TWI612151B - 高強度熔融鍍鋅鋼板或高強度合金化熔融鍍鋅鋼板用熱軋鋼板及其製造方法 - Google Patents
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Description
本發明係關於適用於汽車構件用途的表面安定性優異之高強度熔融鍍鋅鋼板或高強度合金化熔融鍍鋅鋼板用之熱軋鋼板及其製造方法。
近年因為地球環境的保護意識高漲，因而強烈要求用於削減汽車CO2排放量的燃油消耗率改善。因應此項要求，將車體材料予以高強度化以達到薄板化，俾使車體輕量化的動向正活躍進行中。然而，若將鋼板予以高強度化，則有延展性降低之虞。因而，期待高強度高延展性鋼板的開發。
鋼板的高強度化係採行添加Si、Mn、P、Al等固溶強化元素。其中，Si與Al具有能在不致損及鋼延展性之前況下達高強度化的優點，含Si鋼板可望成為高強度鋼板。但是，當以含大量Si的高強度鋼板為母材製造熔融鍍鋅鋼板或合金化熔融鍍鋅鋼板時，有如下述問題。
熔融鍍鋅鋼板的製造步驟係在非氧化性環境或還原環境中，依600~900℃左右的溫度施行加熱退火後，才施行熔融鍍鋅處理。但是，因為鋼中的Si屬於易氧化性元素，因而即便在一般所使用的非氧化性環境與還原環境中仍被選擇性氧化，在表面上濃化而形成氧化物。該氧化物係在鍍敷處理時使與熔融鋅間之濕潤性降低，導致發生未鍍敷，因而隨
鋼中Si濃度的增加，濕潤性急遽降低，並多處發生未鍍敷。又，即便未達未鍍敷的情況，仍有附著量控制性差或合金化明顯延遲的問題發生。特別係因為合金化的延遲會導致鋼板長邊方向與寬度方向容易出現合金化速度差，因而較難獲得均勻的表面。
再者，含Si鋼在熱軋步驟中較難利用脫銹皮施行銹皮除去，在表面上產生所謂「紅銹銹皮」的銹皮缺陷。又，即便未形成紅銹銹皮的情況，亦因碰觸到朝鋼板表面所噴射水的地方發生不均，導致在鋼板寬度方向上存在有銹皮剝離性不同的區域。經脫銹皮後所殘存的銹皮雖利用熱軋後的酸洗即被除去，但在銹皮剝離性不同的區域會出現表面性狀差異，因而在後續的熔融鍍鋅合金化步驟中發生不均，導致出現條紋狀紋路的缺陷。
該等問題中，針對Si的表面濃化，專利文獻1提案有：預先在氧化性環境中將鋼板予以加熱而使表面上形成氧化鐵之後，再藉由施行還原退火，以改善與熔融鋅間之濕潤性的方法。又，專利文獻2提案有：藉由使還原退火步驟的氧勢降低，以抑制Si之表面濃化的方法。
另一方面，針對脫銹皮，專利文獻3提案有：藉由將高壓水的噴射壓力予以高壓化，而強化脫銹皮的方法。
專利文獻1：日本專利第3956550號公報
專利文獻2：日本專利特開2010-255100號公報
專利文獻3：日本專利第4035117號公報
然而，專利文獻1、2的方法係對於鋼帶長邊方向與寬度方向的不均並無任何考量。又，無法因應在退火前的冷軋狀態階段於鋼板上發生不均的情況，反而有導致不均明顯增大之虞，專利文獻3雖針對熱軋步驟的表面不均之對策有所提案，但對於噴射水的干涉卻未考量，因而無法消除因干涉而造成的脫銹皮不均。
本發明目的係為了解決如上述習知技術問題，而提供：能獲得具高強度(達540MPa以上的拉伸強度TS)、且表面外觀優異之熔融鍍鋅鋼板或合金化熔融鍍鋅鋼板的熱軋鋼板。
再者，本發明另一目的在於提供能安定地製造此種熱軋鋼板的方法。
本發明者等人為了獲得用於製造出含Si之熱軋鋼板，且表面外觀優異的高強度熔融鍍鋅鋼板或高強度合金化熔融鍍鋅鋼板之熱軋鋼板，經深入鑽研，結果發現以下事實。
經調查在熔融鍍鋅鋼板與合金化熔融鍍鋅鋼板的表面上所形成之缺陷與合金化不均、以及在退火以前的階段於鋼板
上所形成之氧化物的不均的對應，結果判知在熱軋步驟中所形成之氧化物的不均造成大幅影響。即，得知首先若依熱軋步驟於鋼板內部所形成之氧化物的形成狀態出現不均，則在後續的退火時成為鋼板表面上所形成之Si氧化物的不均，其便成為鍍敷後的附著量及合金化不均之肇因。
著眼於熱軋時所形成的內部氧化物並調查的結果得知，若原料生鐵晶界的內部氧化物形成深度在5μm以下，則有鍍敷後的不均產生受抑制之傾向。此現象可認為係當在原料生鐵晶界形成了內部氧化物時，會因後續的酸洗步驟而使晶界優先遭腐蝕，因而導致由氧化物形成深度所造成之不均變更大的緣故所致。又，得知當在鋼板寬度方向上，於晶界的內部氧化物之形成深度差在2μm以下時，鍍敷後的不均幾乎被消除。
熱軋時的內部氧化主要係因在捲取後藉由從銹皮朝鋼板內部供應氧而形成。所以，藉由使捲取溫度降低而抑制內部氧化的形成，可抑制鍍敷後的不均。
但是，得知即便使捲取溫度降低，仍有鋼板寬度方向的內部氧化不均未消除之情況。所以，著眼於內部氧化物與表面狀態間之關係進行調查，結果得知，若將銹皮剝離性不同的區域之內部氧化物形成狀態進行比較，有在銹皮被剝離區域中內部氧化被抑制，但在銹皮剝離性較差的區域則促進內部氧化的傾向。此現象可認為係在銹皮剝離性較差的區域，於
捲取前亦會從銹皮朝鋼板內部供應氧，但在銹皮已剝離的區域則並不供應氧的緣故所致。此項結果推測，若內部氧化物的形成深度差超過2μm，便出現鍍敷後的不均。所以，得知為了抑制內部氧化物的形成不均，必需使利用脫銹皮進行之銹皮剝離均勻。
再者，在熱軋步驟中最好儘可能不要形成內部氧化物，但預估在退火步驟中藉由促進內部氧化物的形成則改善鍍敷性。所以針對鋼板成分與內部氧化形成量間之關係進行調查，結果得知若鋼板所含有的Si與Mn之質量比未滿1，即便依相同退火條件仍可抑制Si的表面濃化，另一方面會促進內部氧化。又，因為合金化溫度亦降低，因而不易出現合金化度差。
本發明係根據如上述發現而完成，主旨如下。
[1]一種高強度熔融鍍鋅鋼板及高強度合金化熔融鍍鋅鋼板用熱軋鋼板，係含有：C：0.04~0.20質量%、Si：0.7~2.3質量%、Mn：0.8~2.8質量%、P：0.1質量%以下、S：0.01質量%以下、Al：0.1質量%以下、N：0.008質量%以下，其餘則由Fe及不可避免的雜質構成之成分組成；在原料生鐵的晶界及晶粒內存在含有從Si、Mn、Fe中所選擇之1種以上元素的內部氧化物；其中原料生鐵的晶界之內部氧化物係存在於距原料生鐵表面5μm以內，且鋼板寬度方向上的內部氧化物形成深度差係2μm以內。
[2]如上述[1]的高強度熔融鍍鋅鋼板或高強度合金化熔融鍍鋅鋼板用熱軋鋼板，其中，成分組成的Si與Mn之質量比[Si/Mn]未滿1。
[3]如上述[1]或[2]的高強度熔融鍍鋅鋼板或高強度合金化熔融鍍鋅鋼板用熱軋鋼板，其中，成分組成係更進一步含有從Cr：0.05~1.0質量%、V：0.005~0.5質量%、Mo：0.005~0.5質量%、Ni：0.05~1.0質量%、Cu：0.05~1.0質量%中選擇之1種以上。
[4]如上述[1]~[3]中任一項之高強度熔融鍍鋅鋼板或高強度合金化熔融鍍鋅鋼板用熱軋鋼板，其中，成分組成係更進一步含有從Ti：0.01~0.1質量%、Nb：0.01~0.1質量%、B：0.0003~0.0050質量%中選擇之1種以上。
[5]上述[1]~[4]中任一項之高強度熔融鍍鋅鋼板或高強度合金化熔融鍍鋅鋼板用熱軋鋼板，其中，成分組成係更進一步含有從Ca：0.001~0.005質量%、REM：0.001~0.005質量%中選擇之1種以上。
[6]一種高強度熔融鍍鋅鋼板或高強度合金化熔融鍍鋅鋼板用熱軋鋼板之製造方法，係將具有上述[1]~[5]中任一項所記載成分組成的鋼胚，於熱軋步驟中施行粗軋後，於精軋前依碰撞壓0.3MPa以上且未滿1.8MPa的高壓水噴射施行脫銹皮，並依完軋溫度850℃以上施行軋延結束後，再依450~650℃施行捲取。
另外，本發明中，所謂「高強度熔融鍍鋅鋼板」及「高強度合金化熔融鍍鋅鋼板」，係指拉伸強度TS達540MPa以上的熔融鍍鋅鋼板及合金化熔融鍍鋅鋼板。
根據本發明的熱軋鋼板，可製造具有高強度(達540MPa以上的拉伸強度TS)、且表面外觀優異的熔融鍍鋅鋼板或合金化熔融鍍鋅鋼板。藉由將該等鍍敷鋼板使用於特別係汽車構造構件，可利用車體輕量化而達到燃油消耗率改善。
再者，根據本發明的製造方法，可安定地製造此種熱軋鋼板。
以下，針對本發明的詳細內容進行說明。
首先，針對鋼板的成分組成進行說明。本發明的熱軋鋼板係具備含有：C：0.04~0.20質量%、Si：0.7~2.3質量%、Mn：0.8~2.8質量%、P：0.1質量%以下、S：0.01質量%以下、Al：0.1質量%以下、N：0.008質量%以下，其餘由Fe及不可避免的雜質構成的成分組成。又，以上的成分組成中，Si與Mn的質量比[Si/Mn]較佳係未滿1。
‧C：0.04~0.20質量%
C係沃斯田鐵生成元素，將退火板組織予以複合化，而對強度與延展性的提升具有效果之元素。若C量未滿0.04質量%，難以確保退火板的強度。另一方面，若C超過0.20
質量%而添加過剩，則熔接部與熱影響部的硬化明顯，熔接部的機械特性劣化，因而導致點熔接性、電弧熔接性等降低。所以，C量設為0.04~0.20質量%。又，從以上的觀點而言，更佳的C量係0.05~0.14質量%、特佳的C量係0.07~0.12質量%。
‧Si：0.7~2.3質量%
Si係屬於肥粒鐵生成元素，亦屬於對退火板的肥粒鐵之固溶強化及加工硬化能力提升具有效果的元素。因脫銹皮不均造成的合金化不均問題在Si量達0.7質量%以上時明顯化。另一方面，若Si量超過2.3質量%，即便在後述製造方法亦無法避免附著量不均及合金化不均。所以，Si量設為0.7~2.3質量%。
‧Mn：0.8~2.8質量%
Mn係沃斯田鐵生成元素，對確保退火板的強度具有效果之元素。若Mn量未滿0.8質量%，難以確保強度。另一方面，若Mn超過2.8質量%而添加過剩，則熱軋階段中的肥粒鐵變態與波來鐵變態延遲，有材質降低的顧慮。又，近年因為Mn的合金成本高漲，因而亦成為成本增加的要因。所以，Mn量設為0.8~2.8質量%。又，從上述觀點而言，較佳的Mn量係1.2~2.8質量%。
‧P：0.1質量%以下
P係對鋼強化具有效果的元素，但若超過0.1質量%而添
加過剩，則因晶界偏析而引發脆化，導致耐衝擊性劣化。又，若超過0.1質量%，則合金化速度大幅延遲。所以，P設為0.1質量%以下。又，從上述觀點而言，更佳的P量係0.02質量%以下。
‧S：0.01質量%以下
S將成為MnS等夾雜物，成為導致耐衝擊性劣化、沿熔接部金屬流出現裂痕的原因，因而最好盡量減少，但從製造成本的觀點而言，S量設為0.01質量%以下。又，從上述觀點而言，更佳S量係設為0.005質量%以下。
‧Al：0.1質量%以下
Al的過剩添加會因氧化物系夾雜物增加而導致表面性狀與成形性劣化，且亦造成成本提高，因而Al量設為0.1質量%以下。又，從上述觀點而言，更佳Al量係0.05質量%以下。
‧N：0.008質量%以下
N屬於最使鋼抗老化性劣化的元素，越少越佳，若超過0.008質量%則抗老化性劣化趨於明顯。所以，N量設為0.008質量%以下。
‧Si與Mn的質量比[Si/Mn]：未滿1
鋼板所含有的Si與Mn之質量比[Si/Mn]若未滿1，則因為Si與Mn的複合氧化物之形成氧勢降低，因而Si容易形成複合氧化物並在鋼板內形成內部氧化。結果抑制退火中的
Si表面濃化，不易在退火中生成表面不均。所以，Si與Mn的質量比[Si/Mn]較佳係未滿1。
本發明的熱軋鋼板係除了上述成分元素之外，視需要尚可添加以下的合金元素。
‧從Cr：0.05~1.0質量%、V：0.005~0.5質量%、Mo：0.005~0.5質量%、Ni：0.05~1.0質量%、Cu：0.05~1.0質量%中選擇之1種以上
Cr、V、Mo、Ni、Cu係對鋼強化具有效果的元素，若在本發明所規定的範圍內則亦可使用於鋼的強化。此效果係在Cr：0.05質量%以上、V：0.005質量%以上、Mo：0.005質量%以上、Ni：0.05%質量以上、Cu：0.05質量%以上時可獲得。然而，若過剩添加Cr超過1.0質量%、V超過0.5質量%、Mo超過0.5質量%、Ni超過1.0質量%、Cu超過1.0質量%，則麻田散鐵等第二相的分率過大，以致有因強度明顯上升而導致延展性降低的顧慮。又，亦成為成本增加的要因。所以，當添加該等元素時，設定為Cr量：0.05~1.0質量%、V量：0.005~0.5質量%、Mo量：0.005~0.5質量%、Ni量：0.05~1.0質量%、Cu量：0.05~1.0質量%。
‧從Ti：0.01~0.1質量%、Nb：0.01~0.1質量%、B：0.0003~0.0050質量%中選擇之1種以上
Ti、Nb係對鋼的析出強化具有效果之元素。此項效果係藉由Ti：0.01質量%以上、Nb：0.01質量%以上可獲得。又，
B係對鋼的強化具有效果之元素，此項效果係藉由0.0003質量%以上可獲得。然而，若過剩添加Ti：0.1質量%、Nb：0.1質量%、B：0.0050質量%，則麻田散鐵等第二相的分率變為過大，以致有因強度明顯上升而導致延展性降低的顧慮。又，亦成為成本增加的要因。所以，當添加該等元素時，設為Ti量：0.01~0.1質量%、Nb量：0.01~0.1質量%、B量：0.0003~0.0050質量%。
‧從Ca：0.001~0.005質量%、REM：0.001~0.005質量%中選擇之1種以上
Ca與REM係將硫化物的形狀球狀化，而改善硫化物對局部延展性造成不良影響的有效元素。為了獲得此項效果，分別必需達0.001質量%以上。然而，若過剩添加，則引發夾雜物等的增加，導致表面及內部缺陷等。所以，當添加Ca、REM時，其添加量分別設為0.001~0.005質量%。
其次，針對鋼板的內部氧化物之形成條件進行說明。本發明的熱軋鋼板係在原料生鐵的晶界及晶粒內存在含有從Si、Mn、Fe中選擇之1種以上元素的內部氧化物，其中原料生鐵晶界的氧化物係以存在於距原料生鐵表面5μm以內、且鋼板寬度方向上的內部氧化物形成深度差在2μm以內設為條件。
‧在原料生鐵的晶界及晶粒內存在含有從Si、Mn、Fe中選擇之1種以上元素的內部氧化物，其中原料生鐵晶界的氧化
物存在於距原料生鐵表面5μm以內
若為了對含Si鋼胚施行熱軋而予以加熱，則生成含Si或/及Mn的內部氧化。該內部氧化物在鋼板內部的氧勢較高，形成於晶界及鋼板表面附近的晶粒內。若內部氧化物形成於距鋼板表層超過5μm，則在內部氧化物形成深度較容易發生不均，因而牽連於退火中的表面濃化不均。內部氧化物之中，尤其是含Si的內部氧化物較容易發生此種問題。又，當在晶粒內形成氧化物時，利用後續的酸洗可將形成了內部氧化物的結晶粒予以逐粒除去，但當形成於晶界時，因為晶界優先地被腐蝕，因而成為不均的原因。所以，在晶界所存在之氧化物的存在範圍設為距原料生鐵表面5μm以內。
‧鋼板寬度方向上的晶界內部氧化物之形成深度差在2μm以內
若晶界的內部氧化物形成深度在鋼板寬度方向上呈不同，在退火步驟中的表面濃化之形成狀態相異，導致生成鍍敷後的不均。若在鋼板寬度方向上的內部氧化層形成深度差超過2μm，則鍍敷後的不均變得明顯。因而，鋼板寬度方向上的內部氧化物形成深度差設為2μm以內。
為了確認內部氧化物，利用掃描式電子顯微鏡(SEM)觀察鋼板的截面埋藏研磨樣品。因為內部氧化物含有輕元素，因而藉由在SEM的反射電子影像中觀察到對比較暗於鋼板的部分便可予以確認。
本發明中，為了求取上述晶界的內部氧化物之最大形成深度、與鋼板寬度方向上的晶界內部氧化物之形成深度差，係依與脫銹皮噴嘴間隔不同的間隔從鋼板寬度方向的8個地方採取樣品，並利用上述截面觀察測定內部氧化物的形成深度。依此種條件採取樣品的理由係在鋼板寬度方向上依等間隔配置的脫銹皮噴嘴之噴嘴正下方與噴嘴間的脫銹皮性不同之緣故。將該形成深度的最大值設為內部氧化物的最大形成深度，並將形成深度的最大值與最小值差設為內部氧化層的形成深度差。
其次，針對本發明熱軋鋼板之製造方法進行說明。
本發明熱軋鋼板之製造方法係將具有上述成分組成的鋼胚，於熱軋步驟中施行粗軋後、且精軋前，依碰撞壓0.3MPa以上且未滿1.8MPa的高壓水噴射施行脫銹皮，再依完軋溫度850℃以上施行軋延結束後，依450~650℃施行捲取便可製造。
所熔製的鋼係經由分塊或連續鑄造而形成鋼胚，再施行熱軋便而形成熱軋鋼板。鋼胚的加熱溫度並無特別的限定，較佳係1100~1300℃左右。熱軋步驟中，於粗軋後且精軋前利用高壓水噴射施行脫銹皮，接著再施行精軋並捲取呈鋼捲。
‧粗軋後、精軋前依碰撞壓0.3MPa以上且未滿1.8MPa的高壓水噴射施行脫銹皮
利用高壓水噴射施行脫銹皮時的高壓水碰撞壓若未滿
0.3MPa，則有大量銹皮殘存，因而成為銹皮性缺陷的原因。利用高壓水噴射施行脫銹皮的碰撞壓，從銹皮剝離的觀點而言，一般越大越好。特別係含Si鋼板因為銹皮的剝離性差，因而一般均採高壓式脫銹皮。但是，碰撞壓會因距噴嘴的距離、及從相鄰脫銹皮噴嘴的高壓水相互干涉而在鋼板寬度方向上發生差異，因而銹皮剝離出現差異。該銹皮剝離不均與於內部氧化物的形成不均有關。又，在發生了銹皮剝離不均的區域，即便附著量及合金化度未成為不均的情況，亦因表面性狀不同而有在合金化後成為條紋狀紋路的情況。該等在鋼板寬度方向上發生不均的傾向係當碰撞壓達1.8MPa以上時變得明顯。所以，碰撞壓設為0.3MPa以上且未滿1.8MPa。
‧熱軋完軋溫度：850℃以上
若熱軋完軋溫度(精軋出側溫度)未滿850℃，會脫銹皮性變差，因而不易銹皮剝離，造成發生銹皮性缺陷。所以，熱軋完軋溫度設為850℃以上。
‧熱軋捲取溫度：450~650℃
若熱軋捲取溫度超過650℃，則大量生成內部氧化物，導致內部氧化物的存在深度超過5μm。另一方面，若熱軋捲取溫度未滿450℃，則幾乎不生成內部氧化物，但另一方面，形成較多之麻田散鐵、變韌鐵般之低溫變態相，導致鋼板的寬度方向上出現不均勻硬度分佈，容易造成材質劣化。所以，熱軋捲取溫度設為450~650℃。
另外，關於本發明製造方法中的熱軋步驟之熱處理，若可滿足熱經歷條件，則任何設備均可施行熱處理。
依如上述所獲得之本發明的熱軋鋼板，通常經酸洗、視需要施行脫脂等預備處理後，再視需要施行冷軋，然後再施行退火處理及熔融鍍鋅處理。關於該退火處理及熔融鍍鋅處理，例如若屬於利用退火前的前處理或降低退火環境的氧勢等而抑制Si的表面濃化、不出現未鍍敷的條件，則可為通常公知的步驟。此外，當對熔融鍍鋅後施行合金化處理時，為了施行合金化處理後的形狀矯正亦可施行調質軋延。
利用轉爐熔製具有表1所示成分組成、其餘則由Fe及不可避免的雜質構成之鋼，並依照連續鑄造法形成鋼胚。將所獲得鋼胚加熱至1200℃，經施行粗軋後，利用高壓水噴射施行脫銹皮，接著再施行精軋而熱軋至各板厚2.3~4.5mm，然後施行捲取。其次，將所獲得之熱軋板施行酸洗，再視需要施行冷軋後，利用連續式熔融鍍鋅生產線施行退火及熔融鍍鋅處理，經該鍍敷處理後，視需要施行合金化處理，獲得熔融鍍鋅鋼板及合金化熔融鍍鋅鋼板。
針對從上述熱軋板所採取到的樣品，測定晶界的內部氧化物之最大形成深度、以及鋼板寬度方向上的晶界內部氧化物之形成深度差。晶界的內部氧化物最大形成深度之測定，係如前述，從鋼板寬度方向的8個地方採取樣品，利用截面觀
察而測定內部氧化物的形成深度，並將最大值設為內部氧化物的最大形成深度。又，鋼板寬度方向上的晶界內部氧化物之形成深度差，係同樣地從鋼板寬度方向的8個地方採取樣品，利用截面觀察而測定內部氧化物的形成深度，將形成深度的最大值與最小值之差設為內部氧化物的形成深度差。
再者，如前述，內部氧化物的確認‧測定，係利用掃描式電子顯微鏡(SEM)觀察鋼板的截面埋藏研磨樣品而實施。此時，對樣品依適當條件施行蝕刻，並依與蝕刻前的相同視野進行觀察，可確認內部氧化物的形成區域與晶界間之對應。
再者，針對熔融鍍鋅鋼板及合金化熔融鍍鋅鋼板，測定表面有無銹皮性缺陷及條紋狀紋路、以及鋼板寬度方向上的鍍敷附著量差及合金化度差，而施行表面安定性的評價。
鍍敷附著量及合金化度係在鋼板寬度方向的1/4位置、2/4位置、3/4位置及距鋼板二端部100mm位置等合計5個地方測定鍍敷附著量及合金化度，並求取最大值與最小值的差。
銹皮性缺陷及條紋狀紋路之有無係在熔融鍍敷後及合金化後依目視確認。
然後，從以上的測定結果，依照以下的基準針對表面安定性施行綜合評價。
◎：無銹皮性缺陷及條紋狀紋路，鍍敷附著量差未滿2.0g/m2且合金化度差未滿1%的情況
○：沒有銹皮性缺陷及條紋狀紋路，鍍敷附著量差未滿
5.0g/m2且合金化度差未滿2%的情況(但，上述「◎」的情況排外)
×：有出現銹皮性缺陷或條紋狀紋路的情況，或者鍍敷附著量差達5.0g/m2以上或合金化度差達2%以上的情況
以上結果如表2~表5所示。根據該等結果，本發明例的熱軋鋼板均係屬於拉伸強度TS達540MPa以上、且表面安定性優異。另一方面，比較例的鍍敷附著量差或合金化度差較大、表面安定性差。
Claims (10)
- 一種高強度熔融鍍鋅鋼板或高強度合金化熔融鍍鋅鋼板用熱軋鋼板，係含有：C：0.04~0.20質量%、Si：0.7~2.3質量%、Mn：0.8~2.8質量%、P：0.1質量%以下、S：0.01質量%以下、Al：0.1質量%以下、N：0.008質量%以下，其餘則由Fe及不可避免的雜質構成之成分組成；在原料生鐵的晶界及晶粒內存在含有從Si、Mn、Fe中所選擇之1種以上元素的內部氧化物；其中原料生鐵的晶界之內部氧化物係存在於距原料生鐵表面5μm以內，且鋼板寬度方向上的內部氧化物形成深度差係2μm以內。
- 如申請專利範圍第1項之高強度熔融鍍鋅鋼板或高強度合金化熔融鍍鋅鋼板用熱軋鋼板，其中，成分組成的Si與Mn之質量比[Si/Mn]係未滿1。
- 如申請專利範圍第1項之高強度熔融鍍鋅鋼板或高強度合金化熔融鍍鋅鋼板用熱軋鋼板，其中，成分組成更進一步含有從Cr：0.05~1.0質量%、V：0.005~0.5質量%、Mo：0.005~0.5質量%、Ni：0.05~1.0質量%、Cu：0.05~1.0質量%中選擇之1種以上。
- 如申請專利範圍第2項之高強度熔融鍍鋅鋼板或高強度合金化熔融鍍鋅鋼板用熱軋鋼板，其中，成分組成更進一步含有從Cr：0.05~1.0質量%、V：0.005~0.5質量%、Mo：0.005~0.5質量%、Ni：0.05~1.0質量%、Cu：0.05~1.0質量 %中選擇之1種以上。
- 如申請專利範圍第1項之高強度熔融鍍鋅鋼板或高強度合金化熔融鍍鋅鋼板用熱軋鋼板，其中，成分組成更進一步含有從Ti：0.01~0.1質量%、Nb：0.01~0.1質量%、B：0.0003~0.0050質量%中選擇之1種以上。
- 如申請專利範圍第2項之高強度熔融鍍鋅鋼板或高強度合金化熔融鍍鋅鋼板用熱軋鋼板，其中，成分組成更進一步含有從Ti：0.01~0.1質量%、Nb：0.01~0.1質量%、B：0.0003~0.0050質量%中選擇之1種以上。
- 如申請專利範圍第3項之高強度熔融鍍鋅鋼板或高強度合金化熔融鍍鋅鋼板用熱軋鋼板，其中，成分組成更進一步含有從Ti：0.01~0.1質量%、Nb：0.01~0.1質量%、B：0.0003~0.0050質量%中選擇之1種以上。
- 如申請專利範圍第4項之高強度熔融鍍鋅鋼板或高強度合金化熔融鍍鋅鋼板用熱軋鋼板，其中，成分組成更進一步含有從Ti：0.01~0.1質量%、Nb：0.01~0.1質量%、B：0.0003~0.0050質量%中選擇之1種以上。
- 如申請專利範圍第1至8項中任一項之高強度熔融鍍鋅鋼板或高強度合金化熔融鍍鋅鋼板用熱軋鋼板，其中，成分組成更進一步含有從Ca：0.001~0.005質量%、REM：0.001~0.005質量%中選擇之1種以上。
- 一種高強度熔融鍍鋅鋼板或高強度合金化熔融鍍鋅鋼 板用熱軋鋼板之製造方法，係將具有申請專利範圍第1至9項中任一項之成分組成的鋼胚，於熱軋步驟中施行粗軋後，於精軋前依碰撞壓0.3MPa以上且未滿1.8MPa的高壓水噴射施行脫銹皮，並依完軋溫度850℃以上施行軋延結束後，再依450~650℃施行捲取。
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