CN110114161B - 淬火构件的制造方法及淬火构件 - Google Patents

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Abstract

本发明的淬火构件的制造方法包括：将被加工成具有钢板的两个端缘在相同的边内对接的对接部的矩形截面形状的中间成型品加热至上述钢板的Ac3相变点以上的加热工序；和将在该加热工序中加热后的上述中间成型品在模具内进行淬火的淬火工序。

Description

淬火构件的制造方法及淬火构件
技术领域
本公开涉及淬火构件的制造方法及淬火构件。
背景技术
例如在日本专利第3114918号说明书(专利文献1)、日本专利第5886325号说明书(专利文献2)、日本专利第3974324号说明书(专利文献3)、日本专利第4040840号说明书(专利文献4)中，记载了由金属板来制造空心管体的方法。
在专利文献1中记载的制造方法中，在第1成型工序的阶段成型出长度方向的弯曲形状，在之后的成型工序中将截面形状制成管状。
在专利文献2中记载的制造方法中，与专利文献1同样地在第1成型工序的阶段成型出长度方向的弯曲形状，在之后的成型工序中将截面形状制成管状。作为将长度方向的一部分截面形状制成矩形状的工具，使用砂芯。
另外，在专利文献3及专利文献4中记载的制造方法中，在第1加工步骤中，在管完成体中形成具有接缝的壁部。在第2加工步骤中，将与接缝相向的一壁部和与一壁部相邻的另一壁部所成的角度设定为比管完成体大的角度。
在第3加工步骤中，对另一壁部施加外力而在一壁部形成向外侧膨起的凸曲面部。然后，在第4加工步骤中，对一壁部施加外力而使凸曲面部变形为平坦，形成一对边通过该回弹力而密合的管体。
发明内容
发明所要解决的课题
在专利文献1及专利文献2中记载的制造方法中，在金属板的厚度较厚的情况下成型是容易的。但是，在厚度薄的情况下，在沿长度方向弯曲而成型为管状时，在弯曲部容易产生压曲或皱褶等。
另外，在将截面形状成型为矩形形状时，若工具中使用砂芯，则变得需要将砂芯沿长度方向冲压的复杂的模具结构，成本变高。进而，由于无法在长度方向整体上使用砂芯，所以难以维持长度方向中央部的截面形状。
进而，在冷加工中，若使用高强度钢板来成型出沿长度方向弯曲的形状，则成型后的回弹变大。这种情况下，难以得到所期望的弯曲形状。
另外，在专利文献3及专利文献4中记载的制造方法中，记载了空心管体的制造方法。但是，没有记载将空心管体制成沿长度方向弯曲的形状的方法。
本公开是鉴于这样的问题而进行的，其目的是以良好的尺寸精度形成沿长度方向弯曲的空心且矩形截面形状的构件。
用于解决课题的手段
在解决上述课题的淬火构件的制造方法中，包括：将加工成具有钢板的两个端缘在相同的边内对接的对接部的矩形截面形状的中间成型品加热至上述钢板的Ac3相变点以上；和将加热后的上述中间成型品在模具内进行淬火。
即，将钢板的端缘对接并加工成矩形截面形状的中间成型品加热至Ac3相变点以上，然后进行热成型，同时在模具内进行淬火而成型出淬火构件。由此，即使由薄壁的钢板来形成沿长度方向弯曲的淬火构件，也能够形成高强度、弯曲形状的尺寸精度良好、抑制了压曲或皱褶的产生的淬火构件。
进而，被淬火的中间成型品为大致闭截面形状。因此，与将平坦的钢板加热而进行热成型的情况相比，热难以从加热后的中间成型品逃逸，能够抑制温度下降。由此，能够延长从加热结束后到开始热成型为止的容许时间。
因此，降低伴随温度下降的淬火不良，成为稳健性高的制造工艺。
发明效果
根据本公开的淬火构件的制造方法，能够以良好的尺寸精度形成沿长度方向弯曲的空心且矩形截面形状的构件。
附图说明
图1是表示第一实施方式的淬火构件的制造方法的第一工序的从压制装置的正面观察的截面图。
图2是表示接着图1的第一工序的从压制装置的正面观察的截面图。
图3是表示第一工序中成型的成型品的立体图。
图4是图3的A部放大图。
图5是表示第一实施方式的淬火构件的制造方法的第二工序的从压制装置的正面观察的截面图。
图6是表示接着图5的第二工序的从压制装置的正面观察的截面图。
图7是表示第二工序中成型的成型品的立体图。
图8是表示第一实施方式的淬火构件的制造方法的第三工序的从压制装置的正面观察的截面图。
图9是表示接着图8的第三工序的从压制装置的正面观察的截面图。
图10是表示第三工序中成型的中间成型品的立体图。
图11是表示第一实施方式的淬火构件的制造方法的第五工序的表示从侧面观察压制装置的状态的示意图。
图12是表示接着图11的第五工序的表示从侧面观察压制装置的状态的示意图。
图13是表示第一实施方式的淬火构件的侧面图。
图14是图13的B部放大图。
图15是图14的C-C截面图。
图16是从图15的D方向观察的局部透视图。
图17是表示各构件的温度变化相对于从出炉起的时间的线图。
图18是表示相当于从图15的D方向观察的局部透视图的第二实施方式的图。
图19是表示相当于从图15的D方向观察的局部透视图的第三实施方式的图。
图20是表示相当于从图15的D方向观察的局部透视图的第四实施方式的图。
具体实施方式
(第一实施方式)
以下，参照图1～图17对第一实施方式进行说明。
图1至图12是表示本实施方式的淬火构件的制造方法的图，图13是表示通过该淬火构件的制造方法而成型的淬火构件10的图。淬火构件10为长条状的构件，作为其一个例子，可列举出增强构件。该淬火构件10为矩形截面形状，并且在长度方向NH上弯曲。
(钢板)
优选使用横截面中的淬火构件10的弯曲方向(U方向)的构件高度H相对于板厚T之比成为40以下的钢板12来进行成型。本实施方式中，使用H/T＝20的钢板12(参照图15)。
作为该钢板12使用的钢材以质量％计含有C：0.1％～0.8％、Si：0.001％～2.0％、Mn：0.5％～3.0％、P：0.05％以下、S：0.01％以下作为化学组成。另外，钢材优选以质量％计含有sol.Al：0.001％～1.0％、N：0.01％以下、B：0.01％以下作为化学组成，剩余部分由Fe及杂质形成。另外，上述化学组成也可以含有选自由Ti、Nb、V、Cr、Mo、Cu、Ni构成的组中的1种或2种以上来代替Fe的一部分。
若碳C的量过少，则可能成为几乎没有淬火的效果的强度低的制品。因此，本实施方式中，将钢板12所含有的碳量设定为0.1质量％以上。
另一方面，若碳C的量过多，则成为变得过硬而韧性不足的制品。因此，本实施方式中，将钢板12所含有的碳量设定为0.8质量％以下，将钢板12所含有的碳量设定为0.1质量％～0.8质量％。
Si优选控制在0.001质量％～2.0质量％的范围内。Si是具有下述作用的元素：由于在到从奥氏体相相变成低温相变相为止的冷却过程中抑制碳化物的生成所以不会使延展性劣化、或者使延展性提高而提高淬火后的强度。Si含量低于0.001质量％时难以得到上述作用。因此，Si含量优选设定为0.001质量％以上。
需要说明的是，若将Si含量设定为0.05质量％以上，则延展性进一步提高。因此，Si含量更优选设定为0.05质量％以上。另一方面，Si含量超过2.0质量％时，由上述作用带来的效果饱和而在经济上变得不利，而且表面性状的劣化变得显著。因此，Si含量优选设定为2.0质量％以下。更优选为1.5质量％以下。
Mn优选控制在0.5质量％～3.0质量％以下的范围。Mn是为了提高钢的淬火性、稳定地确保淬火后的强度而非常有效的元素。但是，Mn含量低于0.5质量％时，即使在急速冷却条件下也无法充分得到其效果，以淬火后的强度计确保1200MPa以上的抗拉强度变得非常困难。因此，Mn含量优选设定为0.5质量％以上。
P优选控制在0.05质量％以下。P一般是在钢中不可避免地含有的杂质，但由于通过固溶强化而具有提高强度的作用，所以也可以积极地含有。但是，P含量超过0.05质量％时，本实施方式的构件与其它构件的电阻焊接性的劣化变得显著。因此，P含量优选设定为0.05质量％以下。P含量更优选为0.02质量％以下。为了更可靠地得到上述作用，优选将P含量设定为0.003质量％以上。
S优选控制在0.01质量％以下。S是在钢中不可避免地含有的杂质，与Mn或Ti结合而生成硫化物并析出。由于若该析出物量过度地增加，则有时该析出物与主相的界面成为破坏的起点，所以越低越优选。S含量超过0.01质量％时，其不良影响变得显著。因此，S含量优选设定为0.01质量％以下。更优选为0.003质量％以下，进一步优选为0.0015质量％以下。
sol.Al优选控制在0.001质量％～1.0质量％以下的范围内。Al是具有将钢脱氧而将钢材正常化的作用的元素，另外，还是具有使Ti等碳氮化物形成元素的成品率提高的作用的元素。sol.Al含量低于0.001质量％时，变得难以得到上述作用。因此，sol.Al含量优选设定为0.001质量％以上。更优选为0.015质量％以上。另一方面，sol.Al含量超过1.0质量％时，焊接性的下降变得显著，同时氧化物系夹杂物增加而表面性状的劣化变得显著。因此，sol.Al含量优选设定为1.0质量％以下。更优选为0.080质量％以下。
N优选控制在0.01质量％以下。N是在钢中不可避免地含有的杂质，从焊接性的观点出发，越低越优选。N含量超过0.01质量％时，焊接性的下降变得显著。因此，N含量优选设定为0.01质量％以下。更优选为0.006质量％以下。
B优选控制在0.01质量％以下。B是具有提高低温韧性的作用的元素。因此，也可以含有B。但是，若超过0.01质量％而含有，则热加工性劣化，热轧变得困难。因此，B含量优选设定为0.01质量％以下。需要说明的是，为了更可靠地得到由上述作用带来的效果，更优选将B含量设定为0.0003质量％以上。
作为其它添加元素，为了使钢的淬火性提高、并且稳定地确保淬火后的强度，也可以根据需要而添加Ti、Nb、V、Cr、Mo、Cu、Ni。
<第一工序>
在将淬火构件10成型时，如图1及图2中所示的那样，在将中间成型品成型的成型工序的一部分即第一工序14中，将钢板12通过第一压制装置16进行冷压。
(第一压制装置的构成)
图1及图2中示出第一压制装置。第一压制装置16具备第一上模具18和第一下模具20，在第一下模具20中设置有衬垫22。
在第一下模具20中，在中央部形成有朝向上方U开口的凹部20A，在凹部20A的底部20B中有衬垫容纳部20C。
第一下模具20的凹部20A的内表面具备从第一下模具20的上部端面20D伸出的弯曲部20E和从弯曲部20E随着朝向下方而朝向模具中心C倾斜的凹部壁面20F。另外，凹部20A的内表面具备从凹部壁面20F的下缘朝向模具中心C弯曲的凹部角部20G，在凹部角部20G间设置有衬垫容纳部20C。
在第一下模具20的衬垫容纳部20C中，设置有衬垫22，衬垫22介由未图示的衬垫压制装置与第一下模具20连结。该衬垫压制装置例如由气垫、油压装置、弹簧、电动驱动装置等构成，将衬垫22相对于第一下模具20向上方U或下方D即压制方向移动。
衬垫22的顶面22A平坦地形成，如图2中所示的那样，在衬垫22被容纳于衬垫容纳部20C的下止点处，凹部角部20G的下缘位于顶面22A的延长线上。在该状态下，衬垫22的顶面22A与凹部壁面20F成钝角。
第一上模具18如图1中所示的那样，与第一下模具20相向而配置，第一上模具18与未图示的移动装置连结。移动装置例如由油压装置、电动驱动装置等构成，将第一上模具18相对于第一下模具20向上方U或下方D即压制方向移动。
第一上模具18为下端部与第一下模具20的凹部20A相对应的形状，如图2中所示的那样，在第一上模具18的下端部被容纳于第一下模具20的凹部20A的下止点处，第一上模具18的下表面18A与衬垫22的顶面22A相向。另外，形成第一上模具18的角的弯曲的肩部18B与第一下模具20的凹部角部20G相向，从肩部18B伸出的倾斜面18C与凹部壁面20F相向。在该倾斜面18C及凹部壁面20F中，具有未图示的波形状的凹凸。
(利用第一压制装置的第一工序)
在通过该第一压制装置16进行成型时，如图1中所示的那样，通过衬垫压制装置将衬垫22上升，按照衬垫22的顶面22A成为与第一下模具20的上部端面20D相同高度的方式维持。在该状态下，在衬垫22的顶面22A上安放钢板12，同时通过移动装置将第一上模具18下降，由第一上模具18的下表面18A和衬垫22的顶面22A将钢板12夹持。
然后，如图2中所示的那样，通过移动装置将第一上模具18下降而将衬垫22后退到衬垫容纳部20C内，将第一上模具18的下端部插入到第一下模具20的凹部20A(参照图1)。
于是，钢板12的被第一上模具18的下表面18A及衬垫22的顶面22A压制的部分成为平坦部24E。另外，钢板12的被第一上模具18的肩部18B及第一下模具20的凹部角部20G压制的部分成为弯曲部24F。另外，钢板12的被第一上模具18的倾斜面18C及第一下模具20的凹部壁面20F压制的部分成为凸缘部24G。
(第一成型品)
图3是表示在第一工序14中使用第一压制装置16而成型的第一成型品24的图。在第一成型品24的主体部24A的端部，介由窄幅的首部24D而设置有在最终工序中被切断的第一支撑部24B及第二支撑部24C。
主体部24A形成为长条状。该主体部24A具有与第一支撑部24B及第二支撑部24C连续的平坦部24E、形成于平坦部24E的侧缘的弯曲部24F和从弯曲部24F伸出的凸缘部24G。主体部24A的平坦部24E与凸缘部24G成钝角。在第一支撑部24B中，形成有圆孔24H，在第二支撑部24C中，形成有沿第一成型品24的长度方向NH延伸的长孔24I。
在凸缘部24G中，如图4中所示的那样，在长度方向NH上空开间隔而形成有第一工序14中形成的波型部26。波型部26通过按照向相向的凸缘部24G侧突出的方式弯曲的成对的弯曲部26A来构成。对于由一个凸缘部24G的弯曲部26A构成的波型与由另一个凸缘部24G的弯曲部26A构成的波型而言，其波型的相位在长度方向NH上错开半个周期。
<第二工序>
将在第一工序14中成型的第一成型品24如图5及图6中所示的那样，在第二工序28中通过第二压制装置30进行冷压。
(第二压制装置的构成)
第二压制装置30如图5中所示的那样具备第二上模具32和第二下模具34。
在第二下模具34中，在中央部形成有朝向上方U开口的凹部34A，凹部34A的开口宽度比第一成型品24中的平坦部24E的宽度尺寸窄。
第二下模具34的凹部34A的内表面具备从第二下模具34的上部端面34B伸出的弯曲部34C和从弯曲部34C随着朝向下方而朝向模具中心C倾斜的凹部壁面34D。另外，凹部34A的内表面具备从凹部壁面34D的下缘朝向模具中心C弯曲的凹部角部34E。在两凹部角部34E之间，设置有平坦的凹部底面34F，凹部底面34F与凹部壁面34D成钝角。
第二上模具32与第二下模具34相向而配置，第二上模具32与未图示的移动装置连结。移动装置例如由油压装置、电动驱动装置等构成，将第二上模具32相对于第二下模具34向上方U或下方D即压制方向移动。
第二上模具32为下端部与第二下模具34的凹部34A相对应的形状。如图6中所示的那样，在第二上模具32的下端部被容纳于第二下模具34的凹部34A(参照图5)的下止点处，第二上模具32的下表面32A与第二下模具34的凹部底面34F相向。另外，形成第二上模具32的角的弯曲的肩部32B与第二下模具34的凹部角部34E相向，从肩部32B伸出的倾斜面32C与凹部壁面34D相向。
(利用第二压制装置的第二工序)
在通过该第二压制装置30进行成型时，如图5中所示的那样，将第一成型品24的主体部24A安放于第二下模具34上，将平坦部24E的两侧部以第二下模具34的凹部34A的两胁的上部端面34B支撑。此时，虽然未图示，但利用第一成型品24中的第一支撑部24B的圆孔24H及第二支撑部24C的长孔24I来将第一成型品24定位(参照图3)。以下的压制工序中也设定为同样。
在该状态下，如图6中所示的那样，通过移动装置将第二上模具32下降，将第二上模具32的下端部插入到第二下模具34的凹部34A中。
于是，在第一成型品24中的主体部24A的平坦部24E上，形成被第二上模具32的下表面32A及第二下模具34的凹部底面34F压制的窄幅平坦部36D。另外，在平坦部24E上，形成被第二上模具32的肩部32B及第二下模具34的凹部角部34E压制的弯曲部36E和被第二上模具32的倾斜面32C及第二下模具34的凹部壁面34D压制并立起的立起部36F。
(第二成型品)
图7是表示在第二工序28中使用第二压制装置30而成型的第二成型品36的图。第二成型品36的主体部36A具有与第一支撑部36B及第二支撑部36C连续的窄幅平坦部36D、形成于窄幅平坦部36D的侧缘的弯曲部36E和从弯曲部36E伸出的立起部36F。窄幅平坦部36D与立起部36F成钝角。
形成于各立起部36F的凸缘部36G(相当于第一成型品24的凸缘部24G)的端缘分离，主体部36A的凸缘部36G之间开口。
另外，在将主体部36A与第一支撑部36B及第二支撑部36C连设的首部36H的侧缘以及第一支撑部36B及第二支撑部36C的侧缘上，形成有与立起部36F连续的加强筋36I。由此，主体部36A与第一支撑部36B及第二支撑部36C连设部分被增强。
<第三工序>
将在第二工序28中成型的第二成型品36如图8及图9中所示的那样，在第三工序40中通过第三压制装置42进行冷压。
(第三压制装置的构成)
第三压制装置42如图8中所示的那样，具备第三上模具44和第三下模具46。
第三下模具46为截面矩形状的矩形凸条，顶面46A具有能够载置第二成型品36中的主体部36A的窄幅平坦部36D的长度及宽度。第三下模具46的截面形状并不限于矩形状，只要是能够收纳于后述的第三上模具44的导向面44E间的形状，则也可以是梯形。
第三上模具44与第三下模具46相向而配置，第三上模具44与未图示的移动装置连结。移动装置例如由油压装置、电动驱动装置等构成，将第三上模具44相对于第三下模具46向上方U或下方D即压制方向移动。
第三上模具44在中央部形成有朝向第三下模具46侧开口的凹部44A，凹部44A具备构成第三下模具46侧的导向部44B和构成导向部44B的里侧的成型部44C。
凹部44A的成型部44C形成为截面矩形状，具有与导向部44B的里侧的开口宽度相同的开口宽度。
凹部44A的导向部44B的开口宽度随着从第三下模具46侧朝向上方U侧即里侧而变窄。该导向部44B在第三上模具44的下端面44D中的开口宽度比从第二成型品36的一个立起部36F及凸缘部36G间的弯曲部36J的外表面到另一个立起部36F及凸缘部36G间的弯曲部36J的外表面为止的宽度尺寸宽。
第三上模具44的凹部44A中的导向部44B的内表面具备从第三下模具46侧的下方D随着朝向里侧即上方U而向模具中心C倾斜的导向面44E。凹部44A中的成型部44C的内表面具备从各导向面44E朝向里侧向上方U或下方D即压制方向延伸的成型部壁面44F。另外，成型部44C的内表面具备设置于各成型部壁面44F的端部的弯曲面所构成的成型角部44G和将两成型角部44G连设的成型部底面44H。
该成型部底面44H与第三下模具46的顶面46A平行，成型部底面44H与各成型部壁面44F正交。由此，如图9中所示的那样，在按照第三下模具46的顶面46A位于第三上模具44的导向部44B与成型部44C的边界的方式将第三上模具44移动后的下止点处，由第三上模具44和第三下模具46包围的空间成为矩形状。
另外，如后述那样可以将淬火构件10(参照图14)的横截面中的截面形状设定为凸缘部48H所包含的一面的一个例子即上表面48I变得比下表面48D略窄的梯形状。在该情况下，成型部底面44H与各成型部壁面44F没有正交，与淬火构件10的截面形状相对应地，各成型部壁面44F的间隔随着接近成型部底面44H而变得略窄。由此，成型部壁面44F与成型部底面44H所成的角度成为钝角。
(利用第三压制装置的第三工序)
在通过该第三压制装置42进行成型时，将第二成型品36中的主体部36A的窄幅平坦部36D载置而安放于第三下模具46的顶面46A上，如图8中所示的那样，通过移动装置而第三上模具44下降。
于是，第二成型品36的一个立起部36F及凸缘部36G间的弯曲部36J和另一个立起部36F及凸缘部36G间的弯曲部36J与第三上模具44的凹部44A中的导向面44E抵接。若在该状态下继续第三上模具44的下降，则第二成型品36的一个弯曲部36J和另一个弯曲部36J被引导到对应的导向面44E中。由此，在窄幅平坦部36D中立起的立起部36F向相向的立起部36F侧立起。
并且，若第二成型品36的一个弯曲部36J和另一个弯曲部36J到达导向面44E的端部，则第二成型品36的一个凸缘部36G的端缘EG与另一个凸缘部36G的端缘EG接近。
若在该状态下继续第三上模具44的下降，则如图9中所示的那样，各凸缘部36G与第三上模具44的成型部底面44H抵接而向第三下模具46侧倾倒。于是，凸缘部36G与立起部36F之间的弯曲部36J(参照图8)沿着第三上模具44的成型角部44G弯曲。由此，各凸缘部36G的端缘EG被对接，在由第三上模具44和第三下模具46包围的成型部44C的空间内，主体部36A成为矩形截面形状。
此时，在凸缘部36G中，如图4中所示的那样，在长度方向NH上空开间隔而形成有波型部26，各波型部26由向凸缘部36G(图4中为24G)的厚度方向弯曲的弯曲部26A构成。并且，由一个凸缘部36G(图4中为24G)的弯曲部26A构成的波型和由另一个凸缘部36G(图4中为24G)的弯曲部26A构成的波型按照其波型的相位在长度方向上错开半个周期的方式形成。
因此，在形成于一个凸缘部36G(图4中为24G)中的波型部26与形成于另一个凸缘部36G(图4中为24G)中的波型部26交叉的交叉部KB(参照图16)中，一个端缘EG与另一个端缘EG可抵接。由此，能够防止向立起部36F的内侧的倒入。
这里，所谓“一个端缘EG与另一个端缘EG可抵接”不是表示一个端缘EG与另一个端缘EG一定抵接的状态。也包含在成型时在受到外力等而立起部36F向相向的立起部36F侧倒入时一个端缘EG与另一个端缘EG抵接的情况。
(中间成型品)
图10是表示在第三工序40中使用第三压制装置42而成型的中间成型品48的图。
中间成型品48的主体部48A具备与第一支撑部48B及第二支撑部48C连续的平坦的下表面48D、形成于下表面48D的侧缘的下部棱线48E和从各下部棱线48E立起的侧面48F。
中间成型品48的主体部48A通过与各侧面48F介由上部棱线48G而连设的一对凸缘部48H而形成有上表面48I。在该上表面48I的宽度方向中心，沿着长度方向NH而形成有凸缘部48H的端缘EG被对接的对接部50。由此，钢板12的两个端缘EG在矩形截面形状的相同的边内对接。
这里，所谓“凸缘部48H的端缘EG被对接的对接部50”表示在中间成型品48的主体部48A所形成的矩形截面形状中，钢板12的端缘EG彼此在相同的边内相邻而相向的部分。在该对接部50中，相邻而相向的端缘EG彼此分离。对接部50也可以在长度方向的一部分中，相向的端缘EG彼此部分地抵接。
如上所述，在成型部底面44H与各成型部壁面44F不正交、且各成型部壁面44F的间隔随着接近成型部底面44H而变得略窄的情况下，成型品48的主体部48A的截面形状成为梯形形状。这里，所谓矩形截面形状也包含这样的梯形形状。
将该梯形状的主体部48经由后述的第四工序(加热工序)及第五工序(淬火工序)而成型出图13中所示的淬火构件10。在该淬火构件10中，在弯矩作用于凸缘部48H所包含的上表面48I在弯曲的外侧、且下表面48D成为弯曲的内侧的方向上的情况下，在凸缘部48H中产生淬火构件10的长条方向的张力。另外，在凸缘部48H的与淬火构件10的长条方向正交的宽度方向上也产生张力。
另外，同时在下表面48D中产生淬火构件10的长条方向的压缩力，在下表面48D的与淬火构件10的长条方向正交的宽度方向上也产生压缩力。该凸缘部48H的宽度方向的张力与下表面48D的宽度方向的压缩力按照侧面48F沿使凸缘部48H彼此靠近的方向倒入的方式起作用。但是，由于在凸缘部48H中形成有由向厚度方向弯曲的弯曲部26A构成的波型部26，一个凸缘部48H的弯曲部26A和另一个凸缘部48H的弯曲部26A按照波型的相位在长度方向上错开半个周期的方式形成，所以相向的两个凸缘部48H中的一个端缘EG与另一个端缘EG抵接，能够防止侧面48F的倒入。因此，能够防止淬火构件10因弯矩而局部地压曲并折弯。
为了将该侧面48F的倒入向凸缘部48H彼此靠近的方向更加积极地诱导，也可以将下表面48D与侧面48F所成的角度(下部棱线48E的截面的角度)设定为略锐角。
若过于减小下表面48D与侧面48F所成的角度，则凸缘部48H的宽度变窄。其结果是，成型品48(淬火构件10)的强度下降。因此过于减小下表面48D与侧面48F所成的角度不优选。下表面48D与侧面48F所成的角度优选为80度～90度。
这里，在本实施方式中，列举出主体部48A的下表面48D与各侧面48F的角度为大致90度、上表面48I与侧面48F的角度也为大致90度的情况为例进行说明。另外，下表面48D与上表面48I大致平行，同时两侧面48F也大致平行，主体部48A为矩形截面形状。
需要说明的是，本实施方式中，列举出主体部48A的相向面的一个例子即下表面48D与各侧面48F的角度为大致90度的情况为例进行说明，但并不限定于此。下表面48D与各侧面48F所成的角度只要为80度～100度即可。
<第四工序(加热工序)>
在加热工序的一个例子即第四工序中，将在第三工序40中成型的中间成型品48通过未图示的加热炉加热至钢板12的Ac3相变点以上。
作为加热炉，可列举出气体加热炉、电加热炉、通电加热炉、红外线加热炉、高频加热炉等。
表示奥氏体化相变点温度的Ac3相变点为由上述的钢材形成的钢板12被奥氏体化的温度，作为一个例子通过下式示出。
Ac3(℃)＝910-203×√C(质量％)+44.7×Si(质量％)-30×Mn(质量％)-11×Cr(质量％)+700×S(质量％)+400×Al(质量％)+50×Ti(质量％)
<第五工序(淬火工序)>
将在第四工序中被加热至Ac3相变点以上的中间成型品48如图11及图12中所示的那样在淬火工序的一个例子即第五工序52中通过热压装置54进行热压。
(热压装置的构成)
热压装置54如图11中所示的那样，具备热压上模具56和热压下模具58。
在热压下模具58中，形成有朝向上方U开口的槽部58A。该槽部58A为能够容纳中间成型品48的主体部48A的大小，槽部58A的长度方向NH的中央部朝向下方D凹陷。另外，槽部58A部分地具有按照向上方U突出的方式弯曲的部分。
在该热压下模具58的长度方向NH的一侧，立设有能够插通至形成于中间成型品48的第一支撑部48B的圆孔48J(参照图10)的第一定位销58B。第一定位销58B防止中间成型品48的滚动。在热压下模具58的长度方向NH的另一侧，立设有能够插通至形成于中间成型品48的第二支撑部48C的长孔48K(参照图10)的第二定位销58C。第二定位销58C将中间成型品48的成型误差吸收，并且防止中间成型品48的滚动。
热压上模具56与热压下模具58相向而配置，热压上模具56与未图示的移动装置连结。移动装置例如由油压装置、电动驱动装置等构成，将热压上模具56相对于热压下模具58向上方U或下方D即压制方向移动。
热压上模具56与热压下模具58的槽部58A相对应地，形成有长度方向NH的中间部朝向热压下模具58弯曲的凸条56A。将热压上模具56的凸条56A插入至热压下模具58的槽部58A，成为热压上模具56到达下止点的状态。于是，如图12中所示的那样，槽部58A内的中间成型品48的主体部48A的下表面48D与槽底面58D进行面接触，同时上表面48I与热压上模具56的凸条56A的下表面56B进行面接触。此时，中间成型品48的侧面48F与槽部58A的槽壁面58E(参照图11)进行面接触。
由此，通过热压上模具56及热压下模具58将加热至Ac3相变点以上的中间成型品48的热急速地夺取，将中间成型品48冷却并进行淬火(使其马氏体相变)。
另外，形成于中间成型品48的凸缘部48H的弯曲部26A按照向内侧突出的方式弯曲。因此，与弯曲部26A按照向外侧突出的方式弯曲的情况相比，没有在与弯曲部26A相对应的热压上模具56的下表面56B的部位设置凹凸等，能够将热压上模具56的形状简化。
(利用热压装置的第五工序)
在通过该热压装置54进行成型时，如图11中所示的那样，以具有对接部50的上表面48I作为热压上模具56侧来配置中间成型品48，将第一定位销58B插通至第一支撑部48B的圆孔48J(参照图10)。另外，将第二定位销58C插通至第二支撑部48C的长孔48K(参照图10)。由此，将中间成型品48定位并且防止滚动。并且，将中间成型品48的端部支撑而安放于热压下模具58的上端面。
在该状态下，通过移动装置将热压上模具56下降，热压上模具56的凸条56A的下表面56B与中间成型品48的上表面48I抵接。然后，热压上模具56进一步下降，如图12中所示的那样，将热压上模具56的凸条56A插入至热压下模具58的槽部58A中。
于是，中间成型品48的主体部48A按照具有对接部50的上表面48I向与该上表面48I正交的面外方向弯曲的方式沿着热压上模具56的凸条56A的下表面56B及热压下模具58的槽底面58D弯曲。由此，中间成型品48的主体部48A在长度方向上弯曲。
此时，将中间成型品48定位的第二定位销58C被插通至第二支撑部48C的长孔48K中。因此，主体部48A被容许向朝向槽部58A内的方向移动。
另外，中间成型品48未结合有构成对接部50的钢板12的端缘EG。因此，通过在弯曲加工时端缘EG的对接面适度地在上表面48I的面外方向上位移，可抑制局部的压曲。
此时，形成于中间成型品48上的波型部26(例如参照图4)被设定于在主体部48A的长度方向NH上弯曲曲率大的部位。由此，由于能够使构成对接部50的钢板12的端缘EG的向面外方向的变形变得容易，所以能够进一步抑制局部的压曲。
并且，在热压上模具56到达下止点的状态下，中间成型品48的下表面48D与热压下模具58的槽底面58D进行面接触，上表面48I与热压上模具56的凸条56A的下表面56B进行面接触。另外，中间成型品48的各侧面48F与热压下模具58的槽壁面58E进行面接触。
由此，在第四工序中被加热至Ac3相变点以上且被奥氏体化的中间成型品48被热压上模具56及热压下模具58急速地夺取热而被冷却，被淬火(马氏体化)。
此时，由于迟于矩形截面形状的主体部48A的外侧面的冷却而开始内侧面的冷却，所以在侧面48F产生朝向内侧的倾倒力。但是，在上表面48I的凸缘部48H中形成有波型部26，构成对接部50的一个凸缘部48H的波型部26与另一个凸缘部48H的波型部26从对接方向TH观察在交叉部KB(参照图16)交叉。因此，通过一个凸缘部48H的端缘EG与另一个凸缘部48H的端缘EG抵接，能够抑制侧面48F的向内侧的倒入。
(淬火构件)
图13是表示在第五工序52中使用热压装置54而成型的淬火构件10的图，各构成部由于除了弯曲以外与中间成型品48同一或同等，所以标注相同符号。
淬火构件10的主体部48A通过与第一支撑部48B及第二支撑部48C连续的下表面48D、从下表面48D的各侧缘立起的侧面48F和由从侧面48F伸出的凸缘部48H构成的上表面48I而形成为矩形截面形状。下表面48D与侧面48F所成的角度及侧面48F与上表面48I所成的角度为大致90度。
在将淬火构件10作为结构构件使用，弯矩作用于凸缘部48H所包含的上表面48I为弯曲的外侧、且下表面48D成为弯曲的内侧的方向的情况下，为了控制侧面48F的倒入方向，也可以将下表面48D与侧面48F所成的角度设定为80度以上且低于90度的锐角。
另一方面，淬火构件10即使在弯矩作用于凸缘部48H所包含的上表面48I为弯曲的外侧、且下表面48D成为弯曲的内侧的方向的情况下，在弯矩小的情况下，侧面48F的倒入也变得轻微。在该情况下，也有变得不需要控制侧面48F的倒入方向的情况。
进而，在将淬火构件10作为不同于弯矩的其它负荷、例如转矩起作用那样的结构构件使用的情况下，也有变得不需要控制侧面48F的倒入方向的情况。在该情况下，为了控制截面形状的特性(例如截面二次力矩)、或根据避免与其它部件的干涉等目的，淬火构件10的截面形状也可以制成下表面48D的宽度与包含凸缘面48H的上表面48I的宽度相比略窄的梯形状。在该淬火构件10中，下表面48D与侧面48F所成的角度成为比90度略大的钝角。另外，在将该淬火构件10进行成型时，由于无法将第三工序通过图8、9的模具进行成型，所以使用模具形状不同的其它模具。
若下表面48D与侧面48F所成的角度变得过大，则下表面48D的宽度变窄。其结果是，成型品48(淬火构件10)的强度下降。因此下部棱线48E的截面的角度变得过大不优选。因此，在将下表面48D与侧面48F所成的角度设定为钝角的情况下，优选将下表面48D与侧面48F所成的角度设定为90度～100度。
图14是图13的B部的放大图，在淬火构件10中的主体部48A的上表面48I上，通过在对接部50的延伸方向EH上空开间隔而设置的波型部26而形成有防重叠结构。
波型部26如图14及图15中所示的那样，通过形成于构成对接部50的钢板12的一个端缘EG的弯曲部26A和形成于另一个端缘EG的弯曲部26A来形成。另外，一个端缘EG的弯曲部26A与另一个端缘EG的弯曲部26A在对接部50的延伸方向EH上一边部分重复一边配置在不同的位置。
具体而言，如图16中所示的那样，由弯曲部26A构成的波型部26中的波的相位在对接部50的延伸方向EH上错开半个周期。由此，构成对接部50的端缘EG彼此从对接方向TH观察交叉的交叉部KB通过波型部26来形成。
<第六工序(最终工序)>
在构成最终工序的第六工序中，第一支撑部48B及第二支撑部48C从淬火构件10的主体部48A被切断，成为最终制品。
<作用及效果>
接着，对本实施方式的作用及效果进行说明。
在该淬火构件的制造方法中，将钢板12的端缘EG对接且矩形截面形状的中间成型品48在第四工序的加热工序中加热至钢板12的Ac3相变点以上。然后，在第五工序52的淬火工序中，使用热压装置54的热压上模具56及热压下模具58进行淬火。因此，与没有淬火的成型品相比，能够得到原材料的抗拉强度高、作为构件的弯曲强度高的淬火构件10。该情况下的抗拉强度也可以设定为1180MPa以上。
另外，与将平坦的钢板12加热而进行热压的情况相比，在加热后热不易逃逸，能够抑制由热压装置54引起的淬火前的温度下降。由此，能够延长从加热工序结束后到热成型开始的容许时间，能够降低伴随温度下降而产生淬火不良的风险。因而，能够使淬火构件10的强度在全域中变得均匀。
这里，在一般的热压中，加热后的钢板的温度下降容易成为课题的是板厚薄的情况、例如2.3mm以下的情况，在这样的条件时本实施方式特别有效。
进而，所淬火的中间成型品48被加工成矩形截面形状。因此，与将加热后的平坦的钢板12搬送至压制装置的情况相比，可抑制搬送时的变形(下垂)，搬送作业变得容易。这里，一般加热后的钢板的搬送时的变形容易成为课题的是板厚特别薄的情况、例如1.2mm以下的情况，在这样的条件时本实施方式特别有效。
通常，考虑提高加热炉中的钢板12的加热温度而使利用热压装置54的淬火前的温度成为规定值以上的方法。但是，在对加工对象实施了镀覆的镀覆材料的情况下，若提高加热炉中的加热温度，则担心镀覆的变质。相对于这样的镀覆材料，本实施方式的淬火构件的制造方法也有效。
图17中，示出测定将板厚不同的各构件从加热炉中取出后的温度变化的测定结果。图17中示出了将各构件用加热炉加热至950℃而出炉时的温度变化。
图17中，示出将板厚T为0.8mm的钢板制成矩形截面形状的本实施方式的中间成型品48和板厚T为0.8mm的平坦的第一比较例60的温度变化。另外，还示出由板厚T为1.6mm的平坦的GA材(合金化热浸镀锌钢板)形成的第二比较例62和由板厚T为1.6mm的平坦的钢板形成的第三比较例64的温度变化。
在由板厚T为0.8mm的平坦的钢板形成的第一比较例60中，获知温度从出炉1秒后起急剧下降。另一方面，就板厚T为0.8mm的矩形截面形状的中间成型品48而言，出炉后的温度下降缓慢。另外，中间成型品48与由板厚T为1.6mm的平坦的GA材形成的第二比较例62、或由板厚T为1.6mm的平坦的钢板形成的第三比较例64的温度变化大致相同。
由该试验获知，本实施方式的中间成型品48具有与板厚T为1.6mm的平坦的各比较例62、64同等的温度保持能力。
并且，在第五工序的淬火工序中，按照具有对接部50的上表面48I在对接部50的延伸方向EH上向面外方向弯曲的方式将中间成型品48进行热弯曲成型并进行淬火。由此，能够同时进行中间成型品48的淬火和弯曲成型，能够缩短制造时间。
由此得到的淬火构件10为矩形截面形状，由沿长度方向NH延伸的下部棱线48E及上部棱线48G形成的棱线存在四根。因此，与长度方向NH的棱线成为两根的截面槽形形状相比，能够提高弯曲刚性。由此，由于能够维持所期望的弯曲刚性，同时减小淬火构件10的截面形状，所以能够谋求轻量化。
另外，由于将在第四工序的加热工序中加热至Ac3相变点以上的中间成型品48进行弯曲成型，所以与通过冷成型进行弯曲加工的情况相比，容易得到淬火构件10的良好的尺寸精度。
这里，一般在将薄钢板进行压制成型而制成槽型形状的情况下，将槽型的内部侧和外部侧用模具按压，压制成型为所期望的槽型形状。
但是，本实施方式中，由于仅将矩形截面形状的中间成型品48的外侧用模具按压，所以担心侧面48F的向矩形截面形状的内侧的倒入。
特别是在热压开始时从外侧被冷却的中间成型品48通过热压下模具58可抑制侧面48F的向外侧的倾倒。若在该状态下开始中间成型品48的内侧的冷却，则由于朝向内侧的倾倒力作用于侧面48F，所以担心侧面48F的向内侧的倒入。
于是，本实施方式中，在中间成型品48中，使构成对接部50的钢板12的端缘EG彼此部分地接触。由此，通过对接部50的端缘EG彼此在侧面48F的向内侧倒入之前抵接，能够抑制侧面48F的向内侧的倒入。由此，能够抑制矩形截面形状的型崩坏。
此时，在钢板12的端缘EG上，形成有向矩形截面形状的内侧弯曲的弯曲部26A，从对接方向TH观察，形成有对接部50的端缘EG彼此交叉的交叉部KB。因此，即使有时对接部50的端缘EG向板厚方向错开，也能够维持端缘EG彼此的接触状态。
进而，该弯曲部26A分别形成于对接部50的各端缘EG，形成于一个端缘EG的弯曲部26A和形成于另一个端缘EG的弯曲部26A在对接部50的延伸方向EH上配置于不同的位置。由此，相邻的弯曲部26A所形成的一个端缘EG的波型的相位与另一个端缘EG的波型的相位按照在长度方向上错开半个周期的方式形成。
通过这样的构成能够扩展端缘EG彼此接触的范围，能够抑制端缘EG彼此的交错。
并且，该弯曲部26A形成为向中间成型品48的矩形截面形状的内侧突出的弯曲状。因此，与弯曲部26A向矩形截面形状的外侧突出的弯曲状的情况相比，能够使形成有弯曲部26A的上表面48I与成为增强对象的部位密合。
另外，该弯曲部26A在成型工序的一个例子即第一工序14中进行冷压时成型。因此，能够同时进行凸缘部24G的成型和弯曲部26A的成型。
并且，将矩形截面形状的中间成型品48通过从外侧按压的热压上模具56及热压下模具58来成型。因此，与使用插入中间成型品48的内侧的砂芯、或者使用将第二成型品36的立起部36F从侧面按压的可动模的情况相比，能够谋求模具结构的简化。
需要说明的是，本实施方式中，对在对接部50的各端缘EG形成弯曲状的弯曲部26A的情况进行了说明，但弯曲部26A并不限定于该形状，也可以像以下的实施方式那样。
(第二实施方式)
图18是表示第二实施方式的图，对于与第一实施方式同一或同样部分，标注相同符号并省略说明，同时仅对不同的部分进行说明。
图18是相当于第一实施方式的从图15的D方向观察的局部透视图的图。在本实施方式的中间成型品48及淬火构件10中，形成于构成对接部50的钢板12的端缘EG的弯曲部26A形成为向矩形截面形状的内侧突出的V字状。由此，由相邻的弯曲部26A构成的波型部26从对接方向TH观察构成多角线。
即使是这样的构成，也能够得到与第一实施方式同样的作用效果。
需要说明的是，本实施方式中，对形成于钢板12的端缘EG的弯曲部26A向矩形截面形状的内侧突出的情况进行了说明，但并不限定于此，也可以像以下的实施方式那样。
(第三实施方式)
图19是表示第三实施方式的图，对于与第一实施方式同一或同样部分，标注相同符号并省略说明，同时仅对不同的部分进行说明。
图19是相当于第一实施方式的从图15的D方向观察的局部透视图的图。在本实施方式的中间成型品48及淬火构件10中，形成于构成对接部50的钢板12的端缘EG的弯曲部26A向矩形截面形状的内侧及外侧突出。
即使是这样的构成，也能够得到与第一实施方式同样的作用效果。
需要说明的是，本实施方式中，对在构成对接部50的钢板12的两端缘EG形成弯曲部26A的情况进行了说明，但并不限定于此，也可以像以下的实施方式那样。
(第四实施方式)
图20是表示第四实施方式的图，对于与第一实施方式同一或同样部分，标注相同符号并省略说明，同时仅对不同的部分进行说明。
图20是相当于第一实施方式的从图15的D方向观察的局部透视图的图。在本实施方式的中间成型品48及淬火构件10中，在构成对接部50的钢板12的一个端缘EG上没有形成弯曲部26A，仅在另一端缘EG上形成弯曲部26A。
即使是这样的构成，也能够得到与第一实施方式同样的作用效果。
需要说明的是，在各实施方式中，在对接部50设置了多个交叉部KB，但该交叉部KB也可以为一个。
以下记载符号的说明。
10 淬火构件
12 钢板
26 波型部
26A 弯曲部
48 中间成型品
48A 主体部
48D 下表面(相向面)
48I 上表面(一面)
50 对接部
52 第五工序
54 热压装置
56 热压上模具
58 热压下模具
EG 端缘
KB 交叉部
TH 对接方向
《附记》
根据本说明书，以下的方案被概念化。
即，方案1为一种淬火构件的制造方法，其包括：
将被加工成具有钢板的两个端缘在相同的边内对接的对接部的矩形截面形状的中间成型品加热至上述钢板的Ac3相变点以上；和
将加热后的上述中间成型品在模具内进行淬火。
方案2为根据方案1所述的淬火构件的制造方法，其中，
在上述淬火中，按照具有上述对接部的一面在上述对接部的延伸方向上向面外方向弯曲的方式将上述中间成型品进行热弯曲成型并进行淬火。
方案3为根据方案1或方案2所述的淬火构件的制造方法，其中，对接的上述钢板的端缘相接触。
方案4为根据方案1到方案3中任一项所述的淬火构件的制造方法，其进一步包括将上述钢板成型为上述中间成型品，其中，上述中间成型品在以上述对接部对接的端缘的至少一者上具有部分地向板厚方向弯曲的弯曲部。
方案5为根据方案1到方案4中任一项所述的淬火构件的制造方法，其中，横截面中的上述淬火构件的弯曲方向的高度相对于上述钢板的板厚之比为40以下。
方案6为根据方案1到方案5中任一项所述的淬火构件的制造方法，其中，上述钢板的板厚为2.3mm以下。
方案7为一种淬火构件，其为钢板的端缘彼此在相同的边内相邻而相向的矩形截面形状，上述端缘彼此相向的一面在上述端缘的延伸方向上向面外方向弯曲，并且上述端缘彼此具有从相向的相向方向观察上述端缘彼此交叉的交叉部。
方案8为根据方案7所述的淬火构件，其中，在上述端缘的至少一者上具有向板厚方向的一侧弯曲的弯曲部，在上述弯曲部中具有上述交叉部。
方案9为根据方案8所述的淬火构件，其中，上述弯曲部向上述矩形截面形状的内侧弯曲。
方案10为根据方案8或方案9所述的淬火构件，其中，在两端缘上分别具有上述弯曲部，形成于相向的一个端缘的弯曲部和形成于另一个端缘的弯曲部在上述端缘的延伸方向上位于不同的位置。
方案11为根据方案7到方案10中任一项所述的淬火构件，其中，横截面中的上述淬火构件的弯曲方向的高度相对于上述钢板的板厚之比为40以下。
第12方案为根据方案7到方案11中任一项所述的淬火构件，其中，上述钢板的板厚为2.3mm以下。
第13方案为根据方案7到方案12中任一项所述的淬火构件，其中，与上述一面相向的相向面与将该相向面及上述一面连接的侧面所成的角度为80度～100度。
<其他方案>
另外，根据本说明书，以下的其他方案被概念化。
即，其他方案1为一种淬火构件的制造方法，其包括：
将被加工成具有钢板的两个端缘在相同的边内对接的对接部的矩形截面形状的中间成型品加热至上述钢板的Ac3相变点以上的加热工序；和
将在该加热工序中加热后的上述中间成型品在模具内进行淬火的淬火工序。
其他方案2为根据其他方案1所述的淬火构件的制造方法，其中，上述淬火工序按照具有上述对接部的一面在上述对接部的延伸方向上向面外方向弯曲的方式将上述中间成型品进行热弯曲成型并进行淬火。
其他方案3为根据其他方案1或其他方案2所述的淬火构件的制造方法，其中，对接的上述钢板的端缘相接触。
其他方案4为根据其他方案1到其他方案3中任一项所述的淬火构件的制造方法，其包括将上述钢板成型为上述中间成型品的成型工序，在该成型工序中，在以上述对接部对接的端缘的至少一者上形成部分地向板厚方向弯曲的弯曲部。
其他方案5为根据其他方案1到其他方案4中任一项所述的淬火构件的制造方法，其中，上述淬火构件的弯曲方向的高度相对于上述钢板的板厚之比为40以下。
其他方案6为根据其他方案1到其他方案5中任一项所述的淬火构件的制造方法，其中，上述钢板的板厚为2.3mm以下。
其他方案7为一种淬火构件，其被制成在一面具有钢板的端缘对接的对接部的矩形截面形状，该一面在上述对接部的延伸方向上向面外方向弯曲，上述对接部的端缘彼此具有从对接方向观察交叉的交叉部。
其他方案8为根据其他方案7所述的淬火构件，其中，在上述对接部的端缘的至少一者上，形成向板厚方向的一侧弯曲的弯曲部，且形成有上述交叉部。
其他方案9为根据其他方案8所述的淬火构件，其中，上述弯曲部向上述矩形截面形状的内侧弯曲而形成。
其他方案10为根据其他方案8或其他方案9所述的淬火构件，其中，上述弯曲部分别形成于构成上述对接部的各端缘，形成于相向的一个端缘的弯曲部和形成于另一个端缘的弯曲部在上述对接部的延伸方向上被配置在不同的位置。
其他方案11为根据其他方案7到其他方案10中任一项所述的淬火构件，其中，上述淬火构件的弯曲方向的高度相对于上述钢板的板厚之比为40以下。
其他第12方案为根据其他方案7到其他方案11中任一项所述的淬火构件，其中，上述钢板的板厚为2.3mm以下。
在这些其他方案中发挥以下的作用效果。
根据其他方案1，由于将被加工成钢板的端缘对接且矩形截面形状的中间成型品加热至Ac3相变点以上后，在进行热成型的同时在模具内进行淬火，所以即使在厚度薄的情况下也能够将高强度、并且长度方向弯曲形状的尺寸精度良好的淬火构件无压曲或皱褶等地进行成型。
进而，所淬火的中间成型品被加工成大致闭截面形状。因此，与将平坦的钢板加热而进行热成型的情况相比，由于中间成型品在加热后热不易逃逸，可抑制温度下降，所以能够较长地取得从加热工序结束后到热成型开始为止的时间。
由此，能够降低伴随温度下降而产生淬火不良的风险，可以成为稳健性高的制造工艺。
根据其他方案的淬火构件的制造方法，能够以良好的尺寸精度得到高强度且沿长度方向弯曲的空心、矩形截面构件，能够进一步抑制伴随温度下降的淬火不良。
2017年3月15日申请的日本专利申请2017-049911号的公开的整体通过参照被纳入本说明书中。
另外，本说明书中记载的全部文献、专利申请及技术标准与具体且分别记载各个文献、专利申请及技术标准通过参照纳入的情况相同程度地通过参照纳入本说明书中。

Claims (13)

1.一种淬火构件的制造方法，其包括：
将被加工成具有钢板的两个端缘在相同的边内对接且所述两个端缘未相互结合的对接部的矩形截面形状的中间成型品加热至所述钢板的Ac3相变点以上；和
将加热后的所述中间成型品在模具内进行淬火。
2.根据权利要求1所述的淬火构件的制造方法，其中，在所述淬火中，按照具有所述对接部的一面在所述对接部的延伸方向上向面外方向弯曲的方式将所述中间成型品进行热弯曲成型而进行淬火。
3.根据权利要求1或权利要求2所述的淬火构件的制造方法，其中，对接的所述钢板的端缘相接触。
4.根据权利要求1或权利要求2所述的淬火构件的制造方法，其进一步包括将所述钢板成型为所述中间成型品，其中，所述中间成型品在以所述对接部对接的端缘的至少一者上具有部分地向板厚方向弯曲的弯曲部。
5.根据权利要求2所述的淬火构件的制造方法，其中，横截面中的所述淬火构件的弯曲方向的高度相对于所述钢板的板厚之比为40以下。
6.根据权利要求1或权利要求2所述的淬火构件的制造方法，其中，所述钢板的板厚为2.3mm以下。
7.一种淬火构件，其是钢板的端缘彼此在相同的边内相邻而相向且所述端缘彼此未相互结合的矩形截面形状，所述端缘彼此相向的一面在所述端缘的延伸方向上向面外方向弯曲，并且所述端缘彼此具有从相向的相向方向观察所述端缘彼此交叉的交叉部。
8.根据权利要求7所述的淬火构件，其中，在所述端缘的至少一者上具有向板厚方向的一侧弯曲的弯曲部，在所述弯曲部中具有所述交叉部。
9.根据权利要求8所述的淬火构件，其中，所述弯曲部向所述矩形截面形状的内侧弯曲。
10.根据权利要求8或权利要求9所述的淬火构件，其中，在两端缘上分别具有所述弯曲部，形成于相向的一个端缘的弯曲部和形成于另一个端缘的弯曲部在所述端缘的延伸方向上位于不同的位置。
11.根据权利要求7到权利要求9中任一项所述的淬火构件，其中，横截面中的所述淬火构件的弯曲方向的高度相对于所述钢板的板厚之比为40以下。
12.根据权利要求7到权利要求9中任一项所述的淬火构件，其中，所述钢板的板厚为2.3mm以下。
13.根据权利要求7到权利要求9中任一项所述的淬火构件，其中，与所述一面相向的相向面与将该相向面及所述一面连接的侧面所成的角度为80度～100度。
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