CN103946409A - 用于高强度热镀锌钢板或高强度合金化热镀锌钢板的热轧钢板及其制造方法 - Google Patents

用于高强度热镀锌钢板或高强度合金化热镀锌钢板的热轧钢板及其制造方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供能够得到具有高强度(540MPa以上的拉伸强度TS)并且表面外观优良的热镀锌钢板和合金化热镀锌钢板的热轧钢板。所述热轧钢板具有如下成分组成：含有C：0.04～0.20质量％、Si：0.7～2.3质量％、Mn：0.8～2.8质量％、P：0.1质量％以下、S：0.01质量％以下、Al：0.1质量％以下、N：0.008质量％以下，余量由Fe和不可避免的杂质构成，在钢基的晶界和晶粒内存在含有选自Si、Mn、Fe中的一种以上元素的内部氧化物，其中，钢基晶界的内部氧化物存在于距钢基表面5μm以内，并且在钢板宽度方向上的内部氧化物的形成深度的差异在2μm以内。

Description

用于高强度热镀锌钢板或高强度合金化热镀锌钢板的热轧钢板及其制造方法
技术领域
本发明涉及适合汽车部件用途的表面稳定性优良的用于高强度热镀锌钢板或高强度合金化热镀锌钢板的热轧钢板及其制造方法。
背景技术
近年来，由于对地球环境的保护意识提高，因此强烈要求针对削减汽车CO2排放量的燃料效率的改进。随之而来的是，将车身材料高强度化以实现薄壁化、从而使车身轻量化的举措日益活跃。但是，若将钢板高强度化，可能会导致延展性的下降。因此，期望开发高强度高延展性的钢板。
为了钢板的高强度化，进行Si、Mn、P、Al等固溶强化元素的添加。其中，Si、Al具有能够不损害钢的延展性而高强度化的优点，因此含Si钢板有望成为高强度钢板。然而，在制造以含有大量Si的高强度钢板作为母材的热镀锌钢板、合金化热镀锌钢板时，存在以下问题。
在热镀锌钢板的制造工序中，在非氧化性气氛或还原气氛中、在约600℃～约900℃的温度下进行加热退火，然后进行热镀锌处理。但是，由于钢中的Si为易氧化元素，因此即使在通常所用的非氧化性气氛或还原气氛中也被选择性氧化，并在表面富集，形成氧化物。该氧化物使镀覆处理时与熔融锌的润湿性降低从而产生不上镀的情况，因此随着钢中Si浓度的增加，润湿性急剧下降，经常产生不上镀的情况。此外，即使在未达到不上镀的情况下，也会产生附着量控制性差或者合金化显著延缓的问题。特别是，合金化的延缓容易导致钢板在长度方向和宽度方向上的合金化速度的差异，因此难以获得均匀的表面。
此外，含Si钢在热轧工序中难以通过去氧化皮而除去氧化皮，从而在表面上产生被称作红色氧化皮的氧化皮缺陷。另外，即使在未形成红色氧化皮的情况下，也会在喷射至钢板表面的水的碰撞处产生不均匀，由此在钢板宽度方向上存在氧化皮的剥离性不同的区域。去氧化皮后残留的氧化皮通过热轧后的酸洗除去，但由于在氧化皮的剥离性不同的区域中表面性状有差别，因此在之后的热镀锌的合金化工序中产生不均匀，形成产生条纹状图案的缺陷。
在这些问题中，关于Si的表面富集，在专利文献1中提出了预先在氧化性气氛中将钢板加热而在表面上形成氧化铁、然后进行还原退火、由此改善与热镀锌的润湿性的方法。另外，专利文献2中提出了通过降低还原退火工序中的氧势来抑制Si的表面富集的方法。
另一方面，关于去氧化皮，在专利文献3中提出了通过使高压水的喷射压力高压化而强化去氧化皮的方法。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本专利第3956550号公报
专利文献2：日本特开2010-255100号公报
专利文献3：日本专利第4035117号公报
发明内容
发明所要解决的问题
然而，专利文献1、2的方法没有对钢带长度方向和宽度方向上的不均匀进行任何考虑。此外，其无法应对在退火前的冷轧的阶段中钢板上存在不均匀的情况，反而可能会显著增加该不均匀。另外，虽然专利文献3中提出了针对热轧工序中表面不均匀的对策，但由于未考虑喷射水的干扰，因此无法消除因干扰所产生的去氧化皮不均匀。
本发明目的在于解决上述现有技术的问题，提供能够得到具有高强度(540MPa以上的拉伸强度TS)并且表面外观优良的热镀锌钢板或合金化热镀锌钢板的热轧钢板。
另外，本发明的另一目的在于提供能够稳定地制造这种热轧钢板的方法。
用于解决问题的方法
本发明人为了得到用于制造表面外观优良的高强度热镀锌钢板或高强度合金化热镀锌钢板的含Si的热轧钢板而进行了深入研究，结果发现了以下事实。
对形成在热镀锌钢板和合金化热镀锌钢板表面的缺陷、合金化的不均匀与在退火之前的阶段中形成在钢板中的氧化物不均匀的对应关系进行了研究，结果发现在热轧工序中形成的氧化物不均匀产生了较大的影响。也就是说，发现了：如果热轧工序中形成在钢板内部的氧化物的形成状态存在不均匀，则在之后的退火时形成在钢板表面的Si氧化物产生不均匀，这成为镀覆后的附着量和合金化不均匀的原因。
着眼于热轧时所形成的内部氧化物进行了研究，结果发现：如果钢基晶界处的内部氧化物的形成深度为5μm以下，则有抑制镀覆后不均匀产生的倾向。其原因可以认为是，在钢基晶界处形成有内部氧化物时，在之后的酸洗工序中晶界优先被腐蚀，因此进一步扩大了由氧化物的形成深度所导致的不均匀。此外还发现：在钢板宽度方向上晶界的内部氧化物的形成深度的差异为2μm以下时，镀覆后的不均匀基本消除。
热轧时的内部氧化主要通过在卷取后从氧化皮向钢板内部供给氧而形成。因此，可以通过降低卷取温度而抑制内部氧化的形成，从而抑制镀覆后的不均匀。
然而，发现即使降低卷取温度，钢板的宽度方向上内部氧化的不均匀有时也未得到消除。因此，着眼于内部氧化物与表面状态的关系进行了研究，结果在将氧化皮剥离性不同的区域的内部氧化物的形成状态进行比较时，发现存在如下倾向：在氧化皮剥离的区域中内部氧化被抑制，在氧化皮剥离性差的区域中内部氧化得到促进。其原因可以认为是，在氧化皮剥离性差的区域中，在卷取前也从氧化皮向钢板内部供给氧，但在氧化皮剥离的区域中没有供给氧。结果，内部氧化物的形成深度的差异超过2μm，可以推测会产生镀覆后的不均匀。因此发现，为了抑制内部氧化物的形成不均匀，需要使去氧化皮所产生的氧化皮剥离均匀地进行。
此外，希望在热轧工序中尽可能地不形成内部氧化物，但在退火工序中通过促进内部氧化物的形成有望改善镀覆性。因此，对钢板的成分与内部氧化形成量的关系进行了研究，结果发现：当钢板中含有的Si与Mn的质量比低于1时，即使在相同的退火条件下Si的表面富集也得到抑制，另一方面内部氧化得到促进。此外还发现：由于合金化温度也下降，因此不易产生合金化度的差异。
本发明基于上述见解而完成，其要点如下所述。
[1]一种用于高强度热镀锌钢板或高强度合金化热镀锌钢板的热轧钢板，其特征在于，
具有如下成分组成：含有C：0.04～0.20质量％、Si：0.7～2.3质量％、Mn：0.8～2.8质量％、P：0.1质量％以下、S：0.01质量％以下、Al：0.1质量％以下、N：0.008质量％以下，余量由Fe和不可避免的杂质构成，
在钢基的晶界和晶粒内存在含有选自Si、Mn、Fe中的一种以上元素的内部氧化物，其中，钢基晶界的内部氧化物存在于距钢基表面5μm以内，并且在钢板宽度方向上的内部氧化物的形成深度的差异在2μm以内。
[2]如上述[1]所述的用于高强度热镀锌钢板或高强度合金化热镀锌钢板的热轧钢板，其特征在于，成分组成的Si与Mn的质量比[Si/Mn]小于1。
[3]如上述[1]或[2]所述的用于高强度热镀锌钢板或高强度合金化热镀锌钢板的热轧钢板，其特征在于，作为成分组成，进一步含有选自Cr：0.05～1.0质量％、V：0.005～0.5质量％、Mo：0.005％～0.5质量％、Ni：0.05～1.0质量％、Cu：0.05～1.0质量％中的一种以上。
[4]如上述[1]～[3]中任一项所述的用于高强度热镀锌钢板或高强度合金化热镀锌钢板的热轧钢板，其特征在于，作为成分组成，进一步含有选自Ti：0.01～0.1质量％、Nb：0.01～0.1质量％、B：0.0003～0.0050质量％中的一种以上。
[5]如上述[1]～[4]中任一项所述的用于高强度热镀锌钢板或高强度合金化热镀锌钢板的热轧钢板，其特征在于，作为成分组成，进一步含有选自Ca：0.001～0.005质量％、REM：0.001～0.005质量％中的一种以上。
[6]一种用于高强度热镀锌钢板或高强度合金化热镀锌钢板的热轧钢板的制造方法，其特征在于，在对具有上述[1]～[5]中任一项所述的成分组成的钢坯进行热轧的工序中，在粗轧后、精轧前通过冲击压为0.3MPa以上且低于1.8MPa的高压水喷射进行去氧化皮，并在850℃以上的终轧温度下结束轧制，然后在450～650℃下卷取。
另外，在本发明中，所谓“高强度热镀锌钢板”和“高强度合金化热镀锌钢板”，是指拉伸强度TS为540MPa以上的热镀锌钢板和合金化热镀锌钢板。
发明效果
根据本发明的热轧钢板，能够制造具有高强度(540MPa以上的拉伸强度TS)并且表面外观优良的热镀锌钢板或合金化热镀锌钢板。通过将这些镀锌钢板应用于特别是汽车结构部件，能够由车身轻量化实现燃料效率的改善。
另外，根据本发明的制造方法，能够稳定地制造这种热轧钢板。
具体实施方式
以下，详细说明本发明。
首先，对钢板的成分组成进行说明。本发明的热轧钢板具有如下成分组成：含有C：0.04～0.20质量％、Si：0.7～2.3质量％、Mn：0.8～2.8质量％、P：0.1质量％以下、S：0.01质量％以下、Al：0.1质量％以下、N：0.008质量％以下，余量由Fe和不可避免的杂质构成。另外，在以上的成分组成中，Si与Mn的质量比[Si/Mn]优选低于1。
C：0.04～0.20质量％
C是奥氏体生成元素，并且是使退火板组织复合化、提高强度和延展性的有效元素。当C含量低于0.04质量％时，难以确保退火板的强度。另一方面，如果超过0.20质量％而过量添加C，则焊接部和热影响部的硬化显著，焊接部的机械特性变差，因此点焊性、电弧焊接性等下降。因此，将C含量设定为0.04～0.20质量％。另外，从以上观点考虑，更优选的C含量为0.05～0.14质量％，特别优选的C含量为0.07～0.12质量％。
Si：0.7～2.3质量％
Si是铁素体生成元素，并且也是提高退火板的铁素体的固溶强化和加工硬化能力的有效元素。由去氧化皮所产生的合金化不均匀的问题在Si含量为0.7质量％以上时变得显著。另一方面，如果Si含量超过2.3质量％，则即使在后述的制造方法中，也无法避免附着量不均匀和合金化不均匀。因此，将Si含量设定为0.7～2.3质量％。
Mn：0.8～2.8质量％
Mn是奥氏体生成元素，并且是确保退火板强度的有效元素。当Mn含量低于0.8质量％时，难以确保强度。另一方面，如果超过2.8质量％而过量添加Mn，则热轧阶段中的铁素体相变和珠光体相变延缓，材质可能会下降。另外，由于近年来Mn的合金成本高涨，因此这也成为成本提高的主要原因。因此，将Mn含量设定为0.8～2.8质量％。另外，从上述观点考虑，更优选的Mn含量为1.2～2.8质量％。
P：0.1质量％以下
P是用于钢强化的有效元素，但是如果超过0.1质量％而过量添加，则会因晶界偏析而引起脆化，使耐冲击性变差。另外，如果超过0.1质量％，则会使合金化速度大幅延缓。因此，将P设定为0.1质量％以下。另外，从上述观点考虑，更优选的P含量为0.02质量％以下。
S：0.01质量％以下
S会形成MnS等夹杂物，从而成为耐冲击性变差以及沿着焊接部的金属流线产生裂纹的原因，因此希望尽量降低，但是从制造成本方面考虑，将S含量设定为0.01质量％以下。另外，从上述观点考虑，更优选的S含量为0.005质量％以下。
Al：0.1质量％以下
Al的过量添加会因氧化物系夹杂物的增加而导致表面性状、成形性变差，并且成本也变高，因此将Al含量设定为0.1质量％以下。另外，从上述观点考虑，更优选的Al含量为0.05质量％以下。
N：0.008质量％以下
N是最大幅使钢的耐时效性变差的元素，其越少越好，如果超过0.008质量％，则耐时效性显著变差。因此，将N含量设定为0.008质量％以下。
Si与Mn的质量比[Si/Mn]：低于1
如果钢板所含有的Si与Mn的质量比[Si/Mn]低于1，则Si与Mn的复合氧化物的形成氧势下降，因此Si容易以复合氧化物的形式在钢板内形成内部氧化。结果，退火中的Si表面富集得到抑制，不易产生退火中的表面不均匀。因此，Si与Mn的质量比[Si/Mn]优选低于1。
本发明的热轧钢板可以在上述成分元素的基础上，根据需要添加以下的合金元素。
选自Cr：0.05～1.0质量％、V：0.005～0.5质量％、Mo：0.005％～0.5质量％、Ni：0.05～1.0质量％、Cu：0.05～1.0质量％中的一种以上
Cr、V、Mo、Ni、Cu是钢强化的有效元素，只要在本发明规定的范围内，则可以用于钢的强化。当Cr为0.05质量％以上、V为0.005质量％以上、Mo为0.005质量％以上、Ni为0.05质量％以上、Cu为0.05质量％以上时，能够得到该效果。然而，如果Cr超过1.0质量％、V超过0.5质量％、Mo超过0.5质量％、Ni超过1.0质量％、Cu超过1.0质量％而过量添加，则马氏体等第二相的百分率变得过大，可能会因强度显著上升而产生延展性的下降。另外，这也成为成本提高的主要原因。因此，在添加这些元素时，将Cr含量设定为0.05～1.0质量％、V含量设定为0.005～0.5质量％、Mo含量设定为0.005～0.5质量％、Ni含量设定为0.05～1.0质量％、Cu含量设定为0.05～1.0质量％。
选自Ti：0.01～0.1质量％、Nb：0.01～0.1质量％、B：0.0003～0.0050质量％中的一种以上
Ti、Nb是钢析出强化的有效元素。当Ti为0.01质量％以上、Nb为0.01质量％以上时，能够得到该效果。另外，B是钢强化的有效元素，当B为0.0003质量％以上时，能够得到该效果。但是，如果Ti超过0.1质量％、Nb超过0.1质量％、B超过0.0050质量％而过量添加，则马氏体等第二相的百分率变得过大，可能会因强度显著上升而产生延展性的下降。另外，这也成为成本提高的主要原因。因此，在添加这些元素时，将Ti含量设定为0.01～0.1质量％、Nb含量设定为0.01～0.1质量％、B含量设定为0.0003～0.0050质量％。
选自Ca：0.001～0.005质量％、REM：0.001～0.005质量％中的一种以上
Ca和REM是使硫化物的形状球形化而改善硫化物对局部延展性的不良影响的有效元素。为了得到该效果，各自需要为0.001质量％以上。然而，过量的添加会导致夹杂物等的增加，从而产生表面缺陷和内部缺陷等。因此，在添加Ca、REM时，其添加量分别设定为0.001～0.005质量％。
接着，对钢板的内部氧化物的形成条件进行说明。本发明的热轧钢板的条件为：在钢基的晶界和晶粒内存在含有选自Si、Mn、Fe中的一种以上元素的内部氧化物，其中，钢基晶界的氧化物存在于距钢基表面5μm以内，并且在钢板宽度方向上的内部氧化物的形成深度的差异在2μm以内。
在钢基的晶界和晶粒内存在含有选自Si、Mn、Fe中的一种以上元素的内部氧化物，其中，钢基晶界的氧化物存在于距钢基表面5μm以内
在为了对含Si的钢坯进行热轧而加热时，产生包含Si和/或Mn的内部氧化。该内部氧化物形成在钢板内部氧势较高的晶界和钢板表面附近的晶粒内。如果内部氧化物形成在距钢板表层超过5μm，则内部氧化物的形成深度容易产生不均匀，因此导致退火中的表面富集不均匀。在内部氧化物中，特别是含Si的内部氧化物容易产生这种问题。另外，在晶粒内形成氧化物的情况下，通过之后的酸洗连同形成有内部氧化物的晶粒一起被除去，但在形成于晶界的情况下，由于晶界优先被腐蚀，因此成为产生不均匀的原因。因此，将存在于晶界处的氧化物的存在范围设定为距钢基表面5μm以内。
在钢板宽度方向上的晶界的内部氧化物的形成深度的差异在2μm以内
如果晶界的内部氧化物的形成深度在钢板的宽度方向上不同，则退火工序中的表面富集的形成状态不同，在镀覆后产生不均匀。如果在钢板宽度方向上的内部氧化物的形成深度的差异超过2μm，则镀覆后的不均匀变得显著。因此，将钢板宽度方向上的内部氧化物的形成深度的差异设定为2μm以内。
为了确认内部氧化物，使用扫描型电子显微镜(SEM)观察钢板的截面填埋研磨样品。由于内部氧化物含有轻元素，因此在SEM的反射电子图像中，可以确认为以比钢板暗的衬度观察到的部分。
在本发明中，为了求出上述晶界的内部氧化物的最大形成深度和钢板宽度方向上的晶界的内部氧化物的形成深度的差异，以与去氧化皮喷嘴间隔不同的间隔从钢板宽度方向的8个位置裁取样品，并通过上述截面观察测定内部氧化物的形成深度。在这样的条件下裁取样品的原因在于，在钢板宽度方向上等间隔配置的去氧化皮喷嘴的喷嘴正下方与喷嘴间的去氧化皮性不同。将该形成深度的最大值作为内部氧化物的最大形成深度，将形成深度的最大值与最小值之差作为内部氧化物的形成深度的差异。
接着，对本发明的热轧钢板的制造方法进行说明。
对于本发明的热轧钢板的制造方法而言，可以通过如下方法进行制造：在对具有上述成分组成的钢坯进行热轧的工序中，在粗轧后、精轧前通过冲击压为0.3MPa以上且低于1.8MPa的高压水喷射进行去氧化皮，并在850℃以上的终轧温度下结束轧制，然后在450～650℃下卷取。
熔炼的钢经过开坯或连铸形成钢坯，并实施热轧而制成热轧钢板。钢坯的加热温度没有特别限定，优选为约1100℃～约1300℃。在热轧工序中，在粗轧后、精轧前通过高压水喷射进行去氧化皮，接着进行精轧并卷取为卷材。
在粗轧后、精轧前通过冲击压为0.3MPa以上且低于1.8MPa的高压水喷射进行去氧化皮
当通过高压水喷射进行去氧化皮时的高压水的冲击压低于0.3MPa时，会残留大量的氧化皮，因此成为氧化皮性缺陷的原因。从氧化皮剥离的观点考虑，通常希望通过高压水喷射进行去氧化皮的冲击压较大。特别是在含有Si的钢板中，由于氧化皮的剥离性差，因此一般进行高压去氧化皮。然而，冲击压由于距喷嘴的距离以及来自相邻的去氧化皮喷嘴的高压水的干扰而在钢板宽度方向上产生差异，因此在氧化皮剥离上产生差异。该氧化皮剥离的不均匀导致内部氧化物的形成不均匀。此外，在产生氧化皮剥离不均匀的区域中，即使在附着量和合金化度不存在不均匀的情况下，表面性状也会不同，因此有时在合金化后形成条纹状的图案。这种在钢板宽度方向上产生不均匀的倾向在冲击压为1.8MPa以上时变得显著。因此，将冲击压设定为0.3MPa以上且低于1.8MPa。
热轧终轧温度：850℃以上
当热轧终轧温度(精轧输出侧温度)低于850℃时，去氧化皮性差，因此氧化皮难以剥离，产生氧化皮性缺陷。因此，将热轧终轧温度设定为850℃以上。
热轧卷取温度：450～650℃
如果热轧卷取温度超过650℃，则生成大量的内部氧化物，内部氧化物的存在深度超过5μm。另一方面，当热轧卷取温度低于450℃时，几乎不形成内部氧化物，但却形成大量的马氏体、贝氏体等低温相变相，在钢板的宽度方向上产生不均匀的硬度分布，材质容易变差。因此，将热轧卷取温度设定为450～650℃。
另外，对于本发明制造方法中的热轧工序的热处理来说，只要满足热历史条件，则使用任何设备实施热处理都可以。
如上所得的本发明的热轧钢板通常进行酸洗，并根据需要实施脱脂等预处理，然后根据需要进行冷轧，再实施退火处理和热镀锌处理。对于该退火处理和热镀锌处理来说，例如，只要是通过退火前的前处理或退火气氛的氧势下降等抑制Si的表面富集、不会产生不上镀的条件，则可以是通常公知的工序。此外，在热镀锌后实施合金化处理时，为了在合金化处理后进行形状矫正，可以实施表面光轧。
实施例
在转炉中熔炼具有表1所示的成分组成、余量由Fe和不可避免的杂质构成的钢，并通过连铸法制成钢坯。将所得的钢坯加热至1200℃，进行粗轧后，通过高压水喷射进行去氧化皮，接着进行精轧，由此热轧至2.3～4.5mm的各种板厚，再进行卷取。接着，对所得的热轧板进行酸洗，并根据需要实施冷轧，然后通过连续热镀锌生产线实施退火和热镀锌处理，在该镀覆处理后，根据需要实施合金化处理，得到热镀锌钢板和合金化热镀锌钢板。
对于从上述热轧板上裁取的样品，测定晶界的内部氧化物的最大形成深度和在钢板宽度方向上的晶界的内部氧化物的形成深度的差异。在晶界的内部氧化物的最大形成深度的测定中，如前所述从钢板宽度方向的8个位置裁取样品，并通过截面观察测定内部氧化物的形成深度，将最大值作为内部氧化物的最大形成深度。另外，对于在钢板宽度方向上的晶界的内部氧化物的形成深度的差异，同样从钢板宽度方向的8个位置裁取样品，并通过截面观察测定内部氧化物的形成深度，将形成深度的最大值与最小值之差作为内部氧化物的形成深度的差异。
另外，如前所述，内部氧化物的确认、测定通过使用扫描型电子显微镜(SEM)观察钢板的截面填埋研磨样品来进行。此时，在适当的条件下蚀刻样品，在与蚀刻前相同的视野中进行观察，由此可以确认内部氧化物的形成区域与晶界的对应关系。
另外，对于热镀锌钢板和合金化热镀锌钢板，测定有无表面的氧化皮性缺陷和条纹状图案、以及钢板宽度方向的镀层附着量差和合金化度差，进行表面稳定性的评价。
镀层附着量和合金化度是在钢板宽度方向的1/4位置、2/4位置、3/4位置和距钢板两端部100mm的位置共计5个位置测定镀层附着量和合金化度，并求出最大值与最小值的差。
氧化皮性缺陷和条纹状图案的有无在热镀锌后和合金化后通过目测确认。
然后，由以上的测定结果根据以下所述的基准综合评价表面稳定性。
◎：没有氧化皮性缺陷和条纹状图案、镀层附着量差小于2.0g/m2并且合金化度差小于1％的情况
○：没有氧化皮性缺陷和条纹状图案、镀层附着量差小于5.0g/m2并且合金化度差小于2％的情况(其中，除去上述“◎”的情况)
×：存在氧化皮性缺陷或条纹状图案的情况，或者镀层附着量差为5.0g/m2以上或合金化度差为2％以上的情况
将以上结果示于表2～表5。根据该结果，本发明例的热轧钢板的拉伸强度TS均为540MPa以上，而且表面稳定性也均优良。另一方面，在比较例中，镀层附着量差或合金化度差大，表面稳定性差。
表1
下划线部分：表示在本发明范围之外。
表2
下划线部分：表示在本发明范围之外。*1表1的钢种
表3
下划线部分：表示在本发明范围之外。*1表1的钢种
表4
下划线部分：表示在本发明范围之外。*1 G1：热镀锌钢板、GA：合金化热镀锌钢板
表5
下划线部分：表示在本发明范围之外。*1 G1：热镀锌钢板、GA：合金化热镀锌钢板

Claims (6)

1.一种用于高强度热镀锌钢板或高强度合金化热镀锌钢板的热轧钢板，其特征在于，
具有如下成分组成：含有C：0.04～0.20质量％、Si：0.7～2.3质量％、Mn：0.8～2.8质量％、P：0.1质量％以下、S：0.01质量％以下、Al：0.1质量％以下、N：0.008质量％以下，余量由Fe和不可避免的杂质构成，
在钢基的晶界和晶粒内存在含有选自Si、Mn、Fe中的一种以上元素的内部氧化物，其中，钢基晶界的内部氧化物存在于距钢基表面5μm以内，并且在钢板宽度方向上的内部氧化物的形成深度的差异在2μm以内。
2.如权利要求1所述的用于高强度热镀锌钢板或高强度合金化热镀锌钢板的热轧钢板，其特征在于，成分组成的Si与Mn的质量比[Si/Mn]小于1。
3.如权利要求1或2所述的用于高强度热镀锌钢板或高强度合金化热镀锌钢板的热轧钢板，其特征在于，作为成分组成，进一步含有选自Cr：0.05～1.0质量％、V：0.005～0.5质量％、Mo：0.005％～0.5质量％、Ni：0.05～1.0质量％、Cu：0.05～1.0质量％中的一种以上。
4.如权利要求1～3中任一项所述的用于高强度热镀锌钢板或高强度合金化热镀锌钢板的热轧钢板，其特征在于，作为成分组成，进一步含有选自Ti：0.01～0.1质量％、Nb：0.01～0.1质量％、B：0.0003～0.0050质量％中的一种以上。
5.如权利要求1～4中任一项所述的用于高强度热镀锌钢板或高强度合金化热镀锌钢板的热轧钢板，其特征在于，作为成分组成，进一步含有选自Ca：0.001～0.005质量％、REM：0.001～0.005质量％中的一种以上。
6.一种用于高强度热镀锌钢板或高强度合金化热镀锌钢板的热轧钢板的制造方法，其特征在于，在对具有权利要求1～5中任一项所述的成分组成的钢坯进行热轧的工序中，在粗轧后、精轧前通过冲击压为0.3MPa以上且低于1.8MPa的高压水喷射进行去氧化皮，并在850℃以上的终轧温度下结束轧制，然后在450～650℃下卷取。
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