凹部34A的內表面具備有從凹部壁面34D的下緣朝向模具中心C彎曲的凹部角部34E。在兩凹部角部34E之間設置有平坦的凹部底面34F，且凹部底面34F與凹部壁面34D形成為鈍角。
第二上模具32是相向於第二下模具34來配置，且第二上模具32是連結於圖未示的移動裝置。移動裝置是由例如油壓裝置、電動驅動裝置等所構成，且將第二上模具32往相對於第二下模具34的上方U或下方D之沖壓方向移動。
第二上模具32是下端部對應於第二下模具34的凹部34A之形狀。如圖6所示，在第二上模具32的下端部被收容於第二下模具34的凹部34A(參照圖5)的下死點上，第二上模具32的底面32A會相向於第二下模具34的凹部底面34F。又，形成第二上模具32的角之彎曲的肩部32B是相向於第二下模具34的凹部角部34E，且從肩部32B延伸而出的傾斜面32C是相向於凹部壁面34D。
(以第二沖壓裝置進行的第二步驟)
以該第二沖壓裝置30來進行成形時，如圖5所示，將第一成形品24的本體部24A設置於第二下模具34上，並藉由第二下模具34的凹部34A的兩旁之上部端面34B來支撐平坦部24E的兩側部。此時，雖圖未示，但可利用第一成形品24中的第一支撐部24B的圓孔24H及第二支撐部24C的長孔24I來定位第一成形品24(參照圖3)。在以下的沖壓 步驟中也設為相同。
在此狀態下，如圖6所示，以移動裝置將第二上模具32下降，且將第二上模具32的下端部插入至第二下模具34的凹部34A。
如此一來，在第一成形品24中的本體部24A的平坦部24E中，即可形成藉由第二上模具32的底面32A及第二下模具34的凹部底面34F所沖壓的狹窄平坦部36D。又，在平坦部24E中會形成屈曲部36E及起立部36F，其中該屈曲部36E是藉由第二上模具32的肩部32B及第二下模具34的凹部角部34E所沖壓，該起立部36F是藉由第二上模具32的傾斜面32C及第二下模具34的凹部壁面34D所沖壓並起立。
(第二成形品)
圖7是顯示在第二步驟28中利用第二沖壓裝置30來成形的第二成形品36之圖。第二成形品36的本體部36A具有：與第一支撐部36B及第二支撐部36C連續的狹窄平坦部36D、形成於狹窄平坦部36D的側緣之屈曲部36E及從屈曲部36E延伸而出的起立部36F。狹窄平坦部36D與起立部36F會形成鈍角。
形成於各起立部36F的凸緣部36G(相當於第一成形品24的凸緣部24G)的端緣是相分離的，且本體部36A是在凸緣部36G之間開口。
又，在本體部36A與第一支撐部36B及第二支撐部36C連結設置的頸部36H的側緣，以及第一支撐部 36B及第二支撐部36C的側緣上，形成有與起立部36F連續的補強肋36I。藉此，本體部36A與第一支撐部36B及第二支撐部36C的連結設置部分會得到補強。
<第三步驟>
如圖8及圖9所示，對於第二步驟28中已成形的第二成形品36，在第三步驟40中以第三沖壓裝置42來進行冷沖壓。
(第三沖壓裝置的構成)
如圖8所示，第三沖壓裝置42具備有第三上模具44與第三下模具46。
第三下模具46是截面矩形的矩形凸條，頂面46A具有可載置第二成形品36中的本體部36A的狹窄平坦部36D之長度及寬度。第三下模具46的截面形狀並不限定於矩形，只要是能收納於後述之第三上模具44的導引面44E間的形狀，是梯形也無妨。
第三上模具44是相向於第三下模具46來配置，且第三上模具44是連結於圖未示的移動裝置。移動裝置是由例如油壓裝置、電動驅動裝置等所構成，且將第三上模具44相對於第三下模具46而往上方U或下方D之沖壓方向來移動。
在第三上模具44中，朝向第三下模具46側開口的凹部44A是形成於中央部，且凹部44A具備有構成第三下模具46側的導引部44B及構成導引部44B的內側之成形部44C。
凹部44A的成形部44C是形成為截面矩形，且具有和導引部44B的內側之開口寬度相同的開口寬度。
凹部44A的導引部44B是隨著從第三下模具46側朝向上方U側之內側而開口寬度會變得狹窄。該導引部44B在第三上模具44的下端面44D之開口寬度，是比下述之寬度尺寸更寬：從第二成形品36的一邊之起立部36F及凸緣部36G間的屈曲部36J之外表面，到另一邊的起立部36F及凸緣部36G間的屈曲部36J之外表面的寬度尺寸。
第三上模具44的凹部44A中之導引部44B的內表面具備有導引面44E，該導引面44E是隨著從第三下模具46側的下方D朝向內側之上方U而往模具中心C傾斜。凹部44A中的成形部44C的內表面具備有成形部壁面44F，該成形部壁面44F是從各導引面44E朝向內側而往上方U或下方D之沖壓方向延伸。又，成形部44C的內表面具備有成形角部44G及成形部底面44H，其中該成形角部44G是由設於各成形部壁面44F的端部之彎曲面所構成，該成形部底面44H是連結設置兩成形角部44G。
該成形部底面44H與第三下模具46的頂面46A為平行，且成形部底面44H與各成形部壁面44F為正交。藉此，如圖9所示，在已將第三上模具44移動成使第三下模具46的頂面46A位於第三上模具44的導引部44B與成形部44C的邊界上之下死點中，以第三上模具44與第三下模具46包圍的空間會成為矩形。
又，如後述地可以將淬火構件10(參照圖14) 的橫截面中的截面形狀設為梯形，該梯形是上表面48I比底面48D更狹窄些許，該上表面48I是包含凸緣部48H的一面之一例。在此情況下，成形部底面44H與各成形部壁面44F並不正交，配合於淬火構件10的截面形狀，各成形部壁面44F的間隔是隨著接近於成形部底面44H而變得些許狹窄。藉此，成形部壁面44F與成形部底面44H所形成的角度會成為鈍角。
(以第三沖壓裝置進行的第三步驟)
以該第三沖壓裝置42進行成形時，將第二成形品36中的本體部36A的狹窄平坦部36D載置並設置於第三下模具46的頂面46A上，如圖8所示，藉由移動裝置使第三上模具44下降。
如此一來，第二成形品36的一邊之起立部36F及凸緣部36G間的屈曲部36J，以及另一邊的起立部36F及凸緣部36G間的屈曲部36J，會抵接於第三上模具44的凹部44A中的導引面44E。在此狀態下，若繼續第三上模具44的下降，則第二成形品36的一邊之屈曲部36J與另一邊的屈曲部36J會被對應的導引面44E引導。藉此，在狹窄平坦部36D上起立的起立部36F會往相向的起立部36F側立起。
並且，當第二成形品36的一邊的屈曲部36J與另一邊的屈曲部36J到達導引面44E的端部後，第二成形品36的一邊的凸緣部36G的端緣EG與另一邊的凸緣部36G的端緣EG會相接近。
在此狀態下，若繼續第三上模具44的下降，則如圖9所示，各凸緣部36G會抵接於第三上模具44的成形部底面44H且往第三下模具46側傾倒。如此一來，凸緣部36G與起立部36F之間的屈曲部36J(參照圖8)會沿著第三上模具44的成形角部44G來彎曲。藉此，各凸緣部36G的端緣EG會相對接，且在第三上模具44與第三下模具46所包圍的成形部44C的空間內，本體部36A會成為矩形截面形狀。
此時，如圖4所示，在凸緣部36G中，波型部26是在長度方向NH上隔著間隔而形成，各波型部26是由往凸緣部36G(在圖4中為24G)的厚度方向彎曲的彎曲部26A所構成。並且，以一邊的凸緣部36G(在圖4中為24G)的彎曲部26A所構成的波型及以另一邊的凸緣部36G(在圖4中為24G)的彎曲部26A所構成的波型，其波型的相位是形成為在長度方向上偏離半周期。
因此，在形成於一邊的凸緣部36G(在圖4中為24G)的波型部26與形成於另一邊的凸緣部36G(在圖4中為24G)的波型部26相交叉的交叉部KB(參照圖16)中，一邊的端緣EG與另一邊的端緣EG可相抵接。藉此，就可以防止往起立部36F的內側倒下。
在此，「一邊的端緣EG與另一邊的端緣EG可相抵接」並不是指表示一邊的端緣EG與另一邊的端緣EG一定會相抵接的狀態。也包含在成形時，因受到外力等而起立部36F往相向的起立部36F側倒下時，一邊的端緣 EG與另一邊的端緣EG相抵接的情況。
(中間成形品)
圖10是顯示在第三步驟40中利用第三沖壓裝置42來成形的中間成形品48之圖。
中間成形品48的本體部48A具有：與第一支撐部48B及第二支撐部48C連續之平坦的底面48D、形成於底面48D的側緣之下部稜線48E及從下部稜線48E起立的側面48F。
中間成形品48的本體部48A是在各側面48F中，藉由透過上部稜線48G來連結設置的一對凸緣部48H而形成上表面48I。在該上表面48I的寬度方向中心上，凸緣部48H的端緣EG相對接之對接部50是沿著長度方向NH來形成。藉此，鋼板12的二個端緣EG會在矩形截面形狀的相同邊內相對接。
在此，「凸緣部48H的端緣EG相對接之對接部50」是表示：在中間成形品48的本體部48A所形成的矩形截面形狀中，鋼板12的端緣EG彼此在相同邊內相鄰且相向的部分。在此對接部50中，相鄰且相向的端緣EG彼此是分離的。對接部50在長度方向的一部分中，相向的端緣EG彼此也可以部分地抵接。
如前所述，在成形部底面44H與各成形部壁面44F不正交，且各成形部壁面44F的間隔隨著接近於成形部底面44H而變得些許狹窄的情況下，成形品48的本體部48A的截面形狀會成為梯形。在此，將矩形截面形狀也作 為包含像這樣的梯形形狀。
使此梯形狀的本體部48經過後述之第四步驟(加熱步驟)及第五步驟(淬火步驟)，而成形為圖13所示的淬火構件10。此淬火構件10中，在成為包含凸緣部48H的上表面48I彎曲的外側上，作用有往底面48D彎曲的內側之方向的彎曲力矩的情況下，在凸緣部48H中會產生淬火構件10的長邊方向之張力。又，在正交於凸緣部48H的淬火構件10的長邊方向之寬度方向上也會產生張力。
又，在底面48D中同時會產生淬火構件10的長邊方向之壓縮力，且在正交於底面48D的淬火構件10的長邊方向的寬度方向上也會產生壓縮力。此凸緣部48H的寬度方向的張力與底面48D的寬度方向的壓縮力，是作用成使側面48F倒向使凸緣部48H彼此相接近的方向。但是，在凸緣部48H中形成有由往厚度方向彎曲的彎曲部26A所構成的波型部26，由於一邊的凸緣部48H的彎曲部26A以及另一邊的凸緣部48H的彎曲部26A，是波型的相位形成為在長度方向上偏離半周期，因此相向的二個凸緣部48H的一邊的端緣EG與另一邊的端緣EG會相抵接，而可以防止側面48F的倒下。因此，藉由彎曲力矩就可以防止淬火構件10局部地屈曲而彎折。
為了將該側面48F的倒下積極地誘導往凸緣部48H彼此相接近的方向，也可以將底面48D與側面48F所形成的角度(下部稜線48E的截面的角度)設為些許銳角。
若將底面48D與側面48F所形成的角度設得太小，則凸緣部48H的寬度會變得狹窄。其結果，成形品48(淬火構件10)的強度會降低。因此，將底面48D與側面48F所形成的角度設得太小並不理想。底面48D與側面48F所形成的角度較理想的是80度以上且90度以下。
在此，在本實施形態中，是舉本體部48A的底面48D與各側面48F的角度大致為90度，且上表面48I與側面48F的角度也大致為90度的情況為例來說明。又，底面48D與上表面48I幾乎是平行的，且兩側面48F也幾乎是平行的，本體部48A是矩形截面形狀。
再者，雖然在本實施形態中，是舉本體部48A的相向面之一例之底面48D與各側面48F的角度大致為90度的情況為例來說明，但並不限定於此。底面48D與側面48F所形成的角度只要為80度以上且100度以下即可。
<第四步驟(加熱步驟)>
在加熱步驟的一例之第四步驟中，將已在第三步驟40中成形的中間成形品48，以圖未示的加熱爐加熱至鋼板12的Ac3變態點以上。
作為加熱爐，可列舉如燃氣加熱爐、電加熱爐、通電加熱爐、紅外線加熱爐、或高頻率加熱爐等。
顯示沃斯田化變態點溫度的Ac3變態點，是由前述之鋼材所構成的鋼板12沃斯田化的溫度，作為一例用下列式子來表示。
Ac3(℃)=910-203×√C(質量%)+44.7× Si(質量%)-30×Mn(質量%)-11×Cr(質量%)+700×S(質量%)+400×Al(質量%)+50×Ti(質量%)
<第五步驟(淬火步驟)>
如圖11及圖12所示，在淬火步驟的一例之第五步驟52中，對第四步驟中已加熱至Ac3變態點以上的中間成形品48，以熱沖壓裝置54來進行熱沖壓。
(熱沖壓裝置的構成)
如圖11所示，熱沖壓裝置54具備有熱沖壓上模具56與熱沖壓下模具58。
在熱沖壓下模具58中形成有向上方U開口的溝部58A。該溝部58A是可收容中間成形品48的本體部48A的大小，且溝部58A在長度方向NH的中央部是向下方D凹陷。又，溝部58A局部地具有彎曲成往上方U突出的部分。
在此熱沖壓下模具58的長度方向NH的一邊上，立設有第一定位銷58B，該第一定位銷58B可插通至形成於中間成形品48的第一支撐部48B之圓孔48J(參照圖10)。第一定位銷58B可防止中間成形品48的滾動。熱沖壓下模具58的長度方向NH的另一邊上，立設有第二定位銷58C，該第二定位銷58C可插通至形成於中間成形品48的第二支撐部48C之長孔48K(參照圖10)。第二定位銷58C可吸收中間成形品48的成形誤差，且可防止中間成形品48的滾動。
熱沖壓上模具56是相向於熱沖壓下模具58 來配置，且熱沖壓上模具56是連結於未圖示的移動裝置。移動裝置是由例如油壓裝置、電動驅動裝置等所構成，且將熱沖壓上模具56相對於熱沖壓下模具58而往上方U或下方D之沖壓方向來移動。
熱沖壓上模具56形成有凸條56A，該凸條56A是對應於熱沖壓下模具58的溝部58A，且長度方向NH的中間部是朝向熱沖壓下模具58而彎曲。將熱沖壓上模具56的凸條56A插入至熱沖壓下模具58的溝部58A，會成為熱沖壓上模具56到達下死點的狀態。如此，如圖12所示，溝部58A內的中間成形品48的本體部48A，其底面48D會與溝底面58D面接觸，且其上表面48I會與熱沖壓上模具56的凸條56A的底面56B面接觸。此時，中間成形品48的側面48F會與溝部58A的溝壁面58E(參照圖11)面接觸。
藉此，藉由熱沖壓上模具56及熱沖壓下模具58來急速地奪走已加熱至Ac3變態點以上的中間成形品48的熱，以對中間成形品48進行冷卻而淬火(使其麻田散變態)。
又，形成於中間成形品48的凸緣部48H之彎曲部26A是彎曲成往內側突出。因此，和彎曲部26A彎曲成往外側突出的情況相較之下，在對應於彎曲部26A的熱沖壓上模具56的底面56B之部位上不用設置凹凸等，而能夠將熱沖壓上模具56的形狀簡單化。
(以熱沖壓裝置進行的第五步驟)
以該熱沖壓裝置54進行成形時，如圖11所示，將具有 對接部50的上表面48I作為熱沖壓上模具56側來配置中間成形品48，且將第一定位銷58B插通至第一支撐部48B的圓孔48J(參照圖10)。又，將第二定位銷58C插通至第二支撐部48C的長孔48K(參照圖10)。藉此，即可將中間成形品48定位並防止滾動。並且，將中間成形品48的端部支撐於熱沖壓下模具58的上端面來設置。
在此狀態下，熱沖壓上模具56是藉由移動裝置而下降，且熱沖壓上模具56的凸條56A的底面56B會抵接於中間成形品48的上表面48I。並且，熱沖壓上模具56更進一步地下降，如圖12所示，將熱沖壓上模具56的凸條56A插入至熱沖壓下模具58的溝部58A。
如此一來，中間成形品48的本體部48A會沿著熱沖壓上模具56的凸條56A的底面56B及熱沖壓下模具58的溝底面58D彎曲，使得具有對接部50的上表面48I往正交於該上表面48I的面外方向彎曲。藉此，中間成形品48的本體部48A即可在長度方向上彎曲。
此時，將中間成形品48定位的第二定位銷58C是插通於第二支撐部48C的長孔48K。因此，本體部48A即被容許朝向溝部58A內的方向之移動。
又，在中間成形品48中，構成對接部50的鋼板12之端緣EG並未結合。因此，在彎曲加工時端緣EG的對接面適當地往上表面48I的面外方向位移，藉此即可抑制局部的屈曲。
此時，形成於中間成形品48的波型部26(例 如參照圖4)是設定為在本體部48A的長度方向NH中彎曲曲率較大的部位。藉此，由於可以使構成對接部50之鋼板12的端緣EG的往面外方向之變形變得容易，因此可以更進一步地抑制局部的屈曲。
並且，在熱沖壓上模具56到達下死點的狀態中，中間成形品48的底面48D會與熱沖壓下模具58的溝底面58D面接觸，且上表面48I會與熱沖壓上模具56的凸條56A的底面56B面接觸。又，中間成形品48的各側面48F會與熱沖壓下模具58的溝壁面58E面接觸。
藉此，在第四步驟中已加熱至Ac3變態點以上且沃斯田化的中間成形品48，會被熱沖壓上模具56及熱沖壓下模具58急速地奪走熱而冷卻，而被淬火(麻田散化)。
此時，由於內側面的冷卻會較矩形截面形狀的本體部48A之外側面的冷卻晚開始，因此在側面48F上會產生朝向內側的傾倒力。但是，在上表面48I的凸緣部48H中形成有波型部26，且構成對接部50之一邊的凸緣部48H的波型部26與另一邊的凸緣部48H的波型部26從對接方向TH觀看會在交叉部KB(參照圖16)交叉。因此，一邊的凸緣部48H的端緣EG與另一邊的凸緣部48H的端緣EG會相抵接，藉此能夠抑制往側面48F的內側之倒下。
(淬火構件)
圖13是顯示第五步驟52中利用熱沖壓裝置54來成形的淬火構件10之圖，由於各構成部除了彎曲的以外和中間成形品48為相同或同等，因此附加上相同的符號。
淬火構件10的本體部48A是藉由：與第一支撐部48B及第二支撐部48C連續的底面48D、從底面48D的各側緣起立的側面48F及由側面48F延伸而出的凸緣部48H所構成的上表面48I，而形成為矩形截面形狀。底面48D與側面48F所形成的角度、以及側面48F與上表面48I所形成的角度，大致為90度。
將淬火構件10作為構造構件來使用，在包含凸緣部48H的上表面48I彎曲的外側上，作用有往底面48D彎曲的內側之方向的彎曲力矩的情況下，為了控制側面48F之倒下的方向，也可以將底面48D與側面48F所形成的角度設為80度以上且小於90度的銳角。
另一方面，在淬火構件10中，即使在包含凸緣部48H的上表面48I彎曲的外側上，作用有往底面48D彎曲的內側之方向的彎曲力矩的情況下，在彎曲力矩較小的時側面48F的倒下會變得輕微。在此情況下，有時也不需要側面48F之倒下方向的控制。
再者，將淬火構件10作為有別於彎曲力矩的其他負荷，例如作為作用有扭轉力矩的構造構件來使用的情況下，有時也不需要側面48F的倒下方向的控制。在此情況下，因應為了控制截面形狀的特性(例如截面二次力矩)或於與其他零件的干涉迴避等之目的，也可以將淬火構件10的截面形狀設為底面48D的寬度比包含凸緣面48H的上表面48I的寬度更狹窄些許的梯形狀。在該淬火構件10中，底面48D與側面48F所形成的角度會成為比90度更大 些許的鈍角。又，在成形該淬火構件10時，由於無法以圖8、9的模具來成形第三步驟，因此會利用模具形狀不同的其他模具。
若底面48D與側面48F所形成的角度變得過大，則底面48D的寬度會變狹窄。其結果，成形品48(淬火構件10)的強度會降低。因此，下部稜線48E的截面角度變得過大並不理想。因此，將底面48D與側面48F所形成的角度設為鈍角的情況下，較理想的是將底面48D與側面48F所形成的角度設為90度以上且100度以下。
圖14是圖13的B部分之放大圖，在淬火構件10中的本體部48A的上表面48I中，藉由在對接部50的延伸方向EH上隔著間隔而設置的波型部26，而形成重疊防止構造。
如圖14及圖15所示，波型部26是由形成於構成對接部50之鋼板12的一邊的端緣EG的彎曲部26A以及形成於另一邊的端緣EG的彎曲部26A所形成。又，一邊的端緣EG的彎曲部26A以及另一邊的端緣EG的彎曲部26A，是在對接部50的延伸方向EH上部分重疊且配置於不同的位置上。
具體而言，如圖16所示，以彎曲部26A構成的波型部26中之波的相位，是在對接部50的延伸方向EH上偏離半周期。藉此，從構成對接部50的端緣EG彼此的對接方向TH觀看，交叉的交叉部KB是藉由波型部26來形成。
<第六步驟(最終步驟)>
在構成最終步驟的第六步驟中，從淬火構件10的本體部48A分離第一支撐部48B及第二支撐部48C，以成為最終製品。
[作用及效果]
接著，說明本實施形態的作用及效果。
在該淬火構件的製造方法中，是將鋼板12的端緣EG相對接之矩形截面形狀的中間成形品48，在第四步驟的加熱步驟中，加熱至鋼板12的Ac3變態點以上。並且，在第五步驟52的淬火步驟中，利用熱沖壓裝置54的熱沖壓上模具56及熱沖壓下模具58來進行淬火。因此，和不淬火的成形品相較之下，可以得到素材的抗拉強度較高，且作為構件的彎曲強度較高的淬火構件10。此情況的抗拉強度也能夠設為1180MPa以上。
又，和將平坦的鋼板12加熱並進行熱沖壓的情況相較之下，在加熱後熱不容易逃出，而能夠抑制熱沖壓裝置54所造成之淬火前的溫度降低。藉此，可以將從加熱步驟結束後到熱成形開始的容許時間設為較長，而能夠將伴隨著溫度降低而發生淬火不良的風險減低。藉此，就可以涵蓋整體地將淬火構件10的強度作得均一。
在此，在一般的熱沖壓中，加熱後的鋼板的溫度降低而容易成為課題的是在板厚較薄的情況下，例如2.3mm以下的情況下，在像這樣的條件時本實施形態會特別地有效。
再者，被淬火的中間成形品48會被加工為矩形截面形狀。因此，和將已加熱之平坦的鋼板12搬送至沖壓裝置的情況相較之下，可抑制搬送時的變形(下垂)，且搬送作業會變得容易。在此，一般而言已加熱的鋼板的搬送時之變形容易成為課題的情況是在板厚特別薄的情況下，例如1.2mm以下的情況下，在像這樣的條件時本實施形態會特別地有效。
通常可想到的方法是將加熱爐中的鋼板12的加熱溫度提高，使熱沖壓裝置54所進行的淬火前的溫度成為規定值以上。但是，在對加工對象已施加電鍍之電鍍材的情況下，若將加熱爐中的加熱溫度提高，會有電鍍的變質的疑慮。對於像這樣的電鍍材，本實施形態之淬火構件的製造方法也是有效的。
在圖17中，顯示測定從加熱爐中取出板厚不同的各構件後的溫度變化之測定結果。在圖17中顯示在加熱爐中將各構件加熱至950℃並出爐時的溫度變化。
在圖17中，顯示將板厚T為0.8mm的鋼板作成矩形截面形狀之本實施形態的中間成形品48及板厚T為0.8mm之平坦的第一比較例60的溫度變化。又，也顯示板厚T為1.6mm之平坦的GA材(合金化熔融鋅電鍍鋼板)所構成的第二比較例62及板厚T為1.6mm之平坦的鋼板所構成的第三比較例64的溫度變化。
在板厚T為0.8mm之平坦的鋼板所構成的第一比較例60中，可知從出爐的1秒後溫度即急遽地降低。 另一方面，在板厚T為0.8mm之矩形截面形狀的中間成形品48中，出爐後的溫度降低較為和緩。又，中間成形品48和板厚T為1.6mm之平坦的GA材所形成的第二比較例62或板厚T為1.6mm之平坦的鋼板所形成的第三比較例64的溫度變化幾乎是相同的。
從該試驗可得知本實施形態的中間成形品48具有和板厚T為1.6mm之平坦的各比較例62、64同等的溫度保持能力。
並且，在第五步驟的淬火步驟中，將中間成形品48熱彎成形並淬火，使得具有對接部50的上表面48I在對接部50的延伸方向EH上往面外方向彎曲。藉此，就可以同時地進行中間成形品48的淬火與彎曲成形，且可以縮短製造時間。
藉此得到的淬火構件10為矩形截面形狀，由在長度方向NH上延伸的下部稜線48E及上部稜線48G構成的稜線存在有四條。因此，和長度方向NH的稜線成為二條的截面溝形形狀相較之下，可以提高彎曲剛性。藉此，由於可以維持所期望的彎曲剛性，並且縮小淬火構件10的截面形狀，因此可以謀求輕量化。
又，由於是在第四步驟的加熱步驟中將已加熱至Ac3變態點以上的中間成形品48彎曲成形，因此和以冷加工來彎曲成形的情況相較之下，可以更容易地得到淬火構件10之良好的尺寸精確度。
在此，一般將薄鋼板沖壓成形以作成溝型形 狀的情況下，是以模具來壓住溝型的內部側與外部側，以沖壓成形為所期望的溝型形狀。
但是，由於在本實施形態中，僅藉由模具來壓住矩形截面形狀的中間成形品48的外側，因此會有側面48F往矩形截面形狀內側的倒下的疑慮。
特別是在熱沖壓開始時已從外側冷卻的中間成形品48，是可藉由熱沖壓下模具58來抑制側面48F往外側的傾倒。在此狀態下，當中間成形品48的內側之冷卻開始後，由於朝向內側的傾倒力會作用於側面48F，因此會有往側面48F的內側之倒下的疑慮。
於是，在本實施形態中，在中間成形品48中，使構成對接部50之鋼板12的端緣EG彼此部分地相接觸。藉此，由於在往側面48F的內側倒下之前，對接部50的端緣EG彼此會相抵接，因此可以抑制往側面48F的內側之倒下。藉此，就可以抑制矩形截面形狀的形狀崩倒。
此時，在鋼板12的端緣EG中，形成有往矩形截面形狀的內側彎曲的彎曲部26A，且從對接方向TH觀看，形成有對接部50的端緣EG彼此交叉的交叉部KB。因此，即使有對接部50的端緣EG往板厚方向偏離的情形，仍可以維持端緣EG彼此的接觸狀態。
再者，該彎曲部26A是各自形成於對接部50的各端緣EG上，形成於一邊的端緣EG的彎曲部26A與形成於另一邊的端緣EG的彎曲部26A是在對接部50的延伸方向EH上配置於不同的位置上。藉此，相鄰的彎曲部26A 所形成之一邊的端緣EG之波型相位以及另一邊的端緣EG之波型相位是形成為在長度方向上偏離半周期。
藉由像這樣的構成即可擴展端緣EG彼此接觸的範圍，並可以抑制端緣EG彼此的錯開。
並且，該彎曲部26A是形成為往中間成形品48的矩形截面形狀之內側突出的彎曲狀。因此，和彎曲部26A往矩形截面形狀的外側突出的彎曲狀相較之下，可以使形成有彎曲部26A的上表面48I密合於成為補強對象的位置。
又，該彎曲部26A是在成形步驟的一例之第一步驟14中冷沖壓時而成形的。因此，可以同時地進行凸緣部24G的成形與彎曲部26A的成形。
並且，藉由從外側壓住的熱沖壓上模具56及熱沖壓下模具58來將矩形截面形狀的中間成形品48成形。因此，和利用插入於中間成形品48的內側之鑄造心型或利用可從側面按壓第二成形品36的起立部36F之可動模具的情況相較之下，可以謀求模具構造的簡單化。
再者，雖然在本實施形態中，說明了在對接部50的各端緣EG中形成彎曲狀的彎曲部26A之情況，但彎曲部26A並不限定於該形狀，也可以設為如以下之實施形態。
(第二實施形態)
圖18是顯示第二實施形態的圖，針對和第一實施形態相同或同樣的部分，附上相同符號並省略說明，並且僅說 明不同的部分。
圖18是相當於從第一實施形態的圖15的D方向觀看之局部透視圖的圖。在本實施形態之中間成形品48及淬火構件10中，形成於構成對接部50之鋼板12的端緣EG中的彎曲部26A，是形成為往矩形截面形狀的內側突出之V字形。藉此，以相鄰的彎曲部26A所構成的波型部26從對接方向TH觀看會形成多角線。
即使是像這樣的構成，仍可以得到和第一實施形態同樣的作用效果。
再者，雖然在本實施形態中，說明了形成於鋼板12的端緣EG之彎曲部26A往矩形截面形狀的內側突出的情況，但並不限定於此，也可以設為如以下之實施形態。
(第三實施形態)
圖19是顯示第三實施形態的圖，針對和第一實施形態相同或同樣的部分，附上相同符號並省略說明，並且僅說明不同的部分。
圖19是相當於從第一實施形態的圖15的D方向觀看之局部透視圖的圖。在本實施形態之中間成形品48及淬火構件10中，形成於構成對接部50之鋼板12的端緣EG中的彎曲部26A，是往矩形截面形狀的內側及外側突出。
即使是像這樣的構成，仍可以得到和第一實施形態同樣的作用效果。
再者，雖然在本實施形態中，說明了在構成對接部50之鋼板12的兩端緣EG中形成彎曲部26A的情況，但並不限定於此，也可以設為如以下之實施形態。
(第四實施形態)
圖20是顯示第四實施形態的圖，針對和第一實施形態相同或同樣的部分，附上相同符號並省略說明，並且僅說明不同的部分。
圖20是相當於從第一實施形態的圖15的D方向觀看之局部透視圖的圖。在本實施形態之中間成形品48及淬火構件10中，在構成對接部50之鋼板12的一邊的端緣EG上未形成有彎曲部26A，而僅在另一邊的端緣EG上形成有彎曲部26A。
即使是像這樣的構成，仍可以得到和第一實施形態同樣的作用效果。
再者，雖然在各實施形態中，是在對接部50中設置複數個交叉部KB，但該交叉部KB也可以為一個。
在以下記載符號的說明。
10…淬火構件
12…鋼板
26…波型部
26A…彎曲部
48…中間成形品
48A…本體部
48D…底面(相向面)
48I…上表面(一面)
50…對接部
52…第五步驟
54…熱沖壓裝置
56…熱沖壓上模具
58…熱沖壓下模具
EG…端緣
KB…交叉部
TH…對接方向
《附記》
由本說明書可將以下的態樣概念化。
亦即，態樣1是一種淬火構件的製造方法，具備有以下步驟：將加工為具有鋼板的二個端緣在相同的邊內相對接的對接部的矩形截面形狀之中間成形品，加熱至前述鋼板的Ac3變態點以上；及在模具內對已加熱的前述中間成形品進行淬火。
態樣2是如態樣1所記載之淬火構件的製造方法，其中在前述淬火中，將前述中間成形品熱彎成形並淬火，使得具有前述對接部的一面在前述對接部的延伸方向上往面外方向彎曲。
態樣3是如態樣1或態樣2所記載之淬火構件的製造方法，其中已相對接的前述鋼板的端緣是相接觸的。
態樣4是如態樣1至態樣3中任一項所記載之 淬火構件的製造方法，其更具備有：將前述鋼板成形為前述中間成形品，前述中間成形品在以前述對接部來對接的端緣之至少一邊，具有部分地往板厚方向彎曲的彎曲部。
態樣5是如態樣1至態樣4中任一項所記載之淬火構件的製造方法，其中前述淬火構件的彎曲方向的高度相對於橫截面中前述鋼板的板厚之比值為40以下。
態樣6是如態樣1至態樣5中任一項所記載之淬火構件的製造方法，其中前述鋼板的板厚為2.3mm以下。
態樣7是一種淬火構件，該淬火構件是鋼板的端緣彼此在相同邊內相鄰而相向的矩形截面形狀，前述端緣彼此相向的一面是在前述端緣的延伸方向上往面外方向彎曲，且具有從前述端緣彼此相向的相向方向觀看前述端緣彼此交叉的交叉部。
態樣8是如態樣7所記載之淬火構件，其中在前述端緣的至少一邊上，具有往板厚方向的一邊側彎曲的彎曲部，且前述彎曲部之中具有前述交叉部。
態樣9是如態樣8所記載之淬火構件，其中前述彎曲部是往前述矩形截面形狀的內側彎曲。
態樣10是如態樣8或態樣9所記載之淬火構件，其中兩端緣的每一個具有前述彎曲部，形成於相向的一邊之端緣的彎曲部與形成於另一邊之端緣的彎曲部在前述端緣的延伸方向上是位於不同的位置。
態樣11是如態樣7至態樣10中任一項所記載之淬火構件，其中前述淬火構件的彎曲方向的高度相對於橫截面中之前述鋼板的板厚之比值為40以下。
態樣12是如態樣7至態樣11中任一項所記載之淬火構件，其中前述鋼板的板厚為2.3mm以下。
態樣13是如態樣7至態樣12中任一項所記載之淬火構件，其中相向於前述一面的相向面以及連接該相向面及前述一面的側面所形成的角度為80度以上且100度以下。
<其他態樣>
又，由本說明書可將以下的其他態樣概念化。
亦即，其他態樣1是一種淬火構件的製造方法，具備有以下步驟：加熱步驟，將加工為具有鋼板的二個端緣在相同的邊內相對接的對接部矩形截面形狀之中間成形品，加熱至前述鋼板的Ac3變態點以上；及淬火步驟，在模具內對已藉由該加熱步驟加熱的前述中間成形品進行淬火。
其他態樣2是如其他態樣1所記載之淬火構件的製造方法，其中在前述淬火步驟中，將前述中間成形品熱彎成形並淬火，使得具有前述對接部的一面在前述對接部的延伸方向上往面外方向彎曲。
其他態樣3是如其他態樣1或其他態樣2所記載之淬火構件的製造方法，其中已相對接的前述鋼板的端 緣是相接觸的。
其他態樣4是如其他態樣1至其他態樣3中任一項所記載之淬火構件的製造方法，其更具備有：將前述鋼板成形為前述中間成形品的成形步驟，在該成形步驟中，在以前述對接部來對接的端緣之至少一邊中，形成部分地往板厚方向彎曲的彎曲部。
其他態樣5是如其他態樣1至其他態樣4中任一項所記載之淬火構件的製造方法，其中前述淬火構件的彎曲方向的高度相對於前述鋼板的板厚之比值為40以下。
其他態樣6是如其他態樣1至其他態樣5中任一項所記載之淬火構件的製造方法，其中前述鋼板的板厚為2.3mm以下。
其他態樣7是一種淬火構件，該淬火構件是被設為在一面上具有鋼板的端緣相對接的對接部之矩形截面形狀，該一面是在前述對接部的延伸方向上往面外方向彎曲，且具有前述對接部的端緣彼此從對接方向觀看相交叉的交叉部。
其他態樣8是如其他態樣7所記載之淬火構件，其中在前述對接部的端緣的至少一邊上，形成有往板厚方向的一邊側彎曲的彎曲部，且形成有前述交叉部。
其他態樣9是如其他態樣8所記載之淬火構件，其中前述彎曲部是往前述矩形截面形狀的內側彎曲而形成。
其他態樣10是如其他態樣8或其他態樣9所 記載之淬火構件，其中前述彎曲部是各自形成於構成前述對接部的各端緣上，形成於相向的一邊之端緣的彎曲部與形成於另一邊之端緣的彎曲部是在前述對接部的延伸方向上配置於不同的位置上。
其他態樣11是如其他態樣7至其他態樣10中任一項所記載之淬火構件，其中前述淬火構件的彎曲方向的高度相對於前述鋼板的板厚之比值為40以下。
其他態樣12是如其他態樣7至其他態樣11中任一項所記載之淬火構件，其中前述鋼板的板厚為2.3mm以下。
在該等其他態樣中可發揮以下的作用效果。
根據其他態樣1，由於是將鋼板的端緣相對接且加工為矩形截面形狀的中間成形品加熱至Ac3變態點以上後，進行熱成形並且在模具內進行淬火，因此即使在厚度較薄的情況下，仍可以在沒有屈曲或皺摺等的情形下來成形高強度且長邊方向彎曲形狀之尺寸精確度良好的淬火構件。
再者，被淬火的中間成形品會被加工為大致封閉截面形狀。因此，由於和對平坦的鋼板加熱以進行熱成形的情況相較之下，中間成形品在加熱後熱較不容易逃出，而抑制溫度降低，因此可以取較長的時間來作為從加熱步驟結束後到熱成形開始的時間。
藉此，就可以減少伴隨著溫度降低之淬火不良發生的風險，而可作為穩固性較高的製造程序。
根據其他態樣之淬火構件的製造方法，即能夠以良好的尺寸精確度來得到高強度且在長邊方向上彎曲之中空、矩形截面構件，且更可以抑制伴隨著溫度降低的淬火不良。
2017年3月15日已申請的日本專利申請案2017-049911號的揭示，其全體係藉參考而被納進本說明書。
又，應記載於本說明書中的全部文獻、發明專利申請案及技術規格係與每個文獻、發明專利申請案及技術規格透過參考所納入之事項具體且各自記入之形態相同程度地透過參考而被納入本說明書中。

Claims (13)

  1. 一種淬火構件的製造方法，具備有以下步驟： 將加工為具有鋼板的二個端緣在相同的邊內相對接的對接部的矩形截面形狀之中間成形品，加熱至前述鋼板的Ac3變態點以上；及 在模具內對已加熱的前述中間成形品進行淬火。
  2. 如請求項1之淬火構件的製造方法，其中在前述淬火中，將前述中間成形品熱彎成形並淬火，使得具有前述對接部的一面在前述對接部的延伸方向上往面外方向彎曲。
  3. 如請求項1或2之淬火構件的製造方法，其中已相對接的前述鋼板的端緣是相接觸的。
  4. 如請求項1或2之淬火構件的製造方法，其更具備有：將前述鋼板成形為前述中間成形品， 前述中間成形品在以前述對接部來對接的端緣中至少一邊，具有部分地往板厚方向彎曲的彎曲部。
  5. 如請求項1或2之淬火構件的製造方法，其中前述淬火構件的彎曲方向的高度相對於橫截面中前述鋼板的板厚之比值為40以下。
  6. 如請求項1或2之淬火構件的製造方法，其中前述鋼板的板厚為2.3mm以下。
  7. 一種淬火構件，該淬火構件是鋼板的端緣彼此在相同邊內相鄰而相向的矩形截面形狀，前述端緣彼此相向的一面是在前述端緣的延伸方向上往面外方向彎曲，且具有從前述端緣彼此相向的相向方向觀看前述端緣彼此交叉的交叉部。
  8. 如請求項7之淬火構件，其中在前述端緣的至少一邊上，具有往板厚方向的一邊側彎曲的彎曲部，且前述彎曲部之中具有前述交叉部。
  9. 如請求項8之淬火構件，其中前述彎曲部是往前述矩形截面形狀的內側彎曲。
  10. 如請求項8或9之淬火構件，其中兩端緣的每一個具有前述彎曲部，形成於相向的一邊之端緣的彎曲部與形成於另一邊之端緣的彎曲部在前述端緣的延伸方向上是位於不同的位置。
  11. 如請求項7至9中任一項之淬火構件，其中前述淬火構件的彎曲方向的高度相對於橫截面中之前述鋼板的板厚之比值為40以下。
  12. 如請求項7至9中任一項之淬火構件，其中前述鋼板的板厚為2.3mm以下。
  13. 如請求項7至9中任一項之淬火構件，其中相向於前述一面的相向面、以及連接該相向面及前述一面的側面所形成的角度為80度以上且100度以下。
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