KR101205226B1 - 열전도성 시트 및 이의 제조방법 - Google Patents

Abstract

열전도성 조성물로 제조되는 열전도성 시트로서, 상기 열전도성 조성물은 폴리아크릴레이트, 구형 알루미늄, 탄소나노튜브 및 용매를 포함하고, 상기 열전도성 시트 내에서, 상기 폴리아크릴레이트 대 상기 구형알루미늄-상기 탄소나노튜브의 중량비는 10 ~ 25% 대 75 ~ 90%이고, 상기 폴리아크릴레이트-상기 구형알루미늄 대 상기 탄소나노튜브의 중량비는 90 ~ 99% 대 1 ~ 10%인 것을 특징으로 하는 열전도성 시트와 이의 제조방법이 개시된다.

Description

열전도성 시트 및 이의 제조방법{Themally conductive sheet and method for producing the same}

본 발명은 열전도성 시트 및 이의 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는, 폴리아크릴레이트, 구형 알루미늄, 탄소나노튜브 및 용매를 포함하는 열전도성 조성물로 제조되되, 상기 구형 알루미늄으로서, 직경 1~5 μm의 구형 알루미늄과 직경 5~40μm의 구형 알루미늄을 혼합한 구형 알루미늄을 사용함으로써 우수한 열전도도와 사용의 편리함을 제공하는 열전도성 시트 및 이의 제조방법에 관한 것이다.

최근, LCD 및 PDP와 같은 대형 디스플레이의 경우 점점 장치의 두께를 얇게 하려는 시도가 이루어지고 있고, 소형 디지털 가전은 더욱 크기를 작게 하려는 노력이 이루어지고 있다. 이러한 제품들은 부품의 집적화로 인해 그 크기 및 종류에 상관없이 작동 시 상당량의 열이 발생하게 되는데, 이는 디지털 기기의 오작동의 원인이 되기도 하고, 장시간 사용 시에는 부품에 무리를 주어 결국 장치의 수명이 감소하는 요인으로 작용하기도 한다.

이러한 문제점을 개선하기 위한 방안으로서, 주요 부품의 열 발생 부위에 열전달을 위한 매개체로서 방열 패드와, 전달된 열을 저장하고 식힐 수 있는 열 싱크(heat sink)를 부착하여 사용해 왔다. 이때 방열 패드는 부품에서 발생하는 열을 열 싱크로 효율적으로 전달하는 역할을 하며, 따라서 방열 패드는 우수한 열전도도를 가지는 물질로 이루어져야 하고, 고온에서 안정적이어야 한다.

그러나 기존 방열 패드 제품은 대부분 알루미늄(열전도도 247 W/mK)이나 아연과 같은 금속 물질을 실리콘 바인더에 분산시켜 제조되는 것으로서, 대부분 열전도도가 1 W/mK 이하의 값을 가지는 한계가 있었다.

한편, 탄소나노튜브는 열전도도는 우수하지만(6,600 W/mK), 분산성에 문제가 있어서 방열 패드용 조성물에 사용되기에는 적합하지 못하였다.

이러한 문제점을 개선시키기 위해 제안된 것으로서, 알루미늄-탄소나노튜브 복합체를 만들고 이를 폴리아크릴레이트와 같은 수지에 분산시켜 얻은 열전도성 조성물이 있었다. 그러나, 상기 열전도성 조성물의 경우 사용된 알루미늄이 판상 형태 또는 무정형 형태로서 상기 열전도성 조성물로 만든 시트의 열전도도의 최대값이 1.7W/mKm 이어서, 보다 높은 열전도도 값을 갖는 열전도성 시트 및 이의 제조방법에 대한 요구가 계속되어 왔다.

본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위하여 안출된 것으로서, 본 발명의 목적은, 사용하기 편리하면서도 열전도도가 뛰어난 열전도성 시트를 제공하는 것이다.

본 발명의 다른 목적은 상기 열전도성 시트의 제조방법을 제공하는 것이다.

상기 목적을 달성하기 위한 본 발명에 따른 열전도성 시트는, 열전도성 조성물로 제조되는 열전도성 시트로서, 상기 열전도성 조성물은 폴리아크릴레이트, 구형 알루미늄, 탄소나노튜브 및 용매를 포함하고, 상기 열전도성 시트 내에서, 상기 폴리아크릴레이트 대 상기 구형알루미늄-상기 탄소나노튜브의 중량비는 10 ~ 25% 대 75 ~ 90%이고, 상기 폴리아크릴레이트-상기 구형알루미늄 대 상기 탄소나노튜브의 중량비는 90 ~ 99% 대 1 ~ 10%인 것을 특징으로 한다.

이 때, 상기 구형 알루미늄으로서, 직경 1~5 μm의 구형 알루미늄과 직경 5~40μm의 구형 알루미늄을 혼합한 것을 사용하는 것이 바람직하다.

그리고, 상기 직경 1~5 μm의 구형 알루미늄과 상기 직경 5~40μm의 구형 알루미늄의 혼합 중량비는 30 ~ 70% 대 70 ~ 30% 인 것이 바람직하다.

상기 다른 목적을 달성하기 위한 본 발명에 다른 열전도성 시트의 제조방법은, (a) 폴리아크릴레이트와 용매를 혼합하는 단계; (b) 상기 단계 (a)에서 얻어진 혼합물에 구형 알루미늄과 탄소나노튜브를 첨가하여 혼합하는 단계; (c) 상기 단계 (b)에서 얻어진 혼합물로부터 기포를 제거하는 단계; (d) 기포가 제거된 혼합물을 이용하여 시트로 성형하는 단계; 및 (e) 성형된 시트를 건조시키는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다.

건조된 시트 내에서, 상기 폴리아크릴레이트 대 상기 구형알루미늄-상기 탄소나노튜브의 중량비는 10 ~ 25% 대 75 ~ 90%이고, 상기 폴리아크릴레이트-상기 구형알루미늄 대 상기 탄소나노튜브의 중량비는 90 ~ 99% 대 1 ~ 10%인 것이 바람직하다.

상기 구형 알루미늄으로서, 직경 1~5 μm의 구형 알루미늄과 직경 5~40μm의 구형 알루미늄을 혼합한 것을 사용하는 것이 바람직하다.

상기 직경 1~5 μm의 구형 알루미늄과 상기 직경 5~40μm의 구형 알루미늄의 혼합 중량비는 30 ~ 70% 대 70 ~30% 인 것이 바람직하다.

전술한 바와 같이, 본 발명에 따른 열전도성 시트는, 폴리아크릴레이트, 구형 알루미늄, 탄소나노튜브 및 용매를 포함하는 열전도성 조성물로 제조되되, 상기 구형 알루미늄으로서, 직경 1~5 μm의 구형 알루미늄과 직경 5~40μm의 구형 알루미늄을 혼합한 구형 알루미늄을 사용함으로써, 열전도도가 최대 약 4W/mKm 인 우수한 열전도성과 사용의 편리함을 도모할 수 있다.

도 1은 본 발명에 따른 열전도성 시트의 DSC 도면이다.
도 2는 본 발명에 따른 열전도성 시트와 비교 시트의 TGA 도면이다.
도 3은 본 발명에 따른 열전도성 시트와 비교 시트의 열전도도 도면이다.
도 4는 본 발명에 따른 열전도성 시트의 구형 알루미늄과 탄소나노튜브의 함량에 따른 열전도도 도면이다.
도 5는 본 발명에 따른 열전도성 시트의 두께에 따른 열전도도 도면이다.
도 6a는 본 발명에 따른 열전도성 시트 중 구형 알루미늄과 탄소나노튜브의 함량이 75%인 시트의 SEM 사진이다.
도 6b는 본 발명에 따른 열전도성 시트 중 구형 알루미늄과 탄소나노튜브의 함량이 80%인 시트의 SEM 사진이다.
도 6c는 본 발명에 따른 열전도성 시트 중 구형 알루미늄과 탄소나노튜브의 함량이 85%인 시트의 SEM 사진이다.
도 6d는 본 발명에 따른 열전도성 시트 중 구형 알루미늄과 탄소나노튜브의 함량이 90%인 시트의 SEM 사진이다.
도 6e는 폴리아크릴레이트와 직경 5~40μm의 구형 알루미늄(A)을 사용하여 제조된 시트 SEM 사진이다.
도 6f는 폴리아크릴레이트와 직경 1~5μm의 구형 알루미늄(B)을 사용하여 제조된 시트 SEM 사진이다.
도 7은 본 발명의 열전도성 시트에서 구형 알루미늄과 탄소나노튜브의 함량에 따른 모듈러스의 크기를 나타낸 도면이다.
도 8은 본 발명의 열전도성 시트에서 구형 알루미늄과 탄소나노튜브의 함량에 따른 강도의 크기를 나타낸 도면이다.

본 발명에 따른 열전도성 시트는, 열전도성 조성물로 제조되는 열전도성 시트로서, 상기 열전도성 조성물은 폴리아크릴레이트, 구형 알루미늄, 탄소나노튜브 및 용매를 포함한다. 종래 판상이나 무정형 형태가 아닌 구형 형태의 알루미늄이 사용되고, 이것이 폴리아크릴레이트와 같은 수지에 분산됨으로써, 가볍고 사용이 용이하면서도 고충진이 가능하고 열전도도가 우수한 열전도성 시트를 얻을 수 있다.

상기 폴리아크릴레이트는 하기 화학식 1의 구조를 갖는 폴리아크릴레이트가 사용된다.

본 발명에 사용되는 폴리아크릴레이트는 바람직하게는 메틸 아크릴레이트, 에틸 아크릴레이트, 프로필 아크릴레이트, 이소프로필 아크릴레이트, 부틸 아크릴레이트, 이소부틸 아크릴레이트, 사이크로헥실 아크릴레이트 및 2-에틸 헥실 아크릴레이트로 이루어진 군으로부터 선택되는 단량체의 중합체 또는 공중합체이다.

본 발명에 사용되는 폴리아크릴레이트는 바람직하게는 500,000 내지 900,000 g/mol의 분자량, 10,000 내지 15,000 cps의 용액 점도를 가진다.

폴리아크릴레이트는 열가소성으로 용매증발형이고 유연하며 접착성이 우수한 특성을 가지고 있다. 그리고 영하 30℃정도의 낮은 유리전이온도로 인해서 영구가소제로도 쓰인다.

상기 열전도성 시트 내에서, 상기 폴리아크릴레이트 대 상기 구형알루미늄-상기 탄소나노튜브의 중량비는 10 ~ 25% 대 75 ~ 90%이다. 상기 구형알루미늄-상기 탄소나노튜브의 중량비가 75%보다 적어질수록 만족스러운 열전도도를 얻기 어렵고, 90%보다 커질수록 폴리아크릴레이트가 알루미늄-탄소나노튜브의 표면을 감싸지 못해 시트 성형이 곤란하다. 바람직하게는, 상기 열전도성 시트 내에서, 상기 폴리아크릴레이트 대 상기 구형알루미늄-상기 탄소나노튜브의 중량비는 10 ~ 20% 대 80 ~ 90%이다.

상기 폴리아크릴레이트-상기 구형알루미늄 대 상기 탄소나노튜브의 중량비는 90 ~ 99% 대 1 ~ 10%이다. 탄소나노튜브의 중량비가 1% 보다 적어질수록 알루미늄 입자들 간의 연결 고리역할이 미미해져서 열전도도가 저하되고, 10%보다 커질수록 부피가 큰 탄소나노튜브의 특성상 시트의 점도가 상승하게 됨과 동시에 시트의 기계적 특성이 낮아지게 된다. 상기 탄소나노튜브는 다중벽(multiwall)의 형태를 갖으며, 탄소나노튜브의 직경이 20 nm 이하이고 길이가 10 μm 이하이다.

본 발명에서 사용되는 구형 알루미늄은, 직경 1~5 μm의 구형 알루미늄과 직경 5~40μm의 구형 알루미늄을 혼합한 것이다. 이때, 상기 직경 1~5 μm의 구형 알루미늄과 상기 직경 5~40μm의 구형 알루미늄의 혼합 중량비는 30 ~ 70% 대 70 ~ 30% 인 것이 바람직하다. 직경 1~5 μm의 구형 알루미늄 입자의 비율이 30% 보다 적어질수록 직경 5~40 μm의 구형 알루미늄입자들의 비율이 과다하게 되어 열전도 시트 내에서의 알루미늄 입자들 간의 치밀도가 낮아서 만족스러운 열전도도를 얻기 어렵고, 직경 1~5 μm의 구형 알루미늄의 비율이 70% 보다 커질수록 알루미늄 입자의 표면적이 지나치게 넓어져서 폴리아크릴레이트가 알루미늄 입자의 표면을 충분히 감싸지 못해 시트 성형이 곤란하게 됨과 동시에 시트의 열전도도와 기계적 특성을 유지하기 어렵게 된다.

한편, 본 발명에 사용되는 용매는 폴리아크릴레이트, 구형 알루미늄과 탄소나노튜브를 분산시킬 수 있는 것이면 특별히 제한되지 않는다. 대표적인 용매로는 톨루엔, 에틸아세테이트, 메틸아이소부틸케톤, 메틸에틸케톤 등을 들 수 있으며, 메틸에틸케톤이 가장 바람직하다. 상기 용매는 건조 전 조성물 전체 중량 기준으로 10 내지 25 중량%인 것이 바람직하다.

본 발명의 열전도성 시트를 제조하기 위하여, 먼저 폴리아크릴레이트와 용매를 혼합한다. 용매로서는 메틸에틸케톤이 적합하다. 혼합 방법은 특별히 제한되지 않지만, 3롤밀, 초음파분산, 볼밀 등의 방법이 적당하며, 특히 볼밀을 이용하는 것이 바람직하다. 볼밀을 이용하는 경우 60 분 내지 90분 정도의 혼합 시간이 적당하다. 지르코니아볼 충진량은 드럼 용량의 50 내지 60% 정도이며, 폴리아크릴레이트의 양은 드럼 용량의 약 30%이고, 최대 회전속도는 임계속도의 약 60%로 하는 것이 바람직하다.

용매와 혼합되어 점도가 낮아진 폴리아크릴레이트의 혼합물에 구형 알루미늄과 탄소나노튜브를 추가한 후, 혼합하여 열전도성 조성물을 얻는다. 이 경우에도 혼합 방법은 특별히 제한되지 않지만, 3롤밀, 초음파분산, 볼밀 등의 방법이 적당하며, 특히 볼밀을 이용하는 것이 바람직하다. 볼밀을 이용하는 경우 60 분 내지 90분 정도의 혼합 시간이 적당하다. 지르코니아볼 충진량은 드럼 용량의 50 내지 60% 정도이며, 폴리아크릴레이트의 양은 드럼 용량의 약 30%이고, 최대 회전속도는 임계속도의 약 60%로 하는 것이 바람직하다.

필요한 경우, 진공오븐을 이용하여 상기 열전도성 조성물로부터 기포를 제거한다.

기포가 제거된 열전도성 조성물을 시트로 성형한다.

시트를 성형하는 방법은 특별히 제한되지 않으며, 몰드 성형, 2롤 성형 등의 방법이 적당하다. 바람직하게는 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET)로 이루어진 이형필름 위에 닥터 블레이드를 이용하여 시트로 성형하는 것이 바람직하다.

성형된 시트를 건조오븐에서 건조시켜 용매를 제거함으로써 본 발명에 따른 열전도성 시트를 얻는다.

본 발명에 따른 열전도성 시트는 열전도도가 1.2 내지 4.2 W/mK이며, 바람직하게는 3.7 내지 4.2 W/mK이다.

본 발명에 따른 시트는 바람직하게는 두께가 300 μm 내지 1 mm이다.

이하 실시예를 통하여 본 발명을 구체적으로 설명하지만, 본 발명이 실시예로 제한되는 것은 아니다.

실시예 1

먼저, 지르코니아볼을 구비한 볼밀에 폴리아크릴레이트 100 g과 메틸에틸케톤 60 g을 넣고 60분간 혼합하였다. 폴리아크릴레이트는 거명테크의 SEN-3100로서 분자량 873,200 g/mol, 용액점도 13,500 cps이었고, 메틸에틸케톤은 대정사의 제품을 사용하였다.

이 혼합물에 구형 형태의 알루미늄 180 g(직경 1~5 μm의 구형 알루미늄 90 g과 직경 5~40μm의 구형 알루미늄 90 g을 혼합한 것)을 추가하고 탄소나노튜브 10 g을 교반기를 이용하여 30분간 혼합한 뒤 초음파를 이용하여서 20분간 분산을 시켜주어서 볼밀로 90분간 혼합하였다.

이렇게 얻어진 조성물을 60℃의 진공오븐에서 10분간 처리하여 기포를 제거한 후, PET 이형필름 위에 닥터블레이드를 이용하여 시트로 성형하였다.

이렇게 얻어진 시트를 80℃의 건조오븐에서 24시간 건조시켜 본 발명에 따른 열전도성 시트를 얻었다.

상기 폴리아크릴레이트 100 g의 경우, 상기 건조 과정을 거치고 나면 고형분19.87 g으로 된다.

실시예 2

구형 알루미늄 112 g(직경 1~5 μm의 구형 알루미늄 56 g과 직경 5~40μm의 구형 알루미늄 56 g을 혼합한 것)과 탄소나노튜브 7 g을 사용한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법을 이용하여 열전도성 시트를 얻었다.

실시예 3

구형 알루미늄 80 g(직경 1~5 μm의 구형 알루미늄 40 g과 직경 5~40μm의 구형 알루미늄 40 g을 혼합한 것)과 탄소나노튜브 5 g을 사용한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법을 이용하여 열전도성 시트를 얻었다.

실시예 4

구형 알루미늄 60 g(직경 1~5 μm의 구형 알루미늄 30 g과 직경 5~40μm의 구형 알루미늄 30 g을 혼합한 것)과 탄소나노튜브 4 g을 사용한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법을 이용하여 열전도성 시트를 얻었다.

비교예 1

폴리아크릴레이트는 거명테크의 SEN-3100로서 분자량 873,200 g/mol, 용액점도 13,500 cps 을 사용하였다. 폴리아크릴레이트 100g을 60℃의 진공오븐에서 10분간 처리하여 기포를 제거한 후, PET 이형필름 위에 닥터블레이드를 이용하여 시트로 성형하였다. 이렇게 얻어진 시트를 80℃의 건조오븐에서 24시간 건조시켜서 사용하였다.

비교예 2

먼저 지르코니아볼을 구비한 볼밀에 폴리아크릴레이트 100 g과 메틸에틸케톤 60 g을 넣고 60분간 혼합하였다. 폴리아크릴레이트는 거명테크의 SEN-3100로서 분자량 873,200 g/mol, 용액점도 13,500 cps, 메틸에틸케톤은 대전사의 제품을 사용하였다. 이 혼합물에 구형 형태의 알루미늄 180 g(직경 1~5μm)을 추가하고 탄소나노튜브 10 g을 교반기를 이용하여 30분간 혼합한 뒤 초음파를 이용하여 20분간 분산을 시켜주고 볼밀로 90분간 혼합하였다. 이렇게 얻어진 조성물을 60℃의 진공오븐에서 10분간 처리하여 기포를 제거한 후, PET 이형필름 위에 닥터블레이드를 이용하여 시트로 성형하였다. 이렇게 얻어진 시트를 80℃의 건조오븐에서 24시간 건조시켜 사용하였다.

비교예 3

먼저 지르코니아볼을 구비한 볼밀에 폴리아크릴레이트 100 g과 메틸에틸케톤 60 g을 넣고 60분간 혼합하였다. 폴리아크릴레이트는 거명테크의 SEN-3100로서 분자량 873,200 g/mol, 용액점도 13,500 cps, 메틸에틸케톤은 대전사의 제품을 사용하였다. 이 혼합물에 구형 형태의 알루미늄 180 g(직경 5~40μm)을 추가하고 탄소나노튜브 10 g을 교반기를 이용하여 30분간 혼합한 뒤 초음파를 이용하여 20분간 분산을 시켜주고 볼밀로 90분간 혼합하였다. 이렇게 얻어진 조성물을 60℃의 진공오븐에서 10분간 처리하여 기포를 제거한 후, PET 이형필름 위에 닥터블레이드를 이용하여 시트로 성형하였다. 이렇게 얻어진 시트를 80℃의 건조오븐에서 24시간 건조시켜 사용하였다.

< 실험예 >

상기 실시예 1 내지 4와 상기 비교예 1 내지 3에서 얻어진 시트를 핫 프레스(hot press)를 이용하여 각각 0.3, 0.5 및 1 mm의 두께로 만들어 아래 방법을 이용하여 물성을 측정하였다.

DSC: NETZSCH-DSC200F3, 온도범위 영하 70℃ 내지 영상 170℃, 승온속도 20℃/분(ASTM D-3418).

TGA: TA-Q500, 온도범위 25℃ 내지 700℃, 승온속도 10℃/분(ASTM D-1131).

열전도도: NETZSH LFA447, 측정온도 25℃, 50℃, 75℃ 및 100℃, 레이저펄스로 3회 측정후 평균치(ASTM E-1461).

FE-SEM: JSM-6500F, 백금 코팅, 배율(X2000).

UTM: Instron 4476, load cell 1kN, Crosshead speed 10 mm/분

실험결과는 도면을 참조하여 설명하기로 한다.

도 1은 본 발명에 따른 열전도성 시트에서 고형분 폴리아크릴레이트 대비 구형 알루미늄과 탄소나노튜브의 함량에 따른 유리전이온도를 나타내었다.

도 2는 본 발명에 따른 열전도성 시트와 비교 시트인 폴리아크릴레이트 시트의 열적 특성을 나타내는데, 본 발명에 따른 열전도성 시트가 폴리아크릴레이트 시트에 비해 5% 중량 손실 기준으로 측정 시 330 내지 400 ℃의 높은 열분해 온도를 나타내었다.

도 3은 본 발명에 따른 열전도성 시트와 비교 시트의 열전도도를 나타내는데, 직경 1~5 μm의 구형 알루미늄(B)과 직경 5~40μm의 구형 알루미늄(A)을 혼합(5:5)한 본 발명에 따른 열전도성 시트가 비교 시트들에 비해 높은 열전도도를 나타냄을 알 수 있다. 특히, 본 발명에 따른 열전도성 시트의 경우 최대 4.23 W/mKm 의 우수한 열전도도를 나타내었다.

도 4는 본 발명에 따른 열전도성 시트에서 고형분 폴리아크릴레이트 대비 구형 알루미늄과 탄소나노튜브의 함량에 따른 열전도도를 나타내는데, 상기 함량이 높아질수록 높은 열전도도를 나타냄을 알 수 있다.

도 5는 본 발명에 따른 열전도성 시트의 두께에 따른 열전도도를 나타내는데, 두께가 두꺼워질수록 높은 열전도도를 나타냄을 알 수 있다.

도 6a 내지 6f는 본 발명에 따른 열전도성 시트와 비교 시트의 내부 구조를 나타내는 SEM 사진으로, 본 발명에 따른 열전도성 시트의 경우 함량이 높을수록 구형 알루미늄 입자가 증가하는 것을 보이고, 탄소나노튜브가 분산되어 있는 것을 확인 할 수 있다. 비교 시트의 경우, 알루미늄 입자의 직경 1~5 μm 또는 5~40 μm 단독으로 제조하였을 때의 SEM 사진을 확인하였다.

도 7 및 8은 본 발명에 따른 열전도성 시트에서의 구형 알루미늄과 탄소나노튜브의 함량에 따른 기계적 물성을 나타내는데, 모듈러스와 강도가 함량이 85중량%일때 최대값을 보이고, 90중량%에서는 감소하는 경향을 나타낸다.

이상에서는 본 발명의 특정의 바람직한 실시예에 대하여 설명하였으나, 본 발명은 상술한 특정의 실시예에 한정되지 아니하며, 특허청구범위에서 청구하는 본 발명의 요지를 벗어남이 없이 당해 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 누구든지 다양한 변형 실시가 가능한 것은 물론이고, 그와 같은 변형은 청구 범위 기재의 범위 내에 있게 된다.

Claims (7)

1. 열전도성 조성물로 제조되는 열전도성 시트로서,
   상기 열전도성 조성물은 폴리아크릴레이트, 구형 알루미늄, 탄소나노튜브 및 용매를 포함하고,
   상기 열전도성 시트 내에서, 상기 폴리아크릴레이트 대 상기 구형알루미늄-상기 탄소나노튜브의 중량비는 10 ~ 25% 대 75 ~ 90%이고, 상기 폴리아크릴레이트-상기 구형알루미늄 대 상기 탄소나노튜브의 중량비는 90 ~ 99% 대 1 ~ 10%이며,
   상기 구형 알루미늄으로서, 직경 1~5 μm의 구형 알루미늄과 직경 5~40μm의 구형 알루미늄을 혼합한 것을 사용하는 것
   을 특징으로 하는 열전도성 시트.
2. 삭제
3. 청구항 1에 있어서,
   상기 직경 1~5 μm의 구형 알루미늄과 상기 직경 5~40μm의 구형 알루미늄의 혼합 중량비는 30 ~ 70% 대 70 ~ 30% 인 것
   을 특징으로 하는 열전도성 시트.
4. (a) 폴리아크릴레이트와 용매를 혼합하는 단계;
   (b) 상기 단계 (a)에서 얻어진 혼합물에 구형 알루미늄과 탄소나노튜브를 첨가하여 혼합하는 단계;
   (c) 상기 단계 (b)에서 얻어진 혼합물로부터 기포를 제거하는 단계;
   (d) 기포가 제거된 혼합물을 이용하여 시트로 성형하는 단계; 및
   (e) 성형된 시트를 건조시키는 단계
   를 포함하고,
   상기 구형 알루미늄으로서, 직경 1~5 μm의 구형 알루미늄과 직경 5~40μm의 구형 알루미늄을 혼합한 것을 사용하는 것
   을 특징으로 하는 열전도성 시트의 제조 방법.
5. 청구항 4에 있어서,
   건조된 시트 내에서, 상기 폴리아크릴레이트 대 상기 구형알루미늄-상기 탄소나노튜브의 중량비는 10 ~ 25% 대 75 ~ 90%이고, 상기 폴리아크릴레이트-상기 구형알루미늄 대 상기 탄소나노튜브의 중량비는 90 ~ 99% 대 1 ~ 10%인 것
   을 특징으로 하는 열전도성 시트의 제조 방법.
6. 삭제
7. 청구항 4에 있어서,
   상기 직경 1~5 μm의 구형 알루미늄과 상기 직경 5~40μm의 구형 알루미늄의 혼합 중량비는 30 ~ 70% 대 70 ~ 30% 인 것
   을 특징으로 하는 열전도성 시트의 제조 방법.

Images