TWI555640B - 熱昇華轉印色帶 - Google Patents

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Description

熱昇華轉印色帶
本發明係關於一種色帶，特別是關於一種熱昇華轉印色帶。
基於熱昇華轉印色帶對高色彩濃度的要求，熱昇華轉印裝置的加熱頭需在短時間內對於提供熱昇華轉印色帶高熱能。然而，為了避免加熱頭上的高溫熔化(fusion)色帶而造成色帶斷裂；高分子沾附於加熱頭上，導致列印缺陷；或者列印不順暢(unsmooth)等問題。目前用於熱昇華轉印的色帶大多使用聚對苯二甲基乙二酯(PET)膜做為色帶本體，且在PET膜的正面形成色料層，及在其背面形成背面層。
詳言之，於熱昇華轉印色帶之色帶本體的一面，會塗上一層耐熱層(heat resistant layer)，即上述的背面層，以防止上述缺陷產生。耐熱層可直接以噴塗(spray coating)或滴塗(drop coating)的方式將矽油塗在色帶本體的一面上；或者將有機、無機滑劑(lubricant)或金屬、無機粉體(metal or inorganic particle)與高分子材料混 合以製成耐熱塗料(ink)，且塗佈於色帶本體的一面上。其中，考量色帶長時間存放的穩定性，上述第二種背面層的形成方式為目前熱昇華列印應用上的主流。由此可知，於背面層加入液、固態滑劑及金屬、無機粉體，可防止加熱頭上的高溫造成色帶列印時的問題，例如：色帶斷裂、列印的不順暢等。
然而，背面層塗料一般使用反應型的塗料，使 得塗料的存放時間有所限制。若背面層塗料未於使用期限內用完，即無法使用，必須報廢處理，因而使熱昇華轉印色帶的製造及保存成本增加。此外，在背面層中加入潤滑劑與無機粉體，易於背面層的塗佈過程產生缺陷，例如累積背面層材料於刮刀上，使得塗佈後的背面層產生線狀缺點。據此，目前亟需一種新穎的熱昇華轉印色帶，以解決傳統色帶存在的問題。
有鑑於現有技術所面臨的問題，本發明揭露一種新穎的熱昇華轉印色帶，其係將潤滑耐熱材料分散於色帶本體的基材中，因此本發明所提供的色帶本體無需形成額外的背面層，即具有潤滑耐熱的特性，且無傳統色帶的背面層塗料所存在的保存期限及塗佈不均勻的問題。另一方面，由於本發明所提供的色帶本體無需形成額外的背面層，因此可明顯減少色帶的整體厚度。
本發明之一態樣在於提供一種熱昇華轉印色帶。此熱昇華轉印色帶包含色帶本體及色料層。色帶本體包 含基材及潤滑耐熱材料。潤滑耐熱材料分散於基材中，其含量為基材之重量的0.5~20%。色料層設置於色帶本體上。
根據本發明之實施例，上述基材為可撓性基材。
根據本發明之實施例，上述可撓性基材的材料係選自由下列材料所組成之群組：聚對苯二甲酸乙二酯(PET)、聚丙烯(PP)、聚醯胺(PA)、聚醯亞胺(PI)、聚苯乙烯(PS)、聚碳酸酯(PC)及聚氨酯(PU)。
根據本發明之實施例，上述潤滑耐熱材料係選自由下列材料所組成的群組：滑石粉(talc)、二氧化矽(SiO2)、碳酸鈣(CaCO3)、氮化鋁(AlN)、碳化矽(SiC)、氮化矽(Si3N4)、氮化硼(BN)、氧化鋁(Al2O3)、二氧化鈦(TiO2)、氧化銅(CuO)、碳黑(carbon black)、石墨(graphite)、石墨烯(graphene)、奈米碳管(carbon nanotube)及其組合。
根據本發明之實施例，上述潤滑耐熱材料的粒徑範圍為10奈米~3微米。
根據本發明之實施例，上述色料層包含複數個染料色塊。
根據本發明之實施例，上述色料層更包含一保護區塊。
根據本發明之實施例，上述色料層係直接接觸色帶本體的表面。
根據本發明之實施例，上述熱昇華轉印色帶更 包含接著層設置於色料層與色帶本體之間。
根據本發明之實施例，上述色帶本體的厚度為3~5.5微米。
100、200、300‧‧‧色帶
110、210、310‧‧‧色帶本體
112‧‧‧第一表面
114‧‧‧第二表面
120‧‧‧背面層
130、220、320‧‧‧色料層
212、312‧‧‧基材
214、216、314a、314b、316‧‧‧潤滑耐熱材料
Y‧‧‧黃色染料色塊
M‧‧‧洋紅色染料色塊
C‧‧‧靛青色染料色塊
P‧‧‧保護區塊
第1圖係繪示一種傳統熱昇華轉印色帶的剖面圖；以及第2及3圖係根據本發明之一實施例所繪示的一種熱昇華轉印色帶的剖面圖。
接著以實施例並配合圖式以詳細說明本發明，在圖式或描述中，相似或相同的部分係使用相同之符號或編號。在圖式中，實施例之形狀或厚度可能擴大，以簡化或方便標示，而圖式中元件之部分將以文字描述之。可瞭解的是，未繪示或未描述之元件可為熟習該項技藝者所知之各種樣式。
第1圖係繪示的一種傳統熱昇華轉印色帶100的剖面圖。在第1圖中，色帶100係由色帶本體110、背面層120及色料層130所組成。
色帶本體110具有第一表面112及相對於第一表面112的第二表面114。色料層130係設置於色帶本體110的第一表面112；且背面層120係設置於色帶本體110的第二表面114。
色帶本體110係由聚對苯二甲酸乙二酯(PET)所形成，且其厚度約為4.5微米。背面層120係由醋酸丙酸纖維(cellulose acetate propionate)樹脂、聚異氰酸酯(polyisocyanate)固化劑及脂肪酸金屬鹽類(fatty acid metal salt)微粒混合而成。色料層130係由聚乙烯醇縮丁醛樹脂及單色顏料混合而成。
在色帶100的結構中，背面層120通常係以耐熱塗料將熱能傳遞至色帶本體110，進而加熱位於色帶本體110之第一表面112的色料層130，令使色料層130受熱昇華轉印至欲印刷的物品表面(未繪示)。然而，背面層120的耐熱塗料具有保存期限的限制，倘若背面層120的耐熱塗料無法於使用期限內用完時，即必須報廢處理，因而增加傳統熱昇華轉印色帶100的製造及保存成本。
另一方面，在傳統熱昇華轉印色帶100中背面層120會加入潤滑劑與無機粉體。將含有這些添加物的背面層120的耐熱塗料利用刮刀塗佈於色帶本體110的第二表面114時，耐熱塗料容易累積於刮刀上，使得塗佈後的背面層120產生線狀缺點。
再者，受到傳統製程的限制，無法再減少色帶本體110、色料層130與背面層120的整體厚度，致使色帶100的應用範圍受到限制。
有鑑於上述傳統色帶所存在的問題，本發明揭露一種新穎的熱昇華轉印色帶，其係將潤滑耐熱材料分散於色帶本體的基材中，使色帶本體即具有潤滑耐熱的特性。由 於本發明所提供的熱昇華轉印色帶無需額外的背面層，因此可有效解決傳統色帶的背面層塗料所存在的保存期限及塗佈不均勻的問題。另一方面，由於本發明所提供的色帶本體無需形成額外的背面層，因此可明顯減少熱昇華轉印色帶的整體厚度。
第2圖係根據本發明之一實施例所繪示的一種熱昇華轉印色帶200的剖面圖。在第2圖中，色帶200係由色帶本體210及色料層220所組成。
色帶本體210包含基材212及潤滑耐熱材料214及216。根據本發明之實施例，色帶本體210的厚度為3~5.5微米。根據本發明之實施例，基材212為可撓性基材，且可撓性基材的材料係選自由下列材料所組成之群組：聚對苯二甲酸乙二酯(PET)、聚丙烯(PP)、聚醯胺(PA)、聚醯亞胺(PI)、聚苯乙烯(PS)、聚碳酸酯(PC)及聚氨酯(PU)。
潤滑耐熱材料214及216分散於基材212中。根據本發明之實施例，潤滑耐熱材料214及216之含量為基材212之重量的0.5~20%。根據本發明之實施例，潤滑耐熱材料214及216係各自獨立選自由下列材料所組成的群組：滑石粉(talc)、二氧化矽(SiO2)、碳酸鈣(CaCO3)、氮化鋁(AlN)、碳化矽(SiC)、氮化矽(Si3N4)、氮化硼(BN)、氧化鋁(Al2O3)、二氧化鈦(TiO2)、氧化銅(CuO)、碳黑(carbon black)、石墨(graphite)、石墨烯(graphene)、奈米碳管(carbon nanotube)及其組合。根據本發明之實施例，潤滑耐熱材料214及216的粒徑範圍為10奈米~3微米。
根據本發明之實施例，潤滑耐熱材料214及216 為相同材料。根據本發明之實施例，潤滑耐熱材料214及216皆為二氧化矽(SiO2)、碳黑或滑石粉(talc)。
根據本發明之實施例，潤滑耐熱材料214及216 為不同材料。根據本發明之實施例，潤滑耐熱材料214及216為二氧化矽(SiO2)與碳黑、滑石粉(talc)與二氧化矽(SiO2)、或滑石粉(talc)與碳黑。
色料層220設置於色帶本體210上。根據本發明 之實施例，色料層220包含複數個染料色塊。根據本發明之實施例，染料色塊各自獨立為洋紅色(M)、黃色(Y)、靛青(C)或其組合。根據本發明之實施例，色料層220係直接接觸色帶本體210的表面。根據本發明之實施例，色料層220更包含保護區塊(P)，且保護區塊(P)係由樹脂材料所形成。
第3圖係根據本發明之一實施例所繪示的一種 熱昇華轉印色帶300的剖面圖。在第3圖中，色帶300係由色帶本體310及色料層320所組成。
不同於第2圖的色帶200，第3圖的色帶300之色 帶本體310包含基材312及潤滑耐熱材料314a、314b及316。潤滑耐熱材料314a、314b及316分散於基材312中。 根據本發明之實施例，潤滑耐熱材料314a、314b及316之含量為基材312之重量的0.5~20%。根據本發明之實施例，潤滑耐熱材料314a、314b及316為不同材料。根據本發明之實施例，潤滑耐熱材料314a、314b及316分別為滑石粉(talc)、二氧化矽(SiO2)與碳黑。
色料層320設置於色帶本體310上。根據本發明 之實施例，色料層320包含複數個染料色塊。根據本發明之實施例，染料色塊各自獨立為洋紅色(M)、黃色(Y)、靛青色(C)或其組合。根據本發明之實施例，色料層320係直接接觸色帶本體310的表面或者中間存在一接著層(未繪示)，進而輔助色料層320附著色帶本體310上。根據本發明之實施例，色料層320更包含保護區塊(P)，且保護區塊(P)係由樹脂材料所形成。
接著，以下列舉些許實施例示範性的說明本發明所請之熱昇華轉印色帶的製造方法。
實施例1
1.1攪拌二氧化矽(SiO2)及聚對苯二甲酸乙二酯(PET)(SiO2與PET的質量比為1：4)，其中二氧化矽選用以二甲基二氯矽烷(Dimethyldichlorosilane)改質過的二氧化矽，型號為AEROSIL R 972，其平均粒徑為16奈米。將聚對苯二甲酸乙二酯顆粒與二氧化矽以機械攪拌方式，使聚對苯二甲酸乙二酯顆粒表面吸附二氧化矽。
1.2以雙螺桿造粒機，熔融混合攪拌後的原料，接著經過冷卻水(20℃)及切粒機後，得到SiO2/PET母粒。其中，雙螺桿造粒機溫度參數為250~270℃。
1.3以機械攪拌方式，將步驟1.2的SiO2/PET母粒與純PET顆粒混合，以稀釋SiO2含量至0.3wt%。並以150℃進行乾燥4小時。乾燥後的顆粒以押出機進行平膜押出，其中押出機參數如下：螺桿溫度為 250~270℃，模頭溫度為250~280℃，冷卻滾輪溫度為30℃，螺桿轉速為30~40rpm，計量器轉速為10~15rpm，引取速度為3~4M/min，得到的平膜厚度約為40微米。
1.4以雙軸延伸機將步驟1.3的平膜進行雙軸延伸。其中，延伸溫度為105℃，延伸倍率為3X3，定型溫度為210℃，得到的實施例1的色帶本體，其厚度約4.5微米。
1.5接著，熱昇華轉印色帶的色料層之形成方法如後所述：取4.5微米厚的色帶本體，於一面使用線棒先塗上0.2g/m2的接著層，再用線棒將1.2g/m2的顏色層塗於接著層上。在本發明之實施例中，接著層材料使用聚乙烯吡咯烷酮(polyvinylpyrrolidone,PVP)系樹脂，例如PVPK-60(ISP)；以及顏色層之成分組成為50wt%的聚乙烯醇縮丁醛樹脂(polyvinyl butyral resin,PVB)及50wt%的色素，例如CI Solvent Blue 63(30wt%)及CI Solvent Blue 354(20wt%)的混合色素。
實施例2
2.1攪拌二氧化矽(R972)及聚對苯二甲酸乙二酯(PET)(SiO2與PET的質量比為1：4)。將聚對苯二甲酸乙二酯顆粒與二氧化矽以機械攪拌方式，使聚對苯二甲酸乙二酯顆粒表面吸附二氧化矽。
2.2以雙螺桿造粒機，熔融混合攪拌後的原料，接著經由冷卻水(20℃)及切粒機後，得到SiO2/PET母粒。其中雙螺桿造粒機溫度參數為250~270℃
2.3將步驟2.2的SiO2/PET母粒與純PET顆粒以機械攪拌，以稀釋SiO2含量至5wt%，並以150℃乾燥4小時。乾燥後的顆粒以押出機進行平膜押出，其中押出機參數如下：螺桿溫度為250~270℃，模頭溫度為250~280℃，冷卻滾輪溫度為30℃，螺桿轉速為30~40rpm，計量器轉速為10~15rpm，引取速度為3~4M/min，得到的平膜厚度約為40微米。
2.4以雙軸延伸機將上述的平膜進行雙軸延伸，溫度為105℃，延伸倍率為3X3，定型溫度為210℃，得到的實施例2的色帶本體，其厚度約4.5微米。
2.5接著，於色帶本體之一面形成色料層。實施例2之色料層的形成方法與實施例1的步驟1.5相同。
實施例3
3.1攪拌碳黑(Carbon black)與聚對苯二甲酸乙二酯(PET)(碳黑與PET的質量比為1：4)。其中，碳黑係選用卡伯特之碳黑，型號為XC72，其平均粒徑為30奈米。利用化學改質使碳黑表面帶有官能基，以提升與PET之間的相容性。將聚對苯二甲酸乙二酯顆粒與經表面處理的碳黑以機械攪拌方式，使聚對苯二甲酸乙二酯顆粒表面吸附碳黑。
3.2以雙螺桿造粒機，熔融混合攪拌後的原料，接著經由冷卻水(20℃)及切粒機後，得到CB/PET母粒。其中，雙螺桿造粒機溫度參數250~270℃。
3.3，將步驟3.2的CB/PET母粒與純PET顆粒以機械攪拌，稀釋CB含量至5wt%，並以150℃乾燥4小時。乾燥後的顆粒以押出機進行平膜押出。其中，押出機參數如下：螺桿溫度為250~270℃，模頭溫度為250~280℃，冷卻滾輪溫度為30℃，螺桿轉速為30~40rpm，計量器轉速為10~15rpm，引取速度為3~4M/min，得到的平膜厚度約為40微米。
3.4以雙軸延伸機將上述的平膜進行雙軸延伸，溫度為105℃，延伸倍率為3X3，定型溫度為210℃，得到的實施例3的色帶本體，其厚度約4.5微米。
3.5接著，於色帶本體之一面形成色料層。實施例3之色料層的形成方法與實施例1的步驟1.5相同。
實施例4
4.1攪拌滑石粉(Talc)及聚對苯二甲酸乙二酯(PET)(Talc與PET的質量比為1：4)。其中，滑石粉係選用MONDO之滑石粉，型號為M03。將滑石粉以機械研磨至約500奈米，接著利用化學表面處理，以提升與聚對苯二甲酸乙二酯顆粒之間的相容性。將聚對苯二甲酸乙二酯顆粒與經表面處理的滑石粉以機械攪拌方式，使聚對苯二甲酸乙二酯顆粒表面吸附滑石粉。
4.2以雙螺桿造粒機，熔融混合攪拌後的原料，接著經由冷卻水(20℃)及切粒機後，得到Talc/PET母粒。其中，雙螺桿造粒機溫度參數250~270℃。
4.3將步驟4.2的Talc/PET母粒與純PET顆粒以機械攪拌，以稀釋Talc含量至5wt%，並以150℃乾燥4小時。乾燥後的顆粒以押出機進行平膜押出。其中，押出機參數如下：螺桿溫度為250~270℃，模頭溫度為250~280℃，冷卻滾輪溫度為30℃，螺桿轉速為30~40rpm，計量器轉速為10~15rpm，引取速度為3~4M/min，得到的平膜厚度約為40微米。
4.4以雙軸延伸機將步驟4.3的平膜進行雙軸延伸，溫度為105℃，延伸倍率為3X3，定型溫度為210℃，得到的實施例4的色帶本體，其厚度約4.5微米。
4.5接著，於色帶本體之一面形成色料層。實施例4之色料層的形成方法與實施例1的步驟1.5相同。
實施例5
5.1取實施例2的SiO2/PET母粒與實施例3的CB/PET母粒，以質量比1：1混參，隨後以雙螺桿造粒機進行熔融混合，再經由冷卻水(20℃)及切粒機後，得到SiO2/CB/PET母粒。其中雙螺桿造粒機溫度參數250~270℃。
5.2將上述的SiO2/CB/PET母粒與純PET酯粒以機械攪拌，以稀釋SiO2含量至2.5wt%及CB含量至2.5wt%，並以150℃乾燥4小時。乾燥後的顆粒以押出機進行平膜押出。其中，押出機參數如下：螺桿溫度 為250~270℃，模頭溫度為250~280℃，冷卻滾輪溫度為30℃，螺桿轉速為30~40rpm，計量器轉速為10~15rpm，引取速度為3~4M/min，得到的平膜厚度約為40微米。
5.3以雙軸延伸機將上述的平膜進行雙軸延伸，溫度為105℃，延伸倍率為3X3，定型溫度為210℃，得到的實施例5的色帶本體，其厚度約4.5微米。
5.4接著，於色帶本體之一面形成色料層。實施例5之色料層的形成方法與實施例1的步驟1.5相同。
實施例6
6.1取實施例2的SiO2/PET母粒與實施例4的Talc/PET母粒，以質量比1：1混參，隨後以雙螺桿造粒機進行熔融混合，再經由冷卻水(20℃)及切粒機後，得到SiO2/Talc/PET母粒。其中，雙螺桿造粒機溫度參數250~270℃。
6.2將上述的SiO2/Talc/PET母粒與純PET酯粒以機械攪拌，以稀釋SiO2含量至2.5wt%及Talc含量至2.5wt%，並以150℃乾燥4小時。乾燥後的顆粒以押出機進行平膜押出。其中，押出機參數如下：螺桿溫度為250~270℃，模頭溫度為250~280℃，冷卻滾輪溫度為30℃，螺桿轉速為30~40rpm，計量器轉速為10~15rpm，引取速度為3~4M/min，得到的平膜厚度約為40微米。
6.3以雙軸延伸機將上述的平膜進行雙軸延伸，溫度為105℃，延伸倍率為3X3，定型溫度為210℃，得到的實施例6的色帶本體，其厚度約4.5微米。
6.4接著，於色帶本體之一面形成色料層。實施例6之色料層的形成方法與實施例1的步驟1.5相同。
實施例7
7.1取實施例3的CB/PET母粒與實施例4的Talc/PET母粒，以質量比1：1混參，隨後以雙螺桿造粒機進行熔融混合，再經由冷卻水(20℃)及切粒機後，得到CB/Talc/PET母粒。其中，雙螺桿造粒機溫度參數250~270℃。
7.2將上述的CB/Talc/PET母粒與純PET顆粒以機械攪拌，以稀釋Talc含量至2.5wt%及CB含量至2.5wt%，並以150℃乾燥4小時。乾燥後的顆粒以押出機進行平膜押出。其中，押出機參數如下：螺桿溫度為250~270℃，模頭溫度為250~280℃，冷卻滾輪溫度為30℃，螺桿轉速為30~40rpm，計量器轉速為10~15rpm，引取速度為3~4M/min，得到的平膜厚度約為40微米。
7.3以雙軸延伸機將上述的平膜進行雙軸延伸，溫度為105℃，延伸倍率為3X3，定型溫度為210℃，得到的實施例7的色帶本體，其厚度約4.5微米。
7.4接著，於色帶本體之一面形成色料層。實施例7之色料層的形成方法與實施例1的步驟1.5相同。
比較例1
取4.5微米厚的PET薄膜(Toray Lumirror)，先於PET薄膜之一面形成背面層，再於PET薄膜之另一面形成色料層。其中，色料層之形成方法如後所述：使用線棒於PET膜一面塗上0.8g/m2的背面層。背面層之成分組成為90.6wt%的醋酸丙酸纖維(cellulose acetate propionate)樹脂(型號為CAP-482-0.5，購自Eastman Kodak)，0.4wt%的聚異氰酸酯固化劑(polyisocyanate curing agent，型號為Bayer Desmodur L75)，及0.54wt%的脂肪酸金屬鹽類微粒(fatty acid metal salt particles，型號為SPZ-100F，購自Sakai Chemical Industry Co.,Ltd)。比較例1之色料層的形成方法與實施例1的步驟1.5相同。
比較例2
取4.5微米厚的PET薄膜(Toray Lumirror)，於PET薄膜之一面形成色料層。其中，比較例2之色料層的形成方法與實施例1的步驟1.5相同。
由實施例1~7及比較例1、2所提供之色帶係使用Hiti P510S印表機列印，其中列印能量係選用Cyan OD 1.0，且列印用相紙為Hiti P510S專用紙。列印結束後，對於色帶狀態進行評比，其結果如表一所列。
由表一的比較例2可知，若色帶本體僅由PET所構成，且缺乏背面層時，所製成的色帶於列印結束後，將產生嚴重的皺紋。因此，色帶本體僅由PET所構成時，必須形成背面層，即比較例1所提供之色帶，方能克服色帶於列印結束後產生皺紋的問題。然而，本發明之實施例2~7所提供的色帶均無需額外形成背面層，即能克服色帶於列印結束後產生皺紋的問題。
另一方面，本發明之實施例所提供的熱昇華轉印色帶係將潤滑耐熱材料分散於色帶本體的基材中，使色帶本體即具有潤滑耐熱的特性。由於本發明所提供的熱昇華轉印色帶無需額外的背面層，因此可有效解決傳統色帶的背面層塗料所存在的保存期限及塗佈不均勻的問題。
雖然本發明之實施例已揭露如上，然其並非用以限定本發明，任何熟習此技藝者，在不脫離本發明之精神和範 圍內，當可做些許之更動與潤飾，因此本發明之保護範圍當以後附之申請專利範圍所界定為準。
200‧‧‧色帶
210‧‧‧色帶本體
212‧‧‧基材
Y‧‧‧黃色染料色塊
M‧‧‧洋紅色染料色塊
C‧‧‧靛青色染料色塊
214、216‧‧‧潤滑耐熱材料
220‧‧‧色料層
P‧‧‧保護區塊

Claims (8)

  1. 一種熱昇華轉印色帶，包含：一色帶本體，包含：一基材，其係選自由下列材料所組成之群組：聚對苯二甲酸乙二酯(PET)、聚丙烯(PP)、聚醯胺(PA)、聚醯亞胺(PI)、聚苯乙烯(PS)、聚碳酸酯(PC)及聚氨酯(PU)；以及一潤滑耐熱材料，分散於該基材中，該潤滑耐熱材料係選自由下列材料所組成之群組：滑石粉(talc)、二氧化矽(SiO2)、碳酸鈣(CaCO3)、氮化鋁(AlN)、碳化矽(SiC)、氮化矽(Si3N4)、氮化硼(BN)、氧化鋁(Al2O3)、二氧化鈦(TiO2)、氧化銅(CuO)、碳黑(carbon black)、石墨(graphite)、石墨烯(grapghene)、奈米碳管(carbon nanotube)及其組合，且其含量為該基材之重量的0.5~20%；以及一色料層，設置於該色帶本體上。
  2. 如請求項1所述之熱昇華轉印色帶，其中該基材為一可撓性基材。
  3. 如請求項1所述之熱昇華轉印色帶，其中該潤滑耐熱材料的粒徑範圍為10奈米~3微米。
  4. 如請求項1所述之熱昇華轉印色帶，其中該色料層包含一或多個染料色塊。
  5. 如請求項4所述之熱昇華轉印色帶，其中該色料層更包含一保護區塊。
  6. 如請求項1所述之熱昇華轉印色帶，其中該色料層係直接接觸該色帶本體的一表面。
  7. 如請求項1所述之熱昇華轉印色帶，更包含一接著層，設置於該色帶本體及該色料層之間。
  8. 如請求項1所述之熱昇華轉印色帶，其中該色帶本體的厚度為3~5.5微米。
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